PE工程师培训讲义课件

第一篇

PE分析手法

PE工程師第一篇

PE分析手法

PE工程師1

使用PE方法，是效率改善的最佳途徑。只有公司的中基層主管能訓練掌握PE方法，公司的改善才能持久以恆地維持下去

2主要分析技術類別分析方法內容備注程序分析工藝程序圖對整個製造程序或工序的分析流程程序圖產品或材料的流程的分析線路圖布置與經路分析作業分析人機作業分析閑餘能量分析聯合作業分析雙手作業分析動作分析動素分析影像分析快速攝影動作分析VTR分析動作經濟原則主要分析技術類別分析方法內容備注程3程序分析程序分析符號

表示作業表示搬運表示檢驗表示暫存或等待表示受控制的貯存表示同一時間或同一工場由同一人執行作業與檢驗的工作

程序分析程序分析符號4程序分析程序分析技巧—(5W2H)Howtodo?Howmuch?Who?Where?Why?When?What?程序分析程序分析技巧—(5W2H)Howtodo5程序分析程序分析技巧二(ECRS)簡化(simplify)

重排(rearrange)合并(combine)取消(eliminate)程序分析程序分析技巧二(ECRS)簡化(simplify)6程序分析等待分析貯存分析檢驗分析搬運分析作業分析程序分析等待分析貯存分析檢驗分析搬運分析作業分析7作業流程分析的具體做法1.展開預備調查預備調查的主要內容：—制品的產量(計劃、實績)—制品的內容、品質的標準—檢查的標準—設備的配置—工程的種類—使用的原料2.制作作業流程圖實例：“別針制作”的作業流程分析表表7.7.xls3.測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目參考表作業流程分析的具體做法1.展開預備調查8線路圖線路圖：

以作業現場為對象，對現場布置及物料(包括零件、產品、設備)和作業者的實際流通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。主要分析“搬運”或“移動”路線線路圖線路圖：9作業分析定義：

通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合，合理地布置和安排。分類：人機作業分析聯合作業分析雙手作業分析作業分析定義：10人機作業分析人機作業分析的定義是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機器的效率。人機作業分析的特徵1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況；2.借助于人機作業圖進行分析。人機作業分析人機作業分析的定義11動素分析序號名稱記號代號序號名稱記號代號1伸手TE10尋找SH2握取G11發現F3移物TL12選擇ST4定位P13思考PN5裝配A14預置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16遲延UD8放開RL17故延AD9檢查I18休息R動素分析序號名稱記號代號序號名稱記號代號1伸手TE10尋找12動素分析有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手和檢查等9种。輔助動素：尋找、發現、選擇、思考和預置等5种。無效動素：拿住、遲延、故延和休息等４種。動素分析有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用13動作經濟原則概述生產三要素：人、機器和物料動作三要素：動作方法、作業現場布置和工夾具與機器動作意識：(1)明白合理動作不合理動作的區別；(2)明確動作錯誤的原因，判斷合理動作；(3)全身心地投入動作研究，思考合理動作方法、作業配置和工夾具。動作經濟原則概述生產三要素：人、機器和物料14動作經濟四項基本原則減少動作數量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作動作經濟四項基本原則減少動作數量15第二篇

新產品導入三階段第二篇

新產品導入三階段16樣品制作階段可行性評審產品結構圖S/C特殊特性確定材料清單(BOM)生產設備、工裝、測試儀器策劃人員安排樣品制作階段可行性評審17試生產階段產品的可制造性分析過程流程圖(FlowChart)作業指導書(SOP)標準工時(ST)初始過程能力研究包裝評價試生產階段產品的可制造性分析18批量生產階段過程能力(Cpk)評估生產節拍確定生產線平衡(LineBalancing)加強現場管理批量生產階段過程能力(Cpk)評估19第三篇

工作簡化與標準化第三篇

工作簡化與標準化20標準的主要特徵代表最好、最容易與最安全的工作方法提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法提供了一個衡量績效的方法提供維持及改善的基礎作為目標及訓練目的建立成為稽查或論斷的基礎防止錯誤再發生及變异最小化的方法標準的主要特徵代表最好、最容易與最安全的工作方法21工時標準化標準時間

在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間。工時標準化標準時間22生產線平衡LineBanlancing是對生產的全部工離進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法促成一個流生產及“cellproduction”生產線平衡LineBanlancing23LineBanlancing作25業20時間10秒2018292519工序12345作25業20時間10秒2526202219工序12345改善前改善後LineBanlancing29工序12345工序123424第四篇

