宜昌海汇码头桩基方案(2014.1.21)

PAGE30-宜昌港主城港区古老背作业区海汇综合码头二期工程桩基施工专项方案长江重庆航道工程局宜昌海汇二期码头工程项目经理部2013年1月目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、桩基施工概况 -2-二、自然条件 -3-（一）、工程地理位置 -3-（二）、气象 -3-（三）、地质环境概况 -4-（四）、场区岩土层结构特征 -7-三、施工方案 -10-（一）、筑岛回填 -11-（二）、桩基施工 -11-四、工期安排 -25-五、设备组织 -25-六、施工组织机构 -25-七、质量保证措施 -25-八、安全、文明施工 -27-（一）安全施工措施 -27-（二）文明施工 -28-九、环保措施 -29-（一）、环境保护的承诺 -29-（二）、具体措施 -29-桩基施工专项方案一、桩基施工概况宜昌港主城港区古老背作业区海汇综合码头二期工程码头结构为高桩梁板式，码头平台长度500m，宽度为30m，共67榀排架，本次施工范围为28-67排架。码头平台排架A-D排架基础采用Φ1000芯柱嵌岩钢管桩，E-G排架基础采用Φ1000钻孔灌注桩，每榀排架设7根直桩,桩顶设计标高47.0m。码头上部结构由横梁、前边梁、后边梁、轨道梁、纵梁、面板、钢系缆平台和钢靠船构件等组成。二、自然条件（一）、工程地理位置拟建场区位于宜昌市猇亭区马家溪长江中游左岸，码头北距长江宜昌公路大桥3.60km，距宜昌市中心城区约24km，下游至武汉约280km，场地东南侧毗邻临江路和先锋路，背靠湖北新洋丰肥业有限公司厂区；规划二期码头起点坐标：X=3380125.661、Y=539059.372，终点坐标：X=3380635.186、Y=538962.758，沿岸线长520m，隶属猇亭区长江居委会管辖范围。（二）、气象宜昌市属亚热带湿润性季风气候区，处于中亚热带和北亚热带的交汇地带，区内四季分明、空气湿润、雨量充沛，具有春早、夏湿、秋迟、冬暖的气候特点。根据气象资料，宜昌城区一带年降水量多在828～1363mm之间，多年平均降水量为1164.1mm，日最大降水量为166.6mm（1980年8月1日）；1、2月和12月为枯季，约占年降水量的10%，5~9月为多雨季节，降雨占年降水量的60～70%，3、4、10、11月为平水期；最大积雪深度15cm，无霜期一般为270天以上，日照率为38%，属全国太阳能第四、五等；多年平均气温16.8℃，极端最低气温-9.8℃（1997年1月30日），极端最高气温为41.4℃（1968年8月9日），年平均相对湿度为77%；主导风向为东南风，年平均风速1.6m/s，基本风压为250Pa。（三）、地质环境概况（1）地形地貌拟建码头位于宜昌市虓亭区，场地东靠湖北新洋丰肥业有限公司厂区，西临长江，南连先锋路；拟建场地沿南北向地势较平缓，地面标高约50.00～51.00m，沿东西向起伏较大，呈东高西低之势，地面高程约27.2～51.2m，填方坡高达10余米，坡角多在20～50°之间，西侧长江河床底高程约27.00～32.00m，地貌单位属河漫滩及长江一级阶地。（2）地层岩性场区地层主要由第四系全新统堆积层和白垩系基岩两部分组成；上部第四系地层分为人工填土（Q4ml）、冲洪积粉质粘土及卵石（Q4al+pl），最大厚度约35.0m左右；以下为一套河湖相沉积的白垩系红色碎屑岩层，总厚度约500m，码头区分布岩层为白垩系上统红花套组（K2h）砾岩及粉砂岩，一般砾岩为灰、灰红色，钙泥质胶结，中～厚层状构造，夹薄层状和透镜状砂岩、含砾砂岩，揭露最大厚度约13.0m；粉砂岩则成鲜红、砖红色，夹泥岩薄层，泥质胶结为主，次为钙质胶结，层状构造，钻孔揭露最大厚度达29.8m（ZK8孔）；其岩层产状为倾向南东110°～120°，倾角5°～10°。（3）地质构造与地震①区域地质构造宜昌地区在区域地质构造上，处于扬子准地台、上扬子台坪鄂中褶断区的西部边缘。