危废焚烧系统使用说明书

.PAGE*;;目录目录 21. 概述 91.1焚烧处理工艺 91.2焚烧系统工艺流程图 102焚烧生产线各个系统设备操作说明 122.1固体贮存及进料系统 122.1.1破碎机 122.1.1.1结构及工作原理 122.1.1.2设备一览表 122.1.1.3操作规程 122.1.2QZL5CD桥式起重机 142.1.2.1性能参数 142.1.2.2操作规程 152.1.3板式给料机 162.1.3.1性能参数 162.1.3.2操作规程 172.1.4桶装物提升系统 182.1.4.1性能参数 182.1.4.2操作规程 182.1.5斗式提升机 192.1.5.1性能参数 192.1.5.2操作规程 192.1.6进料装置 202.1.6.1功能描述 202.1.6.2系统设备 202.1.6.3操作规程 202.2液体废物贮存及进料系统 232.2.1工艺原理概述 232.2.2工艺流程 232.2.2.1工艺流程 242.2.2.2工艺流程叙述 242.2.2.2工艺操作指标 262.2.2.4设备一览表 272.2.2.5操作规程 282.2.2.6正常操作要点 322.2.2.7异常操作要点 322.2.2.9岗位环境操作要求 332.3焚烧系统 332.3.1回转窑 332.3.1.1结构及工作原理 332.3.1.2设备参数 332.3.1.3操作 342.3.1.4维护 352.3.1.5检修 362.3.2二燃室 362.3.2.1结构及工作原理 362.3.2.2设备参数 362.3.2.2操作 372.3.2.4维护 372.3.3燃烧系统 372.3.3.1岗位任务 372.3.3.2燃烧工艺原理概述 382.3.3.3工艺流程 382.3.3.4操作规程 422.3.3.5正常操作要点： 452.3.3.6异常情况的处理 452.3.3.7岗位安全操作 452.3.3.8岗位环境操作要求 462.4余热锅炉汽水系统 462.4.1岗位任务 462.4.1.1应管区域 462.4.1.2应管设备 462.4.2工作原理概述 462.4.2.1余热锅炉 462.4.2.2余热锅炉辅机系统 472.4.3工艺流程 472.4.3.1工艺流程图 472.4.3.1.1系统流程图 472.4.3.1.2余热炉内流程图 472.4.3.2工艺流程概述 482.4.4操作规程 502.4.5正常操作要点 542.4.6故障及事故处理 542.4.7岗位安全操作要求 562.5急冷塔系统 562.5.1系统工作原理 572.5.2系统设备 572.5.3运行操作 572.5.4系统保护措施 582.5.5故障处理 592.5.6注意事项 592.6循环流化床脱酸系统 592.6.1工作原理 592.6.2主要功能部件 592.6.3工艺流程框图 592.6.4工艺流程 602.6.4报警 612.6.5停车，再运行及检修 612.7除尘系统 612.8湿法脱酸系统 612.8.1工作原理 612.8.2主要功能部件 612.8.3工艺流程框图 612.8.4工艺流程 622.8.4强制执行事项 632.8.4报警 632.8.5停机，再运行及检修 642.9烟风系统 642.9.1设备表 642.9.2操作规程 652.10灰渣输送系统 652.10.1系统描述 652.10.2设备表 662.10.3操作规程 662.11压缩空气系统 672.11.1岗位任务 672.11.1.1应管区域 682.11.1.2应管设备 682.11.2工艺原理概述 682.11.2工艺流程 682.11.2.1工艺流程方框图： 682.11.2.2工艺流程 682.11.2.3工艺操作指标 692.11.2.3主要设备一览表 692.11.4操作规程 702.11.4.1开车前的检查和准备 702.11.4.2开车步骤 712.11.4.3停车 712.11.5正常操作要点 712.11.6岗位安全操作要求 712.11.7异常情况的处理 722.11.8维护保养表 722.11.9岗位环境操作要求 722.12冷却循环系统 732.12.1工作原理 732.12.2设备参数 732.12.3启停与运行 742.12.4维护 742.12.5故障及事故处理 742.13电控系统 752.13.1概述 752.13.2控制柜 752.13.3计算机监控系统 772.13.4故障排除 873.运行前的准备工作 873.1焚烧系统启动应满足的条件 873.2焚烧废物及原材料的准备 873.3其它需要准备工作 884.焚烧运行的主要内容 894.1冷态单机运行 894.2焚烧系统无负荷热态启动 934.3焚烧系统带负荷正常运行 964.3.1危险废物的预处理 964.3.2危险废物进料顺序 974.3.3运行参数变化调整 974.3.4主要系统功能实现及运行参数 984.3.4.1上料系统 984.3.4.2回转窑 994.3.4.3二燃室 994.3.4.4余热锅炉 1004.3.4.5急冷塔 1014.3.4.6循环流化床脱酸系统 1014.3.4.7袋式除尘器 1014.3.4.8湿法脱酸系统 1024.3.4.9空气预热器及烟气加热器 1024.3.4.10烟气在线监测系统 1024.3.4.11引风机、鼓风机变频器：40HZ(0～50HZ) 1024.4焚烧系统停机 1084.5焚烧运行中的安全防护及事故应急措施 1105.