射出成型技术基础知识课件

射出成型基礎知识简介射出成型四大要素成型制品成型機材料模具成型條件塑膠原料分類

1塑膠熱可塑性熱固塑性:泛用塑膠:ABS.PVC.PS.PE泛用工程塑膠:PA.PC.PBT.POM.PET超級工程塑膠:PPS.LCPDAP.UP.EP熱可塑性:指只發生物理變化,受熱變為塑性體,成型后冷卻又變硬.若再加熱,還可改變形狀,有次料可回收利用,成型工藝簡單.熱固性:在成型中發生化學反應,利用它受熱后可流動性的特性固化成型,次料不可回收利用,但耐熱性高有較高的機械強度等.PC聚碳酸酯

化学和物理特性

PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌、阻燃特性以及抗污染性。并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。

PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。

典型用途

电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。

ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

化学和物理特性ABS材料具有超强的易加工性，易染色,外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。

典型用途把手、外殼、行李箱、冰箱襯墊、家電製品塑膠原料基本性能射出成型機主要機構射出机构鎖模机构機架結構電控部分注塑成型加工流程原料干燥塑化/储料射出/保压冷卻/储料加料制品成型/后加工/检验开模/脫模注塑机周边设备温控箱烘料筒／热风干燥机模温机除湿干燥机１．温度；２．压力；３．速度；４．时间；５．位置．注塑成型工艺的五大要素成型工艺五要素時間射出時間烘料时间計量時間冷卻時間保壓時間開合模速度速度射出／保压速度螺杆轉速（储料速度）顶针頂出速度模具结构简介１．两板模２．三板模中板／母模制品动模板／公模顶针板导柱顶针板顶针料头料头板灌嘴３．热流道模具M6x20LM6x15LM6x15LM4M16x40L熱流板熱嘴M30M30M6x25LM8x55LM6x15L灌嘴型腔螺旋式加热管循环水路热嘴／热流板定位環注口襯套

导柱拉杆撥塊開閉器公模仁公模板上頂出板下頂出板支撐柱上固定板料头板母模板母模仁成品導柱回位銷模腳下固定板滑塊料头模具内部结构２．毛邊現象:塑膠材料溢出模穴原因與處理方式計量設定太大（减小储料位置）射出壓力太大（降低射出压力）射出速度太快（降低射出速度）鎖模力不足（调整锁模压力或重新调模）模溫太高或是料管溫度過高（降低模具或料管温度）模具的分模線密合度不足或模具磨损（重新合模）成型不良现象简介３．黑點現象:成形品表面有黑色斑點原因與處理方式原料污染（控制来料品质，控制烘料／加料制程，防止人为疏失造成原料污染）烘料桶、螺桿、料管、噴嘴於換料時未清除乾淨（于换料前彻底清洁）生产现埸环境污染（清洁现埸之环境）模具表面不乾淨或模具磨损之料屑（清洁模面及润滑模具活动部位）成型不良现象简介５．包风現象:成形品末端及死角發現燒焦的痕跡原因與處理方式射出速度過快（降低射出速度）模具排氣槽的位置不當或是太小（重新整理或增开排气槽）成型不良现象简介６．銀線現象:成品表面或近表面處，沿著流動方向，出現極細的條紋原因與處理方式塑料乾燥不良（增加烘料温度或延长烘料时间）背壓太高或太低（重新调整背压压力）模具排氣槽設計不良（重新整理或增开排气槽）射出速度太快（降低射胶速度）模具或塑料的溫度太高（降低模具或料管温度）模具表面附著水分（清洁模具）塑料中的添加劑不當（更换原料）混到其它塑料或螺桿、料管凊料不乾淨（更换原料或清洁料管／螺杆）成型不良现象简介８．氣泡現象:成品內部產生空隙，有兩種原因:–發生於肉厚部分，由中央冷卻收縮而成。–空氣、水分或塑料中的揮發分解造成。原因與處理方式射出壓力太低，保壓時間太短（加大射出保压压力，延长保压时间）背壓太低（加大背压）塑料溫度太高，滯留太久（减小保压完了位置）成品肉厚設計不良（如结构允许可适当减胶）模具的流道、進胶口太小（加大模具流道或加大进胶口内径）塑料乾燥不足（彻底干燥原料）成型不良现象简介９．融合線現象:塑料在模具內流動時，各波前會合處所遺留的紋線。原因與處理方式模具存在靠破孔或进胶点大于两个（如结构允许可更改模具结构）模具或塑料溫度太低（升高模具温度或料管温度）射壓太低或射速不足（调高射出压力或射出速度）成品肉厚設計不良（如结构允许可更改模具结构）模具的流道、進胶口太小（增大模具流道或进胶口内径）模具排氣不良（增开模具排气槽）成型不良现象简介１０．變形現象:制品成型冷却后出现翹曲和扭曲原因與處理方式射出壓力，保壓時間／压力／位置不当（重新调整射出压力及保压压力／