高线工艺技术操作规程修订版(已阅)

规格编号：QW/RG-7.5.1-5规格名称：轧钢厂高线车间工艺技术操作规程第次修订第二、控冷区设备技术参数序号1、预水冷装置位于预精轧机出口处，3#飞剪之前，用来控制轧件进入精轧机组温度。水箱数:2高效冷却喷嘴：12个，高效扩展喷嘴：10个反向清洗喷嘴：2个，同向清洗喷嘴：:2个结构为焊结式水箱。最大降温：150估计喷嘴寿命：12个月2、无扭精轧机组后水冷箱和均热导槽2.1作用水箱作用：水箱属于控制轧制的一部分，它用来冷却轧件，控制晶粒长大，减少氧化铁皮，提高组织性能。均热导槽：运输轧件并在运输过程中使轧件温度均匀。2.2设备特点水箱：水箱固定在基础上。水管可以分为冷却水管和压缩空气管。集水管与喷头之间采用铰链连接，这样可以方便检修、更换喷头并进行事故处理。为了冷却均匀，冷却喷嘴采用环形喷嘴。为了尽量减少冷却水的倒流，在水冷箱的入口处安装了压缩空气喷嘴和冷却水喷嘴。为了减少轧件表面的残留冷却水，在水冷箱的出口处安装了压缩空气吹扫喷嘴和冷却水反向喷嘴。在水冷箱出口处，还有一段水冷箱的延长段，延长段上安装了压缩空气吹扫喷嘴吹去轧件表面残留的冷却水。水冷箱上面有可以人工操作的保护罩。水冷箱内还安装了另外一组分开的冷却水管，它用来冷却水冷箱本身的元件。（此时没有轧件通过）冷却水直接排放到冲渣沟内。均热导槽：导槽上可以安装两个插件，导槽压紧在集水管上。集水管本身也带有冷却水，防止集水管产生高温变形。导槽、喷嘴都与集水管采用铰接方式，这样可以方便检修、更换和事故处理。2.3结构特点 水冷箱箱体和保护罩钢结构集水管钢结构，表面不锈钢涂层喷嘴和导槽熔模铸造不锈钢水冷箱支架钢结构水冷箱延长部分钢结构控制方式摩根增强型温度控制系统（METCS）2.4技术参数冷却段：1水冷箱个数（每一段）：5个水冷箱长度（1a＃水箱）：6.1m水冷箱长度(1b＃水箱):4.7m水冷箱长度(2＃水箱):6.1m水冷箱长度(3＃水箱):6.1m水冷箱长度(4＃水箱):6.1m水冷箱延长部分长度：0.94m喷嘴的布置：水箱水箱 ＃1A和＃1B＃2＃3＃4正向吹扫（空气）1111冷却喷嘴及延伸段10喷嘴5喷嘴5喷嘴5喷嘴10延伸段6延伸段6延伸段6延伸段反向吹扫（空气）2111水箱延伸段吹扫（空气）2222总计25151515 喷嘴孔径:12mm＆30mm喷嘴寿命：12个月导槽长度参数:导槽长度大约36.2m导槽位置(精轧机组末架轧机和吐丝机之间)大约68.8m导槽的标准长度(单独段)450mm 3、吐丝机前夹送辊3.1作用运送轧件由精轧机组的最后一架轧机到线材吐丝机。3.2设备特点夹送力的大小由气缸控制。夹送辊辊环操作侧采用Clevite油膜轴承来承受高速负载。辊环传动轴的轴承采用滚动轴承。辊环传动轴轴承的密封方式与无扭精轧机组的辊环传动轴轴承相同，采用特殊双唇形密封加抛油环，这样可以防止水的进入和油的泄漏。辊环由电机通过传动装置进行驱动，传动装置都安装在一个整体箱体内。夹送辊辊环应能够覆盖产品大纲中规定的所有产品范围。上下辊环能够相对轧制中心线对称调整。辊环采用喷水冷却。辊环通过锥形套筒安装到传动轴上，安装采用150特殊工具和便携式液压泵。夹送辊保护罩由液压驱动升起或者落下。3.3结构特点夹送辊本体和底座：预制钢结构辊环材质：碳化钨导卫装置：导卫支架：预制钢结构插件：不锈钢入口滑动导卫：导卫支架和导卫夹紧装置：预制钢结构插件：不锈钢出口弯曲滑动导卫：导卫支架和导卫夹紧装置：预制钢结构弯管：ASTMA335P5等级插件：碳化钨导块：不锈钢3.4控制方式根据上游机架的速度进行夹送速度调整。从精轧机组到夹送辊进行尾部根踪。夹送辊可以实现下面三种控制功能：张力调整：当线材尾部还在上游机架内时，夹送辊夹送线材头部，能够实现自动张力调整。尾部降速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度高的小规格线材的尾部进行降速，以控制尾部吐丝。尾部升速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度低的大规格线材的尾部进行升速，以控制尾部吐丝。夹送辊的操作有高压低压两种方式：将夹送辊闭合到线材表面采用低压。张力调整采用低压/高压。线材尾部进行加速或者减速以及打开夹送辊采用高压。3.5润滑系统夹送辊传动装置和轴承采用集中稀油润滑。3.6技术参数夹送力范围： 1～4.5kN辊环最大直径： 210mm辊环最小直径： 178.5mm辊环宽度： 71.7mmClevite轴承寿命：平均8个月密封件寿命（操作侧）： 平均1个月夹送辊倾斜度：10°4、吐丝机4.1作用吐丝机将直条线材吐丝成线圈，并将线圈放到斯太尔摩风冷线上。4.2设备特点吐丝机包括传动装置、一根吐丝管传动轴、一根吐丝管和吐丝管固定装置以及机体保护罩。传动装置和吐丝管传动轴采用滚动轴承。吐丝机上安装了一个尾部导向板，帮助运送尾部的线圈进入斯太尔摩风冷线，适用于产品大纲中所有规格的产品。生产大规格产品时，可以移走导向板，只要用一个配重来代替它以保持支撑装置的平衡。吐丝管和分段导槽（导向板）都固定在传动轴上，与传动轴一起转动。吐丝管可以在不移走分段导向板的情况下进行更换。吐丝机的入口处有压缩空气吹扫以减少线材表面上从夹送辊带来的冷却水。吐丝管出口处也有空气清洗装置以清洗线材表面的氧化铁皮。水冷罩防止入口导卫管变形。吐丝管和吐丝管与传动轴之间的固定装置都采用水雾冷却，水雾冷却在保护罩内进行。吐丝机保护罩由两个液压钢驱动。线圈落到下面的运输线上，吐丝机正下方运输线上的托板和侧导板可以调整，以控制布圈方式。托板和侧导板手动调整。吐丝机和传动装置共底座。吐丝机电机的底座由电气商提供。4.3结构特点吐丝机本体：钢结构吐丝机底座：预制钢结构侧导板：预制钢结构4.4控制方式在操作室自动控制。控制从线材无扭精轧机组前的飞剪开始。主要的控制参数为材断面大小和线材在精轧机组的轧制速度。尾部加速控制：对于大规格线材，采取尾部加速以使得线材出精轧机组后能够顺利进入吐丝机。头部定位控制：当线圈出吐丝机后控制线材头部的位置，避免线圈在风冷线上的运输出现故障。振幅大小控制：对于直径大于等于12mm的线材，可以调整线圈的振动幅度以便形成大直径的线圈。振动测试仪：吐丝机内安装了振动测试仪，如果振动超过一定的幅度，则吐丝机将停止工作。4.5润滑系统传动装置和轴承都采用集中稀油润滑。其他运动元件采用手动干油枪润滑。4.6技术参数吐丝机设计速度120m/s吐丝管平均直径1075mmL/D1.85吐丝管直径48.3mm（外径）×34.0mm（内径）吐丝管材质UNSK41545吐丝管寿命5000t振动幅度0.1mm（报警）/0.15mm停车吐丝机倾斜度：20°5、11段斯太尔摩风冷运输线技术参数5.1作用运输线圈到集卷筒。