特构基坑支护方案821

编制依据冲压车间基础结构施工图、基坑支护工程设计图纸；冲压车间《岩土工程详细勘察报告书》（编号：KC2014-5028详勘阶段）本施工方案是本工程在施工过程中应严格遵循的技术性文件。编制过程中严格遵循了下列有关规范、规程、规定，以提高工程质量，确保安全施工：《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012《建筑基坑支护工程技术规程》广东省标准DBJ/T15-20-97《热轧U型钢板桩》GB/T20933-2007《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（（建质2009）87号）建设部《佛山市南海区国土城建和水务局文件》（南建设工[2013]114号）《佛山市深基坑与高大模板工程施工质量安全管理办法》工程概况及支护选型1、工程概况：建设单位：一汽—大众汽车有限公司勘察单位：广东佛山地质工程勘察院基坑支护设计单位：广东珠荣工程设计有限公司监理单位：长春一汽建设监理有限责任公司总承包单位：广东建粤工程有限公司专业分包单位：湖南捞刀河建设集团有限公司佛山分公司本工程为一汽—大众佛山分公司二期项目，位于佛山市狮山镇虹岭路与佛山一环交汇处；工程占地面积：48247m2，为钢结构单层厂房局部二层框架结构，建筑面积为51465㎡，由主厂房、库存区及废料间等组成，特构深基础主要位于主厂房及废料间内，分别为G-Q/1-25轴冲压线和调试压机基础，设计基底相对标高-7.10m，采用钻孔灌注桩支护+喷射砼止水幕墙；C-G/1-25轴为开卷线设备基础，设计基底标高-4.70m，局部-6.90m，采用拉森钢板支护及止水；25-27/B-Q轴为废料地沟设备基础，设计基底标高-6.70m，采用钻孔灌注桩支护+喷射砼止水幕墙。特构基础及支护施工是在已建厂房内进行作业，按特构基础位置及埋深分为八个特构基坑，分别为JKA-1、JKA-2(Q-L轴、L-G轴调试压机特构基础基坑，采用钻孔灌注桩Φ800@950，桩长15m，支护长度约182m），JKB(G-C轴开卷线特构基础基坑,采用拉森Ⅳ型12m长钢板桩，支护长度约355m），JKC、JKD(废料地沟特构基础基坑，采用钻孔灌注桩Φ800@950，桩长15m，支护长度约165m)，JKE-1、JKE-2（L-G轴、Q-L轴冲压线特构基础基坑，采用钻孔灌注桩Φ800@950，桩长15m，支护长度约420m)，支护总周长1150m。场地整平高程：4.600m，本工程±0.000相对高差5.100m本工程基坑安全等级为二级，变形控制保护等级为一级。2、基坑支护选型及结构设计：本工程支护周长约1150m，基坑深4.5-7.1m，基坑局部距已施工承台基础很近，特构基础结构外边线距承台外边线约1.1m，部分基坑外侧预留一排地坪桩；综合考虑，本基坑支护设计方案为：先施工250厚钢筋砼地坪，基坑支护桩采用灌注桩或拉森Ⅳ型钢板桩，桩顶悬臂或一道钢管支撑，地坪预留钢筋，与灌注桩冠梁拉结和钢板桩焊接；基坑支护结构详见各特构基坑剖面图，如下：1）JKA-1、JKA-2：采用直径800，间距950灌注桩支护，在基坑3m深度处采用钢管对撑和角撑支护；坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与灌注桩顶钢筋砼冠梁拉结。JKA-1/JKA-2（调试压机地坑）2）JKB-1：采用拉森Ⅳ型钢板桩支护，在有坑中坑侧设计两根钢管对撑支护。坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与钢板桩焊接；JKB-1（开卷线地坑-1）3）JKB-2：采用拉森Ⅳ型钢板桩支护，坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与钢板桩焊接；JKB-2（开卷线地坑-2）4）JKC：采用直径800，间距950灌注桩支护，钢管对撑和角撑支护，坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与灌注桩顶冠梁拉结；JKC（废料地坑-1）5）JKD：由于上部厂房屋面结构已施工完成，地面距厂房顶距离约8m，基坑边局部距已建承台较近，采用直径800，间距950灌注桩支护，在距已施工承台较近处加设两根钢管对撑，坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与灌注桩顶冠梁拉结；JKD（废料地坑-2）JKD（废料地坑-3）6）JKE-1、JKE-2：采用直径800，间距950灌注桩支护，坑顶钢筋砼地坪内预留钢筋与灌注桩顶冠梁拉结；JKE-1/JKE-2（冲压线地坑）3、场地工程地质情况根据场地岩土工程勘察，一汽-大众汽车有限公司佛山分公司二期项目冲压车间之地基覆盖层由人工填土（Q4ml）、第四系全新统海陆交互相冲积层（Q4mc）、第四系全新统河湖相冲积层（Q4al）、第四系残积层（Q3el）及下第三系始新统华涌组（E2h）砂岩、泥岩等不同岩性组成。