华能营口电厂600MW超超临界机组设计特点

华能营口电厂600MW超超临界机组设计特点发布:2009-3-2810:54

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作者:slrd8888

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查看:368次摘要：华能营口电厂2X600MW超超临界机组为国内首台投运的600MW等级超超临界机组，本文介绍汽轮机系统及设备在系统拟定、设备选型和主厂房布置等方面的设计特点。

关键词：两缸两排汽；超超临界；保证热耗；标准煤耗；主厂房布置

1概述

华能营口电厂二期工程安装两台600MW超超临界机组，三大主机由哈尔滨三大动力厂引进日本三菱技术设计制造。两台机组分别于2007年8月31日及10月14日移交生产，通过投产后运行实践，两台机组各项指标达到设计要求

2主要热经济指标

1)汽轮机在热耗率验收(THA)工况的保证热耗率值：7428KJ/KW.h（暂定）

2)锅炉在额定蒸发量时的保证热效率：93.34%(设计煤种)

3)机组绝对效率：48.465%

4)发电厂热效率：44.785%

5)发电标准煤耗率：274.65g/KW.h

3汽轮机主要设计特点

3.1机组的参数

汽轮机采用哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产的超超临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、单背压、凝汽式汽轮机。汽轮机具有八级非调整回热抽汽，给水泵汽轮机排汽进入主机凝汽器。汽轮机额定转速为3000转/分。汽轮机型号：CLN600-25/600/600型。

汽轮机主要参数汇总表：3.2机组的形式

华能营口电厂二期工程的2X600MW超超临界机组采用的是日本三菱公司设计的两缸两排汽机组，与备选方案三缸四排汽机型相比，机组的高中压部分设计相同，均为三菱公司的设计技术；两缸机组的低压缸为三菱公司设计技术，而三缸机组的低压缸为哈汽的常规超临界设计技术。两缸两排汽机组长21米，宽10.5米，高7.5米，本体总重770吨；三缸四排汽机组长28米，宽10.5米，高6.2米，本体总重1020吨。两缸机组的外形及重量均远小于三缸机组，制造成本低。从热耗率来看，三缸机组THA工况的设计热耗率比两缸机组低24kJ/kW.h，全年加权平均热耗率比两缸机组低6.4kJ/kW.h，两缸机组的热耗率略高于三缸机组。与两缸机组完全相同的日本广野5#机组，到目前运行的各项指标均达到设计值。尤其是世界上最长的48英寸末级钢制叶片在投运前进行了大量的实验验证，以确保其安全性，并且在广野5#机组上安全运行。综合上述因素，由于两缸机组与三缸机组的经济性基本相当，而两缸机组的制造成本及运行维护成本均低于三缸机组，安全性也得到了相应的验证，因而两缸两排汽机型是比较合理的选择。

3.2机组参数的确定

主蒸汽的温度拟采用580℃或600℃，汽机厂对采用两种不同的主蒸汽温度，从热耗率和制造成本方面进行了计算比较，主蒸汽温度采用580℃，在THA工况下，机组的热耗率比主蒸汽温度采用600℃高43kJ/kW.h，全年的运行成本高228万元左右（年运行小时7800h，标准煤价400元/吨，标准煤发热量29300kJ/kg）。主蒸汽温度从580℃提高到600℃，汽轮机主要部件的材料不变，只是高压进汽部分的壁厚增加20%左右，对汽轮机的制造成本的影响仅20万元左右。综合上述，主蒸汽温度采用600℃比主蒸汽温度采用580℃有较大优势。主蒸汽压力经过优化后，确定锅炉出口为26.25MPa，汽轮机入口为25MPa。

3.3机组的特点

汽轮机为单轴、两缸、两排汽、一次中间再热、凝汽式机组。高中压汽轮机采用合缸结构，汽轮机低压缸采用48英寸末级叶片，这种设计降低了汽轮机总长度，紧缩电厂布局。机组采用超超临界蒸汽参数（25MPa、600℃／600℃），因此具有较高的经济性，设计工况下机组热耗率为7428kj/kwh，发电煤耗274.65g/kwh，供电煤耗294.13g/kwh，处于同功率等级机组领先地位。两台机组分别于2007年8月31日及10月14日600MW超超临界机组比600MW超临界机组有较好的经济性，效率提高1.3%。为营口电厂降低成本，竞价上网发电打下良好的基础；

