客运专线铺架工程施工方法工艺及技术措施

客运专线铺架工程施工方法工艺及技术措施1.1T梁架设施工工艺(1)施工方法公铁两用JQ190型架桥机组主要由主机、运梁台车、倒装门吊3大部分组成。梁片首先在梁场完成桥梁装梁整备，由运梁车运至施工现场，再由倒装门吊倒装梁片至运梁台车上，运梁台车前行进行喂梁，由架桥机主机完成拖梁、吊梁、出梁、落梁、横向移梁及对位落梁等施工工序，最终完成整个架梁任务。(2)施工工艺流程重复架设下孔桥梁重复架设下孔桥梁桥梁运输喂梁运梁台车配合拖梁出梁、落梁横移梁对位安装支座梁片就位穿钢绞线、横隔板焊接架桥机组装就位桥梁装车整备桥梁倒装、驮梁运输施工准备铁路公路(3)施工工艺操作要点①施工准备对桥梁下部工程的检查交接：架梁前要提前1个月对桥梁墩台进行检查交接，先交接资料，然后对照资料进行现场交接，复核桥梁孔跨、复测跨度、支座十字线、梁端线、锚栓孔孔径、深度、位置、垫石平整度、标高等是否满足设计要求，否则应要求线下单位限期整改，并明确责任，办理交接手续，要求线下单位保留各桥电源或运输便道。②架桥机组装就位架桥机组装顺序依次为：机臂组装→机臂上固定支架→安装各柱体→液压和电气安装。组装完毕，必须对架桥机进行一次全面彻底的检查，了解各部件的工作状态和可靠程度，确定无误后进行液压、电气系统总体调试，并进行试运转。第一次组装架桥机，应按照相关规范规定对架桥机进行型式试验和特种设备取证，试验合格并取得特种设备使用许可证后方可进行架梁作业。架桥机驮运至施工工地后，组装成架梁状态并就位。③桥梁倒装、驮梁运输采用铁路运输架梁时，机车推送桥梁及倒装龙门吊到达工地后，在桥头约200m远的合适地点组立倒装龙门吊，将平板车上的桥梁吊起，落放到运梁车上，进行驮梁运输。④运梁车喂梁运梁车装梁时，梁片重心应落在运梁车纵向中心线上，偏差不得超过20mm，以不大于4km/h的速度运行，在接近架桥机时降速至0.5km/h，距架桥机10m处一度停车，确认运梁车制动系统工作正常后，再启动向架桥机缓慢推进精确对位，进入机臂下时，严防冲撞，此时应有专人指挥和司闸。对位停车后，打好支撑四个支腿，以防溜车。⑤吊梁小车吊梁、拖梁运梁车对好位后，用前吊梁小车吊起梁前吊点处，捆梁、起吊，在半支半吊状态与运梁车的配合下前进，待桥梁后端进到后吊梁小车位置时再捆梁起吊，即可完成取梁，拖梁。此时运梁车返回梁片装车点处，继续进行下一循环的装梁、运梁工作。⑥出梁、落梁、出梁时要专人在桥墩台监视梁体移动情况，即将到位时要特别谨慎，严防梁片碰撞一号柱。落梁时，必须用倒链葫芦在梁的前后两端采取保护措施，梁片应先落后移，避免高位横移。⑦横移梁对位第一片梁落至最低位置进行纵向对位，然后横移就位，安装调整好支座位置，使支座底面中心线与墩台垫石面上放出的十字线相吻合，误差控制在允许范围以内，在此条件下，尽可能使梁端及梁间缝隙符合规定，梁梗垂直，支座底面和垫石面密贴，上下座板间无缝隙，整孔梁无三条腿现象和梁边基本平齐。支座落位前应安装好全部底脚螺栓，螺帽拧满丝并涂油。⑧穿钢绞线、横隔板焊接对架梁质量进行检查认为符合验标要求后，即可进行横隔板焊接作业，将整孔梁片联成整体。电焊前应将联接角钢及焊接板上的混凝土残渣油污铁锈等清除干净，焊接作业依照相关标准执行。焊后应敲去熔渣，检查焊接质量，发现有裂缝、未焊透、气孔、夹渣、咬边等现象，应立即铲除重焊。架桥机过孔前，横隔板应全部焊接完成，同时必须将梁端及跨中3处6束钢绞线全部穿好，并带紧锚具预张拉。⑨循环架设下孔桥梁一孔桥梁架完后，进行桥台收料、工具转移到下一孔桥台上，架桥机重新对位准备架设下一孔桥梁。(4)施工要求及保证措施①成品梁验收成品梁应有金属标牌，同时应附有制造技术证明书，作为成品梁质量符合标准的依据。无合格证或复查后发现质量不合格的梁，不予架设。