焚烧设备维护保养和检修 1135.1焚烧系统检修安排 1135.2转动设备的日常检查 1135.3单体设备的维护保养 错误！未定义书签。附件 错误！未定义书签。PAGE青海危险废物处置场焚烧成套设备技术方案中天环保产业（集团）有限公司概述本操作规程是一个操作、运行的指导性文件，在危险废物集中焚烧处置工程建设相关的国家法令法规、标准、技术规范的基础上，制定的运行操作技术文件。1.1焚烧处理工艺本焚烧线主要处理固态、半固态、液态危险废物。处理能力为30吨/天。焚烧线由物料贮存及输送系统、焚烧系统、余热回收系统、烟气急冷系统、烟气净化系统、辅助系统及电控系统组成。危险废物由车辆运到处置厂后，首先根据种类的不同，分别送往不同地点暂存。散装固体、半固体废物经分类后送往焚烧车间前端储仓；液体废物经分类过滤后注入液废储存罐；桶装危险废物运往暂存库，然后通过场内车辆运往上料间焚烧处理。固体、半固体废物经电动桥式抓斗起重机混料后，抓起送入焚烧系统进料斗中，位于料斗下方的板式给料机将废物均匀送入转窑内。桶装物由布置在窑头的密封上料系统提升后进入转窑内焚烧。固体及半固体危险废物入炉焚烧稳定后，液体危险废物通过液体输送泵，直接经组合燃烧器喷入回转窑内。由辅助燃料系统将其点燃并使其充分燃烧。在负压状态下，废物在窑内温度1000℃以上时形成熔融状，沿着回转窑的倾斜角度和旋转方向缓慢移动，经过设定的燃烧时间，熔融的流体从窑内流出，落入水封刮板出渣机，经水急速冷却后，熔渣形成玻璃状颗粒物，由二燃室下部水封刮板出渣机排出。排出的熔渣可直接填埋处理。回转窑内的烟气进入二燃室，通过燃烧器将温度加热到1100℃以上，此时部分低热值的液体废物可喷入二燃室进行焚烧。烟气在二燃室停留时间超过2秒，这时可以使烟气中的微量有机物及二恶英等有害物质得以充分分解，分解效率超过99.99%，以确保危险废物完全燃烧，并销毁。从二燃室出来的高温烟气进入余热锅炉系统进行热量回收，烟气中部分热能转化为蒸汽，供内部其他工艺系统使用。余热锅炉的飞灰经收集后进入飞灰储箱暂存，经固化后可送往填埋场进行填埋处理。烟气经过余热锅炉后，温度由原来的1100℃以上降至550℃左右，然后进入急冷塔。为了减少“二恶英”再度合成，需要减少烟气在200～500℃的滞留时间，所以采用喷水“急冷”降温，烟气在急冷塔降温段的停留时间小于1秒钟。烟气经过急冷塔，温度由原来的550℃降至200℃左右，进入烟气净化系统。该系统由活性碳、生石灰供给装置、循环流化床脱酸塔、旋风除尘器、增湿设备、袋式除尘器和湿法脱酸系统组成。烟气进入循环流化床脱酸塔，经喷水调湿后与喷入的消石灰、活性炭充分接触，反应形成粉尘状钙盐，烟气温度降至160℃左右，同时去除烟气中SO2和HCl等酸性气体并吸附二恶英和重金属等有害物质。而后含尘烟气通过旋风除尘器再进入布袋除尘系统，旋风除尘器主要是作为袋式除尘的预处理系统，去除石灰粉以及一些大颗粒的烟尘，减轻袋式除尘的负荷。旋风和布袋除尘器收集下来的粉尘，大部分被重新送回到脱酸塔中，与新鲜的石灰粉和活性炭混合后，循环利用进行烟气脱酸，剩余部分进入飞灰储仓，通过飞灰气力输送系统送到固化车间，固化后送填埋场填埋处理。烟气经过布袋除尘器后，进入湿法脱酸系统。烟气进入湿式脱酸塔，与塔内喷淋装置喷淋出来的NaOH溶液混合接触反应，对烟气中SO2和HCl等酸性气体进行进一步的去除。烟气在塔内停留时间不小于4s。经过湿法脱酸系统的烟气含有大量的水汽，因此需要进入除雾器装置进行除雾后，使得最终出口烟气的含湿率不大于75mg/Nm3。净化后烟气污染物达到排放标准，经烟气加热器加热至145℃后，由引风机送往高50m的烟囱达标外排。1.2焚烧系统工艺流程图2焚烧生产线各个系统设备操作说明2.1固体贮存及进料系统2.1.1破碎机2.1.1.1结构及工作原理本设备为回转剪切式破碎机。利用两组反向传动的辊轴刀齿，相对旋转产生的挤轧力和磨剪力来破碎物料。当物料进入机器的破碎腔以后，物料受到转动辊轴的啮力作用，使物料被逼通过两辊之间，同时受到刀齿的挤轧和剪磨，物料即开始碎裂，碎裂后的小颗粒沿着辊子旋转的切线，通过齿片的间隙，向机器下方抛出，超过间隙的大颗粒物料,继续被破碎成小颗粒排出。2.1.1.2设备一览表包含设备、仪表规格型号参数数量1进料料斗2500×2500mm。配备有喂料器及不可破碎物料排料门12回转剪切式破碎机D50H处理量5t/h，75KW13液压站包括控制装置,过滤器和冷却器14消防设施二氧化碳灭火消防系统5电气设备12.1.1.3操作规程一.安全运行重要建议1.装置运行前，必须保证机器(即破碎机、料斗、喂料器及出料溜槽等)内没有人，机器旁边也不能有人。2.驱动装置:切勿拆卸旋转部件如联轴节、齿轮或皮带上(安装)的保护装置。3.清理、维护:在机器内进行任何工作(清理、检修)期间，必须断掉电源，而且主电源开关必须处于“OFF”位置并锁死。必须保证未经授权的人员不接触主电源开关，破碎机内有人工作时，机器外须有巡视人员，必须保证未经授权的人员不会关闭检查门(排料门)。