浆纱生产过程中常见问题及解决方式

本文摘自再生资源回收-变宝网()浆纱生产过程中常见问题及解决方式一、上浆不匀1、浆液浓度不正确调浆投料计量不准，成浆体积不符合标准。或因牵就黏度改变体积。蒸汽凝结水太多，造成浆桶、浆槽煮浆浓度变化太大。输浆或转浆时与其他浆液或水混合。2、浆液温度不稳定蒸汽压力忽高忽低。煮浆蒸汽管堵塞。温控作用不良。3、压浆力不适当压浆力工艺设定不适当或任意改变压浆力。压浆力随车速变化不适当或打慢车时间过长。压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。&变学网压浆辊橡胶老化或双浆槽的压浆辊硬度不一致。压浆辊两端加压不一致。4、浆液面高低不稳定输浆电磁阀有故障。浆泵作用不良。浮球失灵或液位检测器作用不良。溢流板连接胶板破损。浆液起泡沫。5、浆液黏度不正确所用浆料黏度的热稳定性太差；尤其是淀粉类浆料要用新鲜未变质的。变性淀粉热稳定性要求85%以上。调浆时煮浆不充分，黏度未到稳定阶段，使用时变化大。浆液酸碱度pH值不正确。浆槽温度不稳定。用浆时问太长。二、轻浆起毛1、上浆偏小由于调浆浓度偏低或蒸汽冷凝水多，使浆液稀释。用浆时间过长，浆料不断分解，黏度下降。浆液面不稳定，主要是浮球等液位控制失灵，溢流板漏浆及浆泵作用不良。浆液起泡沫。压浆力过大。开慢车时间长，压浆辊调压作用不正常。2、回潮偏大、浆膜不坚韧蒸汽压力忽高忽低。冷凝水太多，烘筒排水不畅，烘效不足。车速过高，车速未与测湿仪联合自控。测湿仪有故障。烘房气罩排气风机出现故障。3、表面上浆、浸透不足&变字网浆液温度过低，浸透作用不足。浸没辊太高，浸浆长度不够。预压浆辊压力不够，对于一些较难吸浆的经纱品种，应加强预压作用。浆液分解不够，或者浆液配方中缺乏浸透作用的助剂。压浆辊使用过久，未进行修磨。三、张力不匀1、经轴并合张力不匀经轴制动带松紧不一致。制动汽缸皮碗破损、漏气。压缩空气管或接头漏气。2、双浆槽纱片张力不一致双浆槽纱片退绕张力不一致。双浆槽纱片喂入张力不一致。两组预烘烘筒温度有差异，烘燥纱线热缩性不一致。两组预烘烘筒链条张力调节装置气压不一致。双浆槽压浆力有差异，造成压出回潮率不一致。3、分绞张力偏小机后的张力不匀，必然影响到干分绞区开口不一致和松紧不匀。分绞张力偏小，则会增加不匀。分绞张力适当增大，可以减少这种不匀性。4、卷绕张力和压纱辊压力偏小从实际运转中可以看到，机后的张力不匀，分绞区的张力不匀，都会带给纱片卷入浆轴中，生产粗厚织物的纱片时尤其明显。通常必须增加卷绕张力和压纱辊压力，来减小相对差异。特别是借紧卷绕、重加压来提高浆轴的平整度，使织造送经时，避免浆轴不平整而造成的松经和经缩。张力和压力偏小主要因为设定值偏小。5、整幅纱片两边张力不一致从后到前纱片经过的导纱辊、张力辊等转动部件不水平、不平行、不圆整，会造成整幅纱片两边张力不一致以及跑偏。必须通过吊线检查和安装调整从根本上解决问题。四、回潮不匀蒸汽压力不稳定，时高时低。蒸汽凝结水过多，虹吸管损坏或位置不当，疏水器不灵或回水管不畅，影响烘燥效能。烘房排气罩风机作用不良，排湿不畅。