随梁配件清点齐全，质量符合标准。②桥梁整备桥梁按规定装车加固后，即可进行上支座等作业,并将支座、防尘围板、钩头螺栓等放在梁顶面端部，便于架梁使用。③桥梁倒装龙门架倒装桥梁时，两龙门架中心距离应根据桥梁型号、跨度、吊梁时允许悬出长度和运梁转向架位置适当安排，以对准吊点，不损坏梁边螺栓，便于捆梁和倒装为原则，组立两龙门架中心距离应符合规定。④桥梁就位落梁就位时，支座底面中心线应与墩台垫石顶面放出的十字线重合，梁端伸缩缝和梁片间的间隙应符合规定尺寸，梁梗垂直，支座底面和垫石顶面密贴，上下座板间无缝隙。调整后的支座十字线与墩台十字线间的错动量及两片梁支座中间的错动量和两片梁支座中线的横向距离误差应符合《支座安装允许偏差表》的规定。每孔梁就位后，由专人(技术人员或质检人员)对架梁质量、固定端位置和误差尺寸等进行精确测量和检查，将各项检查结果及每片梁的出厂编号、架梁时间等进行详细记录，并认真填写“桥梁检查证”，作为考核架梁质量的依据，为竣工提供原始资料。⑤桥梁横隔板焊接焊接桥梁横隔板焊缝厚度不得小于8mm，长度与联结板平齐，如发现有裂缝、未焊透、气孔、夹渣、咬边等缺陷，应铲除并重新焊接。

1.2整孔箱梁架设施工工艺和方法1.2.1箱梁架设施工工艺流程 箱梁架设工艺流程图桥位提梁上线桥位提梁上线“提、运、架”三大设备验收（型式试验）“提、运、架”三大设备拼装“提、运、架”三大设备进场组装二号柱走形机构，提梁机提升运梁车到桥面上桥梁整备提梁机提梁运梁车运梁架桥机对位运梁车喂梁架桥机吊梁、出梁落梁、对位、安支座调整支座反力、质量检查架桥机纵移过跨灌注锚固砂浆墩、台质量验收不合格提梁机架设运梁上线处4孔或5孔箱梁提梁机1.2.2梁体架设施工方法1.2.2.1施工准备(1)架桥机组装箱梁的提、运、架设备属特种设备，结构比较庞大，需分组件运往施工工地进行拼装，由于单件重量大，拼装施工的难度及技术含量相对较高，在拼装时一定要按照设计图纸及相关标准，在详细的施工组织和严格的作业程序中进行，同时健全和制定安全生产方面的各种制度、规程。拼装完成后进行架桥机的型式试验，获技术监督部门安全检验合格证后方可投入使用。(2)架桥机型式试验架桥机完成组装后应按《试验大纲》及合同规定进行型式试验和性能试验。型式试验由国家指定机构进行，机械设计单位和使用单位配合完成。具体试验内容包括：外型、外观检查，结构及性能检查，制动装置检查，主要结构件检查，液压系统检查，电气系统检查，控制室检查，整机稳定性检查，超载保护装置检查，作业性能试验，空载试验及重载试验等。实验通过后，需由国家指定机构下发相关机械使用证明。(3)墩、台质量验收桥梁主体工程完工后当墩台的沉降变形及外观质量达到设计要求时，需对墩、台的中线，支座十字线，墩台垫石标高、平整度和外部尺寸，支座锚栓孔深度、孔径、间距、垫石间的纵横向间距及桥墩台的孔跨距离等进行质量验收；当验收结果满足设计和验收标准后方可进行架梁施工。(4)桥梁准备检查桥梁外观尺寸（梁体全长、跨度、梁高）等外形尺寸是否满足设计要求，吊孔位置、孔径、垂直度是否正确。在箱梁底板上安装支座，按照线路纵向坡度正确安装，活动支座及固定支座位置、型号应符合设计。同时注意支座上底板的坡度方向应与线路的坡度方向一致。安装支座应仔细调平，对中上、下支座板，并预压50KN荷载后用上、下座连接角钢将支座连接成整体。支座安装在箱梁底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙。(5)桥位提梁上线施工准备工作利用搬运机按照设计标准架设运梁上线处4孔或5孔箱梁，作为架桥机组装对位和运梁车运梁的平台。运梁车驮运架桥机至搬运机下，搬运机把架桥机提升到梁面上，支撑一、三号柱，使架桥机处于作业高度，组装二号柱走行机构。