运输过程中根据钢种不同实施不同的控制冷却，使最终产品得到良好的组织性能。5.2常规冷却方式：辊道运行速度快，冷却过程中把保温罩打开同时打开下面的风机。5.3延迟冷却方式：辊道以很低的速度运行，线圈密度大，保温罩闭合，下面的风机停止工作。5.4技术参数风冷运输线段数：11段每段长度：9.25m带保温罩运输段：11段保温罩数量：22每个保温罩长度：4.62m大落差的位置 9、10、11段的尾部大落差高度（第9小段）：200mm大落差高度（第10小段）：250mm风冷线出口段横移距离：300mm风量台数（每一段2个）：16台每台风机风量：154,000m3水压：305mm水柱辊道速度：6～120m/min冷却速率（延时冷却和快速冷却）0.3—23℃/s轧辊直径：入口段：125mm中间段：120mm出口段：120mm轧辊间距：入口段：130mm中间段：257mm大落差后面：130mm出口段：130mm（10个），257mm（10个）三、控冷区设备操作规程1、精轧前预水冷段和精轧后水冷段1.1当轧件头部通过水嘴后,水阀自动打开.1.2当轧件尾部离开喷嘴时,水嘴自动关闭.1.3根据设定的温度,通过对电动水阀的开口度自动调节,对钢材的温度自动控制.2、吐丝机前夹送辊2.1此夹送辊用于夹持所有规格线材，提供给线材足够的吐丝速度。2.2轧制表面质量要求高的光面线材时，夹送辊的出口导卫采用滑动导卫。轧制螺纹钢和表面质量要求不高的光面线材时可采用滑动导卫。2.3夹送辊辊缝及孔型半径与轧制规格的关系，见附表。2.4夹送辊闭合时夹紧力应以夹持住轧件无打滑，而过大压力将导致辊子过快磨损及轧件有压痕。2.5夹送辊的速度设定值应高出轧机速度1.5--2％。2.6轧制直径大于8㎜的线材，在其尾部出精轧机时，夹送辊升速。对轧件尾部提供一个足够的能量离开吐丝机并能良好成圈，加速度值为25—30m/s2.7轧制直径不大于8㎜的线材，当其尾部出精轧后，夹送辊降速，防止线材尾部出吐丝机后甩大圈。2.8夹送辊尾部升速和降速是与吐丝机的速度同步进行控制的，当线材尾部出吐丝机后，夹送辊和吐丝机的速度恢复。2.9夹送辊环的拆卸2.9.1打开夹送辊轴头的圆顶盖；在锥套连接处装上卸辊工具；2.9.2将液压管装在卸辊工具上并加压，使夹送辊环的锥套与圆锥体脱离；2.9.3卸压并取下卸辊工具；2.9.4取下辊环和锥套；2.10夹送辊环的安装2.10.1在夹送辊环安装上锥套；2.10.2在轴头上拧装上装辊工具，拧转手把靠紧夹送辊环；然后用约270NM的拧紧力拧紧，使夹送辊环紧靠滑环；2.10.3将液压管装在装辊工具上；2.10.4用22.5MPa压力对装辊工具加压；2.10.5卸压后拆下液压管；2.10.6取下装辊工具；2.10.7装上圆顶盖。3、吐丝机3.1吐丝机以圆周运动把轧件吐成直径为1050㎜的线圈，落入散卷冷却运输机上，然后进入后序的控冷设备。3.2吐丝机的振动在箱体的上部测量，在输入速度1350r/min时振动强度不得超过4.5mm/s。3.3当线材尾部出吐丝机后，空气吹扫管工作，将吐丝管内吹扫干净。3.4对于直径小于8㎜的线材，通过控制使吐丝机和线材的相对速度量周期性变化，从而使线圈直径发生变化，这样有助于盘卷的紧密。3.5吐丝机可以通过自动调节吐丝机的速度和吐丝管口的位置，使线材出吐丝机后其头部背向运行方向，防止线圈缠在散卷冷却运输机上。3.6吐丝管的拆装步骤3.6.1打开吐丝机盖子，在管子入口做标记。3.6.2松开管子支架法兰上的螺栓,移出管子支架。放管子支架于支座上，并固定好。3.6.3拆卸管子支架上固定吐丝管的夹子，注意最后两个夹子与其他夹子安装方向相反。3.6.4顺时针方向旋转管子约120°。3.6.5拉出管子。3.6.6安装时可逆向重复上述步骤，注意安装时拧紧螺栓用力矩扳手，力矩为106NM，紧固螺栓时采用星星法。4、11段斯太尔摩风冷运输线4.1在入口段设有侧向导板，调整线圈在运输机中间进行，不偏向两侧，导向板位置由手动调整。4.2设有可降落辊，可单独调整此处的辊子速度，从而调节线圈搭接点，另外设有振动辊，其目地也在于改变线圈的搭接点。4.3设有中间辊，其作用与导向板一样使线圈在运输机中心。4.4运输机可进行来回振动，当运输线上载有热的线卷时，由于故障需要停止时，在这种情况下，由于不均匀受热很可能使运输辊变形，运输线来回振动可使运输辊均匀受热。4.5尾部到达运输线时，运输线停止一段时间，使尾部约5圈集在一起，在轧小规格时，这一点尤为重要，这样可以防止尾部乱线。4.6通过控制板进行控制，调节线圈中部和边缘的风量分配，使线圈在运输线冷却均匀，从而达到整线圈抗拉度均匀。4.7风冷线的出口段通过轮子安装在一个固定在基础上的导轨上，因此这段可以横移。横移由电机驱动。用横移机构能进行线卷对中.4.8辊道速度和风量大小、台数可以在操作室内人工设定。可根据钢种和规格调节风量大小和风机开启的台数及辊道的速度.4.9风量控制（应用佳灵技术）:风量控制系统采用佳灵优化技术来进行风量分配。在运输辊道和佳灵风室之间有可以调节的风板。风冷线上的每一小段上有两个佳灵风室，每个风室沿运输辊道的宽度方向上又分为了3个小风室，这种布置有利于更好地分配风量。佳灵风门可以手动调节，从而调节进入到佳灵风室的风量大小。一个可活动的连接被用于连接风机和挡风板。每一小段内安装有两台单独传动的风机。风机电机转速固定，风量大小的调节是通过齿轮电机来控制可调进气叶片来实现的。同样，当采用延迟冷却不使用风机时，可调整叶片可以阻止气流。4.10运用保温罩按钢种和规格的要求提供延时冷却操作。每个小段上的辊子采用交流变频电机链传动，这样就可以单独调整辊道运输速度，得到不同的冷却速度。4.11入口倾斜段能够升降以控制线圈的密度。升降通过电机驱动千斤顶实现。4.12整个风冷运输线上设有几个运输落差用来分离线圈，增加线圈的冷却效果，。4.13在风冷线的大落差处，辊子采用半辊，以防止线圈落入辊道下面。4.14半辊设置在风冷线的末端，可以根据要求升降速，优化进入集卷筒的线圈。4.15运输线上有对中侧导板，可以将线圈对中。辊道上还安装了一些自由辊，以减少对线圈的划伤。4.16运输线上设有锥形对中辊道，帮助线圈对中。4.17风冷线出口段上的半辊可以沿轴向调整。用于线卷对中.第十二节液压换辊环小车使用规程一、辊环安装1、将所有软管和相应的管接头连接起来，连接过程中要确保没有混乱且连接牢固到位。2、小车箱体上开关拨到“ON”位置。3、将控制盒上起/停按扭拨到“START”位置，选择钮到“MORNT”。4、将手动控制盒上的“MAUNT”按钮按下，这时活塞开时加压，至活塞达到设定的压力(辊环尺寸不同,设定压力不同，保压5秒,重复操作2次)。5、通过压力表检查管路中的压力。6、松开控制盒上“MAUNT”按钮，活塞泄压，通过弹簧压力回到起始位置。