本场地人工填土层以素填土为主，主要为人工回填的强烈风化泥岩、粉砂岩及其风化残积土等，回填过程经分层碾压；第四系海陆交互相冲积层（Q4mc）由软弱～中软的粉质粘土、淤泥（淤泥质土）及透镜状中粗砂（局部粉细砂）等组成，局部厚度变化较大，空间相变较多，分布于冲积地带；第四系残积层（Q3el）由泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩及砂岩等风化残积而成；下伏基岩岩性为下第三系始新统华涌组正常沉积的第三段（E2h3），岩石组合为褐红色泥质粉砂岩、泥岩、长石石英砂岩等，埋藏深度较浅～中等，岩石风化程度差异较大，局部软硬相间，整体上岩石垂直风化分带较明显，在钻孔揭露深度范围内主要为全风化岩带、强风化岩带及中风化岩带等。各钻孔工程地质特征见钻孔柱状图、工程地质横剖面图、工程地质纵剖面图等。现将揭露地层按地质年代由新至老分述如下：3.1人工填土（Q4ml）（1）素填土：由于工程建设需要，全场地均由人工填土覆盖，回填厚度差异性较大。层厚1.40～8.00m，平均厚度4.63m，局部由于清除淤泥需要，人工填土厚度较大；顶界标高6.38～3.79m。呈浅褐红色、褐黄色、暗红色，由人工回填的强烈风化泥岩、粉砂岩及其风化残积土等组成，局部为回填大块状的中风化泥质粉砂岩，回填过程经分层碾压。局部结构不甚均匀，局部钻进过程漏水现象。3.2第四系全新统三角洲海陆交互相沉积层（Q4mc）（2）第四系三角洲海陆交互相沉积层有粉质粘土（粘土）、淤泥（淤泥质土）、粉细砂、中粗砂等，分述如下：（2-1）粉质粘土：为浅层工程地质性质较好的土层，局部分布较为连续，层厚0.50～5.00m，平均厚度1.86m，顶板标高3.27～-1.39m，顶板埋深1.40～5.50m。土层呈灰褐色、褐黄色，可塑为主，局部软塑，具较强粘性。含少量粉砂，局部含腐植质。（2-2）淤泥：分布主要集中于原地形中的鱼塘、沟渠等地段，以淤泥为主，局部为淤泥质土，为本场地范围内浅层软土层，具有承载力低、高压缩性、高灵敏度、抗剪能力差等特点。局部厚度差异性较大，层厚0.60～8.30m，平均厚度3.85m，顶板标高1.68～-4.21m，顶板埋深3.860～8.00m。土层呈深灰色、灰黑色，流塑。含腐植质，具腐臭味。大多黏滑细腻，局部粉细砂含量较高。（2-3）粘土、粉质粘土：分布较为连续，平均厚度4.11m，顶板标高1.08～-8.37m，顶板埋深3.80～12.40m。土层呈浅灰色、土黄色、灰黄色、褐红色，局部花斑状，可塑为主，局部软塑或硬塑，均匀性较差。含粉细砂，分布不均匀；具较强粘性。局部为粉土夹层。（2-4）淤泥质土：局部分布较为连续，以淤泥质土为主，局部为淤泥。层厚0.60～6.50m，平均厚度2.37m，顶板标高-3.00～-10.71m，顶板埋深7.60～14.50m。土层呈深灰色、灰色，流塑。含腐植质，具腐臭味。大多粘滑细腻，砂质普遍含量较少。局部粉砂、粉粒含量较高，为淤泥质粉土、淤泥质粉砂夹层。（2-5）粉质粘土：本场地分布较连续，多呈透镜状，厚度变化较大。层厚0.60～4.80m，平均厚度1.71m，顶板标高-5.37～-12.12m，顶板埋深9.80～16.60m。土层呈土黄色、灰黄色，可塑为主。主要由粉粒、粘粒组成，具较强粘性，上部含较多粉细砂。（2-6）粉砂、细砂：分布不连续，透镜状分布，为第四系主要含水层之一。层厚1.10～4.70m，平均厚度2.87m，顶板标高-8.42～-13.60m，顶板埋深12.50～18.00m。呈浅灰色、灰褐色、灰白色，稍密～中密，饱和。以粉细粒砂为主，局部为中砂夹层，颗粒较为均匀，大多级配不良，粘粒含量约占10～15%。（2-7）中砂：透镜状分布，为第四系主要含水层之一。层厚0.60～5.70m，平均厚度2.76m，顶板标高-5.20～-13.12m，顶板埋深10.00～17.20m。呈土黄色、灰褐色、灰白色，中密，饱和。以中粗粒石英颗粒为主，局部含砾石，级配较好。（2-8）淤泥质土：局部分布较为连续，是本场地第3层软弱土层。层厚0.50～7.90m，平均厚度3.08m，顶板标高-7.32～-14.95m，顶板埋深12.80～19.40m。土层呈灰黑色、深灰色。流塑。含腐植质，具腐臭味。下部粉细砂含量高。（2-9）粉砂：分布不连续，透镜状分布，层厚1.90～2.90m，顶板标高-10.30～-11.87m，顶板埋深15.00～16.60m。呈浅灰色、灰褐色、灰白色，稍密～中密，饱和。以粉细粒砂为主，局部为中砂夹层，颗粒较为均匀，大多级配不良，粘粒含量约占10～15%。3.3残积土层（Q3el）（3）残积土：二期冲压车间勘察场地残积土层较为发育，分布广泛，厚度较大。根据母岩岩性的不同，可分为残积粉质粘土（粘土）及残积砂土。其中残积粉质粘土（粘土）呈褐红色、砖红色、褐黄色，可塑～硬塑为主，为泥岩、粉砂质泥岩及泥质粉砂岩等泥质类岩石的风化残积土，具较强粘性；而残积砂土呈褐红色、褐黄色，稍密～中密，饱和，为粉细砂岩、长石石英砂岩及杂砂岩等风化残积土。本场地以残积粉质粘土（粘土）为主，残积砂土仅局部分布，现根据残积粉质粘土（粘土）的状态分为可塑及硬塑两个亚层。