基坑降水土方开挖及质量保证措施

基坑降水土方开挖及质量保证措施一、工程桩及支护桩施工方案（一）后压浆钻孔灌注桩施工1、施工工艺方法落放轴线、桩位→施工设备安装→埋设护筒→钻机对中就位→钻进→测井深、沉渣→清孔→吊放钢筋笼→下放灌注导管→二次清孔→灌注砼→检查砼面标高→砼养护→各种试验成果及验收。<1> 落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用DS3水准仪和电子经纬仪。具体如下：<1.1>按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。<1.2>根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。<1.3>为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。<1.4>在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。<1.5>埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度1.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。<1.6>护筒安装时略高于地面30cm左右，可以保持桩孔内较高的水头高度，从而使桩孔内的压力比地下水的压力大，防止塌孔和缩径，更好的保证成桩质量。<1.7>根据机械设备投入及施工进度安排，计划投入钢护筒12套，挖土机开挖护筒基坑，深度比护筒高度小30cm，采用汽车吊安装护筒。<1.8>利用十字桩拉线并吊挂铅垂将基坑底的护筒中心边桩定出，吊车起吊护筒时，对准基坑底部的护筒桩下放护筒，人工配合进行位置调整。<1.9> 护筒吊放完毕，人工配合挖掘机调整护筒垂直度，护筒四周应用黏土回填并夯实。<2> 桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，安放护筒，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。经自检和监理验收合格后进行下道工序。<2.1>在放好的桩点处拉十字线，引到桩的外侧。放置护筒，护筒安装过程中，使用两台经纬仪进行监测护筒垂直度，同时控制护筒压入速度，如偏差过大，须拔出后重新压入，护筒埋设完毕后，复测护筒口中心点，并请监理工程师验收。<2.2>钻机行至桩位处，把钻机的钻头对准桩位，检测钻机底盘水平，然后调整钻机桅杆垂直度，待调整完成后重新用钻斗中心点对准桩位放样中心，进行成孔施工。<2.3> 要求：护筒采用钢板加工制成。复核护筒偏差、垂直＜1％。平面高于地面20cm，底部进入原始土≥20cm。<2.4> 护筒埋设完成后四周用粘土回填、压实，防止涌浆。<3> 设备定位：根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引，并按照90°垂直安放两台经纬仪对打桩架进行桩位控制。同时我们在打桩架上安置水平盘和垂直尺，利用桩机自身微调对中，确保桩位准确及打桩机钻杆垂直度，以保证成桩垂直度。<4> 调制泥浆<4.1> 泥浆的制备配制泥浆主要由水和膨润土按一定比例混合而成，为使泥浆的性能适合于钻孔灌注桩施工的要求，需根据具体情况有选择的加入适当的外加剂，如增粘剂（CMC）、分散剂（FCL）、纯碱（Na2CO3）等。说明：CMC（即钠羧甲基纤维素）配成1.5％的溶液使用。分散剂常用的有碳酸钠或三（聚）磷酸钠。<4.2> 护壁泥浆参考配合比（以重量％计）根据我单位在天津的施工经验，针对本工程我们制备泥浆的性能指标如下：项项目性能指标检验方法次1比重1.1～1.15泥浆比重计2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含砂率＜6%4胶体率＞95%量杯法5失水量＜30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪7静切力1min20～30mg/cm2静切力计10min50～100mg/cm28稳定性＜0.03g/cm29PH值7～9PH试纸<4.3> 泥浆质量的控制<4.3.1> 泥浆护壁应符合下列规定：施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤25s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。<4.3.2> 泥浆的检测使用泥浆比重仪，粘度计，含砂率测量筒，PH试纸来分别测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值。每根灌注桩施工之前检测。<5> 钻孔<5.1> 钻孔垂直度钻机对准桩时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线。不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。<5.2> 钻孔深度控制准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在0.1％以内。终孔后进行清孔、验收，合格满足设计要求后进行下道工序施工。<5.3> 钻孔要点<1>开孔钻进采用低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。<2>正常钻进时认真观察进尺情况和砂石泵出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。<3>每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止泥浆“短路”。<4>因故停钻时应将钻具提高到安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。<5>孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。