7、油泵运行停止后，紧固安装工件，以消除任何松动。8、拆下软管和安装工具。9、把小车和安装工具的油管接头包好或盖好,以防液压油被污染.二、拆辊环1、将相应软管与管接头连接牢固到位。2、将小车箱体上开关拨到“ON”位置。3、将控制盒上起/停按钮拨到“START”位置选择拨到“DSTANT”。4、将手动控制盒上的DISMANT按钮按下，活塞加压。5、当锥套松动时，松开“DISMANT”按钮，弹簧将使活塞回到运行起始位置。6、拆下软管，拆下拆辊工具。7、把小车和拆辊工具的油管接头包好或盖好,以防液压油被污染.第四章精整工段技术操作规程第一节集卷技术操作规程一、集卷站技术参数1、线材收集装置1.1作用将线圈收集成盘卷，并将线圈运输到卸卷小车上。1.2技术参数盘卷外径1250mm盘卷内径850mm最高集卷温度约600℃最大集卷高度约3100mm2、集卷筒2.1作用 将线圈收集成盘卷。 在移动盘卷时为另一盘提供收集缓冲空间。2.2设备特点 两套分离爪支撑鼻锥和收集线圈。分离爪通过连杆互连，气功驱动。 分离爪有可以更换的耐磨条，减少对线材的摩擦。分离爪备有减震器，在开合时减少震动。鼻锥减少了线圈的垂直俯冲，使线圈均匀的落在集卷筒上。 鼻锥有可以更换的耐磨条，减少对线材的摩擦。集卷筒上的布圈器可以将小规格的线材盘卷密实，以控制盘卷的高度。布圈器由电机驱动旋转。布圈器采用滚动轴承。布圈器上的剪刃在损坏或集卷筒堆钢时可以轻松移走。集卷筒上安装了多束光纤扫描器来选择最佳集卷位置。2.3技术参数 集卷筒内径：1250mm 布圈器转速：可调到26r/min 鼻锥提升距离：50mm3、盘卷托板3.1作用在线材收集过程中支撑盘卷。随着盘卷的下降，托板也随之下降。当托板收到线材收集完成信号后，立即快速下降到最低位置。3.2控制方式托板下降由集卷筒上的多束光纤扫描器控制。3.3润滑系统人工干油润滑。运输链采用稀油润滑。3.4技术参数 托板最大行程：3600mm二、盘卷立式收集系统技术参数1、作用 从集卷站接收盘卷运送它们上C形钩。2、设备特点立式卷芯架系统由液压系统、电气设施和电气控制系统组成。轮式装置：轮式装置安装在底板上或其他的设备上。轮式结构含有轨道，引导立式卷芯架的运动。成对的轮子通过由电机驱动的传动轴运动，传动轴由滚动轴承支撑。底盘回转装置：底板固定在地基上。轮式装置用螺栓连接到可旋转的上支架上。电机驱动带小齿轮的齿轮减速机运动，小齿轮驱动大直径球轴承沿外部边缘运行，从而使得上支架旋转。短行程提升机：底板固定在地基上。轮式装置由螺栓固定在上支架上，由液压缸驱动进行升降，在行程的末端设有带凸轮的支架。轮式结构包括托盘对中装置。铰链处使用滚动轴承。立式卷芯架：焊接托盘带有正方形底座和立式芯棒，运送盘卷到轮式装置。底板装置包括垂直导向轮，连接到框架的下面引导托盘沿着轮式装置运行。卷芯架的顶端和集卷筒的鼻尖相接。立式卷芯架表面有可替换的耐磨条减少摩擦。盘卷倾翻装置：底板固定在地基上支撑铰链的上支架，铰链处用运滚动轴承。轮式装置在水平位置铰链，利用液压缸控制往复。翻转前C形结构架和芯棒相连。可液压调整的芯棒保证线圈在翻转前始终处于松散状态。当托板呈水平时，芯棒移开，盘卷从托盘上移出。轮式装置包括托盘对中仪。盘卷运输小车：盘卷运输小车包括主要支架和鞍座，支架由凸轮支撑，凸轮含有滚动轴承沿轨道运行。运输小车的电机固定在地基上，电机通过减速机驱动运输链动作。鞍座通过液压缸升降。一端的铰链量和另一端的运输梁，防止盘卷在运输过程中倾倒，允许改变盘卷长度。芯棒的位置通过旋转的编码器跟踪，根据运输小车的要求放置盘卷在C形钩上。运输小车有两个位置：低于倾翻装置和C形钩。鞍座上升到极限位置，托起翻转后的托板上，运送盘卷到卸载位置。运输小车返回到翻转位置。3、技术参数轮式装置轮距：大约610轴承中心距：1600mm轮直径：200mm轮宽度：80mm运输速度：大约0.4m/s回转台回转装置旋转：90°回转时间：大约5s短行程提升机液压系统压力：105bar提升高度：大约575mm立式卷芯架底板尺寸：大约1555mm×1570mm长导轮(直径×宽度)：75mm(直径)×50mm(宽度)芯棒长度：3450mm托板承载能力(最大盘卷重量)：3000kg盘卷倾翻装置液压系统压力：105bar立式旋转时间：大约10s盘卷运输小车液压系统压力：105bar提升高度：355mm运输速度：大约0.4m/s运输距离：5800mm三、工艺操作规程1、集卷前准备工作:1）人工用板手调节锥形悬臂入口辊对称。2）保证托爪的正常工作,能自由出入集卷筒臂上的开口处。3）保证鼻锥竖直位于集卷正中,鼻锥底部的定位销与分离的上销孔必须接合。4）检查芯棒鼻锥部固定螺栓是否松动或存在问题,使得鼻锥能正确放置在芯棒上。5）保证线卷分配器无阻碍地转动。6)调整集卷支架,通过偏心轴调节使集卷中心线为90度。7）在托盘完全负载时,检查其是否保持水平。2、操作规程1)其操作设在操作盘面上，盘面控制功能见附图;2)其操作分手动和自动;3）在操作盘面上选择“自动”方式：a、从散卷冷却运输线上运来的线卷呈水平进入集卷筒,线卷分配器工作使线卷均匀分布在鼻锥上。b、当线卷达到一定高度时,分离爪收回线卷落到托盘上,同时托盘下降到位。c、当控制开关接受到盘卷尾部信号时,这时分离爪伸出托住下一线圈,之后鼻锥托举缸伸出托起鼻锥,集卷下方的托盘打开,芯轴移动,一芯轴接受线卷,另一芯轴移动卸卷。4）在操作盘面上选择“手动”方式：当用手动时，操作台上按上述自动运行顺序依次操作盘面按钮或操作杆。5）卸卷小车移动从等待位置,空车移动到芯棒位置。6）小车托架提升,后移动臂闭合,当托架完全升起,托住线卷,移动臂向盘卷移动,并适当压好线卷。7）运卷小车载有盘卷向钩子位置移动。8）经过一个延时,后移动臂打开,经线卷对中过程中,移动臂撤回,等盘卷中心已对正钩子中心,托架下降,盘卷挂载在钩子上。9）运卷小车离开钩子移动到等待位置。10）P-F链开始循环将线卷运走。11）在操作盘面上选择“手动”方式：当用手动时，在操作台上按上述自动运行顺序依次操作盘面按钮或操作杆。1接班前首先对下集卷各个设备进行一下详细的检查，检查各个操作台完毕后方可操作。2下集卷操作主要分一楼卸卷和二楼集卷操作，来钢时，当钢进入集卷筒时，由二楼集卷操作工负责，当钢进入集卷筒一段时间后，二楼操作工将隔板打开，钢继下落，下落一段时间后，二楼操作工按下托盘慢速下降按钮，托盘托着钢下降到一定程度后，操作工将托盘慢速下降，打到高速下降，下降到零限位后，接钢完毕，操作工把隔板关闭，托盘打开，升降台这时会自动下落，下降到位后，打开抱爪和挡板芯棒随运转轨道前进，第二根芯棒就会自动前进到升降台位置，抱爪和挡片自动关闭，随之升降台上升到位，操作工继续按托盘上升，当托盘上升到第一限位，关闭托盘，再继续按托盘上升，这时接钢完毕，等待下一根钢。