用木枕支撑好二号柱下横梁，三号柱变宽式支撑为窄式支撑，一、二号小车运行至机臂尾部；提升并折叠一号柱，将一号柱后退至二号柱前，提升二号柱支腿，拆除其下支撑木枕，架桥机开始纵移对位；同时利用搬运机把运梁车提升到梁面上，做好桥位提梁上线桥梁架设的一切施工准备工作。1.2.2.2架桥机对位当架桥机走行到位（二号柱中心距桥台胸墙或以架桥梁前端1.9m）时支撑二号柱，一号柱运行到前方墩台，支撑一号柱，最后1#、2#起重小车运行至二号柱前，提升三号柱，变窄式支撑为宽式支撑。此时即完成架桥机对位作业。1.2.2.3提梁机装梁运梁车就位，调整好运梁车架左右、前后高度，使车架处于水平状态，打好前后两端支腿。提梁机机行走至待吊装箱梁上方，用专用吊具与箱梁可靠联结，吊装时应调整8个吊杆，保证全梁8个吊点受力均衡。然后将箱梁缓慢吊起至100mm左右停车制动，检查梁体纵横向水平度是否满足要求，吊杆螺栓是否有松动现象，否则应将梁体落下重新调整吊杆螺栓，同时检查搬运机起升制动是否可靠，一切正常后方可继续作业。提梁机吊梁横移至运梁车上方，吊梁横移应保持在低位进行，当运行到距运梁车3m左右时停车，待梁体稳定后提升梁体到高出运梁车支承座顶面300mm左右位置，再将梁体移至运梁车上。吊装梁体时，在梁体顶板底面吊孔处垫以尺寸不小于460mm×380mm×40mm的钢垫板，且应保证垫板与梁顶板下缘密贴。梁体运输时运输支点距离梁端应小于等于3m。在装梁过程中，应调整运梁车支承架上四个支承座，使油缸均匀受力防止箱梁受扭。梁体装载到运梁车上之后，箱梁重心线应与运梁车中心线重合，允许偏差±50mm。梁体在装运过程中支点应位于同一平面，同一端支点相对高差不得超过2mm。搬运机吊起箱梁时，梁端前后高差不应大于100mm。1.2.2.4运梁车运梁运梁车载梁走行前应先收起前后两端支腿。箱梁在运输过程当中应控制梁体四个支点高程保持在同一平面。任一支点高程偏离其他三点平面不得超过2mm。运梁车运梁过程中，行驶速度不得大于4km/h。运梁车载重箱梁起步应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车，运梁车接近架桥机应一度停车，在得到指令后才能喂梁。运梁车在运梁过程中，应加强观测桥梁变化和运梁车的走行情况。运梁车通过已架箱梁或现浇梁时，运梁车的轮组应保持在警戒线以内运行。1.2.2.5运梁车喂梁运梁车驮运箱梁运行到达架桥机尾部后，将运梁车前方的两个支承油缸伸出，通过枕梁支承于桥面的走行轨道上。解除两台拖梁小车与运梁车间的约束，两台驮梁小车同步驮梁向前纵移至前吊梁天车吊梁位置；起重天车将箱梁前端吊起约20cm(后端仍作用在驮梁小车上)；运梁车前端降低10～15cm。前吊梁天车和后驮梁小车同步向前纵移至后吊梁天车吊梁位置；连接后吊具，后天车起吊箱梁至水平状态。两台驮梁小车退回到装梁位置并锁定，运梁车返回进行下一片箱梁的运输。1.2.2.6架桥机吊梁、出梁在架桥机架粱时，当运梁车对位后，将1#起重小车起吊装置与箱梁前端联结，起吊箱梁前端，注意此时起吊高度不应大于100mm。然后通过1#起重小车和运梁车上拖梁小车的动力系统同步移动箱梁前行。在此作业过程中要有专人监控1#小车的组行情况，当箱梁后端到达2#起重小车下方位置时，1#起重小车停止运行，将2#起重小车起吊装置与箱梁后端联结。起吊箱梁后端，起吊高度100mm。这时两台起重小车同时吊梁纵移，距一号柱1m处开始减速运行，当箱梁前端距一号柱100mm时，1#、2#起重小车停止纵移。1.2.2.7落梁、对位落梁时，首先应按设计位置准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％，支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm。起重小车分三个步骤完成落梁：(1)距支承垫石顶面500mm左右时，卷扬机制动，安装支座下座板锚固螺栓，通过支座下底板将锚固螺栓与套筒上紧，然后起动卷扬机落梁。(2)距支承垫石顶面200mm左右时，采用线锤对中引导、监视支座中心的偏移量。(3)距支撑垫石顶面40mm时，卷扬机制动，利用起重小车纵、横移装置微量调梁体对位架桥机落梁整箱梁位置后落梁就位。梁体对位架桥机落梁2.5.5.2.2.8支座安装支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。检查支座锚固螺栓及螺帽数量是否齐全。清除垫石面、支座锚栓孔内的冰雪、雨水、石块及其他杂物，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板采用预制钢模，在模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条。当梁跨与桥跨有误差时，其纵向误差以桥梁支座中心线为准向两端平均分配。活动支座应按梁的温度变化及混凝土的收缩徐变产生的错动量(具体参照《活动支座纵向错动量数值表》)，调整顶板与底板的相对位置。调整后的支座底板十字线与墩台十字线的纵横向错动量和同端两支座中心线横向距离的误差应满足《支座安装允许偏差和检验方法表》。支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20~30㎜的空隙，以便灌注无伸缩高强度灌注材料。支座安装允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1墩台纵向错动量152墩台横向错动量103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时＋30，－10偏差与桥梁设计中心不对称时＋15，－104盆式橡胶支座支座板四角高差1上下座板十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线的纵横错动量(按设计气温定位后)32.5.5.2.2.9调整支座反力、质量检查架桥机撤除后用四个测力千斤顶精调箱梁四个支点支座反力，应保证每个支座反力与四个支座反力的平均值相差不超过±5%。检查支座十字线与支撑垫石十字线间纵向、横向实际错动量，核实支座安装质量及固定端、活动端位置是否正确，检查梁缝、相邻两梁端左右与上下错台、相邻两梁端底面的高差、支座处的粱面标高等，并且要及时填写相关表格。其允许偏差应符合下表要求：箱梁架设允许误差序号检查项目允许偏差(mm)1梁体中线与桥梁线路设计中心线偏移±22固定支座处支承中心里程与设计里程纵向偏差±153同墩两侧梁底面高差±14相邻墩处梁底面标高偏差±25梁段尾部的梁端面不垂直度不大于1/1000梁高2.5.5.2.2.10灌注锚固砂浆安装灌浆用模板，灌浆用模板采用预制钢模，在模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条。灌注的砂浆应严格按照C50无收缩砂浆试验配合比拌合。如有特殊要求时，注浆材料可用早强快凝材料，常温条件下材料2h抗压强度不宜小于20Mpa，56d抗压强度不应小于50Mpa采用合适的注浆设备，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。每孔梁做一组试验试块，并在2小时后现场检测试块抗压强度，达到20Mpa后方可拆除顶梁千斤顶。