4.破碎机及喂料器外部进行检视、清理或维护时，主电源开关也须处于“OFF”位置并锁死。二.破碎机的起动本机只能在无负荷情况下起动。起动后，若发现有不正常的情况时，应立即停车，待查明原因排除隐患，方可再次起动。破碎物料时，破碎机启动，起重机抓斗进行投放物料，系统自动完成加压，破碎，输送工作。SID破碎装置有两种操作方式：其一是远程控制盒的自动模式，其二在现场控制盘的操作模式。主要使用远程控制盒的自动模式操作。1．现场控制模式：在无故障的前提下，现场控制盘上选择开关(12S1)置于现场位置后破碎机就处于现场控制模式，即可使用相应的功能了。可以在现场控制盘上使用以下功能：使刀轴正、反转；起停液压泵；启动喂料器自动上升下降；开启及关闭排料门。然而，也可以手动模式下暂停或改变刀轴的转向，暂停或改变喂料器的运动方向。发生故障时，故障状态优先，其它进行中的动作会立即停止。故障状态在电控柜上有说明，可以看到，故障清除复位后故障显示消除。现场手动模式时，一些为避免材料损坏及破碎出现问题的锁定状态被保持。要停液压站时，需先停喂料器再停液压站。2．远程控制模式：若装置不在故障状态且现场盘上的控制模式选择按钮打在远程位置，即可启动远程控制模式；在垃圾吊操作室内的远程控制盒发出运行指令。如果出现故障，垃圾吊操作室也有显示。三.停车停车前，应先停止加料，待破碎腔内物料完全排空后，方可关闭电机。四、维护1.日常维护及检查（1）在正常工作情况下，轴承的温升不应超过40℃，最高温度不得超过70℃，否则应立即停车，查明原因加以消除。（2）进料量是否有过多现象，出料粒度是否符合要求．

（3）轧辊及齿轮的运转情况是否正常。

2.破碎机的润滑（1）经常注意及时做好磨擦面的润滑工作，可保证机器的正常运转和延长使用寿命。（2）本机采用的润滑脂，应根据使用地点、气温等条件来决定，一般可采用钙基、钠基或钙钠基润滑脂。3.其它注意事项：

不得将石块、大体积金属、固化水泥块等物体投入破碎机。详见《D50H破碎机操作手册》五．消防设施该破碎机设置二氧化碳灭火消防系统。该消防系统由温度监控系统、消防灭火介质储存及输送管路系统、灭火介质喷注系统，联动报警系统等几部分组成。应包括全套的CO2气瓶，管道，监控系统。消防系统火灾信号、人员紧急撤离信号、故障信号传送DCS系统和全厂消防系统。当布置在破碎机料斗上的温度监测系统的传感器检测到火情信号以后，将第一时间发出火情报警（声、光），并传送至破碎机控制系统将破碎机紧急停止，关闭出料口的防火门（防止火情通过溜槽进入物料储坑），待人员安全撤离现场后，手动启动二氧化碳灭火系统，打开二氧化碳管路上的自动阀，二氧化碳通过设置在料斗上的二氧化碳喷嘴将二氧化碳喷入破碎机料斗内，将整个着火区域进行覆盖，达到灭火的目的。2.1.2QZL5CD桥式起重机2.1.2.1性能参数该起重机为半自动控制抓斗起重机，位于危险废物贮坑的上方，主要承担危险废物的投料、搬运、搅拌、取物和称量工作。1.投料：当板式给料机料斗的废物不足时，起重机抓取贮坑中的危险废物运行至板式给料机上方进行加料。2.搬运：将靠近卸料门的废物运到贮坑的其他地方，避免卸料门的拥堵。3.搅拌：由于危险废物的组成复杂，成份含量变化大，燃烧值不同，因此通过搅拌物料混合，使得进炉废物的性质均匀，避免波动过大。4．取物：将不慎进入贮坑中，但不宜焚烧处理的物体取出。5．称量：为了统计危险废物的实际焚烧量，对投入的废物进行称重计量。6.控制方式：电控操作集中在固定的操纵室内，采用联动台触摸屏，采用手动控制和半自动控制方式，在半自动控制时，可自动重复倒垛、投料等过程。主要参数和用途额定起重量5t（含吊具重量）跨度14.5m整机工作级别A6起升高度20m大车行程27m整机功率45.5KW吊具型式1.0m3机械抓斗输送物料性质松散，固体物料工作机构主要特性起升机构起升速度倍率1电机型号/数量YZP225M-6速度28.6m/mim功率30KW减速器型号QY3T250-56传动比55.54大车行走机构速度50.2m/mim功率2X2.2KW电机型号/数量FA77DV100M4/2小车运行机构速度40m/mim功率/转速2.2KW/51r/min驱动装置/数量FA67DV100M4/1液压抓斗功率8.5KW2.1.2.2操作规程一.开机准备1.启动前，按照起重机操作规程进行检查。2.在确认各个机构一正常后，方可打开电源开关，对各机构进行空车试运转几次，仔细检查各安全联锁开关及限位开关动作的灵敏可靠性。3.确认电控系统，电子称量系统正常。二.起重机的起动1.准备工作完成后，根据中控室命令进行启动。运行大车至工作位置，操作抓斗的开启闭合工作。2.运行时，发现有不正常的情况，应立即停车，查明原因排除隐患，方可继续工作。三起重机的正常运行起重机操作员控制起重机的大车行走，小车行走，抓斗的起吊下降，抓斗的开启闭合。完成投料和拌料的工作。根据情况采取操作采用主令控制或触摸屏控制。1.投散装废物时操作大车运行到散装废物储坑上方，开启抓斗，快速下降到坑底，闭合抓斗，抓取散装废物后，提升，将起重机运行到板式给料机的料斗上方，打开抓斗，投料，将料斗装满。完成一个工作循环。2.投大体积废物时操作大车运行到大体积废物储坑上方，开启抓斗，快速下降到坑底，闭合抓斗，抓取大体积废物后，提升，将起重机运行到破碎机的料斗上方，打开抓斗，投料。完成一个工作循环。注意：需要确认破碎机已经开启。3.拌料时操作大车运行到散装废物储坑上方，开启抓斗，快速下降到坑底，闭合抓斗，抓取散装废物后，提升，改变起重机抓斗位置后开启抓斗卸料。完成一个工作循环。四.停车根据中控室命令进行停机。工作完毕，将起重小车停放在主梁远离大车滑触线的一端，不得置于跨中部位；大车应开到固定停放位置。每次工作完毕，操作人员应将抓斗微张开，停放在池外低位离地十公分处，冲洗干净，并对各转动部位加注润滑油。所有控制器手柄应回零位，将紧急开关扳转断路，拉下电源柜总开关。