3下集卷操作注意事项及整改措施。在操作过程中，一定要按规操作，注意力和精神一定要集中，禁止边玩边操作。操作时，如遇到特殊问题不能慌乱，一定要冷静，静下心来用最快的速度通知班长和作业长，通知完毕后，再看一看操作面板各限位是否到位。（如：有不到位的通知自动化和电工）处理小车挂线时，一定要劳保齐全。（戴眼睛）芯棒当经过旋钮时，如果遇到旋转不到位时，操作工处理事故时应正确姿势，防止绞到身体和挤手。下集卷操作工当处理乱卷时，要戴好眼镜，指挥天车时，要正确指挥。操作当发现液压泵报警时，当迅速通知主控台，（8001）和作业长后，迅速跑到液压站检查泵是否自动停掉，如果没有停，立即通知液压钳工。操作工应尽心尽责，维护好设备和卫生。上集卷工艺规程1接班前，首先确认劳保用品是否穿戴整齐，严禁在劳保穿戴不齐的状态下进入工作区域。2接班过程中，检查使用工具是否完好，卫生是否打扫，及风冷辊道是否正常运转。3在交接班过程中，如听说上个班有卡钢，堆钢情况，应问清卡钢，堆钢原因，问题是否已解决，及其他注意事项。4交接班完毕后，在主控台喊“开始轧钢后”，操作工必须留守各岗位，严禁乱跑或做其他与工作无关的事情。5出钢后，吐丝机附近人员，必须观察是否吐丝正常。如果有紧急情况，及时向集卷筒操作工及主控台人员取得联系，严禁知情不报情况发生，严禁存在侥幸心里。6集卷筒工作人员在出钢后，必须到集卷筒准备接钢，并戴好耳塞及口罩等劳保用品。7接钢过程中，吐丝机及集卷筒操作工必须注意头尾，尤其是吐丝机操作工注意保护好自己，在发现甩尾现象时，远离吐丝机，并与班长说明情况。8吐丝机旁勾头或尾时，为避免头尾刮住辊道造成堆钢，必须将头尾勾至辊道中间位置，使其远离辊道壁。9勾尾时，若发现问题不能及时解决，应迅速按响警报，并通知主控台及其他操作工，必要时与其他操作工及时停止辊道解决问题。10在集卷筒接钢时，除注意乱头乱尾外，还应注意是否有叉花现象，并及时做出反应，解决问题，如果情况较严重及时通知主控台调整辊道速度。11发生堆钢时，首先打爬行，并停止第13段辊道，降低辊道速度，如果情况不严重且人员较多，及时通知其他人员，共同配合，处理突发情况。12接钢时，规格在Φ8以下的钢种必须勾头勾尾，目的是防止乱头，乱尾未及时下落或下落不当造成卡钢。规格在Φ8以上的钢种必须勾头勾尾，目的是防止尾部下落不当，卡在集卷筒造成堆钢。注意事项：（1）无论在吐丝机或集卷筒，当勾头尾时，一定要确认脚下是否有障碍物，防止在勾头尾时摔倒造成伤害。（2）吐丝机旁若有甩尾现象时，远离吐丝机，防止乱头尾甩到人身体上造成伤害。（3）夏天天气较热，在上班前最好随身携带防暑药品及饮用水，若感觉身体不适，及时服药并通知班长，到荫凉处休息。（4）如有钢种不开风机并盖保温罩时，吐丝机旁操作工必须带好面罩防止脸部被烫伤。第二节P/F钩式输送机技术操作规程一、技术性能参数1、功能集卷后的线卷，放到卷芯架上，通过立卷运输辊道将卷芯架连同松散的盘卷一道运送，在运送中继续对盘卷进行空冷。之后将卷芯架翻转90°，转换为水平，由运卷小车将盘卷放到P&F线的C型钩上，在此进行人工检查、取样和切头。然后通过P/F线运至送至打捆站，由自动打捆机进行压紧捆扎，捆扎好的盘卷在盘卷秤上称重、标记，最后把盘卷送到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，送到盘卷收集台上。最后用吊车将盘卷吊运至成品堆存区储存、发货。2、技术参数（1）输送机型式：积放式悬挂输送机（2）生产能力：≥70万吨/年（第一条生产线）（3）小时产量：≥150t/h（一期）（4）盘卷重量：3080（5）牵引轨10#工字钢（6）牵引链条S级X678（7）链条节距t=153.2mm（8）推杆间距T=10t=1532（9）链速18m（10）垂直转弯半径R6000（11）水平转弯半径R900/R2000（12）吊具数量68（13）吊具工作面高度全部工位+1500mm（14）吊具工作面长度：3480（15）车组形式：四车组（16）车组数量68（17）驱动装置型号SDNF-V（18）驱动装置功率N=11KW（19）压缩空气压力0.4～0.6MPa（20）压缩空气耗量30m³（21）吊具工作面长度为3480mm，（22）吊具材质：16Mn二、操作规程1、积放式输送机共有2台电机，带动2条链子，牵引钩子小车前进。2、集卷站，打捆站，称重站，卸卷站前后设有停止器，有手动和自动开关。其余各处停止器均为自动开关。当集卷站，打捆站，称重站和卸卷站等处有钩时，之前的停止器汽缸动作，将后面的钩停下；无钩时，之前的停止器汽缸动作，将后面的钩放入。进入机内的钩上有钢时，则停止器动作，将钩停止；无钢时，停止器不动作，将钩放出。3、全线工位夹紧器均为自动控制，对钩子起定位作用。4、全线由设在主电室内的PLC控制，包括启动和停止。5、在各区域控制钮上设有急停控钮，当工位故障需要停运输机时使用。6、在主电室的P/F线控制室中设有微机模拟屏幕显示。停止器的动作：当停止器打开时，指示灯亮，当停止器有故障打不开时指示灯闪烁报警。站位情况：当有车在停止器前等待时，指示灯亮。各主要工位情况：急停止工位闪烁报警，正常工作时，指示灯亮，不工作时不亮。各主要存车段：存车数显示。传动站故障显示。输送机链条运行状态显示。第三节盘卷修剪及取样技术操作规程一、液压剪技术参数型号：AJ-15SCAJ-35SC剪切范围：AJ-15SC最大Ф20AJ-35SC最大Ф30高压软管长度：6米剪切强度范围：700N/m㎡二、修剪及取样操作规程1、修剪时将头尾不合格部份（尺寸和性能不合格部份）剪去。2、盘卷修剪及取样工具：液压剪和断线钳3、成品卷由P\F线进至头尾修剪处，进行对头尾的处理。首先，劳保用品穿戴整齐，最重要袖口及防护眼镜必须戴好，防止烫伤、刮伤。头部修剪时，人侧立在C型钩外，然后用手将头部不规格部分用C型钩上拿下（注意必须的多拉下来点）然后一手握住液压剪在盘卷上进行剪切，然后将成品卷放好在C型钩上，再将不规格部分扔到废钢架上，尾部必须修剪，将不规格部分拉出来，用液压剪切，再将不规格部分的开口部分旋转到上面，然后拿下来，扔到废钢架上，再将P\F线C型钩放进，进行下一卷，当废钢架满了，用钢丝打捆，用天车吊入废钢斗里，然后清理地面乱头。4、每批盘卷的取样数量及部位严格按照标准要求在几何尺寸和表面质量合格部位进行取样，并送交物理检验室。5、试样上必须有清晰准确的标记，特别注意将不同盘卷分开。第四节打包机技术操作规程一、设备主要性能1、作用：将松散盘卷从C形钩上托起并压紧，由自动穿线，自动打捆，打捆后将盘卷放回在C形钩上。2、设备特点带有液压传动系统和电动系统的水平压卷机。固定在基础上的框架支撑着两个相对的压板和一个液压升降台。升降机能够根据盘卷不同的外圈进行调整对准打捆机的中心线。