目标简单而有效的常识管理 读书笔记

《目标——简单而有效的常识管理》

读书笔记刘柏张强读后感通过昨晚3个小时我已阅读了112页给我感触最深：

1、

罗哥所管理的公司所面临的问题就是我司目前的问题：盲目增大采购量加大生产投入数量未考虑与处理好生产流程存在相互依存与统计波动的规律、以为增加了几台机器人则应孩系统效率会提高32%以上的错误判定。这样造成公司的存货增加、营运费用的增加和现金流低于受控的范围。

2、钟纳提出的公司目标与生产力的精辟描述给我极深的反醒：公司的目标：赚钱；生产力：就是一个组织或个人所从事的能赚钱的活动。不赚钱的活动与事情生产力为0。

3、目前公司里面普遍无一种危机的意识、基本对于已发生的问题有一种理所当然的态度、出现了问题：有在旁观望的、有无数据在没完没了的开一个无改善效果的会议、有自已不寻求处理方案还故意在旁扬奉阴违的。。。。多数时存在同行业同样存在我们的问题固有僵化了的思维而不是以一种最简单、最常识的思维来看待问题与分析问题和处理问题。

4、罗哥与钟纳对一个问题分析的思维与见地比较特别令我灵光一现。。。。

因为此书的内容后面还很多我会迅速看完写出个人感想与生产部整改方案。作者：Eliyahu.M.Goldratt.JeffCox主人公：罗哥&钟纳主旨公司的目标是什么？所有人都非常忙碌，效率就高了吗？找到“贺比”（瓶颈），把他排在最前面。减少投产批量可以缩短周期，加快速度。主旨公司的目标是什么？所有人都非常忙碌，效率就高了吗？找到“贺比”（瓶颈），把他排在最前面。减少投产批量可以缩短周期，加快速度。钟纳的提问你的工厂因为装了几部机器人就多赚36％的钱？装了机器人后，你的工厂每天能多完成一个产品吗？开除了任何人吗？存货降低了吗？你的生产力真的提高了吗？赚钱分解为三个指标①净利②投资汇报率（ROI）③现金流量①有效产出（Throughout）②存货（Inventory）③营运费用转换为简单指标整个系统透过销售而获得的金钱的速度（如生产后未销售，则不是有效产出）整个系统投资在采购上的钱。（采购的是我们打算卖出去的东西）系统把存货转为有效产出而花的钱主旨公司的目标是什么？所有人都非常忙碌，效率就高了吗？找到“贺比”（瓶颈），把他排在最前面。减少投产批量可以缩短周期，加快速度。钟纳的问题当你看到有个工人站在那里什么也不做的时，这个公司是好还是坏？每个工厂都存在两种现象（TOC，TheoryofConstraints）：（1）依存关系（DependentEvents）一件事必须在其它一件或多件事完成后才能开始（2）统计波动（StatisticalFluctuations）每件事情都有其波动量，时间或数量平衡工厂？？没有真正的平衡工厂，你越接近工厂平衡的目标，也就表示你越接近破产的边缘！★每个人都时时刻刻忙碌的工厂，是非常没有效率的工厂！★我们绝不可以试图把系统钟的每一种资源都发挥到及至！InputOutput掷骰子训练练：一个骰子5个碗工序1Inventory工序2Inventory工序3Inventory工序4Inventory产能平均值3.5产能波动1～6理论平衡产出3.5×掷骰子次数实际产出（有限产出）最后的Output主旨公司的目标标是什么？？所有人都非非常忙碌，，效率就高高了吗？找到“贺比比”（瓶颈颈），把他他排在最前前面。减少投产批批量可以缩缩短周期，，加快速度度。钟纳的提示示瓶颈资源决定着着公司的有效产出瓶颈不一定定很好或很很坏，但要要利用瓶颈来来控制整个个系统的流流量工厂需要平平衡的是流量，而不是产产能工厂的产能能就等于瓶瓶颈产能。。瓶颈产能能损失1小小时，就等等于整个系系统损失1小时；非瓶颈损失失时间不会会对系统造造成影响荒野探险的的启示：让”贺比““排在队伍伍最前面，，分担”贺贺比“的重重物负担，，队伍走得得快了一倍倍。★让整个个系统发挥挥最大效能能，而非单单个单位！！★让瓶颈颈单位发挥挥最大效能能，真个系系统就能发发挥最大效效能！区分瓶颈资源与非瓶颈资源主旨公司的目标标是什么？？所有人都非非常忙碌，，效率就高高了吗？找到“贺比比”（瓶颈颈），把他他排在最前前面。减少投产批批量可以缩缩短周期，，加快速度度。假如我们把把批量减半，每批得处理时间便会减半，，也就是说排队和等候候得时间也就减半了了。这些时间全全部减半后后，我们就就减少了零零件在工厂厂得耗用时间，产品整个个生产周期也就缩短了了，零件流动速速度也就加快了了，而且存货也就减减少了。但是：操作转机准准备的次数数多了一倍倍，直接人工成成本也增加加了瓶颈省下的的1小时，，就等于系系统省下1小时；非瓶颈省下下1小时，，等于虚幻幻。仔细想“小鸡快跑跑”式生生产首批快速周转与入库的时间制浆开始～第一批极片转二楼接收第一批极片～第一批测漏转注液接收第一批电芯～第一批清洗转高温烘烤接收第一批电芯～入库1.3～1.5天（A/10）0.25～0.5天（A/25）1.2～1.5天（A/10）7.5～8天（A/10@5H1F）2.75～3.5天10.25～11.5天清批时间10.25～11.5天+2天，即12.25～13.5天。日均在制品约计62万只电池控制方法1.一楼转二楼，二楼转三楼，必须在满5000片时立即完成。同时，一楼转二楼首批时间不迟于投料次日晚20:00。2.二楼组装（卷绕－测漏）严格按生产节拍控制投料。3.在卷芯待组装位置、待激光焊位置、待测漏位置，（均要设置醒目暂存区），结存的半成品总数不得超过1000片。否则停线整顿。同时要求，测漏后半成品结存