<6>钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止事故发生。<7>钻进应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。<8>钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。<9>钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。<10>在监理同意终孔后，应将钻具提高离孔底50-80cm、保持泥浆正常循环。<11>起钻时，应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，造成孔底沉渣过多。<6> 成孔验收在钻孔达设计标高后进行清孔，然后使用超声波井径仪进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标检验，合格后，通知、会同测试单位共同对成孔进行验收，验收合格后进行提钻。每只孔在提钻后需及时进行孔径、垂直度、孔壁稳定变形等检测，以验收成孔质量，若质量未达到设计要求，需采取相应措施，并经验收合格后方可进行下道工序施工。<7> 钢筋笼的制作及下放<7.1> 混凝土灌注桩钢筋笼制作及质量检验标准项 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法目主主筋间距±10用钢尺量控项目长度±100用钢尺量钢筋材质检验设计要求抽样送检一箍筋间距20用钢尺量般项目直径10用钢尺量<7.2> 钢筋笼的制作要求<7.2.1>钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。<7.2.2>众所周知，超长桩钢筋笼起吊除精确计算吊点、选用合理的起重机械外，保证大直径钢筋笼一次起吊成功，其钢筋笼整体刚度也是钢筋笼加工时的重点，对此，我单位在钢筋笼加工过程中，按桩长定距设一道宽环形钢板箍，钢板箍与桩主筋焊接，可有效提高钢筋笼整体刚度，保证一次起吊成功。<7.2.3> 钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.8d，厚度不少于0.3d。<7.2.4>钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。<7.2.5>钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。<7.2.6>钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。根据设计图纸，桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。保护层厚度为50mm。<7.2.7> 成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。<7.3> 钢筋笼保护层垫块设置钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧设置保护层垫块来控制保护层厚。根据设计要求确定保护层垫块的尺寸。每节钢筋笼长度方向设置三组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置4块，垫块均设置在箍筋上。<7.4> 钢筋笼的下放<7.4.1>本工程A型桩钻孔灌注桩（采用后注浆工艺）Ø700桩长38m砼C35桩数354根，B型桩钻孔灌注桩（采用后注浆工艺）Ø700桩长38m砼C35桩数71根。成孔深度在43-44m左右，工程桩钢筋笼起吊时用1台50t汽车吊及1台20t汽车吊进行吊放。<7.4.2>超长钢筋笼起吊时标好起吊点，用两台吊车平衡抬起，然后垂直下放吊点，起吊点布置应防止钢筋笼变形为准。<7.4.3>钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地逐步下沉，钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入，放至标高后立即固定。<7.4.4>钢筋笼下放至设计标高后，应进行钢筋笼的中心定位，中心偏差不大于2cm，然后沿周边布置4道定位筋至护筒壁，以防止砼灌注时导管碰撞钢筋笼造成钢筋笼偏位。<7.4.5> 钢筋笼吊筋应按计算要求满足钢筋笼自重的1.5倍进行配置。<8> 清孔在钢筋笼下放完成后，如果孔底沉渣厚度超过质量标准的允许偏差，必须进行清孔，清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。在清孔时应下放砼灌注导管，待清孔完成后应及时进行砼灌注。清孔后，孔底沉渣厚度应＜30cm。稳定液指标为比重1.15～1.17，粘度为18～25Pa.s，含砂率2％，在以上各项指标都达到后，应即时报监理工程师进行砼灌注前的工序验收，经监理工程师同意后方可进行下道工序砼灌注施工，并及时拔出清孔泵。<9> 孔底沉渣处理方案当施工中，某些工序处理不当，造成了沉渣，并超过了规范的规定，就要进行清理沉渣的工作。施工方法是置换泥浆，将泥浆池内的泥浆直接泵送至孔底沉渣处，孔口接回浆泵，将带有沉渣的泥浆通过振动筛分送回泥浆池。使孔内泥浆与泥浆池形成大循环，筛分掉沉渣；孔底与孔口形成小循环使泥浆的冲击力将沉渣循环起来。这样通过这两种循环就可以将旋挖钻机钻孔灌注桩产生的沉渣去除。<10> 下放导管<10.1>导管在开工前要仔细检查导管的平直度，密封性。水密试验：在平整地面上水平连接，基于孔深太长，全套导管可分两节进行试验。导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，加压，根据压力表的读数，稳定在0.6～1.0MPa。关闭进气阀门。稳定十分钟，观察导管是否有渗水现象。合格后方可使用。<10.2> 导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。<10.3> 下入孔内的导管长度要确保距孔底不小于30cm，灌注时距孔底50-80cm。