烘筒温控作用不良。测湿仪作用不良。压浆力不适当，压浆力两端不一致以及压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。浆纱车速快慢不一。五、经缩缩比一般张力不匀有更突出的原因，主要是：整经轴上有松浪纱。经轴架上制动力不够，突然停车时出现的松经、扭结。浆纱中出现的断头、抵卡（在箱齿处抵断）造成的部分经纱松弛。起了机时带头不匀，补头不齐。上轴时生头不良造成的松纱。浆纱粘并、绞头和毛羽不贴服造成邻纱粘连，织造开口不清。六、浆斑1、横向条形浆斑落轴操作时间过长，未开蜗牛速度，压浆辊与上浆辊挤压区残留的浆液干涸，烘干后成为浆皮，使经纱难以分开或留下明显斑痕。中途停车时间过长，如穿绞、处理机器故障和经纱疵点时，以及中途供电发生故障时，均会在压浆辊与上浆辊挤压区留下浆斑。湿分绞棒粘浆，积留的浆条粘连在纱片上。2、块状浆斑浆纱油脂质量差，浆液出现颗粒状悬浮物，大部分是油脂，黏附于浆纱上成深褐色浆斑。浆槽底部聚积的浆块沉淀物（由于调浆不良造成），受蒸汽冲击浮起黏附于经纱上，经压浆辊挤压成为块状浆斑。3、分散性浆斑主要是浆液表面结皮，又被带上经纱而形成。具体原因是：浆纱了机与慢车运行中，蒸汽关小，浆槽液面静止。当与冷空气接触后，表面凝结成膜，开车前未处理，运转中黏附于经纱上造成连续性浆斑。浆槽内边角处浆液流动性差，特别是上浆辊两头，压浆辊压下的浆液或泡沫容易聚集，凝结后成为浆皮，被上浆辊带到经纱上，经压榨形成浆斑。调浆配方中搀用化学浆料，特别是聚乙烯醇PVA，其成膜性强最易结皮，应尽量选用部分醇解型和聚合度低的PVA，或变性PVA以减少浆斑。操作方面，如动作较慢，停车处理问题的时间较长。了机时对浆槽清洁不彻底。平时对浆液面高低和温度掌握不稳定，突然开大汽冲击沉淀和引起浆液溅上经纱。七、油污产生油污的原因如下:调浆用料不洁，如乳化油不良，油质低劣，或被弄脏。调浆桶传动装置油污掉入浆液内。有的使用铁管输浆，在碱性化学浆料腐蚀下生锈，造成锈迹疵点。浆泵内聚集的油垢、锈污打入浆槽。排气罩不清洁，杂物、污水落入浆槽。浆纱通过的各辊和烘筒轴承以及链条油污沾染纱片。经轴轴承、织轴盘边油污或油花沾染纱片。压纱辊转子油污带到织轴上。浆纱绞棒上沾有油污，穿绞时擦在纱片上。经轴或织轴在运输和存放过程中沾上油污。运转揩车和保养检修时油花或油污带到纱片上。八、倒断头疵点形态：浆纱过程中发生断头未及时捻接上，在织轴上表现为两种形态:1、倒头织轴表层头端不缺少经纱，穿经时全幅满穿人综、箱、片，但里层因曾经断头缺纱，织造到该层时，因缺纱接续不上，只好借边上的经纱接上，造成边纱减少，布幅变窄。浆纱好轴标准中，倒头1〜2根即算疵轴。2、多头浆纱落轴割纱时，已断缺纱还未接上，穿经时按头端现有根数穿入综、箱、片中，但织造中织轴退绕到里层时，断头展现出来，成为多余根数的经纱。浆纱好轴标准中，多头1〜3根即算疵轴。产生原因：1、经轴部分经轴内有回丝或飞花附着，到伸缩箱处撞断。经轴制动不良，突然停车时经纱松弛形成小辫子，到伸缩箱处撞断。整经时处理断头不良，形成“压绞”，退绕时扯断。