区域性断裂构造主要有：香溪镇南～五峰渔洋关以南十公里的北北西走向的仙女山断裂（带）、秭归九畹溪～龙马溪断裂、宜都红花套～秭归天阳坪的北西西走向的天阳坪断裂、黄陵断穹北部的北西～北西西走向的雾渡河断裂，以及秭归龙会观～保康县城北西面的北北东～北东向的新华断裂，远安断裂等。拟建码头区为单斜构造，地层倾向南东（110°～120°），倾角5°～10°，倾角平缓，地层中无断层或断裂带通过。②区域地壳稳定性与地震位于拟建码头区西北面得新华断裂、西南面得仙女山断裂和九湾溪断裂、南面得天阳坪断裂以及北东面得雾渡河断裂和东面的远安断裂，在挽近期都有过不同程度的活动，这些活动性断裂的长度由30～120公里不等，垂直滑动速度为0.05～0.11mm/y；它们在挽近期的构造活动，无论是其强度或升降幅度，均具继承性的特点，码头区处于上述几条断裂所构成的地块中，与以上断裂相距40～100km。第四纪以上，区域内地壳运动主要表现为间歇性和不均匀性上升的“掀斜性”（西部快，东部慢）与部分断裂的活动，区内地震活动较活跃，但均以弱震为主；自1959年在三峡和宜昌地区范围建立地震台网观测以来，记录到的最大震级为5.1级（1979年5月22日秭归龙会观地震，与新华断裂活动有关），震源深度8～16km，震中烈度Ⅴ～Ⅶ度，历史上在宜昌地区境内，未发生过6级以上的破坏性地震，区内地壳稳定性较好。根据国家地震局1:400万《中国地震烈度区划图》（1990年，50年超越概率10%），湖北省宜昌城区及附近县市均处于Ⅵ度地震烈度区内，按《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）对我国主要城镇抗震设防烈度分区，湖北宜昌市抗震设防烈度为Ⅵ，基本地震加速度a=0.05g，特征周期T=0.35s。（4）工程地质条件场地内第四系地层主要有人工堆积的填土和冲洪积粘性土、卵石土等松散类土层组成。人工填土回填时间短，一般小于5年，分部不连续，厚度变化大，力学性能差，压缩性高，尚未完成自重压密作用，工程地质条件较差，尤其是岸坡地带的卵石填土层易产生坍塌滑移，在地面堆载情况下河自重压密作用下均有可能产生地面沉降变形，因而，不宜直接选作建构筑物或大荷载设施基础的持力层。冲洪积成因的粘性土和砾卵石，层位较稳定，力学性质较好，压缩性低～中等，可作为一般建构筑物的基础持力层，中～密实的卵石可作为重要建构筑物或大荷载设施的基础持力层。基岩厚度大而稳定，力学性质高，压缩性低或基本不具压缩性，工程地质条件好，是选作各类建（构）物桩基础的最佳基础持力层。（5）水文地质条件①地表水拟建码头西侧为长江，是该区的主要地表水体，长江（宜昌段）多年平均流量14300m3/s，史载最大洪峰流量110000m3/s（1870年），实测1954年洪水位为51.60m，实测最低水位36.17m（1987年）；勘察期间长江水流速在1.16～1.89m/s，测得长江水位标高一般约为36.50m。随着三峡大坝的兴建，其防洪能力将大坝下游的防洪标准由之前的10年一遇提到百年一遇。②地下水根据场内地层含水介质的性质、地下水赋存条件和水动力等特性，码头区地下水类型主要分为上层滞水机孔隙潜水与承压水。A、上层滞水埋藏于松散的填土层中，分布范围有限且不连续，埋深情况不等，无统一水面，补给水源主要来自大气降水的渗入，受地形、地貌及降水量的控制。B、孔隙潜水与承压水主要赋存于场区内的卵石层中，潜水面与长江水位联系密切，透水性与联通性较好，地下水位受江水位的涨跌而升降，水量受季节变化影响明显，一般丰水期随着长江水头的上涨，地下水具较强的承压性，而平、枯水季节，长江水下跌，地下水主要以孔隙潜水类型赋存于卵石层中；勘察期间（4月份），正值平、枯水季节，测得长江水位标高约36.50m左右。（6）物理地址作用码头区除沿线岸坡外，总体地形较平坦，地貌较简单，未见地面开裂、滑坡、泥石流等地质灾害现象，地质环境良好；不良物理地质作用主要表现为临江填土边坡的局部坍塌和填方区地面在自重作用下的沉降变形。