分述如下：（3-1）残积粉质粘土（可塑）：大多发育于剥蚀残丘地段，层厚1.30～7.10m，平均厚度3.15m，顶板标高2.06～-13.04m，顶板埋深2.50～18.00m。呈褐红色、砖红色、褐黄色、褐色、青灰色等，颜色多样，可塑为主，为泥岩、粉砂质泥岩及泥质粉砂岩等泥质类岩的风化残积土，具中等～较强粘性。局部为粉细砂岩及长石石英砂岩风化残积砂土。（3-2）残积粉质粘土（硬塑）：本亚层分布较为广泛，层厚0.80～5.70m，平均厚度2.42m，顶板标高0.67～-19.32m，顶板埋深4.00～23.70m。土层呈灰黄色、青灰色、褐红色、紫红色、褐黄色，硬塑为主，局部坚硬，为泥岩、粉砂质泥岩及泥质粉砂岩等泥质类岩的风化残积土，具较强黏性。3.4下第三系始新统华涌组（E2h）风化基岩经现场勘察，本场地揭露基岩一般埋藏深度较浅～中等，岩性为下第三系始新统华涌组正常沉积的第二、第三段，岩性组合为灰色泥岩、中粗粒含砾长石石英砂岩，细粒长石石英砂岩与紫红色、暗红色、浅灰色粉砂岩、泥岩等互层。岩石风化程度差异较大，空间上相变较大，软硬相间现象较为普遍。总体风化垂直分带尚算明显，钻孔揭露深度范围内主要分为全风化岩带、强风化岩带、中风化岩带及微风化岩带等4个风化岩带。岩石以中厚层状为主，局部夹薄层状，层理发育。各种岩性特征简述如下：泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：褐红色、暗紫色、浅灰黄色、灰色，中厚层状，泥质、粉砂质结构，局部层理发育，大多氧化铁含量高，铁泥质胶结，含钙质。成分以泥质、粉砂质为主。粉砂岩、细砂岩、含砾长石石英杂砂岩：浅灰色、灰白色夹青灰色、紫色、褐红色，厚层状，粉粒～粗粒砂状结构，成分以石英质为主，次为长石，铁泥质胶结。长石含量较高者相变为长石石英砂岩。（4-1）全风化岩带：本风化岩带较发育，层厚0.60～5.20m，平均厚度2.45m，顶板标高-3.33～-17.85m，顶板埋深8.00～22.60m。岩性为泥岩、泥质粉砂岩、中细粒长石石英砂岩等。呈褐红色、浅灰色、灰白色、青灰色，岩石风化极为强烈，矿物高度分解，呈坚硬土状或密实砂土状，颗粒间连结力弱。岩芯多呈短柱状、碎块状。（4-2）强风化岩带：本场地所有钻孔均有揭露。揭露厚度1.30～11.40m，平均厚度4.89m，顶板标高-6.37～-20.12m，顶板埋深11.40～24.50m。岩性主要为泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩及中细粒长石石英砂岩。其中泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩呈浅褐红色、褐色、灰褐色，中细粒长石石英砂岩呈灰白色、浅灰色，中厚层状构造，局部层理较明显，岩石风化强烈，矿物高度分解，呈半岩半土状，颗粒间连结力减弱。岩芯手折易断，大多保留原岩结构。局部岩石风化不均匀，软硬相间，夹厚薄不一的中风化岩。岩芯多呈短柱状、碎块状。（4-3）中风化岩带：本场地所有钻孔均揭露到中风化岩层。揭露厚度1.10～7.10m，平均厚度4.03m，顶板标高-16.18～-27.85m，顶板埋深20.80～32.50m。岩性为泥质粉砂岩、粉砂岩、粉砂质泥岩及砂岩等。呈浅褐红色、灰白色，多为中厚层状，含钙质，铁泥质胶结，矿物颗粒间连结力较好，以中等风化岩为主。局部受岩性、构造、地下水等因素影响，岩石风化均一性差，软硬互层现象较普遍，多处夹厚薄不一的强风化岩或夹微风化岩。局部裂隙较为发育。岩芯短柱状为主，局部长柱状或碎块状。（4-4）微风化岩带：本风化岩带揭露厚度1.70～3.00m，顶板标高-27.13～-28.53m，顶板埋深32.00～33.50m。岩性主要为（含砾）泥质粉砂岩、细砂岩等。呈浅褐红色、灰白色，中厚层状，铁泥质胶结，含钙质，大多胶结良好。局部为砾岩或含砾砂岩。局部岩石风化不均匀，夹中风化岩夹层。岩芯总体较完整、连续，短柱状～长柱状。施工部署及进度安排1、施工部署：总体施工顺序：先施工基坑边钢筋砼地坪，在钢筋砼地坪中按原设计预留钢筋，与后期施工的灌注桩和钢板桩有效连接；投入9台螺旋钻孔机和1台振动打拔桩机，分别按1-9号编号，按特构基础施工先后顺序布置行走路线，1-9号桩机同时进行施工，保证G-L轴冲压线和调试压机线尽早进行土方开挖，桩机行走路线及施工顺序见下图：桩机行走路线图2、施工顺序：（1）冲压线特构基坑（JKE-1、JKE-2）：场地平整→坑顶钢筋砼地坪施工→钻孔灌注桩施工→冠梁与地坪拉结施工→土方开挖（第一段）→灌注桩表面喷射砼止水→底板垫层施工→基础底板施工→土方开挖（第二段）→灌注桩表面喷射砼止水→底板垫层施工→基础底板施工→底板与灌注桩空隙填充砼→墙壁等结构施工（2）调试压机等特构基坑一道支撑（JKA-1、JKA-2、JKC）：场地平整→坑顶钢筋砼地坪施工→钻孔灌注桩施工→冠梁与地坪拉结施工→土方开挖（第一级）→支护桩钢管对撑及角撑（第一道）→灌注桩表面喷射砼止水→土方开挖（第二级）→灌注桩表面喷