<10.4> 导管的构造和使用应符合下列规定：导管壁厚不宜小于3mm。直径宜为300mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用螺纹快速接头。<11> 混凝土的灌注工程桩设计混凝土强度C35。本工程桩采用商品砼，根据现场周边实际情况，我单位拟选用距离本工程较近的搅拌站生产的商品混凝土，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。<11.1> 导管吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注混凝土。<11.2> 混凝土的配合比应符合下列规定：混凝土应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180～220mm；水泥用量不少于360kg/m3；混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大颗粒应＜40mm，有条件时可采用二级配；为改善和易性的缓凝混凝土宜掺外加剂。<11.3> 使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。<11.4> 浇注混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；工程桩灌注时砼面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3m左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢笼底端2-3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。<11.5>导管提升时，工程桩桩顶砼面灌注至自然地面。起拔最后三-四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮存混凝土情况及时补料，起拔速度要慢。不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩；<11.6> 砼运至浇筑地点时，间隔一车应检查其均匀性和塌落度，塌落度18-22cm，如不符合要求，不得使用。<11.7>应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2M以上；导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土浇注记录；混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。<11.8>灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块制作在监理的监督下取样，并将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养护，养护期到时，到经由监理工程师认可的第三方实验室送检，灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度，每根灌注桩留置三组试块。2、工程桩后压浆施工和技术要求本次灌注桩后压浆按中国建筑科学研究所地基基础研究所编制的国家级工法《灌压桩后压浆（PPG）工法》（YJGF04-98）标准执行。<1> 灌注桩后压浆技术要求<1.1> 后压浆施工控制参数后压浆质量采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅，压浆所用水泥标号为P.O42.5，注浆水灰比0.60。<1.1.1>水泥压入量达到表中设计值的70%，泵送压力不足表中预定压力的70%时，应调小水灰比，继续压浆至满足预定压力。<1.1.2> 若水泥桩从桩侧溢出，应调小水灰比，间歇压浆至水泥压入量满足上表要求。<1.2> 满足下列条件之一，可停止压浆：<1.2.1> 水泥压入量和泵送压力均达设计要求。<1.2.2> 泵送压力超过6.0MPa，水泥压入量不小于上表的70%。<1.3>后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天（遇有特殊情况，可作提前或拖后压浆）。<1.4> 后压浆管路设置<1.4.1> 桩端压浆阀为中国建筑科学研究院地基研究所专利产品。<1.4.2>压浆导管采用国标低压流体输送用焊接钢管。桩端压浆导管公称口径Φ25（1＂），壁厚3.25mm。<1.4.3>压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有G1”及用以旋接桩端压浆阀的管箍。<1.4.4>压浆导管的连接均采用套管焊接，套管公称口径Ø25壁厚3.25mm，焊接必须连接密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙、砂眼（每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一到工序）。<1.4.5>压浆导管与钢筋笼固定采用12号铁丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加劲箍处。<1.4.6>压浆导管的上端宜于桩施工作业地坪300mm（视具体情况可略作调整）；压浆导管的下端宜于距钢筋笼纵笼底端约500mm。（注：钢筋笼最下面一道加劲箍亦应调整到该处）<1.4.7>钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊。<1.5> 后压浆机械设备<1.5.1>压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa，额定流量76L/min，功率18kW。<1.5.2> 压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。