（四）、场区岩土层结构特征场区分布地层主要为第四系人工填土（Q4ml）、冲洪积粉质粘土及卵石（Q4al+pl）土层及白垩系上统红花套组（K2h）砾岩及粉砂岩组成，根据成因类型、时代、物质组份以及物理力学性质的不同，自上而下划分为6大层2个亚层：即第1层素填土，第2层杂填土，第3层粉质粘土，第4-1层稍密卵石，第4-2层中密卵石，第5层中风化砾岩，第6-1层强风化粉砂岩，第6-2层中风化粉砂岩，分述如下：第1层素填土（Q4ml），见于ZK22、ZK23、ZK25～29、ZK43、ZK46、ZK49、ZK50、ZK52、ZK53、ZK55、ZK56、ZK58～65等孔中，灰～灰黄色，主要由人工堆填的卵石、漂石、砾石、砂粒及少量粘性土等组成，回填时间小于5年，结构松散，欠固结，土干，高压缩性土；现场重型动力触探（N63.5）实测击数4～7击，揭露厚度0.7～18.1m。第2层杂填土（Q4ml），见于ZK44、ZK45、ZK47、ZK48、ZK51、ZK53、ZK55、ZK56、ZK58～65等孔中，灰褐、灰黄色，成分为软～可塑状粘性土、卵砾石，建筑砖块、混凝土块、煤渣、灰渣、淤泥土及植物根系等，属人工无序堆填，未经碾压，物质成分繁杂，极不均一，密实度差，孔隙率大，结构松散，土稍湿，具高压缩性；现场重型动力触探（N63.5）实测击数4～5击，揭露厚度1.8～11.2m。第3层粉质粘土（Q4al+pl），灰黄、灰褐色，见少量红色铁染和褐红色铁锰质氧化物，下部夹深灰色粉土与粉砂薄层或透镜体，土质偏软，自上而下粉粒含量逐渐增加，塑性较差，底部见有少量砾、卵石等；土稍湿，多呈可塑状态，稍具光泽，无摇震反应，韧性中等，粘性较好，刀切面较光滑，干强度中等；现场标准贯入（N）实测击数为8～12击，揭露厚度3.3～9.7m。第4-1层稍密卵石（Q4al+pl），场内分布较广泛，灰黄、灰色，卵石含量为55～60%，直径一般20～150mm，夹有漂石，成份为灰岩、石英岩、石英砂岩、花岗岩及硅质岩等，颗粒以亚圆形为主，磨圆度均好，呈中、微风化状，排列混乱，大部分不接触，级配较差，充填物为粉土、砂、砾石等，全充填，无胶结现象；该层土稍湿或湿，总体呈稍密状态；现场超重型动力触探（N120）实测击数5～7击，揭露厚度0.5～11.3m。第4-2层中密卵石（Q4al+pl），场内分布较为广泛，灰黄、灰色，卵石含量为60～70%，粒径在50～150mm，含漂石占总质量的5～10%，母岩成分主要为灰岩、石英岩、石英砂岩、花岗岩及硅质岩等，呈圆形～亚圆形，表面光滑，磨圆度较好，骨架颗粒呈交错排列，大部分接触，充填以同成份圆砾和长英质中粗砂为主，有少量粉土和粉细砂，土层中不均匀呈透镜状分布有钙质胶结的卵石，坚硬、密实，俗称“胶板岩”，土稍湿～湿，该卵石层以中密为主，局部密实，现场超重型动力触探（N120）实测击数8～11击，揭露厚度2.0～22.4m。第5层中风化砾岩（K2h），分布较为广泛，层面分布标高4.9～32.8m。杂色及灰、灰红等，中～厚层状结构，块状构造，夹粉细砂岩薄层，砾石成份主要为云、灰质岩和花岗岩，砾石间充填物主要为细～粗粒砂，钙泥质胶结，裂隙稍发育，少量胶结物与砾石已风化，岩芯多呈柱状和短柱状，岩质较坚硬，岩体较完整，基本质量等级为Ⅳ级。岩石饱和抗压强度平均值为17.30Mpa，为较软岩；平均软化系数为0.64；属较易软化岩石，揭露厚度6.0～13.0m。第6-1层强风化粉砂岩（K2h），见于ZK3～10、ZK27～31孔中，鲜红、砖红色，夹薄层泥岩，节理发育，层理稍清晰，岩质疏松，胶结较差，岩芯多呈粉砂状或短节状，属极软岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级划分为Ⅴ类，揭露厚度2.0～7.2m。