射砼止水→底板垫层施工→基础底板施工→底板与灌注桩空隙填充砼→墙壁等结构施工（3）开卷线特构基坑一道支撑（JKB-1）：场地平整→坑顶钢筋砼地坪施工→拉森钢板打桩→地坪钢筋与钢板桩顶焊接→土方开挖（第一级）→支护桩钢管对撑（第一道）→土方开挖（第二级）→底板垫层施工→基础底板施工→基础底板施工→墙壁等结构施工（4）开卷线特构基坑一道支撑（JKB-2）：场地平整→坑顶钢筋砼地坪施工→拉森钢板打桩→地坪钢筋与钢板桩顶焊接→土方开挖→底板垫层施工→基础底板施工→基础底板施工→墙壁等结构施工3、工期安排：灌注桩共810根，投入9台钻孔机，每天每台机按完成3根，钻孔灌注桩需810/9*3=30天，其中穿插进行钢板桩施工，冠梁及支撑施工随灌注桩进度随后进行，需15天时间，总工期45天，计划开竣工日期：2015年8月1日至2015年9月15日。施工准备施工准备分为施工现场准备、技术准备和原材料、机械设备准备。（一）现场准备1、设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况、地质情况及周围环境状况。充分做好前期准备工作，在合同签订后，马上进入准备阶段，组织落实人员、联系材料、检查机械的完好性、进驻机械等项工作。2、落实材料供货单位，并根据施工进度制定材料供货计划，提前组织主材（钢筋、钢板桩、H型钢及钢管）进场，办理材料报验手续。3、安排有关职工食宿等后勤工作及工具间等的房舍问题。（二）技术准备1、学习有关图集、施工规范以及技术文件。组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质量要求；2、进行图纸交底，做好图纸会审工作；3、做好对机组人员的技术、安全及文明施工交底工作；4、组织召开安全技术交底会议。5、会同甲方单位做好定位和水准点的现场交接、复核、签证工作；在开始施工前，组织技术、安全、综合交底，对标高、坐标和基准点进行交接。6、根据定位线放出基坑支护结构定位控制点、基坑支护开挖线、集水井布置位置。（三）材料、机械准备振冲桩机1台，12米长拉森Ⅳ型钢板（400*170）1150根；型号尺寸

（mm）截面积

（cm2）重量

(kg/m)惯性矩

Ix(cm4)截面模量

Wx(cm3)壁厚

(mm)鞍形400X17096.9976.1467036215.5PC200反铲挖掘机4台,长臂反铲挖掘机2台；螺旋钻机9台及配套设施；水下C30砼：6450立方米；交流电焊机10台；钢筋HRB400：1200吨；支撑用Φ609*16焊接钢管，腰梁采用两根45b工字钢型钢。主要施工方法（一）钻孔灌注支护桩施工本工程的部分隧道支护采用Φ800mm钻孔灌注桩，共有约810根，单桩长15m，总桩长12150m，钻孔灌注桩主要采用回旋钻机成孔，泥浆循环方式为反循环泥浆置换出渣。用膨润土制备优质泥浆保证护壁，防止塌孔，现场将做好泥浆管理，保护环境。泥浆池采用砖砌池壁或钢箱泥浆池，每台桩机设置1个小泥浆池，用于钻孔过程中的泥浆沉淀循环，另外在施工场地的适当位置设置大泥浆池，小泥浆池内的多余泥浆可统一存放在大泥浆池内，大泥浆池内的采用三级沉淀挖出凉晒后安排车辆及时清运出场地外。泥浆池设置注意围蔽及保证安全，防止坍塌和行人陷落。隧道支护排桩采用隔桩施工，施工前，需先破除砼路面，并在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。支护桩采用普通硅酸盐水泥。所有桩的钢筋笼全部在现场的钢筋制作场内加工制作，采用小平板车运输，起重机进行吊安。为节省破除桩头砼的时间，在保证桩头质量的情况下，可以在水下砼浇筑完成后，立即用人工挖除桩顶以上的浮浆及砼，但最少应预留20cm厚的砼待以后凿除。1、施工工艺框图测量放线测量放线下沉、埋设护筒平整场地制作护筒设立工作平台、导向架桩机就位桩测量定位护筒和检查位置垂直度钻进测量钻孔斜度、直径、深度泥浆调制与处理终孔、清孔检查验收安装钢筋笼钢筋笼制作检查验收安放导管、储料斗导管试拼、检验清孔测量沉渣厚度灌注水下砼验坍落度、制作试件泥浆处理清理桩头桩基检验钻架拼装2、施工方法①测量放线。按设计图纸测放出钻孔桩的位置，并作好绑点控制，以便核对。②施工前做好桩机的准备工作，并进行检修。准备相应数量的粘性土及施工前期必须的物资。做砼级配试验资料，并对结构主材用料抽样送检。③成孔Ⅰ.埋设护筒，采用钢护筒，护筒顶端高出原地面50cm，以防泥浆溢出孔外和涌水流入孔内。护筒埋设后必须对其位置和垂直度进行检验，以保证桩基准确就位。钻孔桩的技术控制：钻孔的孔径不少于设计规定；桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:±5cm；桩孔垂直度L/100(L为桩长)。在钻孔桩钻进过程中，应严格按设计要求监控桩径及垂直度，以保证下一步施工的效果。Ⅱ.钻孔施工需设泥浆循环池，采用砖砌池壁或钢箱泥浆池。Ⅲ.钻机就位，钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机用枕木作机座，要使台座和顶端平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。