湘水湾酒店质量通病防治监理细则

株洲市湘水湾酒店质量通病防治监理细则PAGEPAGE71株洲市湘水湾酒店质量通病防治监理细则编制：审批：株洲南方项目管理有限公司二0一四年十二月目录一、模板……………….3二、钢筋……………….12三、混凝土………………..………….21四、渗漏……………….25五、地面……………….44六、外墙涂料、铝合金窗………………55株洲市湘水湾酒店项目质量通病防治监理细则一、模板模板轴线位移现象：混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏差。原因分析：翻样不认真或有误,模板拼装时组合件未能按规定到位轴线测放产生误差墙柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未能及时纠正，造成累计误差。支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。模板刚度差，为设置水平拉杆或水平拉杆间距过大混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大。解决措施：严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，对生产班组及操作工人进行技术交底。模板轴线测放后组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。支模时要拉水平、竖向通线并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。根据混凝土的结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。浇筑时，一定要均匀对称下料。结构标高偏差现象：测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。原因分析：楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。楼板顶部无标高标记，或未按标记施工。高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。解决措施每层楼板设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。模板顶部设标高标记，严格按标记施工建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30米时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或者套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。结构变形现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩紧或翘曲现象。原因分析：支撑及围撑间距过大，模板刚度差。组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。竖向承重支撑地基土为夯实，也无排水措施，造成支撑随地基下沉。门窗洞口内模间距对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀鼓。浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋变形。解决措施模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力。梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，连接件应按规定防止，设排水沟、并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。组合小钢模拼装时，连接件应按规定防止，围撑及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。梁柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。对跨度不小于4米的现浇钢筋混凝土梁、板其模板应按设计要求起拱。采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期日晒雨淋发生变形。模板接缝不严现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生滴浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现空洞、露筋。原因分析：翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼接时接缝过大。木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝，木模板粗糙，拼缝不严。浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。钢模板变形未及时修整。钢模板接缝措施不当。梁柱交接部位接头尺寸不准，错位。解决措施：翻样要认真，严格按1/10-1/50比例再各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后想操作工人交底，强化工人质量意识，认真执着定型模板和拼装。严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸）发生错位要校正好。脱模剂使用不当现象：模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。原因分析：拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。脱模剂涂刷不匀或漏涂，或图层过厚。使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝提表现装饰质量。解决措施拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆，在刷脱模剂。严禁用废机油做脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱离又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，防止隔离层遭受破坏。模板未清理干净现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。原因分析：钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。封模前未进行清扫。墙柱根部、梁柱接头低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。解决措施：钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。建议墙柱根部，梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100毫米*100毫米，垃圾清除完毕后及时将清扫孔处封严，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。模板封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实，或空洞现象。原因分析：墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。解决措施：墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。高柱、高墙（超过3米）侧模要开设浇捣孔，以便于浇灌和振捣。模板选配不当现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。原因分析：支撑选配不严谨，未经过安全验算，唔足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。解决措施：模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支撑系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆搭方法操作，作扒钉固定好。钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求。并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1米左右，（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪撑。支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载，侧向支撑必须牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。建议高层采用新型模板支撑体系。顶板模板支撑不当现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。原因分析：模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉板模下挠。板底模板不平，混凝土接触跟平整度超过允许偏差。将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模块嵌牢在混凝土内。解决措施：楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支撑面要平整。支撑材料应有足够强度，前后左右互相搭牢增加稳定性，支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫模板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重要作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入混凝土内，以便于拆模。板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙嵌实，并保持水平一致。、墙末缺陷现象：炸模，倾斜变形，墙体不垂直墙体厚薄不一致，墙面高低不平。墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。墙角模板拆不出原因分析：钢模板事先未作排版设计，未给排列图；相邻模板未设置围模或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。模板制作不平整，厚度不一致，相邻凉快墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。角膜与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。解决措施：墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪撑撑牢。墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16毫米螺栓）。两片模板之间应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。模板面应涂刷隔离剂。墙根按墙厚度先浇灌150-200毫米高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口。拼装时，钢模板上侧边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。龙骨不宜采用钢花梁、墙梁交接处的墙顶上口应设拉结，外埋所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。楼梯模板缺陷现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平原因分析：楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。解决措施：建议侧帮在梯段处采用钢模板，薄钢板与槽钢点焊成型，每步梁端侧帮对称，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。底模应平整，拼缝严密，符合施工规范要求，若支撑杆长细比过大，应加剪撑撑牢。采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500毫米，支撑和横托的间距宜为800-1000毫米，托木两端用斜支撑支柱，下用单模模紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证侧板的稳固。二、钢筋钢筋锈蚀现象：浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有颗粒感，颜色转红，有的呈红褐色。老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面，颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。原因分析：保管不良，受到雨雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。解决措施：钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地上，必须用有效措施垫高，先进场材料先使用，必要时加盖苫布，场地四周有排水设施。浮锈：一般可不做处理，但是有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。陈锈：可采用钢丝刷或麻布袋擦等手工方法，具备条件的工地应尽可能采用接卸方法。老锈：对于有起层修片的钢筋，应先用小锤敲击，使绣片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，应先鉴定是否能降级使用或另作他用。箍筋不方正现象：矩形箍筋成型后拐角不成90°，两边长度不相等。或两对角线长度不相等。原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求调整过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。解决措施：注意操作，使成型尺寸准确当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。建议方法：当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋，可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整（只可一次）；对于其他品种，不得直开后再弯曲。钢筋成型尺寸不准确现象：绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。解决措施：一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，想两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。治理方法：将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或斜拉筋。箍筋弯钩形式不准确现象：箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成想用的弯钩形。原因分析：不熟悉钢筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。解决措施：熟悉半圆（180°）弯钩，直（90°）弯钩，斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配斜过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。对于已加工成型二发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。治理方法：对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做如下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。电渣压力焊接头偏心、咬边、烧伤钢筋现象：焊接接头的轴线便宜大于0.1倍钢筋直径或超过2毫米，接头弯折角度大于4°。原因分析：钢筋端部扭曲不直，在夹具中夹持不正。夹具长期使用磨损，造成上下不同心。顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。夹具过早放松，接头未及冷却，上钢筋倾斜。焊接时电流太大，通电时间过长。解决措施：钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应气割或校正。两钢筋夹持与夹具内，上下应同心，焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。不能立即卸下夹具，应在停焊后约2分钟再卸。选择合适焊接电流和通电时间，应按较小直径钢筋选择参数。钢筋网片扭斜现象：绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。原因分析：搬运过程中用力过猛；堆放地面不平；有绑扣的钢筋交叉点太少；绑一面顷扣时方向变换太少。解决措施：堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点）；在靠近外围两行的钢筋交点好按十字花扣绑扎，在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错的变换；对于面积较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。钢筋保护层不准现象：浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。原因分析：保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。解决措施：检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。钢筋网片有可能随混凝土浇捣二沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上。浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。柱子外伸钢筋错位现象：下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。原因分析：钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。解决措施：在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前在复查一遍，如发生移位则应校正后再浇筑混凝土。注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查；及时校核改正。治理办法：在靠近搭接不可能时，仍应使上钢筋保持设计位置，必须采取垫钢筋焊接联系；对于错位严重的外伸钢筋，应采取专门措施，如加大柱的截面面积、设置附加箍筋以联系上下柱钢筋，具体方案视实际情况由设计单位确定。钢筋露筋现象：结构构件在拆模时发现其表面有钢筋裸露。原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确。或钢筋骨架绑扎不当，或引起绑扣松散。解决措施：砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢。此外钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差值。范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土上面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉层、沙粒或残渣，并在表向保持湿润的情况下修补。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取补救措施，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。双层网片位移现象：配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件载面上部和下部配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。原因分析：网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。解决措施：利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。现象：钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。原因分析：绑扎不牢，或绑扣形式选择不当；接点间隔绑扣时，绑扎点太稀。梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，柱中纵向构造钢筋少，未按规范规定设置复合箍筋。堆放骨架的地面不平；骨架受压或意外力碰撞。解决措施：按设计规范规定，柱（一般指偏心受压柱）的截面高度（即截面的长边长度）大于或等于600毫米时，在侧面应设置直径为10-16毫米的纵向构造钢筋，并相应地设置复合箍筋或拉筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根时，应设置复合钢筋（但当柱子截面的短边长度不大于400毫米且纵向钢筋不多于4根时，可不设复合钢筋），以便大部分纵向钢筋能被钢筋套住，位于箍筋转角处。有时图标上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或复合钢筋，则在施工时要加上以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。加强钢筋骨架的保护和管理工作。梁上部钢筋下落梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，上部二层钢筋下落变位。原因分析：一般情况下，上部二层钢筋是用铁丝吊挂在模板横木上方或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。解决措施：采取固定上部二层钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钢筋以供悬挂。下部钢筋的数量根据实际需要确定。浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移位，应立即修整，以避免造成隐患。直螺纹接头露丝现象：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。原因分析：接头的拧紧力矩值没有达到标准或调拧。解决措施：同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接法：单项可调，双向可调接头连接时，应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止满拧。对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，可采用电弧焊贴角焊缝加以补强。不含的焊缝高度不小于5毫米，焊条可选用E5015，当连接钢筋为Ⅲ级钢筋时，必须先做可焊性试验，经试验合格后，方可采取焊接补强方法。直螺纹接头压空，压痕分部不均现象：钢筋插入钢套筒的长度不够。压痕明显不均。原因分析：没有检查钢筋伸入套筒的长度。未按钢筋伸入位置标志挤压。套筒上未标明压痕标志线，或挤压时压模与检查标志不对正。解决措施：施工前，在钢筋上做好定位标志和检查标志。定位标志距钢筋端部的距离为套筒长度的一半，检查标志与定位标志距离为α，当钢套筒的长度小于200毫米是，α取10毫米，当钢套管长度等于或大于200毫米时，α取15毫米。严格按套筒上的压痕分格线挤压，挤压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋轴线，挤压应从套筒中央逐道向端部压接。钢筋套丝缺陷现象：钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小段直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。原因分析：操作工人未经培训或操作不当。操作工人未按机床操作规程操作解决措施套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑油套丝。钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规上标出的允许误差之内。应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩数值，用扳手拧紧连接套。对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝。三、混凝土、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少，石子多，出现类似蜂窝状的大量空隙，使结构受力消弱，强度和耐久性降低。原因分析：砼未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣配合不好。模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失或漏浆。结构构件界面小，钢筋较密，造成振捣不实。解决措施：严格控制砼配合化，加强检查。砼用搅拌均匀砼下料高度应有保障措施，建议为50厘米为宜。浇筑应分层下料，分层振捣，浇筑层厚度要与方案一致，防止漏振。砼没点的振捣时间应为：当振捣到混凝土不再明显下沉或出现气泡，砼表面出浆成水平状态，将模板边角填满即可。缝隙夹层现象：砼内存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性收到破坏。原因分析：施工缝或后浇带，未经接缝处理，将表面水泥浆模和松动石子清除掉，或未将软弱砼层级杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。大体积砼分层浇筑，在施工间歇期时，施工缝掉入水泥土、木块等杂物，未认真清理或未清理干净，就浇筑。解决措施：做好施工缝或后浇带的表面清理工作，采用水冲、高压气体喷射等方法。浇筑高度大于2米时，应设置串筒或溜槽下料。在施工缝或后浇缝处继续浇筑时，应控制好浇筑间歇时间。大体积砼浇筑时，掌握好先浇筑的砼的终凝时间，可采取对砼进行二次振捣，以提高接缝强度和密实度。接缝处浇筑砼前应铺设一层水泥浆或浇5-10厘米厚与砼成分一致的水泥砂浆，以利良好接合，并加强接缝处砼振捣使之密实。缺棱掉角 现象：结构构件边角处或洞口直角边处，砼局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。原因分析：木模板在浇筑砼前未充分湿润或湿润不够；砼浇筑后养护不够，棱角处砼的水分被模板大量吸收，造成砼脱水，强度降低，或模板膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。冬季低温施工，拆模过早，或砼边角受冻，拆模时掉角。拆模时，边角受外力或重物冲击，或保护不好，棱角被碰掉。模板未涂刷隔离剂。解决措施：模模板在浇筑砼前应充分湿润，砼浇筑后应认真浇水养护。拆除侧面非承重模板时，砼应具备一定强度。拆模时注意保护棱角避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时通道处的砼阳角用角钢、草袋等保护好，以免碰损。冬季砼浇筑时，应做好保温工作。楼板裂缝现象：楼板面出现裂缝原因分析：混凝土尚未初凝或强度低时，就大量防止材料或过于集中，过早上人操作或用塔吊吊钢筋冲击造成。现浇板中线管直径过大，未设构造筋加强。对大跨度板的配筋，转角处设计考虑不合理。解决措施：材料分散堆放，混凝土终凝前禁止上人操作或吊运钢筋。吊运堆放重物时应减轻对现浇板的冲击。可以沿管线方向设Φ6@300mm的钢筋网带。图纸会审建议屋面及建筑物两端的单元设双层双向钢筋，单层配筋的外墙转角外设放射形钢筋。楼板的结构达到强度前一定做好洒水保温养护，南方地区应注意避免强烈光照影像。砼麻面现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。原因分析：模板表面应清理干净，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至派出气泡为止；拆模不应过早。解决措施：模板表面应清理干净，不得沾有感应水泥砂浆等杂物。浇筑砼前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条堵严。模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。砼应分层均匀振捣密实，每层砼均应振捣严密，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。拆模不宜过早。凹凸、涨模6.1现象：6.1.1柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许6.2原因分析：6.2.1模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形，造成凹凸或膨胀。6.2.2模板支撑不够活穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。6.2.3混凝土浇筑未按操作规程分层浇筑，一次下料过多，或振捣时造成对模板钢筋的破坏，造成跑模或较大变形。6.2.4组合柱浇筑混凝土时利用半砖外墙作模板，由于该处砖墙较薄，侧向刚度差，是组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整。6.3解决措施：6.3.1模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。6.3.2柱模板应设置足够数量的柱箍。底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还要适当加密。6.3.3混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。6.3.4墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝提浇筑厚度为50厘米，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1米。四、渗漏1．屋面找坡不准、排水不畅1.1现象：1.1.1找平层施工后，屋面出现了给水现象，尤其是在天沟、檐沟和落水口周围，下雨后积水不能及时排出。1.2原因分析：1.2.1屋面出现积水主要原因是排水坡度不符合设计要求。1.2.2天沟、檐沟纵向坡度在施工操作时控不严，造成排水不畅。1.2.3落水管内径较排水量偏小，屋面垃圾、落叶等杂物未及时清扫。1.3解决措施：1.3.1从设计入手，正确处理分水、排水和防水之间的关系。平顶屋面宜采用结构找坡，坡度以采用3%，当采用材料找坡时，宜为2%。1.3.2天沟、檐沟的纵向坡度不应小于1%，沟底水平落差不宜超过200毫米；落水管内径不宜小于75毫米；一根落水管的屋面大汇水面积不宜小于20平米。1.3.3屋面找平层施工时，应严格按照设计坡度拉线，设置相应的基准点。1.3.4屋面找平层施工完成后，对屋面坡度、平整度应及时组织验收。必要时可在雨后检查屋面是否积水。2．找平层起砂起皮2.1现象：2.1.1找平层施工后，屋面表面出现不同颜色和分布不匀的砂粒，用手搓捻，砂会分层浮起；用物拍击，表面水泥胶浆会成片脱落或有起皮，起鼓现象；用木锤敲击，或有空鼓的哑声。2.2原因分析：2.2.1在保温屋面中，采用水泥砂浆找平，其刚度及强度均不能达到要求。2.2.2在保温层上采用水泥浆找平，两种材料差别太大，且保温材料有一定的吸水性。2.2.3找平层开裂与施工有关，如养护不到位等。2.2.4因受温度距离变，造成屋面找平层出现裂缝。2.3解决措施：2.3.1严控结构或保温层标高，确保找平层的厚度符合设计要求。2.3.2在松散材料保温层上找平层时，宜选用细石混凝土材料，厚度宜为30-35毫米，砼等级不低于C20。必要时，可在混凝土内配置双向钢筋网。2.3.3水泥强度等级不低于32.5级；不得使用过潮和受潮结块的水泥，砂子含泥量不应大于5%。2.3.4水泥砂浆宜用机械搅拌，并严格控制水灰比。搅拌后的水泥砂浆宜达到“手捏成团，落地开花”的操作要求，并用做到岁伴随用。2.3.5做好水泥砂浆的摊铺和压实工作。推荐采用木靠尺刮平，并在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工艺。2.3.6屋面找平层施工后应及时覆盖浇水养护，使用表面保持湿润，养护时间宜为7-1Dd。2.4补救措施：2.4.1对于面积不大的起砂，在清扫表面后，可用水泥净浆修补；对于大面积的起砂，则应将水泥砂浆找平层凿至一定深度，在用水泥砂浆修补，修补厚度不宜小于15毫米，修补范围宜适当扩大。