第6-2层中风化粉砂岩（K2h），鲜红、砖红色，由粉砂岩、泥质粉砂岩夹泥岩薄层构成，组成矿物成分为长石、石英及少量粘土矿物，碎屑结构，层状构造，泥质胶结为主，次为钙质胶结，岩层产状：倾向南东130～138°，倾角5～10°，风化节理弱发育，岩芯呈块状或柱状，岩质较新鲜，锤击声哑，无回弹，较易击碎；室内岩石天然抗压强度实验值为2.8～4.5Mpa，平均值为3.6Mpa，属极软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅴ类，该层属易软化岩石，遇水易软化崩解，暴晒后易风化剥落，重度一般为22～25KN/m3,揭露厚度6.0～22.6m。三、施工方案码头平台A-D排架基础为Φ1000芯柱嵌岩钢管桩，采用搭设钢平台进行桩基施工，钢平台搭设详见（钢平台专项施工方案）。芯柱嵌岩桩采用冲击钻机成孔，捞渣筒和气举反循环相结合的方式清孔。E-G排架基础为Φ1000钻孔灌注桩，采用冲击钻机成孔，泥浆护壁正循环清孔。E-G排架基础施工结合护坡回填进行，首先使用砂（泥）夹卵石填筑至标高39m后进行钻孔灌注桩施工，成桩后剥桩头，采用定型Φ1000圆柱模接桩至设计标高47m。具体工艺流程图如下：筑岛回填筑岛回填钻孔灌注桩施工剥桩头立柱施工施工准备钢管桩沉桩钢平台搭设芯柱嵌岩桩施工（一）、筑岛回填1、回填材料该工程原地形均为以前回填的砂（泥）夹卵石，其回填料采用场地后方开挖的砂（泥）夹卵石进行填筑。2、回填高程根据图纸可知码头护坡第一层平台高程为38m，根据现场实际情况及水位曲线图回填高程定为38m边坡为1：1.5。3、回填顺序筑岛采用由岸边向江心，由上游向下游逐步推进的顺序进行回填施工。筑岛回填到最外侧临江面时，须用砂袋对坡面进行护坡处理。（二）、桩基施工1、工艺流程本工程码头平台桩基均采用钻孔灌注桩，且施工条件在筑岛形成后都为陆上施工，具体施工流程图如下：钻机就位钻机就位钻孔成孔检测、清孔钢筋笼安装二次清孔泥浆制备监理检查签证钢筋笼制作浇注桩砼监理检查签证砼配合比设计砼见证取样砼养护灌注桩砼检测监理签认试块养护试压块监理检查签证护筒定位、埋设钻孔平台施工测量定位施工准备2、桩基布置根据施工进度，项目部拟计划在A-D排架芯柱嵌岩桩布置6台冲击钻机，在E-F排架钻孔灌注桩布置6台冲击钻机。为避免钻机在作业过程中相互干扰，每一个轴线只布置一台钻机，钻机在轴线上呈梅花布置。钻机布置示意图3、钢护筒制作及埋设1）钢护筒制作该工程钻孔灌注桩施工区域为砂（泥）卵石，该地质进行钻孔灌注桩施工其护壁难度大，桩基施工顶部需设置临时钢护筒，桩基砼浇筑完成后及时拔除临时钢护筒，临时钢护筒设计长度1.5m。桩基临时钢护筒设计内径为Φ120cm，钢护筒采用厚度为12mm的A3钢板卷制而成。护筒成形采用定位器，设制台座接长，确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒根据现场条件分节加工。避免在吊装过程中导致钢护筒变形，焊接采用坡口双面焊，所有焊接必须连续，以保证不漏水。为避免运输过程导致变形，钢护筒的制作加工均在现场进行加工，在根据桩长进行接长，经检查合格后再吊装至桩位进行安装。2）护筒加工精度要求钢护筒椭圆度≤10mm；相邻管节管径差≤3mm；轴线纵向弯曲≤10mm3）护筒埋设首先由测量定出各桩位中心点，然后用挖掘机挖出深1.5m的坑，用吊车将护筒精确安放到位，使用震动锤震动下沉，在下称过程中若遇到阻力无法下沉，可采取边钻孔边下沉的方法，直至下沉至高出回填平台0.2m。由测量复测桩位中心点，确认无误后在护筒周围用粘土填平夯实。4、泥浆池与泥浆配制泥浆池在现场挖设，长3m，宽2m，深1.5m。泥浆用泥浆搅拌机在现场拌制后注入孔内。泥浆用优质粘土或膨润土配制，泥浆性能如下表：项目比重粘度SPH值失水量ml/30min泥皮厚度（mm）静切力胶体率含砂率指标1.1-1.218-288-1014～20≤20～6≥94％＜4%5、成孔钻机使用冲击钻机，E-F排架采用正循环法进行清渣，A-D排架采用捞渣桶配合反循环清渣。钻机摆放按斜线布置，以保证打桩过程中不会影响到周围桩基。