并用水平尺检查将钻机底盘调成水平状态，用垂球校验钻杆垂直度，锤尖对准设计中心，并试转数圈。Ⅳ.钻进：开钻时，桩孔内放入一定数量粘土及适量水，钻机不进尺空转，利用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，再进行进尺钻进。Ⅴ.钻孔检查与测量，钻进过程中，每钻进2m检查一次成孔状况，用测锤检测孔深及转轴倾斜度，为保证孔形正直，钻进中应常用检孔器检孔。还应注意钻渣捞取判明钻进实际地质情况，并记入记录表中，并与地质剖面图核对，发现不符时应会知甲方和设计人采取对策，保证钻孔正常顺利进行。Ⅵ.根据钻进过程中实际土层情况控制进尺快慢和泥浆性能指标。在粘土和软土中，宜采用中等转速稀泥浆钻进；在粉砂土、粗砂、粉砂岩、泥岩、风化岩中采用低转慢速大泵量，稠泥浆钻进。Ⅶ.施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如发生故障应报知监理工程师，及时采取措施解决；停止钻进时，将钻头停放在孔底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。④终孔和清孔。终孔和经验收合格后用换浆法进行清孔施工，即钻孔完成后，提起钻头至距底约20cm，继续旋转使相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆相对密度小于1.2以下。清孔后注意保持水头髙度，以防坍孔。⑤钢筋笼制作与安装Ⅰ.钢筋的加工在现场钢筋制作场进行，钢筋制安按图按规范要求进行，焊条的使用应符合规范要求。Ⅱ.按施工的实际桩长开料，依桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于10m，并根据需要适当增加加强箍，以保证钢筋笼运输和吊装时不致变形。Ⅲ.钢笼制作验收后运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，利用桩机吊架或其它辅助工具把钢筋笼吊入桩孔。为了钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋笼入桩井孔时，下落速度要均匀，钢笼要居中，切勿碰撞孔壁。Ⅳ.钢笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。Ⅴ.为保证混凝土层厚度，在桩笼钢筋加劲箍上均匀设置垫块，每3m设置一道。⑥砼浇注Ⅰ.导管吊装前试拼以检查接口连接是否严密、牢固和拼装后的垂直情况，发现接口胶垫有破损则应换新。根据钻孔实际总长确定导管的拼装长度。Ⅱ.第二次清孔。吊管吊放完毕，在导管加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流，清孔后要检查其沉渣厚度，复核孔底标高，判断是否达到设计和灌注要求。Ⅲ.桩基砼需检查砼坍落度及离析程度，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，并在漏斗下口吊放隔水阀封口，将泵车输送管接入漏斗，把砼输送到漏斗内，当漏斗箱储足足够的砼数量时，剪断隔水阀的铁丝，使砼下落封住导管底部。Ⅳ.导管的提升与拆除，为使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于砼深度大于6m或导管中砼落不下去时，应开始将导管提升，提升速度不能太快，保持导管垂直及居中，以免倾倒牵动钢筋笼，提升后导管的埋深不应小于2m，导管提升时应将漏斗移开，垂直提升，拆除后再接上漏斗继续灌注砼。Ⅴ.井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。当砼灌注到桩顶部5m以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，但拔管时要注意慢提与反插，以保证砼桩身有足够密实度，混凝土浇至桩顶后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。Ⅵ.灌注桩施工应连续进行。若有短时间歇应经常抽动导管，以保持砼有足够流动性。Ⅶ.施工时要作好详细浇灌记录，并取有代表性的砼做试件，并分批送往试验室作抗压强度试验。Ⅷ.灌注完毕后，应及时清洗导管与漏斗。Ⅸ.灌注混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出1D（D为桩基础直径）。冠梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除干净，桩顶以上露的钢筋长度应达到设计要求。⑦桩的质量检验Ⅰ.根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况。桩位偏差、轴线和垂直轴线方向均不宜超过5cm，垂直度偏差不宜大于0.5%。