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料强度达到20Mpa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧上、下支座板锚栓，并拆除各支座的上、下支座连接板及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板。用细砂与水泥按1：1的配合比拌制的水泥砂浆，支座四周抹坡，坡顶不得高于支座下底板，坡宽均为10mm，四周坡角光滑、平顺。对出现的锈蚀、脱漆表面作除锈处理。清除支座表面的泥浆、灰尘、杂物，然后安装支座围板。支座围板搭接长度不小于10cm，压条不缺钉，安装牢固。最后将墩台顶面、梁体内腔杂物彻底清理。在施工完成后将适用过的施工机具和设备清洗干净。2.5.5.2.2.11架桥机纵移过跨纵移过跨当架桥机架完一孔梁后需纵移过孔时，现场相关负责人员要密切注视架桥机的运行状态，尤其是对位环节要做好有关保护措施。纵移过跨在过孔时起重小车走行至一、二号柱中间位置，提升三号柱，走行轮组内摆至走行位置，由宽式支撑转变成窄式支撑，接着1#、2#二号起重小车退回到机臂尾部位置，提升、回退一号柱至二号柱前端，此时提升二号柱支腿，通过二、三号柱底部的走行系统，开始纵移走行，待架桥机纵移走行到下一个作业位置时停车，二号柱走行轮打上止轮装置，支撑二号柱，一号柱纵移、支撑，调整机臂水平，起重小车走行至一、二号柱中间位置，提升外摆三号柱，最后起重小车就位，运梁车喂梁，开始架梁作业。2.5.5.2.2.12收尾作业采用C50无收缩混凝土封堵梁上八个吊孔。填塞防落梁挡块与垫石间的硬木块。整修因架梁造成的梁体混凝土缺陷，修补前应将破碎混凝土彻底清除，用清水洗净，再用环氧树脂砂浆修补整平。1.2.3箱梁架设施工技术要求箱梁运输支点位置必须符合设计要求。支点应位于同一平面上，箱梁同一端支点相对高差不得大于2mm。箱梁架设落梁应采用支点反力控制，支承垫石顶面与支座底面间隙压浆硬化前，每个支点反力与四个支点反力的平均值之差不得超过±5%。箱梁架设后的相邻梁跨梁端桥面之间、梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不得大于10mm。箱梁桥面高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm。箱梁支承垫石顶面与支座底面间的压浆厚度不得小于20mm，也不得大于30mm。预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。箱梁吊孔处垫板的钢板尺寸不小于460mm×380mm×40mm，且垫板与梁顶板底面密贴。架桥机拖拉架梁时，被架梁体前后支点高差不应大于100mm。存梁及顶梁支点应设置在梁端底板下方，距梁端距离≤1.5m，运输支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离≤3.0m。顶梁位置应设在腹板以下或靠近梁端支座内侧，在支座内侧顶梁时，千斤顶横向中心距：梁高为2.45m时≥3.2m、梁高为3.05m时≥2.9m，纵向距梁端为0.75m，顶梁时在千斤顶上加垫板的尺寸不应小于600mm×600mm×40mm(钢板)。同墩两侧梁底面高差±1mm，梁体中心与桥梁线路设计中心线误差为±2mm。1.3CPⅢ轨道控制网测设工艺轨道控制网（CPⅢ）控制点埋设为强制归心标志，沿线路纵向左右对称布设一对，起闭于基础平面控制网（CPⅠ）或线路平面控制网（CPⅡ）及线路水准基点，是沿线路布设的平面、高程三维控制网，在线下工程竣工并通过沉降变形评估合格后进行施测，是轨道铺设和运营维护的基准。