TPS-精益生产分析课件

豐田制造系統・・・(ＴＰＳ)

・精益生产简介・

豐田エンジニアリング㈱

ＴＰＳ：ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ２００６．０９．３０

1豐田制造系統・・・(ＴＰＳ)1為什麼要研究TPS

營業額GM:2006年度營業額1926億美元TOYOTA：1858億美元，列汽車業第3位世界上目前最大的汽車公司:GM世界上賺錢最多的汽車公司:TOYOTA利潤

TOYOTA的利潤比美國三大汽車公司的利潤之和還要高2為什麼要研究TPS營業額世界上目前最大的汽車公司:GM世目錄１：目錄頁２：豐田制造系統的概述

３：交貨期、量的保証４：降低工時５：品質的保証

６：作業安全與設備維護

７：創建有意義的生產崗位

８：結束頁

3目錄

3〔１〕目錄一覽表

目錄一覽表

豐田生產方式的概述

平準化生產

小批量生產

看板方式

標準作業

削減、排除浪费

實施改善的方法

質量是在工序內保証的定位置停止方式

工序能力

防誤裝置建立能保証質量合格的工序ＱＣ小組活動安全第一

設備維護

管理、監督者的職責

多技能工化

建立創新提案制度

最後〔１〕・目錄〔２〕・何謂豐田生產方式〔３〕・交貨期、量的保証〔５〕・品質的保証〔４〕・降低工時〔６〕・作業安全與設備維護〔７〕・創建有工作意義的崗位〔８〕・其他Ｐ：４～１０

Ｐ：２～３Ｐ：１１～１４Ｐ：１５～１６Ｐ：１７～２１Ｐ：４０～４２Ｐ：２２～２９Ｐ：４３～４４Ｐ：４５Ｐ：４６Ｐ：４７～５０Ｐ：５１～５３Ｐ：５４Ｐ：５５Ｐ：５６Ｐ：５７Ｐ：５８Ｐ：５９Ｐ：３０～３９Ｐ：４３～４４4〔１〕目錄一覽表目錄一覽表豐田生產方式的概述平準化豐田生產模式屋型架構

最佳品質﹐最低成本﹐最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣平准化生產穩定且標准化的流程目視管理(5S+標准作業)合理用人適量的半成品存貨合理用機器品質保障數量及交貨期得到保障減少浪費﹐持續改善自働化及時生產現場現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題人員與團隊共同目標訓練5豐田生產模式屋型架構最佳品質﹐最低成本﹐平准化生產合理用①：改善產品的制造方法ＴＰＳ

②：提高產品的銷售價格③：降低採購件、工資費用等

（②、③實施困難）現狀①③②利潤成本利潤＝销售额ー成本销售價格〔2〕豐田生產方式的概述

成本管理、销售費制造經費加工费、物流费材料、部件费其他困難VA４（1）豐田生產方式的特征

6①：改善產品的制造方法ＴＰＳ現狀①③（2）豐田生產方式的兩大支柱

1.及時化生產方式・・ＪＩＴ

ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ

及時化生產、正好趕上・在必要的時候生產必要的產品，隻生產必要的數量

①・提高生產性

②・減少庫存

7（2）豐田生產方式的兩大支柱7及時化生產ＪＩＴ基本原則･後拉式

・必要的數量決定生產節拍・工序的流暢化・小批量生產・平準化生產

・看板方式・按生產順序取件

・決定日生產量・徹底貫徹標準作業・防止制造過多（減少庫存）・（物）同步化

（人）多技能工化・改善切換作業

方法策略8及時化生產Ｊ基本原則･後拉式・工序的流暢化・平準化生產

２.自働化・・ＪＩＤＯＵＫＡ

・異常的情況下設備停止

・質量的控制是在工序內完成的

①・設備、機器自檢通知異常自動停止

②・操作者自身進行呼叫、按停止開關、停止設備生產線

③・不需要看守設備（降低工時）

可以達到省人

④・不制造大量的不合格品、不合格品不流放到後工序、減少修復作業99

自働化自働化基本原則･質量在工序內保証・設備・・・・・判斷異常

・人・・異常發生時停止設備・人與機械作業的分離（取消監視人）

方法策略･少人化

・減少手工修復作業

・不合格品不流到後工序10自働化自基本原則･質量在工序內保証・設備・・・・・判斷異（3）具體的實施内容

①・改善活動需要全員參加實施

②・展開消除浪費、提高品質的活動，進而提高整體的生產效率（降低成本）

③・實施改善的基本原則：優先改善作業，然後才開展設備的改善

11（3）具體的實施内容①・改善活動需要全員參加實施11豐田生產方式的手法２・目視化管理１・了解所有工序５・進一步改善３・節拍生產

４・找出浪費排除浪费・工廠４Ｓ・標準作業・定位置停止生產・生產線停止顯示板・庫存管理（最小ー最大）・平均化生產・防止多余、過多生產・全員參加・毅力和努力・經常觀察現場12豐田生產方式的手法２・目視化１・了解所有５・進一步３・節拍生〔３〕交貨期、量的保証

・在生產多種類產品的情況下

①・保証每天的生產量一定

②・將「種類」「數量」進行平準化生產

・

平準化生產是「排除浪費」的大前提條件

（不進行批量生產）3.1平準化生產

13〔３〕交貨期、量的保証・在生產多種類產品的情況下3.