<1.5.3>液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.34m3，功率4kM。<1.5.4> 水泥浆液的输浆管应采用高压流体泵送软管，额定压力不小于8MPa。<1.6> 后压浆施工质量保证措施后压浆质量保证关键在于压浆装置的焊接绑扎入孔及各道工序成品保护和水泥浆压入操控等全过程控制和及时的检测信息反馈。要点如下：<1.6.1>压浆导管的连接均采用套管焊接，经施工方自检和我方人员旁站检查确认无误后，方可进入下到程序。<1.6.2>压浆导管与钢筋笼固定均采用12#铁丝十字绑扎，桩端压浆管绑扎于加劲箍内侧，与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，每道加劲箍处设绑扎点；钢筋笼最下一道加劲箍距纵筋底500mm，纵筋底部应齐平。<1.6.3>钢筋笼起吊直立入孔前旋接桩端压浆阀，桩端压浆阀应旋接牢固；空孔段压浆导管焊接应牢靠密闭。<1.6.4>钢筋笼入沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊，经我方旁站检验确认后方可进行混凝土灌注。<1.6.5>我方人员应经常检查巡视待压浆桩导管留口的保护情况，如有异常，应会同有关方及时修复补救。<1.6.6>后压浆施工操作应严格按后压浆施工工艺要求实施，遇特殊情况及时上报并如实记录。3、钻孔灌筑桩质量控制保证措施钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。<1> 成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。<1.1> 采取隔孔施工程序。钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。<1.2> 确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。<1.3> 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m/min左右，在细粉砂层钻进都0.015m/min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。<1.4>钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。<1.5>灌注混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6%；胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10-1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行混凝土的灌注工作。<2> 成桩质量的控制<2.1>为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。<2.2>钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。<2.3>为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm-20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。<2.4>导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m-10m时，应及时将坍落度调小至12cm-16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。<2.5>在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于1。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。<3> 影响孔壁稳定因素的分析通过对孔壁稳定条件的分析可看出，影响孔壁稳定的因素有客观、工艺、环境素和人为因素4类。<3.1> 客观因素<3.1.1>岩土性质。从孔壁稳定条件可以看出，岩土侧压力系数、粘性力、摩擦角、渗透系数和蠕变性等是影响孔壁稳定的直接因素。对这些岩土性能指标进行分析可知，有利于孔壁稳定条件的岩土从强到弱的排列顺序是粘性土、砂土和碎石土。<3.1.2>地下水。地下水对孔壁稳定的影响是由岩土的渗透性和地下水的性质决定的，地下潜水对孔壁稳定的影响表现在水位和渗流。地下水位的变化产生渗流，从而造成孔内的坍塌。如果工程所在区域内存在这种定向渗流，将会对孔壁稳定造成不良影响。地下承压力一般埋深较大，其上覆有一较好的隔水层，钻孔桩施工中很少遇到。当钻成孔穿过其上覆隔水层，且地下承压力大于孔内液柱的压力时，地下承压水就会携带岩土涌进孔内，并使孔内泥浆返出地面，在其上覆隔水层底部形成大面积空洞，影响隔水层的稳定性，从而影响整个孔壁稳定。<3.1.3>桩径。桩径大小对孔壁稳定的影响，目前在实际施工中没有给予足够的重视，但从孔壁稳定条件上说，桩径大小是孔壁稳定的一个因素。今后随着超大口径钻孔桩的应用(现在我国已经设计施工桩径为4.0～5.0m的钻孔桩)这一因素将会成为影响孔壁稳定的重要因素之一。<3.2> 工艺因素下面主要从流体力学理论角度分析工艺因素对孔壁稳定的影响。<3.2.1>成孔工艺的影响。钻进时钻头对孔内泥浆产生正压力，提升卸土时对孔内泥浆产生负压力。孔壁是具有不稳定因素的。<3.2.2>流量的影响。泥浆在孔内流动，将对孔壁界面产生一摩擦力，方向与流动方向相同，流速越大，泥浆粘度越大，摩擦力越大。实际施工中，这种流动产生的摩擦力对孔壁稳定的影响是消极的。<3.2.3>泥浆的影响。泥浆对孔壁稳定的影响，主要表现在压力、摩擦力和泥皮。压力和摩擦力分别与泥浆的密度和粘度相关，泥浆的密度越大，其对孔壁形成的压力越大，对孔壁稳定越有利。实践证明，通过提高泥浆比重和粘度来维护孔壁稳定是一项很重要且常用的措施；泥浆粘度越大，泥浆流动对孔壁产生的摩擦力越大。在钻孔桩施工中，泥皮对孔壁稳定的影响起着重大的作用。