钻机布置及打桩顺序时间表见附件（1）设备安装及就位1）设备开始安装时，应先做好各项准备工作，例如清点设备及其机具数量，安装时应统一指挥，按程序进行安装。2）铺设移动钢轨和枕木，铺设时放置在平台面上且用水平尺校平，确保钻机平稳。3）竖立塔架可采用吊车，也可采用钻机自身立塔时，就先安装起落架，并设安全绳，以防止钻塔向后翻到。立塔时必须准备充分，服从统一指挥。4）调平基枕机架，调准回转器垂直度与孔位中心，回转器（或转盘），天车滑轮中心必须在同一垂直线上，其偏差不大于2cm。5）设备投入使用前就先试运转检查，以防止钻进成孔或灌注砼中途发生机械故障。6）泵放入泥浆池深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少于400mm。7）在护筒埋设好后，将钻机就位，并满足规范要求。（2）开钻开孔具有导向作用，因此开孔的孔位必须准确，并保证钻杆的垂直度，护筒内为块石时，用冲抓锥予以清除。（3）钻进1）钻孔作业应分班连续进行，认真填写施工记录，孔内要求保持2.0m水头高度防止塌孔，每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对，同时也为泥浆、钻锤、钻进压力及钻进速度的选择提供更为直接的资料,在钻进过程中实行减压钻进,确保成孔垂直度。在钻孔施工过程中，钻渣排放需防止影响承台底模的施工。2）防渗漏技术措施由于岩石破碎，裂隙发育，若遇岩溶地质情况，渗漏的可能性极大，因此，要采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔，主要采取两种办法和措施：A、始终保持护筒内泥浆面高出护筒外水面2.0m以上，一旦发生渗漏，能及时直观地发现此情况。B、若水位较低，无法自动补水，故需准备两台大功率离心泵，一旦发生渗漏，立即补水。3）钻孔中常见事故预防和处理A、塌孔a、在松散的碎石混粘土中钻进时，应控制钻进速度。选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆，或投入粘土，低锤冲击，使粘土起护壁作用；b、保持孔内水头高度在1.5m～2.0m。c、若孔内出现塌孔，判明塌孔位置，回填粘土和砂（或浇15Mpa砼）至塌孔处以上1～2m，待回填密实后再钻。d、清孔时指定专人补浆，保证孔内泥浆高度，供浆管不能直接冲刷孔壁。e、吊入钢筋笼时应对准钻孔中心插入避免碰撞孔壁。清孔后尽快浇筑砼。B、钻孔偏斜a、安装钻机时使钻机钻杆、桩位中心在一条铅垂线上，并经常校正。b、在钻架上设置导向架，控制钻杆上部摆动。c、钻杆接头应逐个检查、校正，防止主动钻杆弯曲。d、在倾斜的软、硬地层钻进时，应减压钻进，控制进次，低速钻进。e、若发现钻孔倾斜，在倾斜处吊起钻头上下反复扫孔，使钻孔垂直，然后再调正钻头，慢速钻进。C、掉落异物a、开钻前应清理孔内杂物。b、搭设钻孔平台时严禁乱抛乱丢。c、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。d、为便于打捞落锥，应在锥上预先焊打捞抓环或捆钢丝绳。D、扩孔和缩孔a、扩孔若是塌孔造成的，一船情况下仅增加砼方量，扩孔后继续塌孔，则按塌孔处理。b、缩孔采用上下反复扫孔的办法进行处理。E、卡钻用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动，然后提出钻头。F、钻杆折断a、钻杆直径、壁厚应进行计算后决定。b、不使用弯曲严重的钻杆，各连接部分要牢固。c、控制进尺，遇坚硬、复杂地层要慎重处理。d、经常检查钻具各部分的磨损情况，若发生钻杆折断事故，可按打捞钻锥办法打捞钻杆。G、钻孔漏浆a、若发生漏浆或遇承压水发生泥浆稀释时，须加入稠泥浆或倒入粘土慢速转动。b、回填土掺片卵石，反复冲击增强护壁。（4）终孔钻头钻至设计标高时，停止钻孔，捞取渣样，请监理工程师认证，待其认可后方可进行下步操作。