3.1.1生產計劃

①・年計劃

・人員的採用計劃

・設備投資計劃

②・月計劃

・內部指示信息（３个月前）

・材料（含外購部件）、人員、設備負荷的準備

・信息的確定（１个月前）

・材料的訂購、各工序的人員、設備負荷、計劃

③・日程計劃

・平均化計劃・確定每天的生產量

・生產指示・指示每天的生產量、生產品種、生產順序

12143.1.1生產計劃①・年計劃・3.1.2每天的生產數量和節拍

・每天的必要數量＝・

節拍＝一个月運轉天數１个月的必要數量每天的運轉時間×凈運轉率每天的必要數量・決定用幾分鐘或幾秒鐘生產一個部件或一台份的時間長短值。153.1.2每天的生產數量和節拍一个月運轉天數１个月的

3.1.3平準化生產

（例）：裝配工序種類ADBC合計月產量４５６０1820日產量生產比率50%節拍1820

912092022891914645620〃20〃10〃100%１０〃４分/台１０〃２０〃２分/台用一條生產線同時生產4種產品・将產品品種平準地進行生產・批量生產ABCDACDABCABCD平均化生產B・１个月周期1周周期・1天周期・生產１台・生產５台１５１０１５２０日１２３４５日１班（白班）２班（夜班）１个循环AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDABBAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA生產比例節拍整合(批量）生産163.1.3平準化生產（例）：裝配工序種類ADBC合計月3.2小批量生產（縮短切換作業的時間）3.2.1切換作業

①・外部切換作業②・内部切換作業③・調整作業・不用停止設備的運轉就可以實施的作業

（模具、刃具、夹具的準備、事後整理等）・不停止設備的運轉就不可以實施的作業

（模具、刃具、夹具等的交換作業）・精度確認、附屬設備的調整、故障的處理停止設備進行的作業

・切換時間＝内部切換時間＋調整作業時間＝設備停止時間173.2小批量生產（縮短切換作業的時間）3.2.1切換作業3.2.2切換作業的三種基本模式

①

單設備工序

・更換的時間在１０分鐘以内

②

單触式更換

・更換時間在１分鐘以内

③

排空式的更換（多工序連續）

・在多个工序設備需要更換的情况下：排空１～２台份（没有產品），不用停止生產線、按順序進行的更換AAAABAAAABBBB工序1234工序1234vs.AAAAAABBBBBABAABBBBAAABBBBBBBBBBBBBBBBB多工序設備切換183.2.2切換作業的三種基本模式AAAABAAAABBB3.3「看板」方式｢看板」的功能

3.3.1｢看板」（卡片）的作用（部件的訂貨、交貨）①・生產、搬運的指示信息(作業指示）②・是用於目視管理的工具（与實物共同移動）・可控制过多的制造(隻生產需要的部分）③・作为改善工序、作業的工具手段来活用

・了解管理狀况、能够推進改善193.3「看板」方式｢看板」的功能3.3.1｢看板3.3.2「看板」的種類「看板」方式・後補充方式前工序後工序〔信息〕〔物的移動〕

・依取件看板隻取

需要的數量

・隻生產後工序

需要的數量

・「看板」的種類

①：取件看板・使用在前工序後工序之间

②：生產計劃看板・・・使用在自身工序内的生產指示

〔生產計劃看板〕加工工序

生產情報：〔取件看板〕前工序装配工厂装配線１８・「看板」的流動203.3.2「看板」的種類「看板」方式・後補充方式前工序後3.3.3導入「看板」的前提條件①・不向後工序輸送不合格品

②・後工序向前工序取件③・前工序隻生產後工序需要的數量

④・實施平準化生產⑤・生產變動則進行「看板」的調整⑥・工序的穩定化213.3.3導入「看板」的前提條件213.3.4「看板」的實际運作①：取件看板

・是指示後工序向前工序提取制品的種類、數量・工序间的取件看板・外購件進件看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015部件號：４１２２１－２５０６０件名:Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器前工序後工序鍛造B-2積機器加工

M-6２０B４/１０進貨单位编码４５８９－６進貨单位豐田合成所屬地TL-25-5A工厂名元町工厂條形码記號件號９０８８９－９９９３８分支號码００８容纳數

１２０接收場所（符號）

H６

整理貨架No

５６件名ダム、挡风玻璃密封胶身份编號６８０223.3.4「看板」的實际運作①：取件看板・工序间的取件看板②：生產計劃看板

・生產制造後工序將提取的數量

用於工序内的加工指示・生產計劃看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015件號：４１２２１－２５０６０件名：Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器工序機加

M-6２０B４/１０發行部門機加科件號：５１４２３－３６０１０件名：支架批量２５００存放地

P16基準

３工位名

B看板的放置位置１个托盘装５００个・如果取下３个托盘則「看板」取下・信號看板（用於批量生產）２１23②：生產計劃看板・生產計劃看板部件存放架编號：A5-6身〔４〕降低工時

4.1.1標準作業的條件①・是以人的動作为中心的作業②・要多次重復的作業③・制程的標準是在作業現場實施的

4.1.2標準作業的３要素①・節拍②・作業步骤③・SWIP4.1標準作業24〔４〕降低工時4.1標準作業24

①・節拍

・實际運行節拍＝

②・作業步骤

・操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、装卸到機械和質量的確認等步驟，由人来决定作業的順序