一般采取使用优质泥浆的措施来防止漏失，这种泥浆能在孔壁上形成一层致密的泥皮，能有效地防止孔内泥浆的渗漏。<3.3> 人为因素人为因素是关键性、决定性的。只要对岩土性质进行科学分析，制订合理的施工方案，进行科学的管理，增强施工人员的责任心，岩土层再复杂、影响因素再多、难度再大也能保证钻孔桩成孔顺利完成。<3.3.1>施工方案不合理的影响。钻孔桩施工方案主要内容有施工工艺、施工技术方法(如护筒埋设深度和钻进技术参数等)、技术保障措施(如孔内水头高度和泥浆性能要求等)和施工计划安排等。施工方案是否合理，对维护孔壁稳定起着决定性的作用。<3.3.2>施工管理不力的影响。施工管理对孔壁稳定的影响是间接的，施工方案的执行、技术措施的贯彻、操作规范的遵守等都离不开施工管理。施工管理对孔壁稳定的影响主要表现在时效上，加强施工管理就是要尽可能地缩短钻孔桩的施工周期。施工管理不力，会疏忽或延误一些事故的处理，最终造成孔内坍塌。<3.3.3>施工人员素质的影响。直接参与钻孔桩施工人员的技术水平、施工经验、责任心、积极性等都对钻孔桩施工有重大的影响。<4> 孔壁稳定的维护措施钻孔桩孔壁稳定的本质因素是岩土的性质，分析岩土层的稳定性和影响其稳定性的因素是关键；找出人为能控制的因素，分析哪些因素在一定条件下会发生变化，以及这种变化对孔壁稳定的利弊；认真不断总结施工经验，都有利于防止孔壁坍塌。<4.1>认真制订钻孔桩施工方案。应对岩土性质、工地的外部环境(包括水情)、施工条件等进行分析，确定影响孔壁稳定的主要因素，预测施工可能发生或出现的一些不利情况，有针对性地拟订预防、保证和处理措施。施工方案应做到科学、合理、完整、实用、经济，做到对实际施工有指导作用。<4.2>加强施工技术交底工作，保证施工方案的正确执行。通过施工技术交底使施工人员清楚施工的各项技术要求和措施，并在施工中认真落实和执行。<4.3>加强现场施工管理，及时发现、分析、解决施工中出现的问题。施工中不可预测的情况和问题会经常发生，只有加强现场施工管理，及时发现问题、正确分析，才能保证钻孔桩钻进成孔的顺利进行。<4.4> 提高施工人员的素质，增强其责任心。人的因素是任何工作中的主要因素，钻孔桩施工中，只有不断提高施工人员的技术、操作水平，提高他们的综合素质，增强他们的责任心，充分发挥他们的主观能动性，才能确保施工方案、技术措施严格得到执行。<4.5>必须正确分析判断孔内出现泥浆漏失的原因，以及采取相应的处理措施。孔内泥浆漏失主要有在地层中漏失和护筒底的漏失2种形式。泥浆漏失对保持孔壁稳定极为不利，容易导致孔壁坍塌，一旦出现泥浆漏失，必须认真对待，及时分析处理。<4.6>发生孔壁坍塌的处理方法具体有以下几种：①回填法：用粘土和粘砂进行回填，待回填土自然密实后再进行钻进。该方法适用于陆地施工。②护筒加深法：首先必须对坍塌孔内进行回填，回填后，就可以对护筒进行加深。4、混凝土导管法施工堵管事故的预防措施和处理方法<1> 原因分析在混凝土灌注桩施工过程中，经常发生导管堵塞事故，轻则耽误时间浪费人力，重则造成桩身夹沙、夹泥，形成断桩，根据我们从事钻孔灌注桩的实践经验，从混凝土的和易性，骨料的形状、粒径与级配，泥浆的比重这3个方面，对灌注桩施工过程中堵管的原因进行分析并提出相应的预防措施。<2> 混凝土和易性差对导管灌注的影响<2.1>水灰比配合不当。如果在混凝土设计强度不变的情况下，选用的水泥标号过高，则水泥用量少，需水量也少，拌合物松散；如选用的水泥标号过低，则水泥用量大，拌合物粘聚力大，成团，不易灌注。<2.2> 配制混凝土时，坍落度选择太小，流动性差。<2.3> 搅拌时间短，混凝土拌合不均。<2.4> 混凝土拌合物粘聚性和保水性差，造成离析和泌水。<3> 改善混凝土和易性的措施<3.1>根据混凝土设计强度，在计算配制强度之后，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。对于钻孔灌注桩而言，水灰比以在0.45～0.55范围内为宜。另外，在配制混凝土前，必须检验水泥强度，严禁使用过期或受潮的水泥。<3.2>合理选择混凝土拌合物的坍落度。对于导管灌注而言，坍落度宜在18～22cm范围内，必要的时候，可以加入减水剂，以提高拌合物的流动性。<3.3>严格把握搅拌时间。每盘自装料到出料搅拌时间不应少于60s，一般搅拌90～120s为宜，以保证混凝土搅拌均匀。<3.4>优先选用普通硅酸盐水泥。目前，有些单位选用的是矿渣水泥，而矿渣水泥保水性差，在拌合物静止时，可以发现由于重力的作用，水泥浆中的颗粒产生沉降离析作用，矿渣颗粒的比重较小，趋于上层，拌合物中的一部分水上涨到表面形成一层水膜，造成泌水，混凝土在分层离析和泌水之后，连续性明显变差，给灌注造成困难，极易发生堵管事故，所以导管灌注时，一般不宜选用矿渣水泥。资料表明，普通硅酸盐水泥析水率26.1%，而矿渣水泥的析水率为28.7%。<4> 骨料的形状、粒径和级配对于导管灌注的影响和改进措施<4.1> 骨料形状的影响用卵石作粗骨料，其内磨阻力小，流动性好；用碎石作粗骨料，其表面粗糙，有棱角，内磨阻力大，灌注过程中，不易分层离析。<4.2> 骨料粒径的影响粗骨料粒径的选择应以能顺利通过导管内径和钢筋笼净间距为原则，粒径过大时，一般可以出现两种堵管现象，一是在导管内部聚集成团，互相卡死，二是在导管底部不能顺利穿过钢筋笼，造成堵塞。为防止这两种事故，粗骨料的粒径最大不得超过钢筋笼净间距的1/3，也不得超过导管内径的1/6-1/8，一般最大粒径不得超过40mm。细骨料（多为天然砂）一般选择细度模数（MK）2.4～3.0的中、细砂。<4.3> 骨料级配的影响骨料的级配是指各种粒径的骨料分布配合情况，级配合理的骨料，孔隙率小，用水泥量也相对减少；同时，和易性好，不易产生分层离析和泌水现象。反之，级配不合理，不仅增大了水泥用量，而且拌合物中的各种骨料在重力作用下，分层离析，造成灌浆管堵塞事故，影响成桩质量。<4.4> 改进措施采用连续级配加单粒级或者由单粒级加粒级的组成方法。据有关资料，骨料的级配选择如下表：<5> 泥浆比重对于导管灌注的影响<5.1>在灌注桩施工中，为了稳定孔壁，所用泥浆都具有高比重（多在1.25以上）、高粘度（多在25s以上）的特点，加上造浆粘土质量不符合要求，因而，造成附在孔壁的泥皮比较厚，而这些因素对于水下灌注都是很不利的，往往造成导管堵塞。