经轴上有松浪纱，上浆后在干分绞时扯断或伸缩箱处撞断。经纱本身有细节、弱捻，在退绕时拉断，或经轴本身就有倒断头。2、浆槽部分经纱本身有细节、弱捻，在通过浆槽时受到湿伸长，以及浆粘、挤压作用，断头缠在浸没辊、上浆辊、压浆辊上。浆槽蒸汽太大，将纱线冲乱或粘并在一起，通不过伸缩箱，造成断头。湿分绞棒表面粘浆，形成浆条、浆皮，把纱线拉断。3、烘房部分烘筒、导辊表面不清洁、结浆皮，把纱线割断。烘房张力过大，纱线细节、弱捻断头缠绕。4、车前部分纱线通过干分绞棒时，因相互粘连难分被拉断。伸缩箱齿磨灭有纱痕，或飞花、回丝、杂物堵塞，纱线不能顺利通过，发生断裂。浆轴边盘有毛刺，卷绕时把边纱割断。压纱辊磨灭有快口，把纱线割断。九、粘并（连浆）粘并的基本原因是纱线上浆以后未进行穿绞棒，使纱片分开，或者穿绞后断头，使分开的纱线重新粘并在一起。具体原因通常有以下几点：1、漏绞、掉绞经轴架下绞线时有漏绞，或绞线经浆槽、烘房的较长运行中被扯动掉绞，穿绞棒时又有漏穿现象。2、无复分绞装置&变宰网有的新型浆纱机随机没有复分绞装置，因而只能把轴与轴之间的纱分开，不能把同一经轴的纱片中相邻纱线分开。对于高密织物，这样分绞是不够的，同一经轴上的纱线上浆后仍然可能粘并。如果经轴平整度差，表面凸凹不平时，纱线更容易挤在一起。在没有复分绞时，纱线经过浆槽浸没辊、上浆辊、压浆辊的挤压也会产生不均匀的横动。在湿分绞棒、导纱辊上绕过时也会产生横向位移，都会成为粘并的因素。3、分绞棒处易断头在分绞棒处容易造成断头的因素，使重新分绞操作太频繁，而没有及时跟上，也就往往是造成粘并的原因。原纱细节、弱捻等弱节太多。经轴边部的松浪纱。浆液黏度偏大，压浆辊跑浆。浆液结皮，黏附在纱线通道上。张力、伸长调节不当。十、软硬边（空边、叠边、松边等）产生原因是：伸纱箱与织轴未对正，浆轴卷绕一头空边、一头叠边。伸缩箱纱片幅宽与织轴幅宽不一致，织轴卷绕或是两头空边，或是两头叠边。织轴盘片歪斜，造成半转空边和半转叠边。织轴轴芯布太窄，两端未包到位，造成小轴空边或松边。压纱辊太短，压力过轻，两端压力不一致，造成松边。十一、生头不良产生原因是：织轴轴芯涂布浆糊太少或用时已干，织造了机松脱，不能进行到底。织轴轴芯涂布浆糊太多，透到布的外面，造成浆纱搭连，织不到墨印。织轴轴芯涂布浆糊不匀，纱片未梳匀平整地贴上，有部分纱未黏住，了机时松脱抽出，不能织造到底。未使用轴芯布的，纱片未整幅均匀绕在轴心，有的纱线堆叠或松脱，也产生类似的问题。十二、匹长墨印不正确及流漏印产生原因是：加压测长辊轴头的磁性齿轮松动，或脉冲传感器、轴编码器及电路有故障，使测长不正确。或长度设定不正确。加压测长辊轴承及拖引辊轴承损坏，运行有跳动。喷印装置电磁阀失灵。喷印色水用完，色水有杂质沉淀，色水瓶漏滴等。十三、绞头1、绞头的形态织轴纱片中，纱线排列不平行，相互错位，交叉点难以分开者，称为“死绞”，作为浆纱疵轴考核。具体形态有：三根经纱及以上互相绞在一起，难以分开。两根死绞成麻花状（其中一部分为结经机造成）。单根纱埋人织轴内，形成压绞。2、产生原因浆纱过程中排纱不匀，在箱齿处随意搬动，造成前后错位。断纱