6、清孔当钻至设计标高后，将钻头提离孔底50～80mm，持续正循环将含渣泥浆返回地表，同时注意孔内泥浆的相对密度控制，防止塌孔，且送入孔内的泥浆流量不得少于砂石泵的排量，可用3PNL泵补浆，保证钻孔内泥浆顶面标高高于江水面标高。每次清孔时间不小于半小时，清孔结束后测定沉碴厚度是否达到设计要求，如未达到须继续清孔至符合设计要求为止。7、安装钢筋笼及二次清孔（1）钢筋笼制作1）钢筋笼制作在陆上临时加工平台同槽分节加工。将长10m的[22槽口朝上平放在地上。然后按2m间距将设有“十”字加劲圈（φ25钢筋）点焊在槽钢上,根据]计要求将主筋与加劲圈进行焊接,主筋要求与加劲圈垂直。主筋加工完毕后,将钢筋笼与槽钢割离开,按设计要求绑扎箍筋,及挂穿心式圆形砂浆垫块。根据《港口工程质量检验评定标准》钢筋笼制作偏差如下：项目主筋间距（mm）箍筋间距（mm）骨架外径（mm）骨架保护层厚度（mm）骨架倾斜度%允许偏差±20±10±5+10，-5±0.52）钢筋笼接头采用直螺纹连接，接头应相互间隔错开，根据规定，错距大于在35d且不小于50cm（d为主筋直径），因本桩基钢筋笼主筋为φ25mm，因此错距为不小于88cm。钢筋接头加工应符合规范要求，不得少丝漏丝，第一节钢筋笼加工完毕经监理工程师检查认可后，就地同槽加工与之相邻的一节钢筋笼。同样在地上放置[22的槽钢，点焊加劲圈。3）制作好后经监理工程师认证的钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。制作钢筋笼的同时应在其上正确安装检测管4）在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装检测管，同一截面上均匀布置内径φ50mm钢管（或优质PVC管），均匀布置三根，检测管固定前同样要求进行试连接，然后作上标记，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部高出桩顶100cm，接头采用螺纹连接或焊接，埋设前底部严格密封，声测管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管，下放完毕后应将管口严格密封防止砼进入。（2）钢筋骨架吊装就位1）钢筋笼下放吊放钢筋笼时先将第一段吊放至孔内，在外露护孔筒1.5m左右时，用两节短钢管横穿到钢筋笼的加强筋下放置于护筒顶上，然后松钩，将下一段钢筋笼垂直吊起与第一节联接，钢筋联接采用单面焊，搭接长度应符合规范要求，钢筋笼在陆上加工好后运至施工现场接长下放，钢筋笼下放前应将“十”字撑由下而上割掉，“钢筋笼最后一个加劲圈降至操作平台时，用长3m的[22作为扁担横穿钢筋笼加劲圈，将其担在施工平台上，吊装下一节钢筋笼与之对接，如此循环直到最后一节钢筋笼接完，钢筋笼下放时应尽量垂直，缓慢下放，防止与孔壁碰撞造成塌孔，根据《港口工程质量检验评定标准》钢筋笼下放允许偏差为：骨架中心平面位置（mm）骨架顶端高程（mm）骨架底面高程（mm）20±20±502）钢筋笼吊装当钢筋笼总重超过塔吊起重能力时，需用专门的履带式吊车下放钢筋笼。（3）钢筋笼定位与抗浮钢筋笼现场制作时，每隔2m设置一道加强箍筋，在钢筋笼上每隔3m对称焊设4个船型钢筋，用以保证钢筋保护层的厚度。钢筋笼全部安放到位后，用短钢筋将钢筋笼与护筒焊接防止在浇注砼过程中钢筋笼上浮。8、二次清孔钢筋笼安装完毕后，再次测定沉碴厚度，如超过设计规定须进行二次清孔，二次清孔用真空吸砂泵进行。经检测满足设计要求后即可进行水下砼灌注。9、水下砼灌注1）导管安放：采用直径250mm～300mm的导管连接，导管每节长1.5m～5.0m，用法兰盘或承插式丝扣连接，接口处使用封水胶垫（圈），下管时应准确丈量，计算长度，并做好详细记录。每节管应保持接口垂直，放管速度要慢。安装过程中，如发现卡管时将管底提升至一定高度后，左右旋转改变方向再往下沉放，导管底端距孔底高度一般以400mm～500mm为宜。