③・SWIP

・由於按作業順序要反復操作,在工序内持有

的最小加工品數量（包括正在加工中的物品）

運转時間（H/日）每天必要數量×淨運转率２３

標準作業的３要素說明25運转時間（H/日）每天必要數量×淨運转率２３標準

4.1.3標準書類①・各工序能力表・・・表示各工序的生產能力②・標準作業指導書（步骤）書・・・决定標準作業順序的書面表格

③・標準作業要領書

・・・記錄作業時「特别注意事項」＊④・標準作業組合票

・・・明確各工序的手工作業、歩行時間等

表明在節拍内的作業内容的表格＊⑤・標準作業票・・・用圖式標明作業者的作業范圍的表格

・制作者：担當現場的班长段长（監督者）・批準確認：担當課長、技術員

2626①・各工序能力表27①・各工序能力表27②・標準作業指導書（步骤書）28②・標準作業指導書（步骤書）28③・作業要領書29③・作業要領書29

④・標準作業組合票30

④・標準作業組合票30⑤・標準作業票31⑤・標準作業票314.2減少、排除浪费

・常見浪费的種類（7種浪费）浪费＝動き－働き①・过多制造

・・・計劃預測、先行進行的生產

②・等待

・・・有工作剩余時間、等待指示、待材料、干涉等③・搬運

・・・停滞存留、迂回搬運、重装④・加工本身

・・・不能產生附加價值的加工⑤・庫存・・・空间增加、搬運工具增加、時效變化（質量劣化）⑥・動作

・・・不產生附加值的動作（歩行、取件、放置）⑦・產生不合格品、修復

・・・原材料、工時、能源的損失324.2減少、排除浪费・常見浪费的種類（7種浪费）4.3推進改善的方法

・要观察現場，全面掌握現狀①・調查現場作業的内部狀况②・排除各種浪费③・作業的再分配④・作業改善→設備改善⑤・用於改善的工具⑥・改善的推進方法

「降低工時的活動」

・省掉浪费→・再分配作業→・減少人員334.3推進改善的方法・要观察現場，全面掌握現狀334.3.1調查現場作業的内部狀况・作業的實际狀态・等待・没有意义的搬運（临時放置）・换手拿工具、部件・制造積壓・部件的堆積・不合格品的修復①・標準作業組合票②・山積表（柱狀圖）③・標準作業票・作業分析不產生附加值的作業實質作業・部件安装・喷涂・切削・沖壓・焊接・取部件、工具的行走・部件的開箱作業・部件的重新更換・按键按钮的操作・搬運作業浪费作業・減少工時：通过改善可以提高「實質作業」的比率344.3.1調查現場作業的内部狀况・作業的實际狀态・等待①・4.3.3作業的再分配・靈活運用山積表１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ０．６０．８０．７１．１０．６０．５０．８０．６工序Ｎｏ作業者節拍ＴａｋｔＴｉｍｅ節拍ＴａｋｔＴｉｍｅ減少工序現狀再分配・當作業中有等待的情况下進行作業再分配・・實施減少工序作業時間０．８作業時間354.3.3作業的再分配・靈活運用山積表１２４５６７３ＡＢＤ4.3.4作業改善和設備的改善・實施改善要從作業改善開始

到設備改善・從作業改善開始實施・設備的改善在重新修正方面困難・如果不實施作業的改善，設備改善就

不能真正地排除浪费。＊設備的改善・费钱・得到改善为止需要一段時间（费時）＊而作業改善，首先・作業的標準化・減少、排除浪费・遵守標準作業

364.3.4作業改善和設備的改善・從作業改善開始實施＊設備的

4.3.5

用於改善的工具（可視化）・徹底貫徹目視化管理・無論是谁都能清楚現場的狀况

１）：區劃線（白線）表示２）：生產管理板３）：電子顯示板（生產管理顯示板）４）：質量管理板374.3.5用於改善的工具（可視化）１）：區劃線（白線）4.3.5.1畫區劃線（白線）

設備的位置、部件、台車存放地、作業場地范圍通路等，用區劃線劃分、徹底實施４Ｓ，可以用目視發現異常狀况、384.3.5.1畫區劃線（白線）384.3.5.2生產管理板・表示制造工序的生產狀况・記錄生產成績、異常狀况、生產管理板例時間生產計劃成績差異±０８：１００９：００１０：００１１：００１２：００１４：００１５：００60,10550,5060,17060,23060,29060,35045,4560,11060,16555,22062,28261,343-5,-50,-50,-5-5,-10+2,-8+1,-7備注・設備故障發生内径不良品記錄者：以下省略累計數394.3.5.2生產管理板生產管理板例時間生產計劃成績差異4.3.5.3Andon

電子顯示板運转運转率１２３４５６準備作業故障點檢清掃質量確認工序名稱：（生產線運转狀况）質量管理板（工序名：）4.3.5.4質量管理板展出不良品計劃停止：藍燈・・工序正常：紅燈・・工序停止：黄燈・・呼叫監督人員發生不良推移表（工序内）發生不良推移表（後工序）質量確認（管理圖）對策書防止再發生不良記錄表呼叫工序Ｎｏ停止停止計劃台數實际台數9090%100404.3.5.3Andon電子顯示板運转運转率生產・定位置停止作業能够生產必要的數量・平準化生產・降低庫存・設備能力・準備作業時間・減少人員・工程變更、多能工・人的能力・質量不良・作業量多・作業改善・生產線停止多・加工時間长・設備改善・防止再發生不能生產必要的數量〔加班、临時發生〕・物流改善、其他4.3.6改善的推進方法（改善的流程圖）作業改善41生・定位置停止作業能够生產・平準化生產・降低庫存・設備能力・4.4改善的着眼點・（生產線停止不可怕）・①・對人的改善③・降低庫存・減少等待時間・縮短歩行距離・使取件更容易化・縮短手工作業時間（半自動）・廢除對設備的監視工作②・對設備的改善・縮短輸送、返回時間、・縮短加工時間以外的作業動作・暂時（喘息）停止的對策・對最大、最小庫存進行管理・減少制造堆積（標準儲備）・按順序搬入・多次搬入④・提高質量・徹底防止再發生・提高直行率（合格排放）（減少生產線外的修復）・確保工序内實現質量保証排除浪费、超負荷、不均衡424.4改善的着眼點・（生產線停止不可怕）・①・對人的改善③〔５〕質量的保証

・基本觀念・後工序就是顧客・不向後工序流出不良品・確保質量的全部責任由制造產品的制造部門承担（每个工序進行質量的確認，向後工序隻流出良品）5.1質量是在工序内保証的43〔５〕質量的保証・基本觀念5.1質量是在工序内保証5.1.1不制造、不流放不良品・不制造、不流放不良品・不良品は後工程に流さない・電子顯示・隻是生產良品・可以判断異常・異常時，用燈、聲音表示