現場管理改善提升第四篇

現場管理改善提升25過程結果“改善”的思考模式——過程為導向要改進“結果”必須行改進“過程”改善的關鍵：高層管理部門的承諾和參與改善失敗的主要原因：輕視“過程”過程結果“改善”的思考模式——過程為導向26品質第一哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期要實踐“質量第一”的理念不能對質量妥協讓步交期和成本必須屈從于質量品質第一哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期27現場與管理管理階層的控制管理階層的支援現場現場現場位於管理結構的底層顧客的期望顧客的滿意顧客的期望顧客的滿意

現場位于管理結構的頂層現場與管理管理現場現場現場位於管理結構的底層顧客的顧客的顧客28現場中心主義現場是產生價值的唯一源泉現場管理人員必須對Q、C、D負責應給予現場充分的自由以便改善管理階層應提出現場的改善目標，并對結果負責管理部門應協助現場達成目標現場中心主義現場是產生價值的唯一源泉29現場改善的3項基本原則環境維持(5S)消除Muda(浪費)標準化(將工程師所規定的技術和工程上的條件，轉換成作業員天天所需要的作業標準)現場改善的3項基本原則環境維持(5S)30安全生產生產必須安全提高安全意識安全生產培訓安全、警示標記建立安全責任制安全生產生產必須安全31現場的成本降低現場成本降低改進質量改進生產力縮短生產線減少空間縮短生產交期減少停機時間降低庫存現場的成本降低現場成改進質量改進生產力縮短生產線減少空間縮短32可視管理讓問題看得出來接觸事實“5MIE”發現問題“5W2H”解決問題設定目標可視管理讓問題看得出來33讓問題看得出來要使問題暴光標識清楚，“一目了然”一眼能看出問題獲得第一手信息“能停止”的生產線讓問題看得出來要使問題暴光34接觸事實當場直接接觸到事實不要被假象蒙蔽要親自去看，而不是聽從別人說接觸事實當場直接接觸到事實35設定目標使改善的目標清晰化目標產生動力目標須進行分解目標必須量化目標要公佈出來設定目標使改善的目標清晰化36第五篇

PE人員素質提升第五篇

PE人員素質提升37自覺自律沒有“規矩”無以成“方圓”打開心胸接納質疑發展成為一個說“可以”的文化培養合作的氣氛參與標準的設定創造一個免於威脅的環境自覺自律沒有“規矩”無以成“方圓”38提案建議制度給員工提供一個積極參與改善的機會是員工與上司溝通的橋樑發揮員工的主觀能動性緩解抗拒心理體現了“以人為本”的價值觀提案建議制度給員工提供一個積極參與改善的機會39建立學習型組織改善是生活的一种方式現場應成為學習的堡壘思考如何做下去，而不是為何不能做不要尋找借口，從質疑現行的做法開始不要花費金錢改善集眾人之智慧，而非依賴一個人的知識改善的機會是無止境的。建立學習型組織改善是生活的一种方式40企業與員工共同成長追求4S滿意度企業與員工———火車的兩個輪子不同階段的需求不同滿足需求才能成長

思考：為什麼員工流失率高?企業與員工共同成長追求4S滿意度41理念決定命運行為習慣理念命運性格——理念決定命運——氣度影響結局理念決定命運行習慣理命運性格——理念決定命運42演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！43第一篇

PE分析手法

PE工程師第一篇

PE分析手法

PE工程師44

使用PE方法，是效率改善的最佳途徑。只有公司的中基層主管能訓練掌握PE方法，公司的改善才能持久以恆地維持下去

45主要分析技術類別分析方法內容備注程序分析工藝程序圖對整個製造程序或工序的分析流程程序圖產品或材料的流程的分析線路圖布置與經路分析作業分析人機作業分析閑餘能量分析聯合作業分析雙手作業分析動作分析動素分析影像分析快速攝影動作分析VTR分析動作經濟原則主要分析技術類別分析方法內容備注程46程序分析程序分析符號

表示作業表示搬運表示檢驗表示暫存或等待表示受控制的貯存表示同一時間或同一工場由同一人執行作業與檢驗的工作

程序分析程序分析符號47程序分析程序分析技巧—(5W2H)Howtodo?Howmuch?Who?Where?Why?When?What?程序分析程序分析技巧—(5W2H)Howtodo48程序分析程序分析技巧二(ECRS)簡化(simplify)

重排(rearrange)合并(combine)取消(eliminate)程序分析程序分析技巧二(ECRS)簡化(simplify)49程序分析等待分析貯存分析檢驗分析搬運分析作業分析程序分析等待分析貯存分析檢驗分析搬運分析作業分析50作業流程分析的具體做法1.展開預備調查預備調查的主要內容：—制品的產量(計劃、實績)—制品的內容、品質的標準—檢查的標準—設備的配置—工程的種類—使用的原料2.制作作業流程圖實例：“別針制作”的作業流程分析表表7.7.xls3.測定各工序的必須項目，填入相應數值參考作業流程分析測定項目參考表作業流程分析的具體做法1.展開預備調查51線路圖線路圖：