2）集料斗及初灌量：导管上端设置漏斗，漏斗容积为2.0m3。灌注水下砼采用拔球法，为使封底成功，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋深（≥1.0m）和填充导管底部的需要。所需砼量：桩径为1.0m的桩V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4＝π1.0×1.0÷4×（0.4+1）+π0.273×0.273÷4×(40-1-0.4)×1.1÷24＝0.56+1.03＝1.59m3料斗容量满足首斗灌注需要式中：V-灌注首批砼所需数量（m3）；D-桩孔直径（m）；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2-导管初次埋设深度（m）；d-导管内径（m）；h1-桩空内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝HwYw/Yc；3）混凝土材料：采用商品混凝土，水下砼技术要求如下:工程部位桩基质量要求砼标号水下C30初凝时间≥6h坍落度18～22cm水泥强度等级≥42.5Mpa粗集料碎石5～31.5mm连续级配细集料级配良好的中砂水灰比0.5～0.6其他根据实际适量加入粉煤灰和外加剂4）水下混凝土的灌注A、施工时，水下砼由7.5m3砼运输罐车送到现场，为保证首批砼的浇筑数量，等两车砼到达现场后方可进行浇筑。另外为了保证浇筑的连续性和浇筑效率，结合现场实际情况，准备采用汽车泵进行砼泵送。浇筑时先将砼泵送至漏斗内，当漏斗即将装满时，开始将球塞拔起，同时将集料斗内的砼放入漏斗内。首批砼封底完成后连续灌注，在灌注过程中经常测定砼面标高，掌握导管埋设深度，便于提开导管，导管在砼内的埋置深度不得大于6m。在灌注末期应保证漏斗底口高出孔口水面4-6m。B、商品混凝土的搅拌时间不宜过长，混凝土的灌注必须连续进行，尽量缩短上料、吊运、提管、拆管的时间，严禁中途停工待料。C、每次拔管前要探测一次管内混凝土面的高度，使混凝土埋管的深度不超过8m，但也不少于2m，并做好记录填写水下混凝土灌注表。D、当灌注混凝土接近设计桩顶标高时，应注意浇注的混凝土面，使桩基标高符合设计要求，且要提前做好计划，确定最终商品混凝土需用量，避免造成浪费或不足。E、每根桩要按规范要求在现场取样制作混凝土试压块，以作为桩身强度检测的依据之一。F、拔管速度要慢，以保证混凝土的密实度。拆卸下的导管应立即冲洗干净，内外壁不得残留泥浆和水泥砂浆。灌注完毕后，必须冲洗漏斗、导管和其他专用设备与工具。G、为防止临时出现机械故障和其它故障，在砼中掺入缓凝剂。当护筒内泥浆全部流出孔口，露出新鲜砼时停止浇注。5）砼检测：严格按照设计和相关规范要求进行检测。施工时必须注意声测管的制作和预埋，当时间达到要求后请有资质的检测单位对其进行超声波检测。6）水下砼灌注事故的预防与处理:A、导管漏水导管进水的主要原因：a、首批砼储量不够，或导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致水从底口进入。b、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管内高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。c、导管提升过猛或测深错误，导致导管底口超出原砼面，水从底口涌入。处理方法：若是A种原因引起，立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机清出，然后重新灌注；若是B、C两种原因引起，应视具体情况，拔换原管重下新管或修理导管插入续灌。将导管插入砼中1m深以上，吸起导管内的水和沉淀土。继续灌注砼，续灌一定的较高稠度砼。以后的砼可恢复正常的配合比。