<5.2>在灌注混凝土时，主要是靠混凝土柱的压力来升顶管外混凝土和泥浆，同时冲击挤出孔壁泥皮，其数学关系式表示如下：ht×rc>hw×rw+hc×rc式中rc-混凝土的比重（亦即容重）；rw-泥浆的比重；ht-导管内混凝土面到导管底口深度；hw-导管外泥浆的高度；hc-导管的埋深。只有上式成立的情况下，才有可能升顶管外混凝土，形成连续灌注。所以，有关规范规定，清孔结束时，泥浆比重不得大于1.25。（二）预制管桩施工1、施工场地及外部条件的要求<1> 施工区域障碍物处理范围，内容及要求：施工前，应确认施工范围内有无地下管线，并探明其分布情况，并进行探桩及清障，确认无误后，方可进行施工。<2> 外部条件要求<2.1> 压桩施工区内需回填，满足地耐力不小于100kpa。<2.2> 施工电源：接电配电箱容量不小于315kvA，接电位置距施工区不大于200M。2、施工现场准备工作<1> 材料砼桩采用成品桩，进入现场的桩必须有出厂合格证，桩材的吊运和堆放应符合规范的规定。桩身的质量和检查应符合有关规定，对运到现场的桩应加强桩身外观质量检查和核对桩的规格、型号、养护理日期等。<2> 测量定位放线开工前请甲方提供区域内的控制点资料及明确现场控制点具体位置，并及时办理双方交接手续。根据甲方提供的控制点，施放轴线和桩位，定位木桩用小方木并钉上一小铁钉做标识，样桩用短钢筋，并涂上红油漆，且样桩用白石灰撒“十”字线做标识。测量定位、放线、复核工作由专人负责，对测量仪器定期检查，做好测量定位放线的原始资料。形成的定位、放线测量成果资料用书面形式报监理和甲方复核检查，轴线偏差不小于1cm，桩位偏差小于2cm，确认后方可开始施工。3、管桩吊桩、运输与堆放<1>管桩吊桩采用勾吊法，吊钩钩于管桩二端处，吊点应符合设计规定，当设计未作规定时，可按下图的位置进行捆绑起吊，吊缆与桩身水平交角应大于45度。<2> 管桩在起吊、装卸、运输时必须做到平稳，轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。<3> 管桩在运输堆放时的支点位置距桩二端均位0.21L(L为管桩长度)。<4>管桩的运输：运输过程中支点应满足两支点法的位置，且两支点附近应固实基垫以掩木防止滚动。<5>汽车运输时，堆放层数对不宜超过二层，如确有保证，可适当增加一层（总高度不超过1.3m）。但应综合考虑道路、进出场地、绑扎等情况。<6> 管桩堆放场地必须平整、坚实，要有排水措施，不得产生不均匀沉陷。管桩堆放层数不宜超过3层。不同规格的桩，应分别堆放。管桩底层二面外侧挡以锲形掩木防止滚落。4、打桩顺序的确定<1.1>打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，截桩过大。<1.2>群桩施工时，为了保证质量和进度，防止周围建筑物破坏，打桩前应根据桩的密集程度、桩的规格、长短和桩架移动方便来正确选择打桩顺序。<1.3>当桩较密集时（桩中心距小于等于4倍边长或直径），应由中间向两侧对称施打；或由中间向四周施打。这样，打桩时土体由中间向两侧或四周挤压，易于保证施工质量。当桩数较多时，也可采用分区段施打。<1.4>当桩较稀疏时（桩中心距大于等于 4 倍边长或直径），可采用上述两种打法或采用由一侧向单一方向进行施打的方式，即逐排打设。<1.5>这样逐排打设，桩架单方向移动，打桩效率高。但打桩前进方向一侧不宜有防侧移、防振动的建筑物、构造物、地下管线等，以防土体挤压破坏。<1.6>当桩规格、埋深、长度不同时，宜先大后小，先深后浅，先长后短施打。5、打桩施工<1> 桩就位，对中，校直。压桩机就位时，保证压桩机中心标志与样桩对齐，用两台经纬仪垂直校直，经纬仪位置应在距桩机不受影响范围内，成90°方向设置经纬仪各一台，第一节桩的垂直度是保证桩身质量的关键。<2> 压桩在压桩过程中，认真记录桩入土深度和进桩的速率，以判断桩的质量和承载力，当桩顶距地面60-80cm时停压，准备接桩。<3> 接桩<3.1>起吊上节与下节桩相接，用钢丝刷将上、下节桩接头部位预埋件的砼铁锈等清除干净。<3.2>首节桩沉至桩段顶端距地约1m左右时采用钢端板焊接法接桩，焊接用电焊条选用E43型。焊接后冷却时间达到施工规范要求（一般为3分钟）后再继续沉桩。<3.3>上、下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲失高不得大于1/1000桩长，且不大于20mm，如果桩接头之间的间隙较大，可用薄铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不得大于2mm。<3.4>为控制焊接变形及缩短接桩时间，拟采用两台电焊机沿桩周对称点焊，然后对称均匀施焊，两节桩焊接后，清除焊渣，做到焊面清洁，便于检查焊缝饱满度；焊接时应采取措施，减少焊接变形，焊缝应连续饱满（满足三级焊缝），焊后应清除焊渣检查其饱满程度，接桩时上下段桩中心线偏差不宜大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。<4> 送桩用专用送桩筒进行送桩，并在送桩筒上标好相应的刻度，用水准仪监测送桩标高，保证将桩送至设计位置。按标高控制压桩时，桩顶标高允许偏差-50mm至+100mm；按进入持力层深度控制压桩时，桩底全断面进入持力层满足设计要求前提下，桩端高于设计标高不超50cm时，应继续送桩至设计标高，对应条件下，桩端高于设计标高超过50cm时，不再送桩。送桩留下的孔洞应立即用渣土回填。（三）双轴水泥搅拌桩施工1、工程部位及规模止水帷幕采用单排两轴水泥土搅拌桩，采用Ø700双轴搅拌桩，相互搭接200mm。水泥土搅拌桩采用P42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺入比15%。水灰比0.55，桩身28天抗压强度不低于1MPa。2、水泥搅拌桩工艺方法<1> 施工前要先定好搅拌桩施工轴线。<2>放线后，要沿轴线将土体中的障碍清除，人工平整边沟，以防止施工过程中浆体外溢。<3>设备就位后，必须平整、稳固。确保在施工中不发生倾斜、移动。