运行中发生突然停电，必须将开关手柄电源开关切断。当设备运行中出现对人体及设备构成危害时，应立即按下操作位上的紧急停止按钮，设备停止运行，进入紧急停止状态；故障排除后，再启动。五、维护1.抓斗开启闭合灵活可靠，钢丝绳不产生缠绕。2.定期检查减速机的润滑油油量。定期保养钢丝绳。

3.控制器、制动器、限位装置、电铃，紧急开关等主要部件可靠有效。具体见随机文件。2.1.3板式给料机2.1.3.1性能参数型号BLW90主要技术特性900X2500宽度(mm)900中心距(mm)2500速度(m/min)1(50Hz)输送物料性质松散，固体物料，输送物料参数密度:600-1200Kg/m3，粒径尺寸:<200mm配套部件进料电机PVPB132M2-6，5.5KW,IP56,F级进料减速器XWED5.5-95-473拨料电机XWD2.2-5-59，配四级电机,2.2kw，IP56,F级2.1.3.2操作规程开机准备按照板式给料机操作规程进行检查.电视监控系统正常。开机可选择就地控制和远程控制。就地控制就地控制时，用于设备调试和检修。将就地箱中选择开关拨到就地档。将拨料电机，进料电机正反转选择开关拨到“正转”――按下进料电机启动按钮――按下拨料电机启动按钮――运行正常――按下拨料电机停止按钮――按下进料电机停止按钮。将拨料电机，进料电机正反转选择开关拨到“反转”――按下进料电机启动按钮――按下拨料电机启动按钮――运行正常――按下拨料电机停止按钮――按下进料电机停止按钮――完成。调试正常后，将就地箱中选择开关拨到远控档。远程控制远程控制是在中控室通过上位机进行控制。按下进料电机启动按钮按下拨料电机启动按钮在上位机上输入物料密度后，DCS系统自动控制给料机的动作。物料密度在500-1200kg/m3范围内时，采用自动控制。物料密度超出范围时，采用手动控制，改变输送机的运行时间，控制进料量当焚烧炉内温度大于设定值（初步定为800℃）时，方可进行投料工作。发生堵料现象时，中控室操作台控制输送电机反转，待消除堵塞后，重新进行正常输送。停机可选择就地控制和远程控制。按下拨料电机停止按钮（就地或在上位机）按下进料电机停止按钮（就地或在上位机）异常停机当设备运行中出现对人体及设备构成危害时，应立即按下现场或操作位上的紧急停止按钮，设备停止运行，进入紧急停止状态；故障排除后，再启动设备。维护确认板式给料机的输送链板的清洁和出料口的通畅是关键。料仓，格栅定期检查，确保使用可靠。设备维护详情见板式给料机随机文件。2.1.4桶装物提升系统2.1.4.1性能参数序号设计项目设计参数生产率。30桶/h输送物料性质桶：Ф400mm×400mm，箱：320mm×320mm×320mm输送物料参数塑胶桶或纸箱往复式垂直输送机830㎜(长)×1320㎜(宽)×10400㎜(高)升、降速度：30m/min；滚筒输送机3040㎜(长)×420㎜(输送有效宽)×730㎜(输送面高)输送速度：15m/min电机0.75Kw*2+0.37KW+3KW2.1.4.2操作规程1.开机准备启动前，按照桶装物提升系统操作规程进行检查。旋转控制柜上隔离开关QF0旋钮为ON位置。现场电视监控系统系统正常。现场上料人员将物料放在滚道上2.开机根据中控室命令进行启动。选择运行方式:将现场操作箱上的手动/自动选择开关置手动位置,为手动方式;置自动位置,为自动方式。选择控制方式（运行方式选择为自动模式时有效）：将现场操作箱上的本地/远程选择开关置本地位置，为本地控制模式，置远程位置，为远程控制模式。运行操作1）手动运行操作：当运行方式选择为手动运行模式时，按压现场控制柜或操作箱上的启动按钮，进行手动进件操作：按压操作箱上的手动进件，手动上升，手动开门，手动翻转，手动回转，手动回转，手动关门，手动下降按钮完成一个工作循环。2）自动运行操作：当运行方式选择为自动运行模式且满足自动运行条件提升机自动运行到下降位。按压现场控制柜或操作箱上的启动按钮，即可进行以下的自动运行操作。注：若不满足自动启动条件启动自动运行时，系统不会自动启动，同时塔灯声讯报警器鸣响报警，提示未满足自动启动条件，此时需转换为手动模式启动，手动运行系统以满足自动启动条件后再启动自动运行模式。3）当焚烧炉内温度大于设定值（初步定为800℃），且已经投放散装废物后，方可进行投料工作。3.停机根据中控室命令进行停机。按压控制柜上或操作箱上的停止按钮，实现系统的自动停机。关机时，在停止系统后，旋转控制柜上隔离开关旋钮为OFF位置。4.