・用自動檢查装置判定・設備、機器自動停止・異常時用人来停止・因異常發生停止目標工具、手段方法・防誤装置・定位置、停止作業②・自己、品質確認の実施・自動檢查装置①・遵守作業步骤③・實施質量相互確認④・改善難操作的作業・在工序内的質量保証四原則・檢查部門的職責②・監査（工程、完成車）①・整車的檢查③・防止再發生的活動〔工序内、没有檢查員〕②・實施自檢②・制造工序的監查業務・不流放不良品・设置質量檢查工序・質量確認標準書445.1.1不制造、不流放不良品・不制造、不流放不良品・不5.1.2：質量管理板・・任何人都能清楚質量狀况5.1.3：初件檢查・・在生產條件變化的情况下①・作業開始時②・操作者更換③・設備的更換④・機器修理後5.1.4：檢查員真正的任務①・查出不良品②・自發地進行不良品的再發生防止活動最为重要③・實施制造工序的工序監查生產開始時最初的制件要進行質量確認45生產開始時最初的制件455.2定位置停止作業方式・作業是從定位置停止線開始、在定位置停止線終止・作業未完成的情况下要在定位置停止線停止生產線工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作業區域定位置停止線呼叫線刻畫線「紅色」「黄色」「白色」工序管理板：電子顯示停止運转工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５藍色當作業發生問題時，使用呼叫按钮呼叫監督者紅色紅色黄色表示發生問題的工序装配線465.2定位置停止作業方式・作業是從定位置停止線開始、在定

・定位置停止作業（標準作業的遵守）

作業開始作業未完成時生產線停止呼叫線作業終了作業延誤（異常）定位置停止線作業47

・定位置停止作業（標準作業的遵守）

作業開始作業未完成時生5.3確保工序能力

〇Cp≧１．３３・安定狀态、良好×１≧Cp・全部檢查・設備機械的整備、更新△１．３３≧Cp≫１Cp≒１不良品流出・抽檢・重要質量要全部檢查判定

工序能力指數

应對方法485.3確保工序能力〇Cp≧１．３３・安定狀态5.4防誤装置（Ｐｏｋａｙｏｋｅ．ＦａｉｌｓａｆｕDevices)

・防止不良品的流出

①：贴上颜色標記、識别記號②：類似部件、材料的存放場地要设置區分板、空间③：用手触摸的方式就能够識别

④：標示注意事項（既要大、又要醒目）

①：错件的情况下

不能上夹具②：不良發生時、機器停止③：如果作業有誤、設備不運转④：如果作業遗漏、在下一个工序設備停止

・防誤装置在運行的情况下：進行停止機械、設備、燈亮、發出警告音等例・從人的５个感官方面敘述・由機械自動判断方法４６495.4防誤装置（Ｐｏｋａｙｏｋｅ．ＦａｉｌｓａｆｕDev5.5建立能保証質量合格的工序（装配工序）・不讓質量問題產品流放到市場・制造＋檢查部門分担明確質量保証方法

5.5.1質量保証的對象項目（重點項目）①重要質量特性＊②修復困難、大量费工時項目③在質量監查階段發生不良問題項目④發生市場反馈的項目

Ｓ：縮紧（安全）Ｓ１２：液體泄露雨：水泄露、・ＯＲ：ＯｖｅｒＲｕｎ、・ＦＨ：車辆火灾■××□××・外观不良問題：功能不良問題重要質量特性505.5建立能保証質量合格的工序（装配工序）・不讓質量問題產5.5.2制造工序的保証方法保証程度

制造工序的保証内容・已设置防誤装置・在加工、装配工序的中途一定能發現・隻實施自主檢查的工序・實施自主檢查+抽檢的工序・用抽檢来確認質量・在實施條件管理＊・没有特别方法◎

×＊條件管理：實施作業順序的一連串化、先頭作業515.5.2制造工序的保証方法保証程度制造工序的保証内5.5.3檢查工序的保証方法

・當由於制造部門流出質量問題產品時，

在檢查工序是否有可能發現？保証程度

制造工序的保証内容・使用檢查設備進行全部確認、・隻依靠目視、手感、體感的檢查・没有檢查工序（項目）◎

×・檢具、或則「目視，手感」＋標記確認記號（不良問題１００％可能發現）525.5.3檢查工序的保証方法・當由於制造部5.5.4建立質量合格工序・为了滿足下述基準、進行改善×△○◎○保証程度檢查工序◎○△×製造工序檢査工序◎○×◎○○◎△○△×○◎◎○◎○○○○△△×製造工序合格基準5.5.5質量保証程度一覽表判定

檢查

工序

製造工序檢查項目重要度Ｎｏ×工序Ｎｏ作業名稱△×◎要領書○△○◎○535.5.4建立質量合格工序・为了滿足下述基準、進行改善5.6ＱＣC小組的活動5.6.1ＱＣC小組活動的目標①・改善工作崗位的體質、創建强有力的生產崗位②・創建有工作意义、明亮具有活力的生產崗位③・通过此活動、提高每个人的能力＊此活動原則上是自主、全員参加・ＱＣC小組

在同一个生產崗位内自主地進行以提高質量为主的改善（5～１０名）小組545.6ＱＣC小組的活動5.6.1ＱＣC小組活動的目標5.6.2提出課題

・以往質量方面問題为工作的重點

現在生產崗位問題也成为重點研究對象①・質量問題的對策、提高質量②・減低生產成本③・增加生產產量④・提高生產崗位的工作士气⑤・確保生產崗位的安全、交通安全

＊课題由各个小組自主决定後，由上级領導批準555.6.2提出課題・以往質量方面問題为工作的重點555.6.3實施活動内容（ＱＣC小組）①・主題（課題）的選定・由全體人員的綜合意見確定②・現狀的把握和目標的设定

③・制作活動實施計劃書・活動期间：３～６个月④・要因解析・・ＱＣ手段方法的靈活運用⑤・改善内容的研討⑥・改善的實施⑦・效果的確認⑧・将改善的结果標準化⑨・成果發布会⑩・下一个主題的選定１：曲線分析圖２：特性要因圖３：不同層次４：確認表５：柱狀圖６：管理圖７：度數分析表（散布圖）565.6.3實施活動内容（ＱＣC小組）①・主題（課題）〔６〕作業安全與設備維護