搅拌杆必须垂直，其垂直度误差≤1%，施工中随时观测、调整；<4> 桩机桩位轴线对中误差不得大于5cm；<5>为满足设计要求，施工中采用如下工艺：桩机就位后，自现地坪开始钻进，且开始喷搅，喷浆搅拌至设计施工深度，然后提升搅拌至地面后停钻，往返多次复喷成桩。搅拌时要控制好下钻和提升的速度，充分提高水泥土的搅拌均匀性，提高成桩质量。如果粘钻严重或冒浆较厉害，必须停钻，及时调整钻进速度或注浆压力。<6> 完成一组桩作业，移至下一组桩位对中、施工，重复以上步骤。<7>为减少水泥浪费，提高工作效率，应尽量保证24小时连续作业，如施工过程中因停电或设备故障停工半小时以上，必须立即进行全面冲洗，排净管路中的水，以防止水泥和水在设备管路中结块、冻结，影响施工。<8>深层搅拌的浆液以水泥为主剂配制而成，水泥要求用32.5#硅酸盐水泥。水泥必须是新近出厂的，无受潮、无结块，接收水泥时必须索取出厂质保单，并做好记录；<9>严格控制水灰比（0.55～0.6：1），水泥浆比重必须控制在1.70～1.75，采用砂浆搅拌机搅浆，每次搅拌不得少于3分钟，使其充分拌匀；<10>水泥浆从灰浆搅拌机倒入贮浆桶前，需经过过滤，将水泥块等什物滤出，贮浆桶容量要适当，既能保证有一定余量，不会造成因浆液不足而断桩，又能防止浆液在贮浆桶沉淀而引起浆液浓度不足，造成材料浪费；<11>水泥浆用注浆泵输送到搅拌叶，泵压0.7～1.2MPa。输送时要与机台密切配合，将规定的水泥浆全部送入，如出现地面冒浆现象，要立即改进喷入压力或进尺速度，尽量冒浆现象，必要时可修改叶片角度和喷嘴长度；<12> 喷浆和搅拌要求钻具升降速度控制在0.5～0.6m/min。3、水泥搅拌桩质量保证措施<1>为保证桩的深度，在桩机钻塔处做好桩深的醒目识别标志控制桩身，并采用与桩径相同的搅拌头保证桩径。<2>严格按设计要求配制浆液，搅拌机均匀下沉和提升，严格控制单桩水泥用量。<3>施工时，浆液搅拌均匀，放浆前先搅拌30秒以上再放到集料斗中，压浆阶段不允许发生断浆现象，如断浆或管道堵塞，立即停机处理，待处理结束后搅拌机下沉1m后重新开泵压浆，等10-20秒后恢复提升搅拌。<4>提升至桩头1m米左右，降低提升速度，即出地表时停止提升，搅拌数秒，保证桩头质量，必要时多次搅拌。<5> 保证搅拌机和供浆人员间密切配合，搅拌和供浆同步进行。<6> 搅拌桩所有材料需经检验合格后方可使用，施工记录由专人填写。<7> 成桩采用钻机取样检验。<8> 基坑开挖检查搅拌桩止水效果，必要时采取注浆工艺处理围护结构渗漏问题。4、水泥搅拌桩施工常见质量通病防治<1> 喷浆阻塞<1.1> 原因分析原因可能是水泥受潮结块或制浆池滤网破损或者是清浆不彻底。<1.2> 对策处理措施应改善现场水泥存储环境及时清渣并时常检查滤网的破损状况。<2> 喷浆不足：<2.1> 原因分析原因可能是输浆管弯折、外压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失大。<2.2> 对策处理措施应及时检查、维护管道并选择适当的位置开挖制浆池。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。<3> 进尺受阻：<3.1> 原因分析原因可能是地下存有尚未清除的孤石、树根或其它。<3.2> 对策处理措施应停机排除障碍或移位。<4> 速度失稳：<4.1> 原因分析原因可能是设备自身控制系统问题或机组人员操作不规范、不熟练。<4.2> 对策处理措施做到不合要求的设备不得进场，制定完善明确的责任制并搞好岗前培训。二、降水施工（一）基坑降水1、降水井施工<1> 施工工艺流程测量定位→人工挖探井→钻机就位→成孔→换浆→下井管→填滤料→洗井→埋设排水联络管线及配电电缆→下泵抽水→盖井盖→清理施工现场→降水管理→降水任务完成<2> 施工要点<2.1> 凿井按设计井位，采用泵吸反循环钻机成井，井径不小于705mm，井孔应保持圆正垂直，孔深不小于设计值。<2.2> 换浆井管下入前注入清水置换，砂石泵抽出沉渣并测定井深。<2.3> 吊放井管井管采用水泥砾石滤水管，采用汽吊分节下放，每节长度为2.Om，外包铺一层尼龙网，接头处用尼龙网裹严。井管要高出地面不小于200mm，并加以临时保护。<2.4> 填滤料井管下入后立即人工填入滤料，滤料沿井孔四周均匀连续填入。滤料添至井口下1米处，其上用粘土封填。滤料为3-7mm干净石屑，杂质含量不大于3％。<2.5> 洗井把污水泵放入井底反复抽洗，直至水清砂净。洗井在成井8小时内进行，保证渗水效果。洗井过程中观测水位及出水量变化情况。2、抽降水<1> 水泵安装潜水泵用钢丝绳吊放。安装并接通电源，铺设电缆和电闸箱，做到单井单控电源，并安装时间水位继电自动抽水装置和漏电保护系统。<2> 抽降根据基坑开挖深度及观测井水位变化情况分阶段控制潜水的降深。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可有间隔的逐一起动水泵。抽水开始后，应逐一检查单井出水量、出砂量。当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井或停泵补井。<3> 大口井封井大口井封井示意图<4> 水位观测抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期每天早晚7点观测2次，水位稳定后应每天观测1次，水位观测精度±2cm，并绘制地下水水位降深曲线。<5> 抽排水控制措施<5.1> 洗井后及时下泵，根据地下水流量确定泵的型号。<5.2>由于本工程工期较长，设置专人进行水位变化观测开关水泵，保证抽水效果，并且可节约电能达80%以上。<5.3> 现场设专门抽降水管理小组，进行水位观测、抽降水记录。<6> 水位观测措施<6.1> 水位设专人测量记录，坚持每天一次。<6.2> 观测记录每周上报一次，并根据测量数据调整降水方案。<7> 减少抽水对周围环境影响的措施<7.1>防范抽水带走土层中的细颗粒，根据地层选择合适的滤网，把好埋设井管和回填砂滤料的质量，并随时监控抽出的地下水是否有混浊现象。<7.2> 井点尽量保持连续运转，避免间歇和反复抽水。<7.3>当抽水达到要求的稳定降深后，调整水泵的数量，以控制总抽水量，尽量避免过多的抽取地下水。