异常停机当设备运行中出现对人体及设备构成危害时，应立即按下操作位上的紧急停止按钮，设备停止运行，进入紧急停止状态；故障排除后，再启动。系统在运行时收到远程急停信号，系统将立即停止运行。5.维护定期清除提升机进口线及轿厢污物。定期检查光电开关安装是否紧固，清除光电开关及反射镜面的污物.定期检查接近开关安装是否紧固，动作是否可靠。定期检查紧急停止回路动作是否可靠.设备常见故障及对策见桶装物提升系统随机文件。2.1.5斗式提升机斗式提升机位于焚烧车间厂房内，安装在上料机构附近，与桶装物提升机并列放置。斗式提升机用于散状物料的提升。当抓斗起重机出现故障时，作为备用提升设备使用。该设备为现场手动操作。提升电机放置在厂房四层楼板上。2.1.5.1性能参数序号设计项目设计参数斗容积0.25m3输送物料性质散装废物。粒度小于100mm提升高度16米提升重量<200公斤/斗输送量30次/小时电机5KW，IP56，F级，YB2防爆型电机2.1.5.2操作规程1.开机准备启动前，按照提升机操作规程进行检查。旋转现场控制柜上隔离开关QF0旋钮为ON位置。现场电视监控系统系统正常。现场上料人员将物料倾倒在料斗里2.开机根据中控室命令进行启动。选择运行方式:为手动方式。运行操作按压现场控制柜或操作箱上的启动按钮，进行手动进件操作：按压操作箱上的手动按纽完成料斗的上升，翻转，回转，下降的一整个工作循环。3.停机根据中控室命令进行停机。按压操作箱上的停止按钮，实现系统的停机。关机时，在停止系统后，旋转控制柜上隔离开关旋钮为OFF位置。4.维护设备常见故障及对策见提升机随机文件。2.1.6进料装置2.1.6.1功能描述进料装置包括滑槽和液压推料机构。滑槽分垂直段和倾斜段两部分。在垂直滑槽中设置2道密封门，密封门采用两段式，向下打开。密封门控制每次进料的重量，并避免炉内烟气在进料时发生泄露，保证回转窑的密闭性。倾斜滑槽伸入焚烧炉内，为防止滑槽在高温下变形，因此在其外侧设置了水冷夹套，以降低滑槽温度。水冷夹套中的水通过闭式冷却循环系统进行冷却。液压推杆机构用来将物料推进回转窑内，并保证滑槽表面的清洁。2.1.6.2系统设备包含设备、仪表规格型号参数数量1密封门密封门油缸2个（上下密封门各1个），推力：25KN；行程113mm；22水冷槽工作压力0.4MPa，附属冷却循环系统。13液压推杆机构推力：10KN；行程2950mm；油缸向下倾斜45º安装；14液压站油泵电动机功率为15KW，两台互为备用。带水冷却装置。12.1.6.3操作规程进料液压系统是进料系统的驱动部分，包括液压泵组、液压阀组、管路及辅件和液压油缸。液压油缸分别带动上、下密封门的开闭和推料杆的推料动作，并按系统工况需要，按照设定的工作顺序进行循环运行。一．控制过程（电气）：二.启动就地箱将选择开关拨到就地，进行调试，调试正常后，拨到远程。系统处于自动控制的状态，由DCS控制系统的动作时间和运行顺序。当系统接受到启动命令时按如下过程运行：1.先启动主油泵，再启动电磁溢流阀1，关闭电磁溢流阀2.2.在启动上密封门之前先判断油缸行程开关是否关到位，并有信号输出，关闭到位后,关闭电磁溢流阀1，启动上密封门，延时20S（上密封门是通过电磁阀1来驱动的）3.打开下密封门之前先判断上密封门是否关到位，且判断推杆是否关到位和下密封门是否关到位,并有信号输出，在满足前提的条件下，关闭电磁溢流阀1，启动下密封门，延时20S（下密封门打开是通过电磁阀2来驱动的）4.启动电磁溢流阀2，推杆在推进前判断下密封门是否关到位，且判断推杆是否关到位，并有信号输出，在满足前提的条件下，关闭电磁溢流阀2，推杆推进，延时30S（推杆进是通过电磁阀3来驱动的）5.启动电磁溢流阀3，在推杆退之前判断，推杆是否推进到位,并有报警输出，在满足前提条件下,关闭电磁溢流阀3推杆退，延时25S,整个一次启动过程结束。（推杆退是通过电磁阀3换向来驱动的。）在整个启动过程中，需要判断是否达到油缸启动需要的压力，在达不到时，系统自动补压，启动关闭每个油缸对应的电磁溢流阀就可以。在DCS系统画面上有系统启动按钮，及其主油泵，备油泵切换的按钮。三.注意事项1启动油泵后，若系统各零、部件有异常，应立即停机检查。2各橡胶密封件，使用期限为一年，应定期更换；如中途发现有局部位置渗漏现象，应及时更换相应的橡胶密封件。3压力表校验期限为半年，应定期校验，如发现压力表显示异常应及时送计量单位检修。4液压系统应注意油温，超过80℃应停机，待冷却后再使用，以免影响液压系统寿命。温度超过，需要开启冷却器进水电磁阀，进行油冷却。5如液压油泵长期三班工作，每周及时观察油压及噪音，随时备件。四．常见故障排除方法：故障现象故障产生原因排除方法严重噪音油生泡沫油箱内油面过低加油到正确位置吸油管道中的接头漏气紧固或更换接头机械振动管路振动紧固或增加管夹溢流阀或安全阀不稳定更换溢流阀或安全阀压力不足或无压力油泵过度发热冷却不足或冷却中断调整冷却系统，使冷却水通畅失压插件主阀芯卡阻或盖板阻尼小孔阻塞拆下清洗后，重新装配溢流阀或安全阀不稳定更换溢流阀或安全阀阀零件粘着油不清洁更换清洁液压油，清洗设备及零件油温过高从高压侧到低压侧的漏损安全压力调整得太高调整正确冷却不足冷却水供应失灵消除故障冷却水管道中有沉淀清洁油液循环太快油箱液面太低加油到正确位置换向阀无换向功能主阀芯卡阻拆下清洗后，重新装配2.2液体废物贮存及进料系统2.2.1工艺原理概述本系统主要功能是:储存并输送液体废物进行焚烧处理。