可移动压板液压缸调整，滚动支撑。四个打捆装置被固定在一个框架中。四个可移动的穿带盒安装在一个通用的装置中被放置另外的一个框架中。线材取料装置包括四个电动的辊子，在打捆的过程中喂入线材和收集多余的线材。液压系统包括动力装置、模块和阀。电气设备包括电力和控制柜和操作台。3、结构特点钢结构。4、控制方式操作台手动和自动操作。5、润滑方式人工干油润滑。6、技术参数有效开口度：5500mm最小开口度：700mm盘卷外径：1250/1400盘卷内径：850/1100C形钩全长：约4500mm压卷花费时间：35s（不包括喂料时间）打捆线：线材，直径6.3～7或者7.3～8.0mm液压缸工作压力：125bar压卷力：10～40kN可调压缩空气压力： 5bar每台打捆机压缩空气消耗量：300l/周期每台打捆机耗水量： 150l/min每台打捆机耗电量：150kW/h打捆机允许盘卷的最高温度：400℃二、打包机操作规程1、启动前应仔细检查打包机设备，液压控制系统，不得带隐患或带故障启动；2、启动前应设打捆压力。3、启动程序为：接通电源，启动工作泵，选择打包头和打包头的工作状态，然后启动C型钩系统。4、打包机操作分“手动”、“半自动”、“全自动”三种方式。5、为在操作台上实现半自动操作或全自动操作，打包机必须在原始位置。6、打包机在原始位置时，控制台上相应的指示灯变为绿色，设定打包机原始位置的基本条件：1）1#号压紧板后退到位；2）2#压紧板在后退到位；3）升降台在下降到位；4）导线系统在后退到位；5）压力传感器在内部位置；6）每个打包头的可动弯曲导线槽在开启位置；7）打包头在初始位置。8）打包机里没有打好包的线卷。7、启动自动操作条件：1）确认控制台的指示灯是否亮；2）确认液压设备已被启动；3）确认打包机处于原始位置，控制台上初始位置指示灯亮；4）确认P/F线上没有已打完的盘卷在打包位置；5）选择打包机压紧力；6）选择使用打包头的数量及所使用的打包头，确认被选用的打包头是否有打包线喂入；7）将压紧部分开关打到全自动或半自动位置上，并将打捆部分的开关旋至自动位置。8、打包机操作过程8.1自动方式在主控盘面上选择开关选择AUTO,打包机自动完成一个打包循环。8.2手动方式当设备需要检修时，手动方式对打包机操作。在主控盘面上的选择开关按顺序选择以下步骤:同时每选一个步骤,按动依次按钮,就可以手动完成一个打包循环。压板回到初始位置；压板2前进；压板1前进；压紧步骤1；升降台上升；压紧步骤2；线导前进；开始打包；线导后退；压板后退；升降台下降。9、打包头的操作过程当有其中一根打包线未打上包或打完又断时，需要对这个打包头单独操作。打包头单独操作有自动和手动两种方式。9.1自动方式选择好需要操作的打包头;把不需要操作的打包头置于OFF状态；在主控盘面上选择开关选择到AUTO状态。这样，被选中的打包机构完成一个打包循环。9.2手动方式在主控盘面上的选择开关顺序选择以下步骤:同时每选一个步骤,按动依次按钮，就可以手动完成一个打包循环。线导关闭；喂线；线端头夹紧；打结机构进；高速拉线；档块打开；低速拉线；扭结；切断；扭结轮复位；线端头松开；扭结机构出；打包机构松开；打包机构回初始位。这样，被选中的打包机构完成一个打包循环。操作注意事项：1开机前，必须确认打包机四周工作区域都处于安全位置，按动警铃两次后方可开机。2操作时要密切注视设备的运行情况，并仔细观察监视屏上打捆机周围的运行状态，遇到紧急情况立即停车。3设备运行时，送线重锤下不得站人及接近。4处理故障时，操作旋钮要停到机器手动位置上。5两人以上工作时，要注意配合，做好确认。处理故障人员要与操作面板人员讲清处理的部位及注意事项，并按动室外急停按钮，方可进行故障处理。故障排除后，用警铃联系示意，室内操作人员要通过直观和电视屏的显示，确认机上无人，方可点动试车，再次确认无误后，即可开车生产。6室外人员按动警铃，室内操作人员应立即停车。当室内人员按动警铃，室外人员应立即离开打包机。7室外处理故障的人员在指挥室内操作面板人员工作时，要由专人负责，统一指挥，其他人不得伸手示意。8室外处理故障的人员在排除故障过程中，不得将头部探入盘卷内。9任何人不得随意按动警铃与急停。10在处理复杂问题时，组长必须在现场监控，一切动作皆由组长指挥。11操作面板人员要精神集中，工作时不得与人交谈。12在做打包机卫生时，必须先停液压泵，按下总急停，方可进行卫生处理。13停止工作后，将面板选择开关打到空挡位置，然后关机停泵。交接班时：要仔细观察设备运行情况，设备是否正常。接班时问清上个班打包机运行状况，让下个班做好对策。更换打包线：劳保穿戴整齐，小心指挥天车，包线焊接时注意焊口，确认焊好以后，操作人员在确认室外人员联系到位后，确认无误后，连续按动警铃两次，无情况，正常生产。第五节成品秤技术操作规程一、技术参数最大称重能力:3200kg压力传感器数目:4个精度:0.1％(称重1500~3000㎏)读数精度:1㎏二、操作前的准备工作1、使用前应对设备及控制系统进行全面检查,需检修或有问题时及时汇报反映或处理,并做好记录。2、接通电源启动设备,每个设备按钮。检查设备运行情况,发现问题及时处理。3、电子秤在无载荷情况下,显示屏重量显示为零,为确保称重精度要经常校准秤。三、成品称重标牌操作规程成品秤用来对成品盘卷称重，由液压升降的秤托起一个托架，及一个带读数的控制装置和一台可进行单重和总重打印的打印机组成。1、其操作设在6CS操作台盘面上。2、操作分“手动”、“自动”两种方式。3、在盘面上选择“自动”方式:3.1盘卷由C型钩移到成品称重位置时,C型钩运输线（P/F线）给成品秤一个准备完毕的信号。3.2称重托盘使盘卷升离C型钩，这时盘卷的重量就施加在四个压头上。3.3升起的盘卷稳定后5秒之内完成称重。3.4降下称重托盘使盘卷重新落到C型钩上。3.5停止器脱开使称重后的盘卷离开称重站的位置。3.6如上一个钩子有盘卷时,跟踪系统将发出信号,只有钩子上有盘卷时,称重系统才会动作。4、在盘面上选“手动”方式:手动时，在6CS操作盘面上按自动运转顺序操作各按钮或操作杆来手动完成称重。5、用标牌打字机，根据标牌尺寸和内容自动打出该卷钢的牌号、规格、重量和生产日期等。6、在成品卷的两端钢卷的内侧分别用铁丝挂上打好的标牌。第六节卸卷站技术操作规程一、卸卷站技术性能1、作用：承载P-F线上打包后的盘卷，运送到吊车可以吊卸的位置。2、设备特点：盘卷运输小车把盘卷从C形钩上卸下，液压缸驱动小车鞍座升降，液压马达驱动小车的移动。盘卷存放在和单方向横移小车相连的轨道上。双方向横移小车由液压缸驱动横移到接卷位置。卸载能力：两个盘卷放两排，＃1位置为接卷位置（运送盘卷到换向小车），＃2位置为卸卷位置（把盘卷从换向小车运送到吊车或叉车上）。3、结构特点:双排四卷。