2.4.2对于起砂修补后的屋面，一定要压实，一定要做好养护，必要时要采用滚压法压实。3．屋面找平层开裂3.1现象：3.1.1找平层出现无规则的裂缝比较普遍，主要发生在有保温层的水泥砂浆找平层上。这些裂缝一般分为断续状和树枝状两种。裂缝出现时间主要发送在水泥砂浆施工初期20天左右龄期内，不少项目反映，找平层中较大的裂缝还易引发防水卷材开裂。3.2原因分析：3.2.1在保温屋面中，如采用水泥砂浆找平，期刚度和抗裂性明显不足。3.2.2在保温层上采用水泥砂浆找平，两种材料和线性膨胀系数相差较大，且保温材料容易吸水。3.2.3找平层开裂还与施工工艺有关，如抹压不实，养护不良等。3.2.4找平层上出现横向有规则裂纹，主要原因屋面温度变化较大所致。3.3解决措施：3.3.1找平层应设置分隔缝，分隔缝宜设在板端处，其纵横的最大间距5米以下（实际可以控制在4米以下），分隔缝缝宽不宜小于10毫米，如分隔缝兼作排气屋面的排气道时，可适当加宽为20毫米，并与保温层相连通。3.3.2其余同本节“找平层起砂、起皮”的预防措施。在初凝收水前再用铁抹子二次压实和收光的操作工艺。4．女儿墙推裂4.1现象：砖砌女儿墙（含山墙）常易在转角处发生在倒八字形的斜向裂缝，也有屋顶圈梁相交处出现断续的水平裂缝；在女儿墙的压顶上，还常见到隔数米的垂直裂缝。女儿墙开裂后，即容易引起掺漏。4.2原因分析：4.2.1屋面结构层与女儿墙之间未留空隙，也未嵌填松散材料，致使屋面结构在高温季节暴晒时，因温度膨胀产生推力，使女儿墙发生开裂或移位，从而出现掺漏。4.2.2刚性防水层、刚性保护层、架空隔热板与女儿墙或山墙间未留空隙，受温度变形推裂女儿墙、并导致掺漏。4.2.3女儿墙的压顶如采用水泥砂浆抹面，由于温差和干缩变形，使沿着顶部垂直裂缝，引起掺漏。4.2.4女儿墙的推裂和掺漏还与地基不均匀沉降，设计不周详，施工质量控制差大等有关。4.3解决措施：4.3.1在炎热地区，砖混结构的建筑物可在屋顶上设置通风隔热层或采用种植屋面，倒置屋面等多种措施，可有效的防止女儿墙的推裂。4.3.2对于不良地基应采用加径处理后，才能作为建筑物基础的持力居，特别在江、河、湖、海地区，更要控制软土地基引起的不均匀沉降。4.3.3减少约束影响。如刚性防水层宜每隔4～6米设置一条温度伸缩缝，屋面结构层与女儿墙之间则应留出大于20毫米的空隙，并用松散材料予以密封。4.3.4刚性防水层与女儿墙，山墙之间应留设温度分隔缝，刚性保护层和架山墙至少50毫米。4.3.5改进细部构造的防水处理。5．防水卷材起鼓5.1现象：5.1.1热粘法铺贴的沥青防水卷材起鼓一般在施工后不久产生。在高温季节，起鼓速度非常快。鼓泡一般由小到大，大的直径可达200～300毫米，小的约数十毫米，泡可连成串。起鼓一般从底层卷材开始。5.2原因分析：5.2.1在卷材防水层中粘结不实的部位，内含水分和气体，当受到外部热源影响后，体积膨胀而造成鼓泡。5.2.2热熔法铺贴高聚物改性沥青防水卷材时，因加热温度不均匀，致使卷材与基层不能完全密贴，形成部分卷材脱落与起鼓。5.2.3冷粘法施工时，胶粘剂未充分干爆就急于铺贴卷材，因溶剂残留在卷材内部，当其挥发时就形成鼓泡。5.3解决措施：5.3.1找平层应平整、干净、干燥、基层处理剂涂刷均匀，这是防止卷材起鼓的主要措施。5.3.2原材料在运输和储存过程中，应避免水分侵入，尤其是要防止卷材受潮。卷材铺贴应先高后低，先远居近，分区段流水施工，并注意掌握天气变化，连续作业一气呵成。5.3.3防水层施工前应将卷材表面清刷干净，铺贴卷材是玛蹄脂应涂刷均匀，并认真做好压实工序，以增强卷材防水层与基础的粘接力。5.3.4不得在雨天、大雾、大风天施工，防止基层受潮。5.3.5高聚物感性沥青防水卷材施工时，火焰加热要均匀、充分、适度。5.3.6热熔法操作趁热推滚，排尽空气，卷材粘贴后，要在卷材尚处于较柔软时，就及时进行滚压。滚压时间可根据环境、气候掌握，气温高冷却慢，滚压时间宜稍迟，另外，加热与滚压的操作要配合默契。使卷材与基层面紧密接触。力度不要过大，确保粘接牢固。5.3.7当采用满冷粘法施工的合成高分子防水卷材在铺粘时，必须按规定的用量涂刷胶粘剂，当手感基本干燥时，即为铺贴的最佳时间，另外，卷材铺贴后须用专用工具进行压滚，确保卷材与基层以及卷材解封之间粘接牢固。5.3.8当屋面基础干燥有困难时，而又急需铺贴卷材时，应采用排气屋面做法。6．防水卷材粘接不牢6.1现象：6.1.1热粘法施工的沥青卷材屋面在第一层卷材铺贴后，从卷材一端稍用力厮揭，卷材即成片从基层上剥离，有时还会带起水泥砂浆找平层上的浮皮，另外，各类卷材屋面在卷材与基层，卷材与卷材之间以及屋面转角，立面处还容易发生粘接不牢、脱空、张口、开缝或褶皱等缺陷。6.2原因分析：6.2.1找平层有起皮、起砂现象，卷材铺贴基层上有灰尘和潮气，热玛蹄脂使用温度低，卷材铺贴后与基础未粘牢。6.2.2在屋面转角处，因卷材拉伸过紧，或因材料收缩，使防水层与基层剥离，尤其是高聚物改性沥青防水卷材屋面，因卷材厚度较大，质地较硬，加上在温差作用下，屋面两个方向变形不一致和卷材自重下垂等因数，更容易发生脱空与粘接不牢等现象。6.2.3热熔卷材表面一般都有一层防粘隔离层，如在粘接缝时，未能将隔离层用喷枪烧掉，是导致接缝处粘接不牢的主要原因。6.2.4卷材铺贴法不当，滚压不充分。6.3解决措施：6.3.1基层必须做到平整、件事、干燥、干净。如有超期和水分，宜采用“喷火”的方式进行烘烤。适当提高热玛蹄脂的加热和使用温度。涂刷基层处理剂。6.3.2屋面转角处应按照规定增加卷材附加层，并注意与原设计的卷材防水层相互搭接牢固，以适应不动防线的温度变形。6.3.3在大坡面和立面施工时，卷材一定要采用满粘法铺贴，而在立面铺贴卷材时，还应将卷材的收头固定于墙的凹槽内，并用密封材料嵌填封严。如设计无凹槽时，则应用封材料封严，宽度不应小于10毫米，密封材料应在缝口抹平，使其成为有明显的沥青条带。7．细部构造防水整体说7.1现象：7.1.1根据各项反映的实际情况，在屋面掺漏中由于细部构造引起的掺漏占50%，一般多发生在女儿墙、檐口、天沟、檐沟、落水口、屋脊、阴阳角、变形缝等，其中GRC构建问题较多。7.2原因分析：7.2.1细部构造处是屋面积水和雨水比较集中的地方，容易发生卷材过早老化、腐烂或破损等现象，细部构造又是结构变形与温度应力集中的地方，容易造成结构位移和卷材收头密封不严重情况，并引发渗漏。7.2.2设计不当设计无深化大压样，现场施工班组提出的方案不能从根本上解决设计缺陷。7.3解决措施：7.3.1应该根据建筑物使用功能和重要程度，优化屋面设计构造，尤应重视细部构造的防、排水与密封系统的可靠性。如设计考虑不周详，施工单位应补充二次防水设计，设计少选用GRC构件作为装饰线条。7.3.2屋面基层必须平整，并按设计坡度施工，铺贴卷材时如发现局部积水，此时可用凝合物砂浆填补平整，以免卷材浸水引起腐烂。7.3.3基层潮湿而又急需施工，宜采用“喷火”的方式烘烤，及时将基层中多余潮气排除。8.细部防水-天沟8.1原因分析：8.1.1沟内几何尺寸不对，出现倒坡等情况。8.1.2沟内卷材铺贴随意，无附加层。8.1.3天沟结构出现裂缝，造成空腔存水。8.2解决措施：8.2.1天沟施工时按照设计要求拉线找坡，纵向坡度不小于1%，沟底落水差不应超过20毫米，在落水口周围直径500毫米范围内不应小于5%，并用防水涂料涂封，其厚度不得超过2毫米，落水口杯与基层接触应留设20毫米×20毫米的凹槽，并嵌填密封材料。8.2.2做好天沟附加层的铺贴，主要针对沟内角的铺贴与固定。9.细部防水-女儿墙泛水9.1原因分析：9.1.1受重力和温度影响泛水处卷材开裂或脱落，造成渗水。9.1.2泛水处未增设卷材附加层。9.1.3泛水转角处卷材基层未经钝化处理，造成卷材铺贴产生空腔。9.2解决措施：9.2.1泛水的收头应根据泛水高度和墙体材料确定密封形式，砖墙上的卷材收头可直接铺压在女儿墙压顶下，压顶须做防水处理；也可压入砖墙凹槽内固定密封，凹槽据屋面找平层高度不小于250毫米，凹槽上部的墙体应作防水处理。9.2.2混凝土墙上的卷材收头应采用金属压条钉牢，并用密封材料封严。另外，所有泛水均须做隔热防晒措施，如在泛水卷材面砌砖后抹水泥砂浆或浇细石混凝土保护层，也可采用涂刷浅色涂料或粘贴铝箔卷材。10.细部防水-变形缝10.1原因分析：10.1.1变形缝内未嵌填伸缩材料，造成结构伸缩变形后，结构与防水开裂渗漏。10.1.2变形缝防水材料未能压实禁锢，造成卷材的脱落。10.1.3高低跨同变形缝。10.2解决措施：10.2.1变形缝内宜填充凝乙烯泡沫塑料或沥青麻丝，上部填塞衬垫材料，并用卷材封盖，顶部应加扣混凝土盖板或金属盖板，且混凝土盖板的接缝应用密封材料封严。11.细部防水-变形缝11.1原因分析：11.1.1落水口标高高于成活面，造成给水。