・確保生產崗位的安全活動①・生產崗位的４Ｓ(整理・整顿・清掃・清洁）②・危險預測預報活動（ＫＹ）･･教育、訓練③・遭遇險情的經驗、提案制度④・安全优良生產崗位的認定⑤・有關安全的「防誤装置」的设置6.1安全第一57〔６〕作業安全與設備維護6.1安全第一576.2設備的維護・嚴格實施設備的維護、運转率：目標１００％6.2.1自主維護・・・由制造部門来實施①・清掃②・日常點檢③・定期點檢④・小整備、調整⑤・暂停復位作業・第1階段・第２階段①・小改善②・定期更換油③・定期更換④・小修理（部件更換）・掌握設備的功能、性能・可判断正常、異常・學習掌握維護的知識、技能

6.2.2专業維護・・・由专業維護的部門實施・預防維護・・・有計劃地實施・事後維護・・・縮短修理時間（KY訓練、備件的整備）586.2設備的維護・嚴格實施設備的維護、運转率：目標１００％7.1管理・監督者的任務

・基本的職責

１）：工作管理①・確保生產產量、質量、安全②・減少工時、为降低成本的改善活動

２）：人（部下）的管理

①・多技能工化的訓練②・培育部下③・安全管理④・支援ＱＣC小組活動⑤・支援改革創新研究提案

教育能力管理人的能力職責工作知識、技能改善的技能任務〔７〕創建有工作意义的生產崗位597.1管理・監督者的任務教育能力管理人的能力職責工作知識7.2多技能工化實施崗位轮换安装轮胎姓名Ｎｏ工序名、作業内容搭载發動機搭载Ｒｒ桥安装排气管・能够完成一部分・完全不能・基本能够完成・一个人可以完成・可以教授他人目標：每人３工序以上１２３４評審607.2多技能工化實施崗位轮换安装轮胎姓名Ｎｏ工序名、7.3創新改革研究提案制度・操作人員在日常業務中

针對提高生產效率、質量、安全性、降低成本的改善结果

進行的提案制度・提案評審内容

①：效果Ａ（有形）・減少人員、減低成本、削減設備投資

②：效果Ｂ（無形）・工時、空间減少、安全性、环境、提高質量

③：利用度・・有無横向展開的可能、④：独創性⑤：立意性⑥：努力程度・賞金額：５００円～３００．０００円・年間表彰：職場表彰、個人表彰あり、617.3創新改革研究提案制度・操作人員在日常業務中・賞金額

[八]結束語・企業的差異

發現生產崗位問題，並能夠解決，這取決於擁有多少這樣的人材!・改善是永远無止境的（改善永無終止符）通过持续地累積的改善活動，可以達到成本的改善!62[八]結束語・企業的差異62

豐田制造系統・・・(ＴＰＳ)

・精益生产简介・

豐田エンジニアリング㈱

ＴＰＳ：ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ２００６．０９．３０

63豐田制造系統・・・(ＴＰＳ)1為什麼要研究TPS

營業額GM:2006年度營業額1926億美元TOYOTA：1858億美元，列汽車業第3位世界上目前最大的汽車公司:GM世界上賺錢最多的汽車公司:TOYOTA利潤

TOYOTA的利潤比美國三大汽車公司的利潤之和還要高64為什麼要研究TPS營業額世界上目前最大的汽車公司:GM世目錄１：目錄頁２：豐田制造系統的概述

３：交貨期、量的保証４：降低工時５：品質的保証

６：作業安全與設備維護

７：創建有意義的生產崗位

８：結束頁

65目錄

3〔１〕目錄一覽表

目錄一覽表

豐田生產方式的概述

平準化生產

小批量生產

看板方式

標準作業

削減、排除浪费

實施改善的方法

質量是在工序內保証的定位置停止方式

工序能力

防誤裝置建立能保証質量合格的工序ＱＣ小組活動安全第一

設備維護

管理、監督者的職責

多技能工化

建立創新提案制度

最後〔１〕・目錄〔２〕・何謂豐田生產方式〔３〕・交貨期、量的保証〔５〕・品質的保証〔４〕・降低工時〔６〕・作業安全與設備維護〔７〕・創建有工作意義的崗位〔８〕・其他Ｐ：４～１０

Ｐ：２～３Ｐ：１１～１４Ｐ：１５～１６Ｐ：１７～２１Ｐ：４０～４２Ｐ：２２～２９Ｐ：４３～４４Ｐ：４５Ｐ：４６Ｐ：４７～５０Ｐ：５１～５３Ｐ：５４Ｐ：５５Ｐ：５６Ｐ：５７Ｐ：５８Ｐ：５９Ｐ：３０～３９Ｐ：４３～４４66〔１〕目錄一覽表目錄一覽表豐田生產方式的概述平準化豐田生產模式屋型架構

最佳品質﹐最低成本﹐最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣平准化生產穩定且標准化的流程目視管理(5S+標准作業)合理用人適量的半成品存貨合理用機器品質保障數量及交貨期得到保障減少浪費﹐持續改善自働化及時生產現場現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題人員與團隊共同目標訓練67豐田生產模式屋型架構最佳品質﹐最低成本﹐平准化生產合理用①：改善產品的制造方法ＴＰＳ