4、控制方式：事故和维修时在控制台进行手动和半自动操作的。卸载信号由C形钩稳钩器发出。手动和半自动操作模式下也可以实现联锁。5、润滑方式：人工干油润滑。6、技术参数：液压压力105bar盘卷重量～3080盘卷运输小车的速度700mm/s运输小车速度250mm二、卸卷站操作规程1、操作前应分别检查卸卷、运送和升降机构,不得带故障隐患操作。卸卷机构在储存架储存满线卷时停止卸卷。2、有两个炉（批）号时,两卷之间保持一定距离，当储存架上上一个炉（批）号已全部吊走，再卸下一炉（批）号的盘卷。3、“C”形钩吊运两卷不同批号的线卷时,成品入库人员应与卸卷人员交代清楚。第七节成品入库堆放技术操作规程1、对入库盘卷的炉罐号、批号、钢种规格和重量要求标识记录与实物相符后才能入库。2、盘卷入库要严格遵守《按炉送钢制度》,上一批没入完,下一批不得入库。3、入库盘卷必须将炉罐号、批号钢种、规格登记清楚。4、入库盘卷一般应按横向或纵向有规律的堆放。5、盘卷入库后,发现或发生质量问题,要统一服从质检人员处理意见。6、入库盘卷必须按炉号批号接连堆放,堆放高度不得超过四层,一个货位堆满后,要求堆放在相邻的货位处。7、一个货位不允许放两种钢质的盘卷,一个货位放钢种规格相同但炉罐号不同的盘卷时,两个炉罐号之间要有明显标记并做好记录。8、每两个货位间隙不得小于2.5米,底层边缘的盘卷必须固定牢固,严防滚动。9、成品与废品不能放在一个货位，要单独堆放。10、堆跺时,应保证成品,废品货位距铁道至少1.5米。11、由质检人员检查出的废品分钢种、规格集中堆放在废品货位上。12、盘卷按炉批号入库。第八节成品发运技术操作规程1、发货前要按发车计划,核对货位和实物并与合同执行卡无误后方准组织装车。2、白班发运工根据计划及自提钢材小票,安排各班装车计划。3、发货时要按合同接连发出,剩余尾号下次到车优先发货。4、发运时,要先检车,无问题后再装车。5、发运时根据发车计划按炉罐号、批号、跺号接连装车。6、同一车皮尽量装同一炉罐号、批号的盘卷，若不足时，可配装另一个号的同钢种或同规格的钢卷，但最多不超过四个炉罐号。7、发货时保证车号平衡，合同平衡，发出量平衡。8、车皮发完后，校对现场余货，防止多装、漏装和混装。9、发车后根据发运班志、大卡、检验单生成质量保证书。第九节成品装车工技术操作规程1、要保证装车质量，不出现偏重、侧涨、端重现象，装完的车线头不外露、不超高，不混钢、不混规格等。2、必须严格执行成品装车标准，50吨车皮必须装成品45吨以上，60吨车皮必须装成品55吨以上。3、装车高度不得超过车厢0.5米。4、装车前认真检查车门关闭情况，销子必须完好并插牢。第五章生产准备工段技术操作规程第一节轧辊车床技术操作规程一、CA84100C轧辊车床1、主要用途与基本组成本机床为轧辊专用机床，主要用于轧钢厂。适用高速钢或硬质合金刀具对轧辊孔型及辊径进行粗、精加工，也可以加工一些简单的轴类零件。本机床是由床身和装在床身上的床头箱，尾座以及刀架、溜板箱、中心架等主要部分组成。本机床的主传动机构安装设在床头箱里，它由交流电动机驱动，通过16挡机械级变速，可使主轴获得1～58r/min的转速范围。主轴前后轴承采用高精度双列短圆柱滚子轴承，轴承刚性好、回转精度高并且调整方便。进给系统为分离传动，溜板箱由单独交流电动机驱动，经过机械变速带动刀架沿床身纵横向移动，实现进给运动。本机床带有左、右对称的两个中心架，作为加工对辊孔型时的支承。2、主要规格与参数2.1主要参数2.1.1最大工件直径1050mm2.1.2最小加工直径5002.1.32.1.4最大工件长度5000mm2.1.5最大工件重量18t2.1.6花盘最大扭矩60KN.m2.1.7单刀架切削力70KN2.1.8双刀架切削力140KN2.1.9顶尖锥顶角75°2.2、主传动参数2.2.1主轴转速级数16级2.2.2主轴转速范围1～58r/min2.2.3花盘直径1150mm2.2.4主轴前轴承直径280mm2.2.5主轴后轴承直径220mm2.2.6主轴锥孔尺寸100mm,1:72.3进给传动参数2.3.1进给量级数12级2.3.2纵进给量范围0.4～18mm/min2.3.3横进给量范围0.2～9mm/min2.3.4纵向快速移动速度1250mm/min2.3.5横向快速移动速度630mm/min2.2.6横刀架最大行程320mm2.4尾座参数2.4.1尾座套筒移动量300mm2.4.2尾座快速移动速度2200mm/min2.5中心架2.5.1夹持直径360～5502.6电动机参数2.6.1主电动机功率55KW转速740r/min2.6.2刀架进给电动机功率2.2KW转速740r/min2.6.3溜板箱润滑电动机功率60W转速1420r/min2.6.4尾座快速移动电动机功率1.5KW转速1420r/min2.6.5床头箱液压装置电动机功率0.75KW转速1420r/min2.7其它参数2.7.1机床轮廓尺寸(长×宽×高)10675×2350×2100mm2.7.2机床重量(不包括电气)38t3.机床主要结构简要说明3.1床身本机床的床身由左段和右段床身组成。床身上有三条导轨（中间导轨一分为二），前一条半导轨供刀架大拖板移动用，而后一条半导轨供尾座和中心架移动用，导轨均采用铸铁淬硬导轨。床身内部由若干纵向和横向筋板连接，因此床身具有足够的刚度。床身为本机床的基础部分。它的左端装床头箱，床头箱下面有一油池，供床头箱润滑、变速之用。床身的三条导轨之间都设有排除铁屑的通道，铁屑通过此通道被排到安装在地坑内中的铁屑箱内,以便定期集中清理铁屑。床身前面装有坦克链式的刀架拖线装置，在床身的后面设有供尾座电源之用的插销座。3.2床头箱床头箱为一封闭的箱体，通过手轮转动液压转阀变速，主电动机为一交流电动机,通过16级机械变速，使主轴获得1～58r/min的转速。箱体内全部传动轴都安装在滚动轴承上，主轴安装在提高精度的可调整径向间隙的双列短圆柱滚子轴承上，所以主轴旋转平稳、精度高，有足够的刚性。在床头箱正面靠近卡盘处设有主传动操作面板，床头箱内还设有电—液啮合良好的限位装置，使床头箱内齿轮啮合良好后主轴才能转动，保证主轴正常工作。3.3溜板箱本机床设有左、右对称的两个溜板箱。溜板箱固定在刀架的前下方，箱体内装有进给变速机构、进给分配机构、进给操作机构、快速移动机构等。本机床的进给系统为分离传动，动力直接由溜板箱上的电机传入通过12档齿轮变速、蜗轮蜗杆降速、最后传给蜗杆轴，通过蜗杆与床身上蜗母齿条的啮合，使溜板箱带动整个刀架沿床身导轨纵向进给或快速移动，通过分配机构可将动力传给横刀架，使横刀架完成横向进给或快速移动运动。为防止由于偶然事故的发生而损坏机构，在快速、进给变换轴上装有保险销。进给变速机构由三个手柄操作，快速、进给变换机构由一长手柄控制，而纵、横向变换则由上面的一个手柄控制。