11.1.2卷材末能卷入落水口内部，水量大时造成回流渗入卷材内部，进入结构或是保温层内部形成大面积渗漏。11.2解决措施：11.2.1落水口杯上的标高应设置在沟底的最底处，并且防水层须伸入落水口杯内不小于50毫米。落水口周围直径500毫米范围内坡度不应小于2毫米。另外，落水口杯与基层接触应预留20毫米×20毫米的凹糟，并嵌填密封材料。12．细部防水-出屋面管道渗漏12.1原因分析：12.1.1管根处卷材收口效果差，未采取有效措施，造成根部卷材开裂老化。12.1.2管根处低于成活面形成积水。12.1.3管根处未采取有效的刚性保护措施，造成管根受外力影响。12.2解决措施：12.2.1卷材根部结构应做好清理平整工作，对于毛面和下裂缝可以采用素浆磨平。12.2.2套管应做好防护，套管与管壁处应先做好发泡处理。伸出屋面管道的找平层应磨成圆锥台，高出屋面找平层30毫米，以防根部积水。12.2.3在管道根部与找平层之间应预留的凹糟，嵌填密封材料以适应金属管道的涨缩，然后加铺附加层，最终做防水层，见图示，由于管道为圆形，所以应加附加层加层上作出接口，上层切缝粘贴时错开，严密压盖。13．细部防水-施工缝渗漏13.1现象：13.1.1施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接搓明显，沿缝隙处渗漏水。13.2原因分析：13.2.1施工缝留的位置不当，如把施工缝留在混凝土底板上或墙上留垂直施工缝。13.2.2施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。13.2.3在支模和绑扎钢筋过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土之间形成加层。13.2.4浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥砂浆，上下层混凝土不能牢固粘接。13.2.5施工缝未做企口或没有安装止水带。13.2.6下料方法不当，骨料集中于施工缝处。13.2.7混凝土墙体单薄，钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。13.2.8没有采用补偿收缩混凝土，造成接搓部位产生收缩裂缝。13.3解决措施：13.3.1防水混凝土少留置施工缝，当需留置施工缝时，应遵守下列规定：1）底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。2）墙体不应留垂直施工缝，水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300毫米的墙体上，当墙体有空洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300毫米，拱墙的施工缝可留在起拱线处，但必须加强防水措施。3）承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝。13.3.2墙体施工缝不宜留凹口缝，此外在平口缝的迎水面外贴防水止水带，外涂抹防水涂料和砂浆等做法，金属止水带一般用薄钢板制成，接头应满焊，不得有缝隙，应用6W止水条时，须将混凝土粘贴面凿平。14．细部防水-预埋件渗漏14.1现象：14.1.1沿预埋件周边渗漏水，或预埋件近出现渗漏水。14.2原因分析：14.2.1支撑地下工程底板钢筋的支架脚直接撑在混凝土垫层上，脚手架钢管支在混凝土垫层上，混凝土浇筑后未立即拨出，压力水沿支架脚或撑脚缝渗漏水。14.2.2穿过地下工程墙体的水电套管，固定式主管，模版对拉螺栓等，未满焊止水环，或环板宽度太窄，起不到延长渗漏水距离的作用，预埋铁件及环片表面有锈蚀层未清除，混凝土不能与埋件粘结。14.2.3暗线管接头不严或套管有缝管，水渗入管内后由管内渗出。14.2.4施工中预埋件固定不牢受振松动，与混凝土间产生缝隙。14.2.5预埋件周围，尤其是预埋件密集处，混凝土浇筑困难，振捣不密实。14.3解决措施：14.3.1设计应合理布置预埋件，利于保证预埋件周围混凝土的浇筑质量，必要时预埋件部位的截面应局部加厚，使埋设件或预留孔（槽）底部的混凝土厚度不小于250毫米。14.3.2所有穿过防水混凝土的预埋件，必须满焊止水环，焊缝要密实无缝。预埋铁件表面锈蚀，必须作除锈处理。14.3.3地下防水混凝土结构的电源线路，应以明线为主，尽量不用或少用暗线，以减少结构的渗水通道。如必须采用暗线时，应保证接头严密，穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。14.3.4预埋件埋入防水混凝土内，应在其弯钩端满焊止水板防水。14.3.5支撑承台，底板的支架脚，应做成形，其弯折直线段设置在底部钢筋网上点焊接固定，下垫水泥垫块，使钢筋脚不接触垫层。否则，支架脚应焊止水环。14.3.6防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的拉紧螺栓穿过混凝土结构时，可采用在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊，也可在螺栓两端加堵头，浇筑混凝土时，但振动棒不得碰撞预埋件。15．细部防水-穿墙管渗漏15.1现象：15.1.1热力管道、常温管道及电缆管穿过防水混凝土墙时与混凝土分离，产生裂缝漏水。15.2原因分析：15.2.1管道和电缆穿墙处是地下防水工程中的薄弱部位，其渗漏水的原因除与“预埋件部位渗漏水”的原因相同外，还因伸缩变形与结构脱离，产生裂缝渗漏水。15.3解决措施：15.3.1设计上应尽可能将管道埋置深度提高到常年地下水位以上。15.3.2热力管道因伸缩变形，穿过防水墙体的部位可采用安装翼环管道，套管上焊止水环，在一端翼环上设置螺栓和压紧法兰。穿管后，管道与套管间的空隙，用石棉水泥或麻石灰嵌填，套入挡圈和耐热橡胶圈，压紧法兰用螺栓压紧封堵，另一端沿周缝嵌油膏封固，此法既适应管道伸缩，也便于日后检修和更换。15.3.3常温管道穿墙，只需在管道上满焊止水环，或在管根周围剔槽捻素水泥浆，管与管的间距应大于300毫米。15.3.4动力电缆群可采用套管或穿墙盒方式，集中穿过外墙，前者用石棉沥青等油性防水材料填塞电缆与管道之间的缝隙，外做漫灌防水材料的箱形防水构造，后吝则在穿墙盒的封口钢板上与墙体预埋角钢焊牢，并从钢板上的浇筑口注入沥青防水。15.3.5处于地下水位以下的管道和电缆穿墙部位，防水处理必须严格细致，洞口两侧，对称浇灌混凝土均匀进行振捣，混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析。16．细部防水-卷材开裂16.1现象：16.1.1卷材防水层在施工后不长时间出现开裂，并引起渗漏，开裂部位无一定规律性。16.1.2卷材防水层在室外回填土或地上结构封顶后出现开裂，并引起渗漏水。16.2原因分析：16.2.1施工基面或围护岩高低不平，因卷材与基面的嵌固作用，当温差较大变化时，已出现此部位上的开裂。16.2.2采用砖砌保护墙，因与卷材防水层接触面不平整光滑，当夯实回填土时，侧压力就把保护墙挤向防水层，柔软的卷材防水层会轻易被击破，而当建筑物下沉时，因保护层不沉，两者出现相对运动，从而把防水层撕裂。16.2.3卷材防水层在底板与侧墙转角处，未设置卷材加强层等隔离措施，当建筑物下沉时，受力方向不一致而将卷材拉裂、脱开。16.3解决措施：16.3.1卷材防水层的基面，包括地下室底板的垫层，侧墙（墙趾部分）。16.3.2热力窗并的底部在最高地下水位以上时，窗并的底板和墙应作砖砌模板，以及采取“外方内贴”与卷材接触的维护者部位均用做成坚实平整的表面（如无条件应用水泥砂浆找平）这样不仅减少材料与基面的嵌固作用力，而且还有利于防水层铺贴，达到无缝防水的要求。16.3.3根据目前各项目防水卷材保护情况，建议保留砌砖刚性保护墙，侧墙防水层的软件保护材料可参考以下，粘接在防水层上的有聚乙烯发泡毡（厚10毫米）、200克/平米纤维无纺布一层，现喷于防水层上的20毫米厚发泡聚氨酯或在边回填土边浮棚在防水层侧面的岩棉板（厚30毫米）等。16.3.4地下室底板与侧墙连接处应铺贴卷材加强层，每侧均不少于250毫米，卷材的甩茬、接茬做法见图A。17．细部防水-地下卷材保护不当17.1现象：17.1.1工程建成后地下室出现渗漏水。17.2原因分析：17.2.1地下室底板下部卷材防水铺贴后，未设置保护层或采取保护措施不力。在绑扎钢筋和浇筑混凝土时造成卷材破损。17.2.2外墙回填土时野蛮施工，如机械碾压、回填巨石等损伤卷材。17.2.3采用砖砌保护墙，当主体结构封顶后，因与保护砖，墙不能同步沉降产生巨大摩擦力而相互错动，拉裂了卷材防水层。