端面切槽加工工艺课件

任务4复合固定循环G74切端面槽1．掌握端面沟槽复合循环G74的指令格式。2．正确理解G74指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。3．掌握端面切槽加工工艺。4．运用G74指令编写端面槽加工程序。5．完成端面槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。任务4复合固定循环G74切端面槽1．掌握端面沟槽复合循环任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成，试编写工件上端面槽的数控车削加工程序并进行加工。端面槽加工实例任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成，试编写工件上端任务分析：本任务工件中的端面槽和外沟槽一样，如果采用G01指令来编程则程序冗长。因此，引入了端面沟槽复合固定循环指令进行编程，以达到简化编程的目的。另一方面，端面槽刀的几何参数、装刀及对刀操作，端面切槽加工中切削用量的合理选择等加工工艺知识也是本任务的重点。一、端面切槽加工工艺1．端面直槽刀的形状端面直槽车刀的几何形状是外圆车刀与内孔车刀的综合，端面槽刀可由外圆切槽刀具刃磨而成。任务分析：本任务工件中的端面槽和外沟槽一样，如果采用G01指切槽刀的刀头部分长度=槽深＋（2～3）mm，刀宽根据需要刃磨。切槽刀主刀刃与两侧副刀刃之间应对称平直。刀尖a处的副后刀面的圆弧半径R必须小于端面直槽的大圆弧半径，以防左副刀面与工件端面槽孔壁相碰。端面直槽刀的形状切槽刀的刀头部分长度=槽深＋（2～3）mm，刀宽根据需要刃磨机夹端面切槽刀具2．端面槽的加工方法车端面与车外沟槽方法类似。二、切槽复合循环指令1．端面切槽循环G74机夹端面切槽刀具2．端面槽的加工方法车端面与车外沟槽方法类似（1）指令格式G74Re

；G74X(U)

Z(W)

PΔiQΔk

RΔdF

；e：分层切削每次退刀量，其值为模态值；X(U)

Z(W)

：切槽终点处坐标。Δi：刀具完成一次轴向切削后，在X方向的每次移动量，半径量；Δk：Z方向的每次切入量；Δd：切削到终点时，刀具X向退刀量（可缺省）；F：轴向切削时的进给速度（进给量）。（1）指令格式G74Re；G74X(U)Z(We、Δi、Δk、Δd均由不带符号的值表示，方向根据切槽循环起点和终点的位置确定，其中e、Δd表示退刀量，方向由终点指向起点；Δi、Δk表示X、Z方向的切入量，方向由起点指向终点。（2）指令说明G74循环轨迹与G75循环轨迹相类似，刀具从循环起点A出发，先轴向切深，再径向平移，依次循环直至完成全部动作。e、Δi、Δk、Δd均由不带符号的值表示，方向根据切槽循环起端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面啄式深孔钻削当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，装夹在刀架（尾座无效）上的刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。端面啄式深孔钻削当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，2．端面宽槽编程实例右图所示工件，其端面槽的加工程序（右刀尖M为刀位点）如下：O0001；T0202；端面切槽刀，刃宽为4mmG00X30.0Z2.0S300M03；定位至循环起点G74R0.5；退刀量0.5mmG74X62.0Z-5.0P3500Q2000F0.1；终点坐标（62.0，-5.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量3.5mm，进给量0.1mm/rX向终点坐标值为实际X向终点尺寸减去双边刀宽。G00X100.0Z100.0；M05；M30；端面宽槽加工件2．端面宽槽编程实例右图所示工件，其端面槽的加工程序（右刀尖3．端面均布槽编程实例右图所示工件，其端面均布槽的加工程序（左刀尖M为刀位点）如下：O0002；端面均布槽加工件T0202；切槽刀，刃宽为4mmG00X60.0Z2.0S300M03；定位至循环起点G74R0.5；退刀量0.5mmG74X100.0Z-3.0P10000Q2000F0.1；终点坐标（100.0，-3.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量10mm，进给量0.1mm/rG00X100.0Z100.0；M05；M30；3．端面均布槽编程实例右图所示工件，其端面均布槽的加工程序一、分析零件图样本任务中，端面槽槽宽5mm、槽深6mm，端面槽两侧圆弧直径分别为φ34、φ44，有一定的尺寸精度要求，表面粗糙度要求为Ra3.2μm。二、分析加工工艺1．编程原点的确定（工件右端面的中心处）2．制定加工方案及加工路线本任务中选用刃宽为3mm的端面切槽刀，循环起点坐标（35.0，1.0），终点坐标（39.0，-6.0）。一、分析零件图样本任务中，端面槽槽宽5mm、槽深6mm，端面循环起点、终点位置示意图3．工件定位与装夹工件尽可能减小悬伸量，伸出卡盘端面外长度约40mm左右。4．选择刀具及切削用量本任务刀具材料均采用硬质合金，根据教学实际可选用焊接式普通车刀或机械夹固式车刀。本任务中选用数控刀具：切断（槽）刀，刀柄型号KFMSR2020M4050-3、刀片型号FMM30-04。粗加工转速400r/min，精加工转速800r/min，进给量均为0.1mm/r。循环起点、终点位置示意图3．工件定位与装夹工件尽可能减小悬伸三、程序编制及输入、编辑刀具2号：端面切槽刀程序号加工程序程序说明O5040；工件右端加工程序N10T0202；换2号刀，取2号刀补N20M03S400M08；主轴正转，切削液开N30G00X35.0Z1.0；定位至循环起点N40G74R0.5；循环切端面槽N50G74X38.0Z-6.0P2500Q2000F0.1；N60G28U0W0；程序结束部分N70M50M09；N80M30；任务4参考程序三、程序编制及输入、编辑刀具2号：端面切槽刀程序号加工程序程四、加工准备序号名称规格数量备注1游标卡尺0～