<7.4>经常分析地面沉降观测点的监测资料，一旦发现问题及时处理，必要采取井水回灌措施。3、抽降水管理针对工程特点，并吸取以往众多深基坑工程降水成果，我单位在现场成立一个专门的降水管理小组，由项目总工直接负责，项目施工员分段负责。<1> 降水管理小组工作职责：<1.1>熟悉施工进度计划，掌握各施工段的施工时间合理有效的计划降水。将降水井按照施工段划分编排降水计划和降水步骤。<1.2>降水开始前，将所有降水井、减压井、观察井统一联测静止水位，统一编号，统一基准，绘制井点平面布置图以及填写降水记录表。<1.3> 由项目总工负责对管理小组成员进行统一的培训教育。降水井的观测，测绳的使用、电测水位仪的使用、自测水位仪的使用；水位变化情况与预测计算分析，及时发现问题，调整抽排系统，并与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析。分析由监测单位提供的监测周围建筑物的沉降数值，对比前后监测数值绘制曲线图表。<1.4> 根据施工节奏、施工面实际情况增减降水次数，确保槽底土的干燥以及四周围建筑物的均匀沉降。<2> 基坑降水技术保证措施<2.1>降水施工方案经监理审批后实施，由专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时反馈信息，基坑开始前7天开始抽水。开始降水后，即随时了解水位动态变化。<2.2>按降水监测要求做好监测记录，根据水位、水量变化情况及时采取调整措施。观测水位时，在降水前观测初始水位高程，以后定期观测，雨季增加观测密度。观测结果应绘制s-t和Q-t曲线。<2.3>控制降水的水位使各段的水位差保持不大于1m，以避免造成相邻施工段的不均匀沉降。为此要加强水位观测，当水位差过大时，应立即采取措施补救。<2.4>沿基坑四周布设降水观测孔，利用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测，其要求包括：选择有典型代表性的一排观测孔，从降水开始按抽水试验观测要求，进行水位观测。根据水位变化情况与预测计算分析，及时发现问题，调整抽排系统，并与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析，及时建议、确定采用的防治措施。<2.5>降水期间对抽水设备和运行状况进行定时维护检查保养，观测记录水泵的电源、出水等情况，使抽水设备始终处在正常运行状态。更换水泵时，测量井深，掌握水泵安全的合理深度，防止埋泵。<2.6>发现出水、涌砂，立即查明原因，组织处理。降水抽出的地下水含泥量符合规定，发现水质混浊时，分析原因，及时处理。<2.7> 降水井点系统设双路电源供电，发生停电时，及时更换电源，保持正常降水。<3> 为防止沉降等不良影响的施工措施<3.1> 加强对周围地表及建筑物的沉降观测，及时取得数据，保证安全施工。<3.2>一旦发生水位观测孔中的水位、水量变化异常、局部区域出现超降现象，立即采取措施，停止降水，必要时进行地下回灌。<3.3> 加强对附近管线的沉降观测，及时取得数据，保证安全。<3.4>发现周围地表、建筑物和管线监测记录有异常，立即进行分析，必要时停止降水，进行加固。4、降水井运行控制<1> 降水试运行在开始降水运行之前，准确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆及排水管道作试运行，以保证抽水系统完好。抽出来的水应排到场地周围的排水沟中，然后再排入场外市政管道中，以免抽出的水就地回渗，影响降水效果，坑内的降雨积水挖土单位应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑内积水的入渗。<2> 降水正式运行<2.1>降水运行应与基坑开挖施工互相配合，降水井的施工应提前基坑开挖半月，降水井应在工程桩、注浆后施工，在降水井施工阶段应边施工边疏干，即完成几口井后应抓紧投入降水运行，应保证基坑开挖时有半个月左右的预抽水时间，使基坑疏干达到较好的效果。<2.2> 水位降到井底后，可关泵，待井内水位上升后就应开泵抽水。<2.3>抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立即开泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水次数也应增多。<2.4> 开挖阶段基坑内的降雨积水总包单位应及时派人抽干。<2.5> 降水运行阶段对坏掉的泵应及时调泵并修整。<2.6>降水阶段工作平台尽可能安排在支撑上，如与施工冲突，可随施工进程将井管割到开挖深度进行抽水。<2.7>降水运行过程中应切实做好水量记录，对停抽的井应测量水位，及时分析整理资料，绘制各种必要图表，以指导和调整降水运行。<2.8>降水主要采用深井降水，需降至坑底以下0.5-1m以下,泵的深度控制，不宜降得过深，避免坑内外水头差加大，增加围护结构的侧压力。<3> 沉降监测控制<3.1> 施工现场地面沉降观测<3.2> 沉降监测点使用混凝土浇固定<3.3> 基点布设本次沉降监测建立一个相对独立的测量控制网，在远离拟建建筑物100m外选取4座基点，作为测量沉降监测点起始点，基点埋深0.8m左右。采用精密水准仪按国家一等水准进行测量，采用最小二乘法进行平差计算。<3.4>在对拟建建筑物进行降水之前开始第一次测量，其数据作为以后测量成果计算的起始数据，并用其分析与判断沉降变化，土方工程实施后每2天监测1次，必要时1天1次。<4> 常见问题处理<4.1> 临时停电的处理由于基坑涌水量较大，若停止抽降片刻，水位上升就可能影响基础结构施工，应对本工程的降水供电配备双路电源。若临时停电等因素发生，应立即起用备用电源，保证不间隔抽降。<4.2> 局部滞留水的处理由于基坑存在的粘性土层渗透系数很小，结合本工程降水周期的特点，局部会存在滞留水，我们将采取明排的方式将水疏干。三、土方施工方案（一）土方开挖施工1、施工前准备<1> 图纸和现场准备<1.1> 首先进行场地平整，测量场地平均高程。<1.2> 确定开挖顺序和开挖方式，进行现场复核。<1.3> 施工人员和特殊工种必须证件齐全，并经核实后方