桩底沉渣不宜超过15cm。Ⅱ.检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于2组6块。Ⅲ.桩基按质检部门要求进行质量检测，同类型桩基各抽取3根预埋3Φ50（t＝2.5mm）钢管，钢管呈正三角形布置，由质检部门用超声波对桩基逐根检测，其余桩基采用低应变动测法对桩基逐根检测桩身结构完整性；当按低应变动测法判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补充检测，检测数量不宜小于总桩数的2%，且不得少于3根。Ⅳ.在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理工作完毕再作一次检查，认为合格后，方可进行下一步施工。Ⅴ.将桩各项详细资料整理归档。（二）拉森钢板桩施工开卷线基坑支护采用密扣拉森钢板桩，采用拉森Ⅳ型钢板桩。拉森钢板桩的施工关系到施工安全和止水，是本工程的关键施工工序之一，本工程钢板桩总长度约450米，施工位置主要在开卷线G-C轴。1、拉森钢板桩的施打工艺⑴拉森钢板桩采用起重机（或液压挖土机）带60kw的振锤进行施打，也有专门施打拉森钢板桩的专用机械（已自备振锤）。施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的钢板桩中线。⑵打桩前，对拉森钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的拉森钢板桩，不合格者待修整后方可使用。⑶打入钢板桩前应封闭桩尖处槽口，锁口涂以黄油，以方便打入拔出。⑷为保证钢板桩的打入精度，打入前设立导向架。用吊车先将桩插入导向架进行插桩，以吊车吊振动锤击入钢板桩。⑸在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2％，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。⑹拉森钢板桩施打一般采用逐条扣入的方法打入。打入时注意不要使板桩发生屈曲、扭转、倾斜。起重机（或液压挖土机）配振锤逐条将板桩打至设计标高。⑺密扣且保证开挖后入土不小于设计要求，保证钢板桩顺直。⑻开挖时，如板桩沿轴线倾斜度较大，可采用上宽下窄异形桩来纠正；钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压发生偏斜时，采取将钢板桩往上拔1.0m~2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，以减少钢板桩的倾斜度；在基础较软处，发生施工时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。2、拉森钢板桩的拔除⑴拔桩方法：拉森钢板桩采用起重机（或液压挖土机）配大功率振动锤拔桩。利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土体的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。⑵回填土达到一定高度开始拔桩，钢板桩起拔时，应先用起拔器夹持钢板桩，使其松动；然后采用振动锤利用振动方式或重力卷扬机强力起拔。起拔过程中应边拔边进行注浆填充空隙。⑶为了保证钢板桩能有效拔出，钢板桩表面（前端）应进行除锈处理，并在干燥条件下涂抹减摩剂，搬运使用时应防止碰撞和强力擦挤。⑷在施工期间，如发现槽壁有塌方征兆，应加设支撑，不可倒拆支撑。（三）土方开挖特构基坑的总面积5500m2，基坑挖深由-4.7~-7.25m，最深处为冲压线基坑，约7.25m。总土方量为35000m3。根椐本工程岩土工程勘察报告（编号：KC2014-5028详勘阶段），本工程施工涉及的土层有（1）层素填土（褐红色、暗红色）、（2-1）层粉质粘土（灰褐色）、（2-2）层淤泥（深灰色）、（2-3）粉质粘土；场地水文地质条件如下：基坑内主要主要地下水为裂隙水，赋存在第1层素填土中，地下水相对稳定水位埋深相对标高在1.89m~3.41m之间，初见水位埋深2.40~2.50m，按土层渗透性属A类。1、开挖部署：由于本工程土质较差，基坑开挖施工要与基坑排水、基坑支护密切配合，所以基坑开挖要采用安全可靠的措施，严密组织，科学施工。尤其是要坚持“慎开挖、快支护、勤监测、早处理”的原则，方能确保基坑边坡稳定和基坑工程的安全。本工程由于工期紧等特殊性，且施工季节地下水量少，深基坑土方开挖采取放坡大开挖的方式；基坑土方开挖采用PC200反铲挖掘机分级传递开挖，并配合长臂挖掘机开挖最后基坑剩余土方，开挖顺序按纵向轴线由东向西开挖，深基坑先开挖第一级土方2.5m深、后开挖第二级深基坑、先深后浅逐层开挖的原则。基坑开挖由专人指挥，机械不得碰撞、挤压、拖动支护桩及钢支撑。特构深基坑开挖应遵循分区域、分层、按先深后浅顺序开挖的原则。由于受场地开挖范围限制，深基坑开挖所有土方均外运至指定弃土场。