为防止溜板箱与花盘、溜板箱与溜板箱之间发生碰撞，在溜板箱上装有限位开关。3.4刀架本机床有左、右对称的两个刀架。刀架由大拖板、横滑板和刀台三部分组成。刀架的动力由溜板箱通过分配机构传入，经过两对齿轮最后传给大拖板里的长丝杠而带动横滑板做横向进给或快速运动。刀台装在横滑板的上面，做为装卡刀具之用。在刀架正面装有一方头和手轮，手动方头可使横滑板移动，转动手轮可使刀架纵向移动。3.5尾座尾座是由上、下体两部分组成。上体内装有主轴、套筒和主轴中心调整机构；下体内装有尾座快速移动机构、止退机构和手压油泵等。尾座套筒的移动由尾座后面的手轮操纵，移动速度有两种，由一手柄控制。尾座的快速移动由一电动机驱动。在传动轴上装有钢球保险离合器，做为过载保护之用。尾座的止退机构是由装在下体内的偏心梳状齿板构成的，当梳状齿板插入床身上的齿条内时，可防止尾座的纵向窜动。3.6中心架本机床有左、右对称的两个中心架，做为对辊加工时的支承之用。本中心架的规格为φ360～φ550㎜。可手动方头使中心架在床身导轨上移动。二、CA8463/1轧辊车床1、主要用途与基本组成1.1主要用途机床为轧辊专用机床，主要为钢厂加工辊身孔型之用，采用成形刀具，对辊身为Ф300～Ф630mm的各种轧辊进行孔型的加工和孔型的修理。亦可对轧辊的外圆柱表面进行粗加工以及一些其它轴类零件的加工。1.2机床的基本组成:机床由床身、床头箱、尾座、刀架、溜板箱、左进给箱、中心架等主要部件组成。1.3机床工作环境序号名称指标1电源(三相四线制)电压380V±10%频率50HZ±2%2环境温度0～423相对湿度≤90%4压缩空气0.4～0.6MPa5装机总容量约220KVA6远离有害气体、液体、粉尘和强烈震动源。2、机床的主要规格参数2.1主要参数2.1.1最大工件直径:630mm2.1.2最小加工直径:32.1.3中心高:382.1.4最大工件长度:3500mm2.1.5最大工件重量:6.5t2.1.6花盘最大扭矩:22KN.m2.1.7单刀架切削力:50KN2.1.8顶尖锥顶角:75°2.1.9刀方截面尺寸:40×40mm2.2主传动参数2.2.1主轴转速级数:16级2.2.2主轴转速范围:1～75r/min2.2.3花盘直径:650mm2.2.4主轴锥孔尺寸:60mm；1：72.2.5花盘夹持直径:200～480mm2.3进给传动参数2.3.1进给量级数:12级2.3.2纵进给量范围:0.178～2.3mm/r2.3.3横进给量范围:0.06～0.77mm/r2.3.4纵向快速移动速度:2700mm/min2.3.5横向快速移动速度:900mm/min2.4尾座参数2.4.1尾座套筒移动量:200mm2.4.2尾座快速移动速度:2700mm2.4.3尾座主轴锥孔尺寸:60mm；1：72.5中心架规格2.5.1夹持直径:200～300mm2.6电动机参数2.6.1主电动机功率:22KW转速:750r/min2.6.2进给快速移动电动机功率:1.1KW转速:1500r/min2.6.3尾座快速移动电动机功率:0.75KW转速:1000r/min2.6.4床头箱润滑油泵电动机功率:0.37KW转速:1400r/min2.7其它2.7.1机床轮廓尺寸(长×宽×高):7042×1571×1520mm2.7.2机床重量(不包括电气):16t3.机床主要结构简介3.1床身床身有三条导轨，床身左端装床头箱，床头箱下面装有左进给箱，油池设在床身内，供床头箱润滑。刀架、尾座和中心架装在床身上，并可沿其导轨纵向移动。床身的各条导轨之间设有排屑通道，铁屑可通过排屑孔排到后面的地面以便清除。床身前面设有地坑供刀架电气拖线用，床身后面设有供尾座和照明电源用的插销座。3.2床头箱床头箱是一个封闭箱体，内部装有从主电动机到主轴的全部主传动机构，主电动机为交流异步电动机，机械变速为16级，使主轴获得1～75r/min的转速范围。主传动的动力是由一个功率为22KW的交流异步电动机通过联轴节传入床头箱，全部传动轴都安装在滚动轴承上，主轴装在高精度的可调整径向间隙的双列圆柱滚子轴承上，从而使主轴旋转平稳、精度高。床头箱前面靠近卡盘处有一个固定按钮站，按钮面板上有可控制主轴正、反转；正、反点动，停止等按钮，在按钮站上方还固定着一个可转角度表架，表架上装有电流表指示灯和润滑信号灯等，它是显示主传动的操作和运动情况所必不可少的。床头箱内由主轴到光杠的连接传动机构中还有变速手柄，它起到加大机床进给量范围的作用。床头箱后面装有供全部传动机构润滑的装置，由单独电动机驱动的齿轮油泵供油。为了确保主轴前、后轴承的润滑条件良好，不仅用单独的油量充足的油管进行润滑，而且还有水银开关式的保护装置起油量保护作用。3.3溜板箱溜板箱是一个封闭箱体，固定在大刀架前部下面，其内部装有进给变速机构、进给降速机构、进给分配机构、快速移动机构和部分进给操纵机构等。溜板箱的作用是使刀架获得各种运动。溜板箱的进给动力是由床身上的长光杠传入的。动力首先传至溜板箱内的正、反向换向机构，接通和断开作用重合的滑移齿轮机构，并通过纵向串联配置的变速机构和床头箱走刀部分的2级变速机构使其进给量得到12级变速。再通过一个二联滑移齿轮，接通进给或快速传动齿轮至蜗杆，经蜗轮传到进给分配机构。此对蜗杆、蜗轮起两个作用：一是主要起进给降速作用；另一是起改变传动方向作用。刀架快速移动电动机安装在溜板箱右端脚踏板的下面，其动力通过二联滑移齿轮接通快速传动齿轮(断开了进给传动齿轮)，传至溜板箱的进给降速机构和进给分配机构，使大刀架、横刀架分别获得快速移动。为了避免偶然过载事故而损坏机构，特在光杠伸入溜板箱左端面处的光杠轴上装有钢球保险离合器。溜板箱的整个进给变速机构是由位于箱体正面两个手柄通过各自的拨杆，拨叉机构来实现变速的。正、反向和接通，断开进给机构的操纵，是由位于箱体正面(左端)的长手柄通过箱内拨叉来实现。3.4刀架本机床刀架由大刀架、横刀架二层组成，可实现机械传动纵向和横向进给以及快速移动。其动力由溜板箱通过分配机构传入，经过两对齿轮最后传给大刀架里的横向长丝杠而带动横滑板做横向运动。在横滑板前端装有刀垫，做为安放刀顶子用。在刀架正面装有一方头和手轮，手动方头可使横滑板移动，手轮设在溜板箱上，转动手轮可使刀架纵向移动。3.5尾座尾座分上下体两个部分，尾座上体有主轴部件和套筒移动机构，套筒有快、慢两种移动速度，在套筒尾端装有手轮和变换手柄，变速手柄有上、下两个位置：往上为慢速，往下为快速，均通过操纵手轮使套筒移动，在顶卡工件时应用慢速。机床在使用中，如需要死顶尖工作时，可将套筒前端法兰盘上的插键下移，插入主轴的键槽里，再将插键固定在法兰盘上即可。尾座下体装有快速移动机构和尾座止退机构。尾座快速移动机构是由其后侧面减速箱电动机拖动的，经过一对正齿轮付和蜗轮付，传至最后环节——齿轮齿条付，使尾座快速移动。