150mm，精度为0.02mm12公法线千分尺25～50mm，精度为0.01mm13内径千分尺5～30mm，精度为0.01mm14游标深度尺0～100mm，精度为0.01mm15端面切槽刀刃宽3mm1工具、量具、刃具清单五、装刀及对刀操作1．安装切槽刀四、加工准备序号名称规格数量备注1游标卡尺0～150mm端面切槽刀的对刀及刀补设定序号操作步骤图例1输入T02，将切槽刀转到加工位2Z向对刀操作先用JOG手动方式移动刀架，靠近工件，再用HANDLE手轮方式作微调，使刀具的主切削刃靠到工件端面转下页2．切槽刀的对刀及刀补设定相关操作端面切槽刀的对刀及刀补设定序号操作步骤图例1输入T02，将切序号操作步骤图例3Z向刀补设定进入刀具补偿界面，在02号刀补中，输入刀位点的Z测量值Z0，计算确认后完成Z向刀具偏置补偿的设置4X向对刀操作用手轮分别沿+Z→+X→－Z→－X方向移动刀架，使刀具的右刀尖靠到工件外圆面转下页序号操作步骤图例3Z向刀补设定4X向对刀操作转下页序号操作步骤图例5X向刀补设定在刀具补偿界面中输入刀位点的X测量值（X=d测），通过计算确认后完成X向刀具偏置补偿的设置6端面切槽刀刀补验证操作如下在MDI方式下，依次输入并执行以下程序段：T0202；（调用端面切槽刀刀号刀补号）S500M03；（主轴正转）G0X61.0Z2.0；（快速定位至对刀点）G0X100.0Z100.0；（退刀）M05；（主轴停止）序号操作步骤图例5X向刀补设定6端面切槽刀刀补验证操作如下六、零件车削端面槽加工操作过程步骤图例夹住毛坯外圆，伸出长度约40mm，找正后夹紧对刀设定并验证刀补转下页六、零件车削端面槽加工操作过程步骤图例夹住毛坯外圆，伸出长度步骤图例循环粗切端面槽,主轴转速n为400r/min，进给量

f为0.1mm/r检测并修调磨耗值转下页步骤图例循环粗切端面槽,主轴转速n为400r/min步骤图例精切端面槽至尺寸（主轴转速n为800r/min，进给量

f为0.1mm/r）合格后取下工件步骤图例精切端面槽至尺寸（主轴转速n为800r/min，进给1．切槽过程中，根据切削情况适当调整进给倍率，但不宜低于50%。2．调用两次精加工程序，通过修改磨耗值完成半精加工和精加工。1．切槽过程中，根据切削情况适当调整进给倍率，但不宜低于50任务4复合固定循环G74切端面槽1．掌握端面沟槽复合循环G74的指令格式。2．正确理解G74指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。3．掌握端面切槽加工工艺。4．运用G74指令编写端面槽加工程序。5．完成端面槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。任务4复合固定循环G74切端面槽1．掌握端面沟槽复合循环任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成，试编写工件上端面槽的数控车削加工程序并进行加工。端面槽加工实例任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成，试编写工件上端任务分析：本任务工件中的端面槽和外沟槽一样，如果采用G01指令来编程则程序冗长。因此，引入了端面沟槽复合固定循环指令进行编程，以达到简化编程的目的。另一方面，端面槽刀的几何参数、装刀及对刀操作，端面切槽加工中切削用量的合理选择等加工工艺知识也是本任务的重点。一、端面切槽加工工艺1．端面直槽刀的形状端面直槽车刀的几何形状是外圆车刀与内孔车刀的综合，端面槽刀可由外圆切槽刀具刃磨而成。任务分析：本任务工件中的端面槽和外沟槽一样，如果采用G01指切槽刀的刀头部分长度=槽深＋（2～3）mm，刀宽根据需要刃磨。切槽刀主刀刃与两侧副刀刃之间应对称平直。刀尖a处的副后刀面的圆弧半径R必须小于端面直槽的大圆弧半径，以防左副刀面与工件端面槽孔壁相碰。端面直槽刀的形状切槽刀的刀头部分长度=槽深＋（2～3）mm，刀宽根据需要刃磨机夹端面切槽刀具2．端面槽的加工方法车端面与车外沟槽方法类似。二、切槽复合循环指令1．端面切槽循环G74机夹端面切槽刀具2．端面槽的加工方法车端面与车外沟槽方法类似（1）指令格式G74Re