2、土方开挖排水及准备:土方开挖前要做好必要的准备工作，如排水、沙袋、木桩、水泵等排险材料，以备基坑开挖时出现紧急情况之需。基坑内采用明沟与集水井相结合进行降水，其方法为：在每个基坑内沿坡脚四周人工挖设300*300的排水沟一圈，并在基坑一角人工挖集水井1个，集水井尺寸500*500*500，内设泥浆泵。施工时四周环绕基础的排水沟，并与集水井连通，由排水沟、集水井，泥浆泵组成一个简易的降排水系统，利用300*300的排水沟与集水井相通，用泥浆泵将集水井内的水及时抽排，使整个基坑保持干燥满足该基础的施工要求。基坑开挖时将地面附加荷载减到最小，基坑开挖设置二级，第一级挖深3.5m，待喷射砼止水幕墙施工完成后进行第二级开挖，需要支撑的基坑第一级挖土完成后立即做好支撑；每次每段开挖长度不大于8米。及时检查现场的排水系统，做好基坑周围地表水及基坑内积水的排汇和疏导，防止基坑暴露时间过长。3、土方开挖施工工艺和方法:1）土方开挖方法①深基坑土方按“竖向分层，勾机挖掘，勾机台阶接力装载，汽车外运“的方法。第一层土采用PC200反铲挖掘机直接挖掘装载，采用退挖法施工，直接将士方转至地表，由自卸汽车装卸，由于施工场地不能堆土，所挖土方随挖随出，不在现场堆放。②深基坑第二层土方采用台阶式PC200反铲挖掘机接力开挖出土的方法，所挖土方随挖随出；桩间土方采用PC120反铲挖掘机挖土传至二级台阶由PC200反铲挖掘机挖土装车运走。③由于基坑周边为灌注桩，最后剩余开挖的土方由长臂挖掘机在坑顶直接挖2）开挖技术措施⑴开挖顺序先挖基坑周边，后挖基坑中央。 ⑵当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。⑶支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护，即及时设置钢筋网或覆面喷射混凝土。⑷基坑在水平方向的开挖也采取分段进行，原则上按变形缝位置划分，施工时视现场实际进行调整。⑸为排除积聚在基坑内的渗水和雨水，需在坑底设置排水沟和集水坑，排水沟和集水坑用砖砌并用沙浆抹面防止渗漏，集水坑每隔15m布置一个，坑中的积水应及时抽出。3）喷混凝土面层⑴在喷混凝土面层前，面层内的钢筋片应牢固固定在边壁上并符合保护层厚度要求。钢筋网可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下不应出现振动。⑵喷射混凝土配合比应通过试验确定，粗骨粒最大粒径不应大于12mm，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所需的塌落度和早强时间。⑶喷射混凝土的喷射顺序自上而下，喷头与受喷面距离控制在0.8~1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面；但在钢筋部位，应先喷射钢筋后方，然后再喷钢筋前方，以防止钢筋背面出现空隙。⑷为了保证施工时的喷射混凝土厚度达到规定值，需在壁面垂直打入短钢筋段作为标志；在继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使工作面潮湿。⑸喷射混凝土终凝后2小时，应根据当时条件，采取喷水养护5~7天。4）土方回填技术要求：土方回填随设备基础结构施工及时进行，采用不含有机质的粘土在最佳含水率状态下回填，压实系数不低于0.94，在基坑构筑物周边同时均匀分层回填，每层虚填厚度不大于500mm，采用蛙式打夯机压实，一般不少于三遍（要保证压实系数0.94）。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，每层夯压后都应按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。（四）钢支撑体系施工调试压机基坑、开卷线深基坑、废料地沟基坑设计采用在标高-3.0m处加设一道内支撑，内撑采用直接609mm、壁厚16mm钢管，腰梁采用两根45b工字钢。

钢支撑施工流程图钢支撑施工流程图钢板、灌注桩施工完毕施工冠梁钢支撑托座制作基坑开始开挖开挖至第一道支撑下钢支撑托座安装安装一道钢支撑钢支撑托座安装继续往下开挖挖至基底标高钢支撑托座安装基坑施工监测结构底板施工完毕拆除底层支撑结构顶板完毕拆除冠梁支撑泵房支护1、钢支撑及冠梁的安装及拆除⑴即按设计图纸要求浇筑砼冠梁及砼支撑或架设钢腰梁和钢支撑。⑵基坑土方开挖至中间支撑下50cm进行钢支撑。钢支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节由螺栓连接。横撑采用Φ429*14mm支撑@4000⑶安装时，腰梁、端头、千斤顶各轴线要在同一平面上，为确保平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧，纵向钢围檩就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象出现。⑷基坑开挖至设计高程，施工基底素砼垫层，然后施工隧道结构底板和图纸要求高度的一部分侧墙；待主体结构的结构强度达到设计要求时，方可开始回填夯实至侧墙高，拆除最下一道支撑。