B、卡管由于机械故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初的砼已初凝，砼面“翻拱”困难。其预防方法是“加速灌注速度，启用备用拌和站。出现卡管事故，孔内砼又近初凝，此时将导管上下抽插破坏表层“假凝”砼，并加大砼供应量“砼灌注正常。C、坍孔若坍孔，应查明原因，采取相应措施，防止继续坍孔。若出现坍孔情况，用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，若不继续坍孔，可恢复正常灌注，如坍孔不停止，灌入稠泥浆，待坍塌稳定后，继续浇注砼。D、埋管发生埋管原因：导管埋入砼过深，导管外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。控制导管埋深不得超过6m，或在导管上端装设附着式振捣器，隔一定时间振捣一次，使导管周围砼不致过早初凝。另导管接头螺纹事先应检查是否稳妥。提升导管不可过猛，若埋管事故发生，初时可用倒链滑车、千斤顶试拨，若仍拨不出，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按漏水事故的处理方法处理，如初凝，新管插不下去，则按断桩处理。E、断桩、夹层由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低而续灌的砼冲破顶层而上升，因而在两层砼中夹有泥浆渣土，形成断桩或夹层，断桩处理可采用压入水泥浆补强的方法。四、工期安排根据之前上报的《宜昌港主城港区古老背作业区海汇码头二期工程总体施工进度计划横道图》及施工过程中再具体调整措施，在5月20日前完成钻孔灌注桩。五、设备组织为了保证工程在较短时间内完成，项目部对加强机械设备的组织，根据工程特点，将先后投入挖机、15吨自卸汽车、装载机、80T履带吊进行施工。设备清单见下表：序号名称规格单位数量备注1钻机台152挖机台23自卸汽车15t台54装载机台15履带吊台1六、施工组织机构针对桩基工程的特点，拟组织一批优秀施工管理人员和技术人员组成项目经理部，负责该工程的日常工作和技术管理事宜。组织机构必须落实并保持相对稳定，以利于工程管理的专一性、连续性、一致性。项目部设八部一室，管理人员共计20人。项目部的运作实行项目经理责任制，坚持“经理负责、全员管理、标价分离、项目核算、指标考核、严格奖惩”的原则。七、质量保证措施灌注桩的施工质量关系到集装箱泊位码头的质量，而桩基质量受到许多因素影响，稍有不慎，就有可能造成质量事故，为此从以下几个方面加以质量控制：1、桩位放样、测量精确定位非常重要。施工前将复核测量成果，力求准确无误，防止桩位偏差。2、桩底标高的判定决定了桩端承载力能否达到设计要求。通过认真判读地质详堪资料，和相邻桩基的基岩面标高参数，初步确定钻孔桩的底标高。通过钻孔取出的岩样可以判断桩孔嵌入持力层深度和岩石强度。详细的钻孔施工记录（每小时平均进尺深度指标）也可以作为基岩层面标高的判断参考。3、要避免桩偏斜事故，桩孔直径和垂直度也是钻孔桩成孔的重要技术指标，钻孔过程中，每进尺2-3m，应检查钻孔直径和垂直度，确保钻孔直径和竖直符合要求。4、成桩过程中断事故，如钻孔灌注桩塌孔、卡钻，在地质构造比较复杂的本工程极容易发生。为尽量避免事故发生，施工前，要求制定相应的预防措施。成桩过程中，根据详堪地质情况的不同随时调整钻机功率、钻速等方法向下逐步钻进，还应避免施工人员的人为操作错误造成断桩。钻孔施工前还应保证护筒轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒应与周边土体接触紧密，孔位偏差不应大于5cm，倾斜度不大于1％。5、钻孔完成后，重点应检查清孔质量，沉渣厚度等必须符合设计及规范要求，要避免沉淀超厚情况的发生。对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。6、钢筋笼吊装时应对准孔位，尽量竖直轻