不同性质的液体废物应按储罐所标示储存液废种类进行储存，移动罐的废液优先焚烧处理。储罐为密闭常压罐，罐顶设有呼吸阀，将废气排至二燃室烧掉。高熔点废液需要加热与保温，其罐内设有换热装置，加热介质为高温蒸汽，其输送管全程伴热并保温。换热产生的冷凝水送回软水系统。罐车运送的高盐、高热值及低热值废液采用气动隔膜泵送入储罐，高熔点废液采用沥青泵送入储罐。高盐、高热值及低热值废液采用卸车气动隔膜泵进行循环泵送实现搅拌；高熔点废液罐采用电动搅拌器进行搅拌。高盐、高热值、低热值及移动废液罐的废液，采用气动隔膜泵送入焚烧炉，高熔点废液采用沥青泵送入焚烧炉。当废液粘度过高时，应启动电加热器加热，直至达到废液喷枪的雾化要求。管道排空及事故排放时进入收集池的废液，由高热值卸车泵抽回到废液罐内。轻柴油日用油罐为常压储罐，供焚烧线用油。2.2.2工艺流程2.2.2.1工艺流程系统流程图见下：2.2.2.2工艺流程叙述一．液废的检验所有入厂的废液，都应检验其化学性质、毒性、可燃爆炸性后方可入厂分类储存。二．液废的卸入与储存a.高盐、高热值及低热值废液用罐车运送至卸车区，经气动隔膜泵分别送入对应的储罐储存；b.高熔点废液由罐车或输送管路送至卸车区，经沥青泵送入对应的储罐，也可由专门的输送管路直接输送至储罐；c.移动废液罐由汽车运送至罐区后，用叉车放在移动废液罐专用基座上并与输送泵入口连接。三．液废的输送a.高盐、高热值、低热值及移动废液罐废液，均分别采用气动隔膜泵输送至燃烧系统控制阀组，b.高熔点废液，采用沥青泵输送至燃烧系统控制阀组；四．储罐中废气的排放a.废液罐内废液挥发出的气体、经呼吸阀汇集于输气母管后，送至二燃室内焚烧处理；b.移动废液罐产生的气体排放至大气。五．储罐中废液的搅拌a.高盐、高热值及低热值废液罐内的搅拌，由气动隔膜泵来进行，隔膜泵将废液由废液罐底部的循环口抽出，再由罐顶废液输入口送回罐内；b.高熔点废液罐的搅拌由其罐顶的电动搅拌机进行；c.移动废液罐不进行搅拌。六．高熔点废液罐的加热高熔点废液罐内的废液采用过热蒸汽进行加热，废液罐内设置换热管，蒸汽通过换热管对废液进行加热，换热后产生的冷凝水送入冷凝水罐，再由水泵输送回辅机间的软化水箱。七．压缩空气驱动气动隔膜泵的压缩空气，来自设在液废罐区的压缩空气罐。压缩空气接到气动隔膜泵空气进口，通电磁阀控制压缩空气管道的开启，实现泵运行。八．罐区液废的收集a.废液储罐在检修或事故时可将储罐内的废液由储罐卸入废液收集池中；b.废液输送泵入口前管内的废液，在不使用时可将废液排入收集池内。九．液废管路的吹扫气动隔膜泵及沥青泵出口均设有氮气吹扫喷口，在管路停止使用时，将卸车管路内的废液吹至储罐，将输送管道内的废液吹至焚烧炉烧掉。十．轻柴油系统轻柴油由业主输送至日用油罐后分为两路输出，一路经高压齿轮泵输送至回转窑燃烧器，另一路利用液位差输送至二燃室燃烧机。两路多余的柴油可经回油管路流回日用油罐。2.2.2.2工艺操作指标2.2.2.2.1储罐的控制温度a.高盐、高热值及低热值废液罐内的温度≤60℃；b.高熔点（熔点90℃）废液罐内的温度≤150℃；c.高熔点（熔点150℃）废液罐内的温度≤200℃；d.移动废液罐内的温度≤60℃；e.废液加热蒸汽温度≤250℃，f.废液电加热器出口温度≤100℃2.2.2.2.2储罐的控制压力a.除移动废液罐外所有固定液废罐内压力范围为-350Pa～+400Pa;b.废液加热蒸汽压力1.0MPa.2.2.2.2.3储罐液位所有固定液废罐内液位范围自废液出口中心线起+150mm～+4000mm。2.2.2.2.4液废卸车泵a.高盐、高热值及低热值及移动罐废液卸车泵、输送泵扬程50m；b.高熔点液卸车泵及输送泵扬程60m；c.冷凝水输送泵扬程30m。2.2.2.2.5轻柴油系统a.日用油罐最大容积为1m3;b.柴油温度为常温；c.柴油泵输出压力2.5MPa。2.2.2.4设备一览表名称型号规格数量高盐废液罐φ3000×450030m31低热值废液罐φ3000×450030m31高热值废液罐φ3000×450030m31高熔点废液罐＞90℃φ3000×450030m31高熔点废液罐＞150℃φ3000×450030m31移动储罐φ1200×12002m31回收水箱1400×1400×11002m31高盐卸车泵QBY-80Q=0~24.0m3/h扬程H=0~50m1低热液卸车泵QBY-80Q=0~24.0m3/h扬程H=0~50m1高热液卸车泵QBY-80Q=0~24.0m3/h扬程H=0~50m1高熔点液卸车泵LQ3G90×2Q=0~34.0m3/h扬程H=0~60m1高盐废液输送泵QBY-15Q=0~1.0m3/h扬程H=0~50m1低热废液输送泵QBY-15Q=0~1.0m3/h扬程H=0~50m1高热废液输送泵QBY-15Q=0~1.0m3/h扬程H=0~50m1高熔点废液输送泵LG3G48×3-38Q=0~2.80m3/h扬程H=60m2移动罐废液泵QBY-15Q=0~1.0m3/h扬程H=0~50m1冷凝水输送泵40SGR9-30Q=9m3/h扬程H=30m1电加热器HT07XM-0806-00DN200×12×120020KW2日用油罐φ1100×1300×61m31输油泵2CY-1.08/2.5Q=1.08m3/h，PN=2.5Mpa22.2.2.5操作规程2.2.2.5.1高盐废液运行一．