②：提高產品的銷售價格③：降低採購件、工資費用等

（②、③實施困難）現狀①③②利潤成本利潤＝销售额ー成本销售價格〔2〕豐田生產方式的概述

成本管理、销售費制造經費加工费、物流费材料、部件费其他困難VA４（1）豐田生產方式的特征

68①：改善產品的制造方法ＴＰＳ現狀①③（2）豐田生產方式的兩大支柱

1.及時化生產方式・・ＪＩＴ

ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ

及時化生產、正好趕上・在必要的時候生產必要的產品，隻生產必要的數量

①・提高生產性

②・減少庫存

69（2）豐田生產方式的兩大支柱7及時化生產ＪＩＴ基本原則･後拉式

・必要的數量決定生產節拍・工序的流暢化・小批量生產・平準化生產

・看板方式・按生產順序取件

・決定日生產量・徹底貫徹標準作業・防止制造過多（減少庫存）・（物）同步化

（人）多技能工化・改善切換作業

方法策略70及時化生產Ｊ基本原則･後拉式・工序的流暢化・平準化生產

２.自働化・・ＪＩＤＯＵＫＡ

・異常的情況下設備停止

・質量的控制是在工序內完成的

①・設備、機器自檢通知異常自動停止

②・操作者自身進行呼叫、按停止開關、停止設備生產線

③・不需要看守設備（降低工時）

可以達到省人

④・不制造大量的不合格品、不合格品不流放到後工序、減少修復作業719

自働化自働化基本原則･質量在工序內保証・設備・・・・・判斷異常

・人・・異常發生時停止設備・人與機械作業的分離（取消監視人）

方法策略･少人化

・減少手工修復作業

・不合格品不流到後工序72自働化自基本原則･質量在工序內保証・設備・・・・・判斷異（3）具體的實施内容

①・改善活動需要全員參加實施

②・展開消除浪費、提高品質的活動，進而提高整體的生產效率（降低成本）

③・實施改善的基本原則：優先改善作業，然後才開展設備的改善

73（3）具體的實施内容①・改善活動需要全員參加實施11豐田生產方式的手法２・目視化管理１・了解所有工序５・進一步改善３・節拍生產

４・找出浪費排除浪费・工廠４Ｓ・標準作業・定位置停止生產・生產線停止顯示板・庫存管理（最小ー最大）・平均化生產・防止多余、過多生產・全員參加・毅力和努力・經常觀察現場74豐田生產方式的手法２・目視化１・了解所有５・進一步３・節拍生〔３〕交貨期、量的保証

・在生產多種類產品的情況下

①・保証每天的生產量一定

②・將「種類」「數量」進行平準化生產

・

平準化生產是「排除浪費」的大前提條件

（不進行批量生產）3.1平準化生產

75〔３〕交貨期、量的保証・在生產多種類產品的情況下3.

3.1.1生產計劃

①・年計劃

・人員的採用計劃

・設備投資計劃

②・月計劃

・內部指示信息（３个月前）

・材料（含外購部件）、人員、設備負荷的準備

・信息的確定（１个月前）

・材料的訂購、各工序的人員、設備負荷、計劃

③・日程計劃

・平均化計劃・確定每天的生產量

・生產指示・指示每天的生產量、生產品種、生產順序

12763.1.1生產計劃①・年計劃・3.1.2每天的生產數量和節拍

・每天的必要數量＝・

節拍＝一个月運轉天數１个月的必要數量每天的運轉時間×凈運轉率每天的必要數量・決定用幾分鐘或幾秒鐘生產一個部件或一台份的時間長短值。773.1.2每天的生產數量和節拍一个月運轉天數１个月的

3.1.3平準化生產

（例）：裝配工序種類ADBC合計月產量４５６０1820日產量生產比率50%節拍1820

912092022891914645620〃20〃10〃100%１０〃４分/台１０〃２０〃２分/台用一條生產線同時生產4種產品・将產品品種平準地進行生產・批量生產ABCDACDABCABCD平均化生產B・１个月周期1周周期・1天周期・生產１台・生產５台１５１０１５２０日１２３４５日１班（白班）２班（夜班）１个循环AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDABBAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA生產比例節拍整合(批量）生産783.1.3平準化生產（例）：裝配工序種類ADBC合計月3.2小批量生產（縮短切換作業的時間）3.2.1切換作業

①・外部切換作業②・内部切換作業③・調整作業・不用停止設備的運轉就可以實施的作業

（模具、刃具、夹具的準備、事後整理等）・不停止設備的運轉就不可以實施的作業

（模具、刃具、夹具等的交換作業）・精度確認、附屬設備的調整、故障的處理停止設備進行的作業

・切換時間＝内部切換時間＋調整作業時間＝設備停止時間793.2小批量生產（縮短切換作業的時間）3.2.1切換作業3.2.2切換作業的三種基本模式

①

單設備工序

・更換的時間在１０分鐘以内

②

單触式更換

・更換時間在１分鐘以内

③

排空式的更換（多工序連續）

・在多个工序設備需要更換的情况下：排空１～２台份（没有產品），不用停止生產線、按順序進行的更換AAAABAAAABBBB工序1234工序1234vs.AAAAAABBBBBABAABBBBAAABBBBBBBBBBBBBBBBB多工序設備切換803.2.2切換作業的三種基本模式AAAABAAAABBB3.3「看板」方式｢看板」的功能

3.3.1｢看板」（卡片）的作用（部件的訂貨、交貨）①・生產、搬運的指示信息(作業指示）②・是用於目視管理的工具（与實物共同移動）・可控制过多的制造(隻生產需要的部分）③・作为改善工序、作業的工具手段来活用

・了解管理狀况、能够推進改善813.3「看板」方式｢看板」的功能3.3.1｢看板3.3.2「看板」的種類「看板」方式・後補充方式前工序後工序〔信息〕〔物的移動〕

・依取件看板隻取

需要的數量

・隻生產後工序

需要的數量

・「看板」的種類

①：取件看板・使用在前工序後工序之间

②：生產計劃看板・・・使用在自身工序内的生產指示

〔生產計劃看板〕加工工序

生產情報：〔取件看板〕前工序装配工厂装配線１８・「看板」的流動823.3.2「看板」的種類「看板」方式・後補充方式前工序後3.3.3導入「看板」的前提條件①・不向後工序輸送不合格品