与600MW超临界机组比年节省标准煤23760吨/年（按发电设备利用小时5500小时计算），预计年降低生产成本1069.2万元（按标煤450元/吨）。

4四大管道材料设计特点

4.1主蒸汽和再热热段管道材料

超超临界机组设计关键之一是选择合适的高温管道用钢材，高温管道用钢材一般考虑以下因素：要求具有高的高温热强度、耐高温腐蚀、耐汽侧氧化、有良好的焊接及加工性能，经济上比较合理。根据各国的应用经验，适用于600℃以上的高温管道材料主要有ASTMA335P92、ASTMA335P122和E911等三种。对于主蒸汽和再热热段蒸汽管道，从高温热强度、焊接方面及抗氧化性等方面的综合比较，A335P92做为主蒸汽和再热热段管道的材料比P122和E911有更大的优势。由于当时A335P92材料没有纳入任何材料标准（只列入ASMECodeCase），通过研讨，其许用应力值是根据2005年ECCC(欧洲蠕变学会)的评估值而选取的，610℃时的许用应力为66.6Mpa。2007年，P92材料被纳入欧洲标准：DINEN10216-2，材料牌号为：X10CrVVMoVNb9-2，610℃时的许用应力为66.6Mpa。

4.2再热冷段管道材料

对于再热冷段蒸汽管道，虽然超超临界主蒸汽压力提高，但受到低压缸排汽湿度的限制，高压缸的排汽压力变化不大，因此，其正常工作最高排汽温度也不会超过400°C。但营口二期工程的主机有特殊要求，其高压缸排放温度可有短暂的450°C，最高允许使用温度为427°C的A672B70CL32电熔焊接钢管已不能使用，所以选择能耐更高温度的A691Cr1-1/4CL22电熔焊接钢管。

4.3高压给水管道材料

对于高压给水管道，由于受到烟气露点的限制，空气预热器出口的排烟温度很难做到低于120°C，因此尽管超超临界机组的蒸汽参数提高得较多，但给水温度仍维持在300°C左右，而目前建设的超超临界机组给水管道压力只是略高于600MW超临界机组，就目前国内外高压给水管道普遍采用的EN10216－2标准的15NiCuMoNb5-6-4无缝钢管来说，仍然适用，不涉及新材料的应用。

汽轮机旁路系统设计特点

由于三菱公司机组的成熟启动方式为汽轮机高压缸启动，机组启动时，锅炉再热器在控制烟温的前题下可以干烧，所以旁路系统采用一级旁路系统，由主汽经旁路阀减温减压后进入凝汽器。旁路容量按满足机组启动功能设计，容量为30%BMCR，旁路阀采用电动。减温水来自凝结水系统。

一级大旁路系统降低了电厂设备的初投资，比二级旁路系统减少了占地面积，简化了控制连锁程序，降低了运行维护费用。给水系统设计特点6.1给水系统

给水系统采用单元制，每台机组配置二台50%B-MCR容量的汽动给水泵，一台电动定速给水泵作为启动及紧急停机（主机凝汽器破坏真空）锅炉补水用泵。锅炉最小直流负荷为25%BMCR，为满足锅炉启动要求，电动定速给水泵的容量为25%BMCR。每台汽动给水泵有一台定速电动机拖动的前置泵。汽动给水泵与前置泵不考虑交叉运行。电动给水泵前置泵与主泵用同一电机拖动。

给水系统中三台高压加热器采用大旁路系统，旁路管道由3号高加入口前三通阀接出，在1号高加出口电动闸阀后接入，具有系统简单，阀门少，投资节省，运行维护方便等优点。

给水泵汽轮机为单缸、单轴、纯凝汽汽轮机。

正常工作汽源来自主汽轮机四级抽汽，备用汽源来自主汽轮机高压缸排汽。小汽机排汽进入主凝汽器。

6.2给水系统主要设备技术规范

（1）给水泵汽轮机型号NK63/71

型式：单缸、单轴、纯凝汽;

台数：2台（每台机组）

运行方式：变参数、变功率、变转速

安装方式：独立底盘

工作汽源:四段抽汽(在主机THA工况时，)

压力:1.0MPa

温度:380℃

流量:82.395t/h

备用汽源：冷再热蒸汽；

（2）汽动给水泵

汽动给水泵：型号CHDT6/5；

台数：每台机2台；

入口流量：944t/h；

扬程：3294mH2O；

（3）汽动给水泵前置泵：型号SQ300-670；

台数：每台机2台；

流量：944t/h；

扬程：149mH2O；

电动机：520kW，6000V；

（4）电动给水泵及其前置泵：

电动给水泵前置泵：型号HPKY200-315；

台数：每台机1台；

流量：531t/h；

扬程：120mH2O。

（5）电动给水泵：型号HGC5/8；

台数：每台机1台；

流量：531t/h；

扬程：1123mH2O；

电动机：1800kW，6000V；

（6）高压加热器

1号高压加热器：型号JG-1970-1卧式，换热面积1970m2；

2号高压加热器：型号JG-2000-2卧式，换热面积2000m2；

3号高压加热器：型号JG-1500-1卧式，换热面积1500m2

凝结水系统设计特点7.1凝结水系统

凝汽器为单壳体、单背压、单流程，冷却面积为25000m2。

凝结水系统设两台100%容量立式定速凝结水泵，四台低压加热器，一台轴封冷却器，一台内置式除氧器，一台300m3凝结水贮水箱和一台凝结水输送水泵，凝结水精处理采用中压系统。