17.2.4安排工序不当，基坑长期不回填土，造成卷材腐烂变质。17.3解决措施：17.3.1地下室底板一般多为1米以上的大体积防水混凝土结构，因此在卷材防水层完成后，宜即浇筑C15、35-40毫米厚的细石混凝土保护层作用一方面防止钢筋，混凝土在施工时损伤卷材；同时也可将保护层视为隔离缓冲层，减少大体积混凝土在施工中因巨大收缩应力对防水层的破坏。另外在浇筑刚性保护层时，应在卷材防水层上铺设油毡隔离层。17.3.2应采取严格措施，防止回填土野蛮作业，在回填土夯实时，应离开防水层至少300毫米以上，避免挤压损伤卷材。17.3.3铺贴卷材前，应在基面上涂刷基层处理剂。当基面潮湿时，应涂刷灌固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。17.3.4科学合理安排施工程序，地下室施工后经质量检查合格后应及时进行回填土，这对保护防水层质量至关重要，一定要保证防水施工的一次成形，避免出现工序颠倒而发生的维修及返工。18．管根处卷材铺贴不当18.1现象：18.1.1卷材与管道壁粘结不严、出现张口、翘边现象一般管径越小，上述现象越严重。18.2原因分析：18.2.1对管道未进行认真的清理、除锈不能确保卷材与管道的粘结。18.2.2穿管处周边呈死角，⑩卷材不易铺贴严密。18.3解决措施：18.3.1管道表面的污垢和铁锈应清除干净，管道周围宜以细石混凝土包裹，其厚度不小于300毫米，抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于至50毫米的圆角，卷材应按照转角要求铺贴严实，见做法图A。18.3.2亦可在穿管处理设带法兰的套管，将卷材防水层粘贴在法兰上，粘贴宽度至少为100毫米，并用夹板将卷材严禁，法兰及夹板都应清理干净，刷上沥青，夹板下面应加油毡衬垫，见做法图B。19．室内结露19.1现象：19.1.1地下室内在冬、夏季、常见墙面、顶棚、地面等表面出现湿渍，甚至出现水遮或形成地面积水，装饰层发生霉斑、变色和脱落等情况。19.2原因分析：19.2.1主要是地下室内空气潮湿，当室内外温差较大与空气接触交换时，富含水量的空气碰在墙壁上就凝结出水，形成露珠，冬、夏季因内外温差较大，室内常生活中我们也会遇到类似情况，夏季白天温度高，空气大量吸收水分，夜间，温度逐降，空气中饱和水蒸气大量被释放，许多工程，尤其是地下室工程在竣工半年后仍混凝土外墙中的残余水分仍无法完全挥发出去。19.3解决措施：19.3.1地下室宜加做保温层，如在防水层外喷涂30-50毫米厚的硬质聚氨酯泡沫材料。另外在地板下面铺设0.15毫米厚的聚乙烯薄膜（在其连接处应用树脂粘结），用来阻挡来自地面的潮气，也可采用在地面上先做保温材料，然后再做装饰地板。19.3.2有条件时地下室外墙应开设窗洞，采用通风对流的方式，对地下采光有很好的效果。19.3.3对于通风差并且初冬季节刚竣工的地下室，可通过除湿机等措施使其墙面、地面充分干燥后，再进行室内装饰工程。19.3.4有条件的地下室，可以在夏季用电气供暖，提升温度。20．瓦屋面渗漏20.1现象：20.1.1屋面遇水侵入发生渗漏。20.2原因分析：20.2.1屋面坡向多，存在积水的情况。20.2.2瓦缝没有避开当地暴雨时主风向。20.2.3檐头的挂瓦条钉设偏低，檐瓦和木基层上的卷材未盖过封檐板，致使雨水流入檐口内部，俗称“尿檐”。20.2.4天沟、檐沟、烟囪根泛水等处理不当。20.2.5挂瓦时坐浆不满，盖缝不严。20.3解决措施：20.3.1屋面坡度应符合设计要求，要减少多坡面的结构。20.3.2平瓦可铺设在钢筋混凝土或木基层上，基层应牢固、平整、避免铺瓦后挠曲变形。20.3.3卷材铺贴应自下而上平行屋脊方向进行，搭接应顺平瓦檐口流水方向。20.3.4挂瓦条间距应根据瓦的规格和屋面坡度确定，挂瓦条应铺钉平整、牢固、上棱应成一直线。20.3.5平瓦屋面采用钢筋混凝土基层时，宜在表面涂刷沥青基防水涂料或高聚物改性沥青防水涂料，涂层应厚薄均匀，表面平整，不得有流淌、堆积现象。20.3.6选用合格的瓦片，平瓦及脊瓦边缘整齐，表面光洁，颜色均匀一致，不得有分层，裂纹和露砂等缺陷，平瓦的瓦爪与瓦槽的尺寸应配合适当，要着重检查平瓦的抗弯强度和不透水性。20.3.7平瓦应铺成整齐行列，彼此紧密搭接，并应瓦落槽，瓦脚挂牢，瓦头排齐，檐口成一条直线，靠近屋脊处的第一排瓦应用砂浆窝牢。20.3.8天沟、檐沟的防水层宜采用合成高分子防水卷材或卷材等防水卷材铺设，也可以用镀锌薄板铺设，瓦伸入天沟、檐沟，此外，突出屋面的墙或烟囪的侧面瓦伸入泛水宽度不小于100毫米。20.3.9平面瓦上的泛水，宜采用水泥砂浆分次抹成，烟囪与屋面交接处在迎水面中不抹出分水线，并应在高处两侧各30毫米。20.3.10屋脊搭盖间距应均匀，屋脊下端坡面瓦需用掺有麻的混合砂浆填实抹；屋脊与斜屋脊应平直，无起伏现象。20.3.11挂瓦时，瓦的搭接缝宜与当地下暴雨时主导风向一致。21．外窗口洇水21.1现象：21.1.1雨水从窗口四周渗入室内。21.2原因分析：21.2.1窗台及窗楣施工时未做出排水坡，窗楣未设置鹰嘴和滴水槽，造成雨量大时形成积水。21.2.2模板施工水平差，洞口超差严重，大量采用后塞口的外窗安装方法，窗框边出现较多的空腔，容易形成积水。21.2.3外窗制作粗糙，接缝不严，在风压作用下，雨水沿塑料窗的侧面和窗台流入室内，污染墙面。21.2.4雨水进入外保温内部空腔，造成窗口边存水。21.3解决措施：21.3.1应选用链接方法合理可靠，制作质量符合标准规定，使用性能符合气密性、水密性及抗风压等技术要求的外窗。21.3.2预留窗洞口要严格控制尺寸，避免出现后塞口的情况，要尽量采用净口安装的方式，将洞口超差控制在0～3厘米之内。21.3.3窗口及窗楣要做好排水坡度，保证窗台处不积水，窗楣处不沾水，窗楣处要做好鹰嘴或滴水槽的辐射，尽量采用成品的鹰嘴或滴水槽，窗台及窗楣的结构面上涂刷涂膜防水，增强抗渗效果。五、地面1．地面起砂1.1现象：1.1.1地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实，走动后，表面先有松散的水泥灰，手摸时象干水泥面，沙砾会逐步松动或有成片水泥剥落，露出松散的水泥和砂子。1.2原因分析：1.2.1水泥砂浆水灰比过大。1.2.2压光安排不当，底层过干或过湿，压光过早，水泥的水化未完成，强度不能达到，压光过晚，水泥已终凝，难以操作，甚至出现拉毛情况。1.2.3养护不适当，水泥的水化须在潮湿环境下，水泥养护不到位，造成水分过干蒸发，水化作用不能完全，强度达不到要求。1.2.4水泥未达到强度时即上人上料。1.2.5冬季施工时，水汽凝结，水化作用停止，如冬季在室内使用炭火升温，容易因二氧化碳产生碳酸钙，极大影响水泥水化总用。1.2.6材料问题：水泥质量问题，使用了假冒产品，水泥受潮，丧失强度，沙粒过细，拌合时需要水量大，水灰比加大，强度降低，砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘接力。1.3解决措施：1.3.1严格控制水灰比，砼面层宜采用平板振捣器振实，使其泛浆。1.3.2掌握好压光时间，压光次数宜采用三次，即随抹随压、初凝后即压、消除抹痕，最终凝后压光。1.3.3压光后养护要及时到位，一般采用覆盖洒水养护，根据水泥类型，养护时间为7-10天。1.3.4合理安排工序，避免上人。1.3.5低温下，应采取防治早期受冻，保证施工环境温度为5℃以上。1.3.6受潮水泥不能使用：砂子要使用粗砂和中砂，含泥量不应大于2%。2．地面空鼓开裂2.1现象：2.1.1地面空鼓裂缝2.2原因分析：2.2.1垫层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污染物。2.2.2面层施工时，垫层表面洒水不够，过于干燥。2.2.3垫层表面有积水，影响粘接力和水灰比。2.2.4过早的涂刷水泥浆，浆料干结，起不到结合的作用，采用干撒灰的方式，容易出现干灰层。2.3解决措施：2.3.1严格控制底层，认真清理表面，用水冲洗，如过于光滑，须凿毛处理；控制基层平整度，用靠尺检查，面层施工前1-2d，应对基层做好湿润工作，保持基层清洁湿润，但不能积水。2.3.2注意结合层施工质量，素水泥浆结合层应均匀涂刷，不宜采用干撒水泥的方式，刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺，素浆风干硬结，则应铲去后重新涂刷。2.3.3冬季采用火炉供暖养护时，火炉要架高，要避免局部温度过高。2.3.4在高收缩性软土地基上施工地面前，应先进行地面加固处理。对局部设备荷载较大的部位，可采用桩基承台支撑，以免沉降。3．