②・後工序向前工序取件③・前工序隻生產後工序需要的數量

④・實施平準化生產⑤・生產變動則進行「看板」的調整⑥・工序的穩定化833.3.3導入「看板」的前提條件213.3.4「看板」的實际運作①：取件看板

・是指示後工序向前工序提取制品的種類、數量・工序间的取件看板・外購件進件看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015部件號：４１２２１－２５０６０件名:Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器前工序後工序鍛造B-2積機器加工

M-6２０B４/１０進貨单位编码４５８９－６進貨单位豐田合成所屬地TL-25-5A工厂名元町工厂條形码記號件號９０８８９－９９９３８分支號码００８容纳數

１２０接收場所（符號）

H６

整理貨架No

５６件名ダム、挡风玻璃密封胶身份编號６８０843.3.4「看板」的實际運作①：取件看板・工序间的取件看板②：生產計劃看板

・生產制造後工序將提取的數量

用於工序内的加工指示・生產計劃看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015件號：４１２２１－２５０６０件名：Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器工序機加

M-6２０B４/１０發行部門機加科件號：５１４２３－３６０１０件名：支架批量２５００存放地

P16基準

３工位名

B看板的放置位置１个托盘装５００个・如果取下３个托盘則「看板」取下・信號看板（用於批量生產）２１85②：生產計劃看板・生產計劃看板部件存放架编號：A5-6身〔４〕降低工時

4.1.1標準作業的條件①・是以人的動作为中心的作業②・要多次重復的作業③・制程的標準是在作業現場實施的

4.1.2標準作業的３要素①・節拍②・作業步骤③・SWIP4.1標準作業86〔４〕降低工時4.1標準作業24

①・節拍

・實际運行節拍＝

②・作業步骤

・操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、装卸到機械和質量的確認等步驟，由人来决定作業的順序

③・SWIP

・由於按作業順序要反復操作,在工序内持有

的最小加工品數量（包括正在加工中的物品）

運转時間（H/日）每天必要數量×淨運转率２３

標準作業的３要素說明87運转時間（H/日）每天必要數量×淨運转率２３標準

4.1.3標準書類①・各工序能力表・・・表示各工序的生產能力②・標準作業指導書（步骤）書・・・决定標準作業順序的書面表格

③・標準作業要領書

・・・記錄作業時「特别注意事項」＊④・標準作業組合票

・・・明確各工序的手工作業、歩行時間等

表明在節拍内的作業内容的表格＊⑤・標準作業票・・・用圖式標明作業者的作業范圍的表格

・制作者：担當現場的班长段长（監督者）・批準確認：担當課長、技術員

8826①・各工序能力表89①・各工序能力表27②・標準作業指導書（步骤書）90②・標準作業指導書（步骤書）28③・作業要領書91③・作業要領書29

④・標準作業組合票92

④・標準作業組合票30⑤・標準作業票93⑤・標準作業票314.2減少、排除浪费

・常見浪费的種類（7種浪费）浪费＝動き－働き①・过多制造

・・・計劃預測、先行進行的生產

②・等待

・・・有工作剩余時間、等待指示、待材料、干涉等③・搬運

・・・停滞存留、迂回搬運、重装④・加工本身

・・・不能產生附加價值的加工⑤・庫存・・・空间增加、搬運工具增加、時效變化（質量劣化）⑥・動作

・・・不產生附加值的動作（歩行、取件、放置）⑦・產生不合格品、修復

・・・原材料、工時、能源的損失944.2減少、排除浪费・常見浪费的種類（7種浪费）4.3推進改善的方法

・要观察現場，全面掌握現狀①・調查現場作業的内部狀况②・排除各種浪费③・作業的再分配④・作業改善→設備改善⑤・用於改善的工具⑥・改善的推進方法

「降低工時的活動」

・省掉浪费→・再分配作業→・減少人員954.3推進改善的方法・要观察現場，全面掌握現狀334.3.1調查現場作業的内部狀况・作業的實际狀态・等待・没有意义的搬運（临時放置）・换手拿工具、部件・制造積壓・部件的堆積・不合格品的修復①・標準作業組合票②・山積表（柱狀圖）③・標準作業票・作業分析不產生附加值的作業實質作業・部件安装・喷涂・切削・沖壓・焊接・取部件、工具的行走・部件的開箱作業・部件的重新更換・按键按钮的操作・搬運作業浪费作業・減少工時：通过改善可以提高「實質作業」的比率964.3.1調查現場作業的内部狀况・作業的實际狀态・等待①・4.3.3作業的再分配・靈活運用山積表１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ０．６０．８０．７１．１０．６０．５０．８０．６工序Ｎｏ作業者節拍ＴａｋｔＴｉｍｅ節拍ＴａｋｔＴｉｍｅ減少工序現狀再分配・當作業中有等待的情况下進行作業再分配・・實施減少工序作業時間０．８作業時間974.3.3作業的再分配・靈活運用山積表１２４５６７３ＡＢＤ4.3.4作業改善和設備的改善・實施改善要從作業改善開始

到設備改善・從作業改善開始實施・設備的改善在重新修正方面困難・如果不實施作業的改善，設備改善就

不能真正地排除浪费。＊設備的改善・费钱・得到改善为止需要一段時间（费時）＊而作業改善，首先・作業的標準化・減少、排除浪费・遵守標準作業

984.3.4作業改善和設備的改善・從作業改善開始實施＊設備的

4.3.5

用於改善的工具（可視化）・徹底貫徹目視化管理・無論是谁都能清楚現場的狀况

１）：區劃線（白線）表示２）：生產管理板３）：電子顯示板（生產管理顯示板）４）：質量管理板994.3.5用於改善的工具（可視化）１）：區劃線（白線）4.3.5.1畫區劃線（白線）