尾座止退机构是在尾座尾端有一操纵手柄，用于操纵半鱼尾形止退爪，固定尾座时，操纵手柄使半鱼尾形止退爪插入床身侧面铸齿内即可。3.6左进给箱左进给箱为一个简单的不封闭的齿轮箱，固定在床头箱下床身的前侧面，动力由床头箱主轴经其齿轮传动机构传入，再经进给箱中的齿轮传动机构传至长光杠，通过长光杠使溜板箱获得进给动力。3.7中心架中心架为左右对称的两个，做为对辊加工孔型时支承工件的重要部件，规格为φ200mm～φ300mm。三、CK8465A×3.5/6数控轧辊车床1、主要用途和基本组成1.1主要用途本机床为普通精度的数控轧辊车床。主要用于加工最大工件直径650mm，最大工件长度3500mm本机床也可用于与轧辊相同重量范围的铸铁、钢质及有色金属材质的轴类零件的加工。可进行外圆、端面和各种复杂曲面的半精车削及精车削。本机床控制系统具有直线插补、圆弧插补、多种固定循环和端面恒速切削等功能。1.2机床的基本组成本机床总体布局为卧式车床形式，基本配置为床身、床头箱、刀架拖板、四工位立轴式转位刀台，尾座、进给箱、主电机座等主要机械装置和操作按钮站、电控箱、直流电机及调速系统、西门子802D数控系统和交流伺服电动机等主要电气装置组成。床身大拖板导轨采用镶钢导轨。机床主传动由49KW直流电机驱动，通过机械两档变换可使主轴获得1.5～300r/min的转速范围。主轴前后轴承采用高精双列滚柱轴承，刚性好，回转精度高且调整方便。机床配置SIMENES(西门子)802D数控系统，主传动选用西门子6RA70直流调速装置，纵向（Ｚ轴）和横向（Ｘ轴）均为精密滚珠丝杠传动，刀架纵、横向运动由交流伺服电机驱动。2.机床主要规格参数2.1主要规格2.1.1最大工件直径φ650mm2.1.2最小工件直径φ120mm2.1.3最大工件长度352.1.4最大工件重量62.1.5刀架最大切削力20kN2.1.6花盘最大扭矩10KN·m2.1.7机床中心高450mm2.1.8顶尖角度60°2.2主传动参数2.2.1主轴转速级数无级2.2.2主转转速范围1.5～300r/min2.2.3花盘直径φ700mm2.2.4主轴锥孔尺寸φ60mm2.2.5恒速比1:2.42.2.6恒速切削直径范围280～650mm2.3进给传动2.3.1进给量级数无级2.3.2纵向(Z向)进给范围1～1000mm/min2.3.3横向(X向)进给范围1～500mm/min2.3.4纵向快速移动速度3500mm/min2.3.5横向快速移动速度1500mm/min2.3.6纵向最大行程352.3.7横向最大行程275mm2.3.8最小设定单位2.4尾座参数2.4.1尾座套筒移动量150mm2.4.2尾座快速移动速度3000mm/min2.4.3尾座主轴锥孔尺寸φ60mm,1:72.5电动机2.5.1主电机功率49KW转速450/1500r/min2.5.2纵向交流伺服电机额定力矩22.4/27Nm额定转速2000r/min2.5.3横向交流伺服电机额定力矩22.4/27N·m额定转速2000r/min2.5.4四工位立式刀台电动机功率约180W2.5.5尾座快速电动机功率0.75KW转速1000r/min2.5.6油泵电机功率0.75KW转速1400r/min2.6四工位数控立式刀台2.6.1型号AK21300×42.6.2工位数四工位2.6.3重复定位精度0.005mm3.7其他3.7.1机床外形尺寸(长×宽×高)8665×2900×1615mm3.7.2机床重量13.机床主要结构简介3.1床身床身为整体的铸铁基础件。床身上设有四条纵向导轨，前侧两条是供刀架导向承载的镶钢导轨，后侧两条是供尾座纵向移动的导轨。两者在横向相互错开，因此，刀架在床身导轨全长上运动不会受到尾座的阻碍，镶钢导轨经热处理，安装后磨削，具有导向精度高、精度保持性好的优点。床身的两条镶钢导轨中间安装有刀架拖板纵向运动用传递进给运动动力源的滚珠丝杠，床身右端面安装有进给箱。床身左端是一供安装和固定床头箱的箱形结构体，通过合理布置内部筋板具有很好的刚性，内部还装有液压润滑元件并作为油池贮存床头箱润滑油。床身内部布置了许多纵向、横向和圆弧形筋板，使其合理地构成若干封闭或半封闭的箱形结构，从而使四条导轨和两个丝杠支承床身以及它们之间的相互连接形成一个受力均匀的整体，从而使整个床身具有足够的刚度，为便于排屑，两条铸铁导轨之间设有向下斜偏的排屑通道，从而使切屑经此通道而排入地面以便清除。3.2床头箱和主电机座本机床采用Z4-250-31直流电机驱动，主电机采用调磁和调压混合调速，通过机械二档的变换，主轴可获得1.5～300r/min的转速。主电机与传动机构之间由弹性联轴器联接，经过机械变速齿轮和斜齿轮副，把动力传到花盘上，使花盘达到规定的扭矩。主轴的轴承采用高精可调整径向间隙的双列径向短圆柱滚子轴承，因而主轴旋转平稳，精度高。机械二档变换由液压控制油缸来完成。主轴前端面设有高压油孔及接口，使用高压油枪，可以方便地拆卸顶尖。床头箱上还设置有主轴正、反转控制按钮，可供操作者在装夹、试车和找整工件时点动操作。3.3刀架拖板和数控转位刀台刀架是本机床纵、横向进给运动的执行部件。由刀架拖板、横滑板和安装在上面的立式四工位转位刀台两大部分组成。刀架拖板设置在床身前端两条镶钢导轨上，由纵向交流伺服电机经过进给箱，纵向滚珠丝杠副驱动刀架沿导轨纵向运动。横向传动机构设置在刀架拖板上，由横向交流伺服电机经两对消隙齿轮传动机构，横向滚珠丝杠螺母副驱动横滑板作横向运动。立式四工位刀台装在横刀架上。可安设夹持四把刀具，通过自动更换刀具来满足不同形状工件的切削和各种轧辊孔型的加工。3.4尾座尾座由上体和下体两部分组成。尾座上体是一整体的铸铁件，内部装有套筒、主轴、套筒手动移动机构和压磁测力传感器及测力显示仪，尾座主轴中心线水平方向前后移动调整机构，尾座下体也是一个整体铸铁件，设置有纵向快速移动机构和手动移动机构、尾座固定卡紧机构、止退机构和润滑油泵等。尾座主轴轴承采用高精度可调整径向间隙的双列圆柱滚子轴承；安装在套筒里。主轴前端的顶尖，通过一插键，可以将主轴和套筒分开或连接。当插键拨出时，为旋转顶尖，当键插入时，为固定顶尖。主轴后面安装有防止因工件热膨胀而损坏机构的碟形弹簧。尾座快速移动和机械自动锁紧固定采用同一电机驱动，通过手柄变换可分别实现尾座的纵向快速移动和自动锁紧。移动机构中还设有手动方头，可进行微量调整，达到顶卡不同长度工件的目的。在机构中还设有离心离合器过载保护装置，以保证机件的安全。3.5进给箱进给箱是纵向进给运动传动链中的一部分，内部设有消隙齿轮传动机构，纵向交流伺服电机通过进给箱的消隙齿轮降速将动力传至纵向滚珠丝杠，进给箱体为一封闭的铸铁箱体，整个部件固定安装在床身右端处，并用防护罩封闭起来。四、轧辊车床操作要点1、每次进刀要均