装罐将高盐废液槽车停稳在指定位置，将槽车罐与管路PL1101用快装接头联好，打开PL1101、PL1102上所有阀门，启动高盐卸车泵(P1101)向高盐废液罐送液直至卸车完毕，关闭PL1101上阀门。为了防止液废在液废罐内沉淀，液废由液废罐输出前应打开PL1103、PL1102上阀门，开启高盐卸车泵循环搅拌约30分钟。二．输送打开PL1104、1105、1106上阀门，开启高盐废液输送泵（P1105）驱动的压缩空气阀，向回转窑燃烧器供液。为了符合燃烧器要求，流量由燃烧系统进行控制。三．停止正常停运应首先关闭泵入口的阀门；关闭液输送泵（P1105）驱动的压缩空气阀长时间不用时应打开WW1105上阀门，将管内余液放至废液收集槽。2.2.2.5.2低热值废液运行一．装罐将低热值废液槽车停稳在指定位置，将槽车罐与PL1107用快装接头联好，打开PL1107、PL1108上所有阀门，启动低热液卸车泵(P1102)向低热值废液罐送液直至卸车完毕，关闭PL1107上阀门。为了防止液废在液废罐内沉淀，液废由液废罐输出前应打开PL1109、PL1108上阀门，开启低热液卸车泵循环搅拌约30分钟。二．输送打开PL1110、1111、1112上阀门，开启低热废液输送泵（P1106）向二燃室燃烧器供液。为了符合燃烧器要求，流量由燃烧系统进行控制。为防止废液粘度过大堵管和喷嘴，可开启电加热器E1101。.三．停止正常停运应首先关闭泵入口的阀门；关闭液输送泵（P1106）驱动的压缩空气阀长时间不用时应打开WW1106上阀门，将管内余液放至废液收集槽。2.2.2.5.3高热值废液运行一．装罐将高热值废液槽车停稳在指定位置，将槽车罐与PL1113用快装接头联好，打开PL1113、PL1114上所有阀门，启动高热液卸车泵(P1103)向高热值废液罐送液直至卸车完毕，关闭PL1113上阀门。为了防止液废在液废罐内沉淀，液废由液废罐输出前应打开PL1115、PL1114上阀门，开启高热液卸车泵循环搅拌约30分钟。二．输送开启低热废液输送泵（P1107）向二燃室燃烧器供液。为了符合燃烧器要求，流量由燃烧系统进行控制。为防止废液粘度过大堵管和喷嘴，可开启电加热器E1102。.三．停止正常停运应首先关闭泵入口的阀门；关闭液输送泵（P1107）驱动的压缩空气阀长时间不用时应打开WW1107上阀门，将管内余液放至废液收集槽。2.2.2.5.4.高熔点废液运行一．装罐将高熔点废液槽车停稳在指定位置，将槽车罐与PL1119用快装接头联好，打开PL1119、PL1120（单线）上所有阀门，启动高熔点液卸车泵(P1104)向高熔点废液罐(V1104A)送液直至卸车完毕，关闭PL1120上阀门。V1104A达到规定液位，切换泵出口管阀门，向V1104B送液。为了防止液废在液废罐内凝固，向罐内加热管通入蒸汽待温度高于90/150℃可启动电动搅拌器进行搅动约30分钟；二．输送打开PL1121、1122（单线）、1124上阀门（P1108B为备用，进出该泵阀门关闭），开启高熔点液输送泵（P1108A）分别向回转窑、二燃室燃烧器供液。为了使供液符合燃烧器要求，调整PL1125、PL1123上截止阀，控制流量和压力。三．停止正常停运应首先关闭泵入口的阀门；关闭液输送泵（P1108A/B）驱动电源；送液完毕，打开WW1108上阀门，将管内余液放至废液收集槽。为防止管道堵塞，卸、供料前，均应打开伴热系统。2.2.2.5.5长期停用及废液回用当液废管路长期停用时，应立即用氮气通过设置管路将废液吹扫干净；当废液收集槽液位达到高限定位置时，打开WW1109、PL1114上阀门，启动高热液卸车泵（P1103），将其转入高热值废液罐内。2.2.2.5.6轻柴油的输送根据窑头燃烧器的需要将回油阀打开，启动油泵后打开所有泵进出口阀门，根据燃烧功率的需要，手动调节回油阀开度。根据二燃室燃烧机投入的需要，手动打开通向二燃室的阀门。2.2.2.6正常操作要点按上所述操作步骤进行启停每一独立的液废系统即可。2.2.2.7异常操作要点气动隔膜泵允许泵短时间停泵（介质停止流动），但不停其所驱动的压缩空气；电动泵在输出管路停止输出，安全阀不能起跳时，应立即断电以保护电动机；液废罐泄漏时可将废液排入废液收集槽，并启动高热液卸车泵（P1103），将其转入高热值废液罐内。2.2.2.8.岗位安全操作：废液系统属于有毒有害范围，进入液废罐区及泵区操作人员应穿好防护服、带合格的防毒面具以防中毒。工作操作后不应用手揉眼，应及时清洗干净；电动废液泵回流必须正常，以防烧电机；冬季注意液废罐及管路的保温与加热，以防凝结；夏季要注意易挥发液废的温度，必要时用水冷却。2.2.2.9岗位环境操作要求废液系统属于防爆区，严禁吸烟，动用明火或焊接；非本系统操作人员不应进入本防爆区；本系统应设有消防灭火装置。