除氧水箱有效容积为235m3，相当于约7~8分钟的锅炉最大给水量。

每台机组设有一台300m3的凝结水贮水箱和一台凝结水输送泵，为凝结水系统提供补水和启动注水，并作为凝汽器热井水位控制的贮水和补水容器，同时也用于锅炉启动上水等。相邻两台凝结水贮水箱和凝结水输送泵出口之间设置一根联络管，并设有隔离门，正常运行时相互隔断。

本系统还向减温器提供减温水。

凝汽器为单流程单背压表面式、单壳体、横向布置，其喉部内设置有7号、8号两个低加和旁路的二级减温减压器。

7.2凝结水系统主要设备技术规范

（1）除氧器型号SSD-1900/235卧式、内置式；

除氧器有效容积：235m3；

除氧器额定出力：1900t/h；

除氧器运行参数：

除氧器各抽汽参数和各工况运行参数详见汽机热平衡图。

除氧器最高工作温度：380℃

除氧器进口水温：154.9℃

除氧器出口水温：181.6℃

（2）凝汽器

凝汽器型式：N－25000－1型

凝汽器参数：单流程、单背压、表面式、单壳体

冷却管材料：钛管和钛质复合板

冷却面积：25000m2

（3）凝结水贮水箱

水箱容积：300m3

（4）凝结水泵型号10LDTNB-4PJX-WXT

台数：2台

流量：1461m3/h；

扬程：311mH2O；

电动机：1800kW，6000V；

（5）凝结水输送泵型号200D43-3

台数：1台

流量：300m3/h

扬程：100mH2O

电动机：60KW、380V

（6）低压加热器

5号低压加热器：型号JD-1090-2卧式换热面积1090m2

6号低压加热器：型号JD-1230-2卧式换热面积1230m2

7号低压加热器：型号JD-1390-2卧式换热面积1390m2

8号低压加热器：型号JD-1650-2卧式换热面积1650m2

（7）轴封加热器

轴封加热器参数：表面式、冷却面积：

汽机房布置设计特点8.1主厂房布置原则

主厂房按2X600MW布置，并考虑扩建可能。

本期汽机房与一期汽机房脱开布置。

主厂房采用三列式布置――汽机房、煤仓间和锅炉房，除氧间与汽机房合并，除氧器及给水回热系统设备布置在汽机房内。

主厂房阶梯式布置、锅炉房紧身封闭，汽机房、煤仓间、锅炉房（包括炉前通道）和风机室（包括炉后通道）地面标高相同，绝对标高为7.5m，风机室后的除尘器区域、炉后烟道区域、吸风机区域、烟囱和脱硫区地面标高比主厂房地面标高高6.0米，绝对标高为13.5m。炉后风机室、吸风机室封闭布置。

主厂房采用钢筋混凝土框架，锅炉构架为钢结构。汽机房运转层采用大平台。两机之间设置检修场。两台机组合用一个集中控制楼。汽机房轨顶标高为26.515m。设两台100/20t汽机房桥式起重机。

予留脱硝装置布置在炉后风机室上方，吸风机布置在电气除尘器后。每炉采用两台双室四电场电气除尘器。两台炉合用一个单管烟囱。

8.2主厂房尺寸

主厂房主要尺寸汇总表：8.3汽机房布置

8.3.1汽轮发电机组纵向布置，机头朝向扩建端，汽机房运转层为大平台结构。两台机组之间设一个零米检修场，汽机房采用变柱距，两台机总长度148.200m。汽机房跨度为35.000m。

8.3.2汽机房运转层标高14.2m，中间层标高6.7m。汽机房底层主要布置电动定速给水泵、汽动给水泵前置泵、凝汽器、主油箱及润滑油冷却器、润滑油净化装置、开式水循环泵、闭式循环冷却水泵、闭式水热交换器、机械真空泵组、凝结水输送泵、凝汽器胶球清洗装置、发电机密封油装置、定子冷却水装置、氢气干燥器等。汽机房靠B排侧留有贯通的检修通道。

8.3.3中间层主要布置1、2号高压加热器、发电机封闭母线、轴封冷却器及轴封风机、抗燃油装