踏步阴阳裂缝、脱落3.1现象：3.1.1踏步在阳角处裂缝或剥落，有的在踏步平面上出现通长裂缝，然后沿阳角上下逐步剥落。3.2原因分析：3.2.1踏步抹面时，基层比较干燥，致使粉面砂浆失水过快。3.2.2基层清理不干净，表面有浮灰等杂物影响粘接力。3.2.3抹面砂浆过稀，抹在踢脚板部位的砂浆在自重作用下，出现滑坠的情况。3.2.4抹面操作顺序不当，先抹平面容易在立面与平面结合处出现裂缝。3.3解决措施：3.3.1踏步抹面前，应将基层清理干净，并充分洒水湿润，最好提前一天洒水。3.3.2抹前应先刷一层素水泥浆结合层，严格控制随刷随抹，避免抹面过厚。3.3.3踏步平立面应先抹立面后抹平面，使平立面的接缝在水平，方向上并应将接缝搓压密实。3.3.4抹面完成后应加强养护，养护为7～10天。3.3.5阳角处可加设踏步筋。3.3.6在验收交接前，应做好楼梯踏步保护工作，可用模版或角铁置于踏步阳角处，以防止踏步阳角被碰撞损坏。4．砖墙混凝土基层抹灰空鼓、裂缝4.1现象：4.1.1墙面抹灰后过一段时间，往往在不同基层墙面交接处，基层平整度偏差较大的部位、墙裙、脚踏板上口，以及线盒周围、转混结构顶层两山口、圈梁与砖砌相交等处出现空鼓、裂缝等情况。4.2原因分析：4.2.1基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层吸收，影响粘接力。4.2.2配置砂浆和原材料质量不好，使用不当。4.2.3基层尺寸偏差较大，一次抹灰过厚。4.2.4线盒开槽安装后没有按照操作规程，有电工自行抹灰，水平不高。4.2.5砖混结构顶层梁端山头开间，在圈梁与砖墙交接处，由于混凝土和砖墙的膨胀系数不同，经过一年使用后出现水平裂缝，并随时间增长而加大。4.2.6使用落地灰或将已经凝结的砂浆抹灰。4.3解决措施：4.3.1混凝土、砖石基面表面砂浆残渣污垢，隔离剂有误等，均应清除干净，墙面脚手架孔洞作为一道工序先用同品种砖塞密实，预留洞及管槽应采用水泥砂浆赌严，不同基层材料应铺钉金属网，两边宽度不小于10厘米。4.3.2抹灰前墙面要浇水，砖墙基层要浇两遍水。4.3.3主体施工阶段应建立质量控制点，严格控制墙面的垂直度和平整度，确保抹灰厚度基本一致，如抹灰过厚，须增设钢丝网分层抹灰，分层抹灰时，应待前一层达到强度时再进行下一层。4.3.4墙面线盒的安装时间应在墙面找点冲筋后进行，并进行技术交底，抹灰工配合电工安装，安装后线盒面和冲筋面平，牢固、方正，一次到位。4.3.5砖混结构的顶层两山头开间，在圈梁和砖墙间出现水平裂缝，主要是北方由于温差大，不同材料膨胀系数不一致造成的，应注意将顶层山头构造柱适当加密，减小伸缩缝的出现。5．轻质隔板墙抹灰空鼓、裂缝5.1现象：5.1.1在轻质隔板上抹灰经过一段时间后，沿板缝处产生纵向裂缝，条板与地面或顶板之间产生横向裂缝，墙面产生不规则裂缝或空鼓。5.2原因分析：5.2.1在轻质隔板墙面上抹灰时，基层处理不当，没有根据板材的特性采用合理的抹灰材料及合理的操作方法。5.2.2条板安装时，板缝间粘结砂浆挤压不严，砂浆不饱满，粘结不当等。5.2.3墙面较高、较薄造成刚度较差，条板平面接缝处未留出凹槽，无法进行加固补强处理。5.2.4条板端头不方正，与顶板粘结不牢。5.2.5条板下端投头做在光滑的地面面层上，仅一侧背木楔，填塞的细石混凝土塌落度过大。5.3解决措施：5.3.1条板根据需要长度订货进场，验收合格后将板梁端用工具找平、找方。5.3.2条板宜同结构相交，应在地面、墙面及顶棚抹灰前安装，并将同板发生接触的墙地顶面对接口处的浮灰清理干净，并提前两天浇水湿润。5.3.3配置的胶泥应在两天内用完。5.3.4安装时将配置好的胶泥满抹板顶及板侧凹槽内，板立起后，挤紧板凹凸槽内。5.3.5板下空隙用干硬性水泥砂浆嵌填并捣实，加强养护，其强度达到后撤出木楔并赌孔。5.3.6墙面抹灰前应用钢丝刷将墙体表面浮灰颗粒扫净，并浇水湿润。6．轻质隔板墙抹灰空鼓、裂缝6.1现象：外墙面用水泥沙浆抹灰后，有的部位出现空隙、裂缝严重的会有脱落现场发生。6.2原因分析：6.2.1主体施工未达到检查验收标准要求，垂直度和平整度误差较大，使得抹灰面过厚或厚薄不均，造成水泥砂浆收缩应力较大或不均匀、影响砂浆的粘结性能。6.2.2使用的材料如砂子过细或含泥量过大，水泥强度等级过高。6.2.3基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不均匀，影响底层砂浆与基层的粘结能力。6.2.4各层抹灰间隔时间太短，如同一遍抹灰成活，夏季施工砂浆失水过快或砂浆存放时间过长，降低了砂浆强度，抹灰后浇水养护不及时，砂浆过早脱水影响强度和粘结力。6.2.5冬季施工防寒措施差，造成砂浆受冻或冻融循环，破坏了砂浆粘结力，影响其强度而造成空鼓、裂缝。6.3解决措施：6.3.1主体施工中严格控制其平整度，混凝土结构应对模版进行严格检测和控制，层与层之间用经纬仪找直，防止过大偏差的产生。6.3.2水泥砂浆抹面宜选用较低强度的水泥或掺加适当的拌合料，砂子宜采用中砂。6.3.3外墙面的脚手架孔洞，框架结构结构中梁与砌体交接处的缝隙必须作为一道工序，安排专人负责赌孔和勾缝工作。6.3.4抹灰前应将基层表面清扫干净，混凝土墙面凸出的地方要刮平刷净，缝窝、凹槽、缺模掉角处应先刷一道胶水溶液，并水泥砂浆分层补平。6.3.5从上至下进行抹灰打底，并进行一次质量验收，合格后再进行罩面，不允许分段打底刷后进行罩面施工。6.3.6表面光滑的混凝土和加气混凝土墙面，抹灰前应刷一道108胶膏，水浆粘结层，以增加砂浆与基层的粘结能力。6.3.7室外水泥砂浆抹灰一般长度较长，高度较高，为了不显接茬，防止抹灰砂浆收缩开裂，应设置分隔缝。6.3.8炎热夏天应避免在日光暴晒下进行抹灰，砂浆应岁拌随用，停放时间不应超过三个小时，抹灰一天后应进行保湿养护，养护期应不应不小于七天。6.3.9冬季抹灰砂浆使用适度不宜低于5摄氏度，当室外温度低于0摄氏度时，应添加能降低冰点的外加剂。6.3.10窗台抹面区产生裂缝，其原因是结构与基础受力性质有关系，在施工中应尽量推迟窗台抹灰时间，使结构沉降稳定后崽抹灰，并加以养护。7．砌块填充墙整体性差7.1现象：7.1.1墙体沿灰缝产生裂缝或在外力作用下造成墙面损坏，影响墙面的整体性。7.2原因分析：7.2.1砌块含水率过大，砌上墙后，砌块逐渐干燥而收缩，体积不稳定，容易在灰缝产生裂缝。7.2.2砌块施工未预先绘制砌块排列图，使砌块排列混乱，造成砌块搭接长度不符合要求，灰缝过厚等现象，容易产生裂缝。7.2.3因轻质小砌块和加气砌块的强度底，承受剧烈碰撞能力差，往往墙底部容易损坏，影响墙面的整体性。7.2.4在抗震设防区，未按抗震要求对墙体采取加强措施，遇地震，墙面整体性差，出现裂缝或倒塌。7.2.5加气砌块块体大，竖缝砂浆不易饱满，影响砌体的整体性，另外应块体大，灰缝少，受剪能力差，在外界因素影响下，容易沿灰缝产生裂缝。7.2.6随意凿墙破坏墙面的整体性。7.2.7过梁支撑处轻质小砌块孔洞未用混泥土填实，造成砌块压碎。7.3解决措施：7.3.1砌块砌砖前应绘制砌块排列图，并设计皮数杆，砌筑时应上下错缝搭接。7.3.2砌筑前要提前两天浇水湿润砌块，使块料与砂浆有很好的粘结。为了控制砌体的收缩，要求砌体砌筑时龄期超过28天。7.3.3加气混凝土砌块砌筑时，不应将不同干密度和强度的加气砌块混砌。7.3.4灰缝应横平竖直，不得有亮眼，轻质小砌块保证砂浆饱满的措施，同普通混凝土小砌块，砌块高度大，竖缝砂浆不宜饱满，影响砌体的整体性。因此竖缝宜支临时夹板灌封。7.3.5砌块墙底部应砌筑烧结普通砖、多孔砖、与之混凝土块或现浇混凝土，其高度不宜小于200毫米。7.3.6在抗震设防地区应采取相应的加强措施，砌筑砂浆的强度等级不易低于M5，当填充墙长度长于4米时，应加设构造柱，墙顶部与梁应有拉结措施。当墙体高度超过4米时，宜在墙高的中部设置与柱连接的通常钢筋混凝土水平墙梁。7.3.7严禁混砖。8．砌块填充墙墙面裂缝、起壳8.1现象：8.1.1室内外抹灰随砌体灰缝中裂缝和柱、梁、板、承重墙结合处裂缝而出现相应的裂缝，墙面抹灰出现干缩裂缝和起壳，严重的引起墙面渗漏。8.2原因分析：8.2.1加气砌块块体大，墙面灰缝少，裁剪了砌体灰缝对抹灰层的嵌固作用，增加了起壳的可能性。8.2.2加气砌块的吸水率较大，枯燥的砌块容易吸收抹灰砂浆中的水分，影响砂浆软化和强度发展结合不牢，施工操作困难。8.2.3抹灰砂浆质料不符合要求，如水泥安定性不合格、石灰膏消化不透，砂子偏细，以及砂浆配合比不准，和易性不好等原因，或砂浆拌制后停放时间过长。8.2.4由于墙面不平整，凹凸过大，或砌块缺损等原因，造成抹灰层过厚，或抹灰时底层、面层同事举行，影响了砂浆与墙面的粘结，砂浆层之间的粘结，造成收水裂缝，容易产生起鼓，开裂。8.2.5与柱、梁、板连接处未嵌密实或未采取加强措施，由于填充墙与