2.3焚烧系统2.3.1回转窑2.3.1.1结构及工作原理回转窑由窑头罩、支撑装置、传动装置、大齿轮装置、筒体部分、冷却风管、进出料端密封装置等组成。物料通过窑头罩进入筒体，由窑头罩上设置的燃烧器使物料在窑体内燃烧。由于窑体由向出料方向朝下倾斜，燃烧的物料随窑体旋转不断由窑体尾部排出。2.3.1.2设备参数设备,仪表规格型号参数数量1回转窑本体φ2.65×9.0m筒体金属壁厚25mm筒体材料20g耐火层内经φ2.0m30t/d，3%斜度，转速(0.06-0.60)转/min；旋转方向顺时针；设备总重：49.85t(不含耐材料)物料停留时间45～150min；操作温度980～1150℃，操作压力-30～-50Pa12电动机YVF2-200L/2-6380VIP56N=22kw，n=1000r/min13减速机FY355-180-Ⅴi=18014组合燃烧器3．5MW12.3.1.3操作1.回转窑试运转（1）试运转前要检查基础标高有无变动，各处的连接螺栓和地脚螺栓是否拧紧，各润滑点是否按规定牌号加足润滑剂，并盘车检查各机件有无卡住，干扰不正常响声等情况，待检查无误后再进行试运转。（2）整台回转窑试运转前必须进行单机试运转，电动机空负荷试运转2小时，带减速机试运转4小时，检查并记录电流，温升及注意声响是否正常。（3）整台回转窑连续空负荷试运转时间不少于8小时，之后加料带负荷试运转48小时后要求做下列检查：（4）传动装置有无振动，冲击及不正常的噪音等情况，大小齿轮啮合及接触情况，电机负荷不应超过额定功率的20％，温升不应超过40℃，电流不应超过其额定值。（5）各润滑点的润滑及漏油、油质等情况，油温一般不超过60℃。2.开车（1）开车前必须对各部件做一次全面检查，确认无误后方能开车。根据燃烧情况，操作人员在中控室上位机上通过改变回转窑电机的电压频率，用来控制回转窑的转速。当燃烧良好充分时，产生流淌性好的熔渣时，可适当提高电压频率，有利于出料；当燃烧不好，未产生熔渣时，可适当降低电压频率，以延长物料的停炉时间，（2）在下列情况下禁止开动回转窑。a.原料储备量不能保证回转窑在一定时间内的连续使用。b.当筒体内耐火材料缺损。c.各部件连接及地脚螺栓有松动现象，传动和支承装置的零部件有不正常的振动、冲击、发热、窜动等情况。（3）点火之前引风机必须先开动起来。（4）回转窑启动时，先进热风预热机体，然后由少到多投入物料直至正常。（5）组合燃烧器的点火投停辅助燃料及废液燃烧，参见燃烧系统说明。3.停车停车前要先停止燃料进入窑体，然后停止入料，让窑体继续转动，先不停引风机直至出口处再没有物料卸出，烟气温度低于50℃时才可使回转窑等设备停车。2.3.1.4维护1.必须经常检查严格保证托轮轴线与筒体中心线的平行，使托轮和轮带表面接触良好。2.运转中的经常维护（1）对传动、支承、挡轮装置必须经常检查，发现有噪音、振动、发热等不正常情况时应及时处理。（2）检查轮带与托轮、挡轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大、受力不匀和出现麻面等不正常情况，应及时调整。（3）应随时检查传动底座及支承装置的地脚螺栓及其它连接螺栓，如有松动及时拧紧。（4）注意基础有无振动或下沉现象。（5）检查筒体两端密封装置的工作和磨损情况。（6）检查窑体内部耐火材料烧损情况。（7）经常检查出口烟气温度及出料温度及避免使筒体过热，防止筒体变形与烧坏进料端各种零件。（8）应随时检查减速机有无异常的杂音和噪音。（9）电源突然中断或其它突然事故停车时，在每间隔15分钟时要用人工盘车转动筒体1/4转，在停车三小时以后，间隔时间可以适当增加。（10）根据轮带与其垫板之间在同一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。3.润滑（1）润滑剂应按规定使用。（2）新回转窑连续运行400-500小时，待齿轮跑合后应将油全部放出，将油池清洗干净后换新油，以后减速机和大小齿轮处按每六个月为一周期更换新油。（3）托轮与轮带接触面及挡轮与轮带接触面间采用人工加油润滑。2.3.1.5检修检修工作分小修、中修、大修，应根据转窑的使用和维护情况编制检修计划。主要零部件磨损到下列程度就需要考虑更换或修理：1.传动齿轮的齿厚磨损30%以上或0.5模数以上，以及具有不可恢复的损伤时。2.筒体有裂纹和局部变形时。3.轮带表面磨成锥形及局部出现穿通裂纹或厚度磨损过多时。4.托轮、挡轮表面磨成异形或轮缘有穿通裂纹或厚度磨损过多时。5.窑体内耐火材料烧损或失去形状时。2.3.2二燃室2.3.2.1结构及工作原理二燃室为立式直筒结构，设有燃烧器和液废喷枪，进行烟气的再次燃烧，保证烟气在此燃烧室内的停留时间大于2秒，烟气温度大于1100度。主要结构由二燃室本体、紧急烟囱等组成。在二燃室的顶部设有紧急烟囱，由密闭门和钢板烟囱组成，其底部由气动机构控制的密闭门。紧急烟囱的主要作用是当焚烧炉内出现爆燃、停电等意外情况，紧急开启，避免设备爆炸、后续设备损害等恶性事故发生。密闭门平时关闭，防止烟气直接逸散。2.3.2.2设备参数设备,仪表规格型号参数数量1二燃室本体Φ4.224×9.6m烟气停留时间大于2秒，操作温度1100～1180℃，操作压力-100～-800Pa12紧急烟囱本体