以作業現場為對象，對現場布置及物料(包括零件、產品、設備)和作業者的實際流通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。主要分析“搬運”或“移動”路線線路圖線路圖：52作業分析定義：

通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合，合理地布置和安排。分類：人機作業分析聯合作業分析雙手作業分析作業分析定義：53人機作業分析人機作業分析的定義是應用於機械作業的一种分析技術，以記錄和考察操作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機器的效率。人機作業分析的特徵1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況；2.借助于人機作業圖進行分析。人機作業分析人機作業分析的定義54動素分析序號名稱記號代號序號名稱記號代號1伸手TE10尋找SH2握取G11發現F3移物TL12選擇ST4定位P13思考PN5裝配A14預置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16遲延UD8放開RL17故延AD9檢查I18休息R動素分析序號名稱記號代號序號名稱記號代號1伸手TE10尋找55動素分析有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手和檢查等9种。輔助動素：尋找、發現、選擇、思考和預置等5种。無效動素：拿住、遲延、故延和休息等４種。動素分析有效動素：伸手、握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用56動作經濟原則概述生產三要素：人、機器和物料動作三要素：動作方法、作業現場布置和工夾具與機器動作意識：(1)明白合理動作不合理動作的區別；(2)明確動作錯誤的原因，判斷合理動作；(3)全身心地投入動作研究，思考合理動作方法、作業配置和工夾具。動作經濟原則概述生產三要素：人、機器和物料57動作經濟四項基本原則減少動作數量雙手同時動作縮短動作距離輕快動作動作經濟四項基本原則減少動作數量58第二篇

新產品導入三階段第二篇

新產品導入三階段59樣品制作階段可行性評審產品結構圖S/C特殊特性確定材料清單(BOM)生產設備、工裝、測試儀器策劃人員安排樣品制作階段可行性評審60試生產階段產品的可制造性分析過程流程圖(FlowChart)作業指導書(SOP)標準工時(ST)初始過程能力研究包裝評價試生產階段產品的可制造性分析61批量生產階段過程能力(Cpk)評估生產節拍確定生產線平衡(LineBalancing)加強現場管理批量生產階段過程能力(Cpk)評估62第三篇

工作簡化與標準化第三篇

工作簡化與標準化63標準的主要特徵代表最好、最容易與最安全的工作方法提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法提供了一個衡量績效的方法提供維持及改善的基礎作為目標及訓練目的建立成為稽查或論斷的基礎防止錯誤再發生及變异最小化的方法標準的主要特徵代表最好、最容易與最安全的工作方法64工時標準化標準時間

在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞動時間。工時標準化標準時間65生產線平衡LineBanlancing是對生產的全部工離進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法促成一個流生產及“cellproduction”生產線平衡LineBanlancing66LineBanlancing作25業20時間10秒2018292519工序12345作25業20時間10秒2526202219工序12345改善前改善後LineBanlancing29工序12345工序123467第四篇

現場管理改善提升第四篇

現場管理改善提升68過程結果“改善”的思考模式——過程為導向要改進“結果”必須行改進“過程”改善的關鍵：高層管理部門的承諾和參與改善失敗的主要原因：輕視“過程”過程結果“改善”的思考模式——過程為導向69品質第一哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期要實踐“質量第一”的理念不能對質量妥協讓步交期和成本必須屈從于質量品質第一哪一個更重要?Q/質量、C/成本和D/交期70現場與管理管理階層的控制管理階層的支援現場現場現場位於管理結構的底層顧客的期望顧客的滿意顧客的期望顧客的滿意

現場位于管理結構的頂層現場與管理管理現場現場現場位於管理結構的底層顧客的顧客的顧客71現場中心主義現場是產生價值的唯一源泉現場管理人員必須對Q、C、D負責應給予現場充分的自由以便改善管理階層應提出現場的改善目標，并對結果負責管理部門應協助現場達成目標現場中心主義現場是產生價值的唯一源泉72現場改善的3項基本原則環境維持(5S)消除Muda(浪費)標準化(將工程師所規定的技術和工程上的條件，轉換成作業員天天所需要的作業標準)現場改善的3項基本原則環境維持(5S)73安全生產生產必須安全提高安全意識安全生產培訓安全、警示標記建立安全責任制安全生產生產必須安全74現場的成本降低現場成