設備的位置、部件、台車存放地、作業場地范圍通路等，用區劃線劃分、徹底實施４Ｓ，可以用目視發現異常狀况、1004.3.5.1畫區劃線（白線）384.3.5.2生產管理板・表示制造工序的生產狀况・記錄生產成績、異常狀况、生產管理板例時間生產計劃成績差異±０８：１００９：００１０：００１１：００１２：００１４：００１５：００60,10550,5060,17060,23060,29060,35045,4560,11060,16555,22062,28261,343-5,-50,-50,-5-5,-10+2,-8+1,-7備注・設備故障發生内径不良品記錄者：以下省略累計數1014.3.5.2生產管理板生產管理板例時間生產計劃成績差異4.3.5.3Andon

電子顯示板運转運转率１２３４５６準備作業故障點檢清掃質量確認工序名稱：（生產線運转狀况）質量管理板（工序名：）4.3.5.4質量管理板展出不良品計劃停止：藍燈・・工序正常：紅燈・・工序停止：黄燈・・呼叫監督人員發生不良推移表（工序内）發生不良推移表（後工序）質量確認（管理圖）對策書防止再發生不良記錄表呼叫工序Ｎｏ停止停止計劃台數實际台數9090%1001024.3.5.3Andon電子顯示板運转運转率生產・定位置停止作業能够生產必要的數量・平準化生產・降低庫存・設備能力・準備作業時間・減少人員・工程變更、多能工・人的能力・質量不良・作業量多・作業改善・生產線停止多・加工時間长・設備改善・防止再發生不能生產必要的數量〔加班、临時發生〕・物流改善、其他4.3.6改善的推進方法（改善的流程圖）作業改善103生・定位置停止作業能够生產・平準化生產・降低庫存・設備能力・4.4改善的着眼點・（生產線停止不可怕）・①・對人的改善③・降低庫存・減少等待時間・縮短歩行距離・使取件更容易化・縮短手工作業時間（半自動）・廢除對設備的監視工作②・對設備的改善・縮短輸送、返回時間、・縮短加工時間以外的作業動作・暂時（喘息）停止的對策・對最大、最小庫存進行管理・減少制造堆積（標準儲備）・按順序搬入・多次搬入④・提高質量・徹底防止再發生・提高直行率（合格排放）（減少生產線外的修復）・確保工序内實現質量保証排除浪费、超負荷、不均衡1044.4改善的着眼點・（生產線停止不可怕）・①・對人的改善③〔５〕質量的保証

・基本觀念・後工序就是顧客・不向後工序流出不良品・確保質量的全部責任由制造產品的制造部門承担（每个工序進行質量的確認，向後工序隻流出良品）5.1質量是在工序内保証的105〔５〕質量的保証・基本觀念5.1質量是在工序内保証5.1.1不制造、不流放不良品・不制造、不流放不良品・不良品は後工程に流さない・電子顯示・隻是生產良品・可以判断異常・異常時，用燈、聲音表示

・用自動檢查装置判定・設備、機器自動停止・異常時用人来停止・因異常發生停止目標工具、手段方法・防誤装置・定位置、停止作業②・自己、品質確認の実施・自動檢查装置①・遵守作業步骤③・實施質量相互確認④・改善難操作的作業・在工序内的質量保証四原則・檢查部門的職責②・監査（工程、完成車）①・整車的檢查③・防止再發生的活動〔工序内、没有檢查員〕②・實施自檢②・制造工序的監查業務・不流放不良品・设置質量檢查工序・質量確認標準書1065.1.1不制造、不流放不良品・不制造、不流放不良品・不5.1.2：質量管理板・・任何人都能清楚質量狀况5.1.3：初件檢查・・在生產條件變化的情况下①・作業開始時②・操作者更換③・設備的更換④・機器修理後5.1.4：檢查員真正的任務①・查出不良品②・自發地進行不良品的再發生防止活動最为重要③・實施制造工序的工序監查生產開始時最初的制件要進行質量確認107生產開始時最初的制件455.2定位置停止作業方式・作業是從定位置停止線開始、在定位置停止線終止・作業未完成的情况下要在定位置停止線停止生產線工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作業區域定位置停止線呼叫線刻畫線「紅色」「黄色」「白色」工序管理板：電子顯示停止運转工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５藍色當作業發生問題時，使用呼叫按钮呼叫監督者紅色紅色黄色表示發生問題的工序装配線1085.2定位置停止作業方式・作業是從定位置停止線開始、在定

・定位置停止作業（標準作業的遵守）

作業開始作業未完成時生產線停止呼叫線作業終了作業延誤（異常）定位置停止線作業109

・定位置停止作業（標準作業的遵守）

作業開始作業未完成時生5.3確保工序能力

〇Cp≧１．３３・安定狀态、良好×１≧Cp・全部檢查・設備機械的整備、更新△１．３３≧Cp≫１Cp≒１不良品流出・抽檢・重要質量要全部檢查判定

工序能力指數

应對方法1105.3確保工序能力〇Cp≧１．３３・安定狀态5.4防誤装置（Ｐｏｋａｙｏｋｅ．ＦａｉｌｓａｆｕDevices)

・防止不良品的流出

①：贴上颜色標記、識别記號②：類似部件、材料的存放場地要设置區分板、空间③：用手触摸的方式就能够識别

④：標示注意事項（既要大、又要醒目）

①：错件的情况下

不能上夹具②：不良發生時、機器停止③：如果作業有誤、設備不運转④：如果作業遗漏、在下一个工序設備停止

・防誤装置在運行的情况下：進行停止機械、設備、燈亮、發出警告音等例・從人的５个感官方面敘述・由機械自動判断方法４６1115.4防誤装置（Ｐｏｋａｙｏｋｅ．ＦａｉｌｓａｆｕDev5.5建立能保証質量合格的工序（装配工序）・不讓質量問題產品流放到市場・制造＋檢查部門分担明確質量保証方法

5.5.1質量保証的對象項目（重點項目）①重要質量特性＊②修復困難、大量费工時項目③在質量監查階段發生不良問題項目④發生市場反馈的項目

Ｓ：縮紧（安全）Ｓ１２：液體泄露雨：水泄露、・ＯＲ：