；G74X(U)

Z(W)

PΔiQΔk

RΔdF

；e：分层切削每次退刀量，其值为模态值；X(U)

Z(W)

：切槽终点处坐标。Δi：刀具完成一次轴向切削后，在X方向的每次移动量，半径量；Δk：Z方向的每次切入量；Δd：切削到终点时，刀具X向退刀量（可缺省）；F：轴向切削时的进给速度（进给量）。（1）指令格式G74Re；G74X(U)Z(We、Δi、Δk、Δd均由不带符号的值表示，方向根据切槽循环起点和终点的位置确定，其中e、Δd表示退刀量，方向由终点指向起点；Δi、Δk表示X、Z方向的切入量，方向由起点指向终点。（2）指令说明G74循环轨迹与G75循环轨迹相类似，刀具从循环起点A出发，先轴向切深，再径向平移，依次循环直至完成全部动作。e、Δi、Δk、Δd均由不带符号的值表示，方向根据切槽循环起端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面切槽循环轨迹图端面啄式深孔钻削当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，装夹在刀架（尾座无效）上的刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。端面啄式深孔钻削当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，2．端面宽槽编程实例右图所示工件，其端面槽的加工程序（右刀尖M为刀位点）如下：O0001；T0202；端面切槽刀，刃宽为4mmG00X30.0Z2.0S300M03；定位至循环起点G74R0.5；退刀量0.5mmG74X62.0Z-5.0P3500Q2000F0.1；终点坐标（62.0，-5.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量3.5mm，进给量0.1mm/rX向终点坐标值为实际X向终点尺寸减去双边刀宽。G00X100.0Z100.0；M05；M30；端面宽槽加工件2．端面宽槽编程实例右图所示工件，其端面槽的加工程序（右刀尖3．端面均布槽编程实例右图所示工件，其端面均布槽的加工程序（左刀尖M为刀位点）如下：O0002；端面均布槽加工件T0202；切槽刀，刃宽为4mmG00X60.0Z2.0S300M03；定位至循环起点G74R0.5；退刀量0.5mmG74X100.0Z-3.0P10000Q2000F0.1；终点坐标（100.0，-3.0），Z向每次切入量2mm，X向偏移量10mm，进给量0.1mm/rG00X100.0Z100.0；M05；M30；3．端面均布槽编程实例右图所示工件，其端面均布槽的加工程序一、分析零件图样本任务中，端面槽槽宽5mm、槽深6mm，端面槽两侧圆弧直径分别为φ34、φ44，有一定的尺寸精度要求，表面粗糙度要求为Ra3.2μm。二、分析加工工艺1．编程原点的确定（工件右端面的中心处）2．制定加工方案及加工路线本任务中选用刃宽为3mm的端面切槽刀，循环起点坐标（35.0，1.0），终点坐标（39.0，-6.0）。一、分析零件图样本任务中，端面槽槽宽5mm、槽深6mm，端面循环起点、终点位置示意图3．工件定位与装夹工件尽可能减小悬伸量，伸出卡盘端面外长度约40mm左右。4．选择刀具及切削用量本任务刀具材料均采用硬质合金，根据教学实际可选用焊接式普通车刀或机械夹固式车刀。本任务中选用数控刀具：切断（槽）刀，刀柄型号KFMSR2020M4050-3、刀片型号FMM30-04。粗加工转速400r/min，精加工转速800r/min，进给量均为0.1mm/r。循环起点、终点位置示意图3．工件定位与装夹工件尽可能减小悬伸三、程序编制及输入、编辑刀具2号：端面切槽刀程序号加工程序程序说明O5040；工件右端加工程序N10T0202；换2号刀，取2号刀补N20M03S400M08；主轴正转，切削液开N30G00X35.0Z1.0；定位至循环起点N40G74R0.5；循环切端面槽N50G74X38.0Z-6.0P2500Q2000F0.1；N60G28U0W0；程序结束部分N70M50M09；N80M30；任务4参考程序三、程序编制及输入、编辑刀具2号：端面切槽刀程序号加工程序程四、加工准备序号名称规格数量备注1游标卡尺0～

150mm，精度为0.02mm12公法线千分尺25～50mm，精度为0.01mm13内径千分尺5～30mm，精度为0.01mm14游标深度尺0～100mm，精度为0.01mm15端面切槽刀刃宽3mm1工具、量具、刃具清单五、装刀及对刀操作1．安装切槽刀四、加工准备序号名称规格数量备注1游标卡尺0～150mm端面切槽刀的对刀及刀补设定序号操作步骤图例1输入T02，将切槽刀转到加工位2Z向对刀操作先用JOG手动方式移动刀架，靠近工件，再用HANDLE手轮方式作微调，使刀具的主切削刃靠到工件端面转下页2．切槽刀的对刀及刀补设定相关操作端面切槽刀的对刀及刀补设定序号操作步骤图例