⑸施工隧道侧墙，回填土并夯实，拆除倒数第二道支撑，按以上工序，逐步向上施工，直至浇筑隧道结构顶板。⑹第一道支撑如在隧道顶板以上，必须施工完顶板后方可拆除。⑺立柱穿过主体结构底板以及支撑结构穿越主体结构的部位，应采用止水构造出措施。2、钢支撑预加压力的施工⑴支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。⑵每榀钢支撑安装时，用2台100t千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，达到设计值后，塞紧钢锲块才能拆除千斤顶。⑶两端部与挡土结构接触处应紧密结合，使钢围檩与钻孔桩密切接触。焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm。⑷横撑端头预应力施加：一道撑支护施加100KN；两道撑支护第一道撑施加100KN，第二道撑施加500KN；三道撑（泵房处）支护第一道撑施加100KN，第二、三道撑施加500KN。⑸预压力应分级施加，重复进行，加至设计值时，应再次检查各节点的情况，必要时对节点进行加固，待额定压力稳定后锁定。3、钢支撑拆除⑴在地下结构底板完成，混凝土达到设计强度，将支撑替换到底板后方可拆除底层腰梁及支撑，进行墙身施工。⑵首先用上述使用的带千斤顶的钢管紧靠支撑钢管，千斤顶施加预应力，使钢板楔块可以拆除，然后千斤顶卸荷，并将带千斤顶的钢管吊离，拆除钢支撑→拆除钢腰梁→割除牛腿。⑶在基坑开挖及结构施工各个阶段，按监测方案的要求对支撑轴力进行监测。钢支撑示意图六、特构基坑排水体系基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道30×50cm砖砌排水沟，每隔100m做50×60cm宽,100cm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。避免坑底集水软化边坡土体，临时排水纵沟的沟深为40~60cm，底宽为30cm，沟底设0.3~0.5%的纵坡，使水流不致阻塞。采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下30cm。每一个集水井设置1台抽水机进行抽水，抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵。并设专人负责监控抽水机的工作情况，以保证整个排水系统能连续工作，在雨天或地下水渗透厉害时可加密抽水次数。排水系统排出的水抽送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路及其他构筑物。施工期间，不得使路面雨水井口被堵，并经常检查疏通，保证雨季路面不积水。七、安全、环境职业健康及文明施工保证措施安全保证体系按照施工组织设计的规划要求，建立安全组织机构，落实安全生产责任制度。（二）安全技术组织措施挖土开始以后在基坑周边设置1.2米高的安全防护栏杆，栏杆构造符合临边和洞口作业的安全要求。安全防护栏杆（H=1.2m）爬梯示意图（位置详见附图《施工平面图》）挖土必须严格按照程序进行，挖土前认真检查坑壁的可靠性，并在整个施工过程中定时进行测试和检查。进入基坑的人行通道采用钢管搭设，两边立1.2米高的栏杆，通道上不准堆放杂物。进坑的动力及照明电线应使用电缆，由于基坑作业属于潮湿作业，基坑内电缆必须架空敷设，其走向应根据施工方案的要求进行布置。坑内与坑外有联系的作业，必须设专人指挥，规定专用讯号，严格按指挥讯号进行作业。基坑作业必须准备抢救时用的材料、机具和人员，在整个施工过程中必须有人值班，以防万一。一旦深基坑进水或出现突发情况，按照应急预案的要求实施。加强对特构基础工程施工阶段施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职工进行安全生产教育，以后定期不定期地进行安全生产教育，加强安全生产、文明施工的意识。坑口、地槽设立醒目标并妥善回填，做好安全技术交底工作，教育职工提高自我保护能力。对所有施工机械和电气设备，做好安全防护维修保养工作，使其正常运转，做到定机定人。由于此阶段的临电临水设施尚未完全完成，所以现场更应加强用电管理，严禁乱拉接电线等，消除火灾，触电之隐患。配合业主做好场地周边单位协调管理工作，确保工程进展顺利，配合政府有关部门，做好环境、卫生工作，落实执行公司有关文明施工措施、方案。所有进出工地现场的车辆进行冲冼，路面每日进行清扫。挖土机作业范围内，严禁任何人员进入。挖机指挥人员若无特殊情况，应站在挖机作业范围外，不得进入作业范内部指挥，需要进入挖机作业范围内时，应先让挖机停止作业再行进入。各类机械及车辆的司机和操作人员必须持证上岗，并做好班前班后交底工作。土方开挖严禁超深多挖，如确因无法避免造成的超挖，应用尽快施工完成，若无法施工完成的部位，应先进行回填。坑底最后留200mm厚土方采用人工挖除，防止或减小机械挖土对地基的扰动。已开挖至设