平面控制网应用自由测站边角后方交会导线测量原理施测，高程控制网采用精密水准测量原理施测。(1)施测方法在测量标志上安置棱镜，采用专用数据采集软件控制智能型全站仪按自由测站边交后方交会法进行平面控制网测量数据的采集，在测量标志上安置水准测量连接杆，应用电子水准仪按环形水准路线进行高程控制网观测，采用经系统认证的CPⅢ控制网平差软件将观测数据导入计算机进行数据质量检核及平差处理得到控制网精度信息和坐标、高程成果。(2)测量工艺流程测量工艺流程如下图：测量工艺流程图(3)测设工艺操作要点①CPⅠ、CPⅡ及线路水准点复测CPⅠ控制网按二等GPS测量的技术要求进行复测，CPⅡ控制网按三等GPS测量的技术要求进行复测。高程控制网按二等水准测量的精度要求进行复测，对于区域地面沉降显著的段落，二等水准点的复测应在CPⅢ前较短的时间内进行全面复测，轨道施工应集中在较短的时间内进行施工，以防止区域不均匀沉降的影响。②CPⅡ控制点加密测量CPⅡ加密点布设时，与CPⅢ自由测站点联测的相邻CPⅡ控制点间距宜为400～800m，平均间距约600m，且与联测的CPⅢ自由测站之间的距离小于300m。CPⅡ加密点的选点、埋石、观测、数据处理均与CPⅡ勘测设计时的技术要求相同，路基、桥梁地段一般采用GPS测量进行加密，在桥上加密CPⅡ时，应充分考虑桥梁的稳定性，设置在桥梁固定端且桥墩沉降稳定的地方，为保证CPⅡ联测精度，平差时以相邻CPI及CPⅡ为约束点进行平差。隧道CPⅢ网测量前，需先进行隧道内导线、高程的贯通测量，并做好贯通误差调整，以导线测量的技术要求进行隧道洞内CPⅡ控制网的测设。③CPⅢ控制点布设实施CPⅢ控制点一般按标准左右一对布设，且不应大于相关规范要求，点位设置高度不低于钢轨顶面最低要求高差，左右一对点大致等高，纵向里程差应小于设计及规范要求，控制点应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识要清晰、齐全、便于准确识别和使用。④CPⅢ埋设CPⅢ控制点测量标志由预埋件和棱镜组组成，棱镜组件安装在预埋件上，棱镜中心即为CPⅢ点的点位，一条铁路线上的预埋件规格型号应统一，预埋件的材质为不锈钢，在路基、桥梁段埋设在辅助立柱的内侧或顶端，隧道内埋设在水沟电缆槽外侧壁顶部或隧道竖墙两侧。A.路基上CPⅢ控制点埋设在接触网基础上使用钢筋混凝土成对浇筑CPⅢ控制点辅助立柱，辅助立柱直径及顶面高于设计轨道面高度均满足设计要求。待基础稳定后，在CPⅢ辅助立柱内侧面或顶面钻孔，然后使用速凝砂浆或锚固剂埋设CPⅢ标志预埋件。B.桥梁上CPⅢ控制点埋设a.简支梁对于24或32m简支梁每2孔埋设一对CPⅢ点，相邻两对CPⅢ点相距按照设计文件执行。对于连续24m简支梁，根据实际情况也可每三孔埋设一对CPⅢ点，CPⅢ点宜埋设在桥梁固定端距梁端规定的位置。b.普通连续梁CPⅢ点应优先埋设于固定端上方，跨度超过80m的，应在跨中部分增设CPⅢ点对，该对CPⅢ点应尽可能在同等条件下使用，使用前应进行复核。c.大跨连续梁和特殊结构大跨桥梁和特殊结构CPⅢ点埋设方案根据工程结构特点单独制定。C.隧道内CPⅢ点埋设隧道内CPⅢ点一般埋设在电缆槽顶面以上30—50厘米的边墙内衬上，条件允许时还可以埋设在电缆槽外侧壁上。D.CPⅢ控制点编号CPⅢ点编号采用7位编号形式，如0354301，为避免长短链地段编号重复的问题，前4位采用四位连续里程的公里数，当里程不足千、百、拾公里时，加“0”填充以保证CPⅢ的点号都是七位数齐全，第5位是“3”表示是CPⅢ网点，第6，7位为流水号，01～99号数循环。由小里程向大里程方向顺次编号，点的顺序号为单数表示该点在里程增加方向的左侧，点的顺序号为双数表示该点在里程增加方向的右侧。⑤CPⅢ外业数据采集CPⅢ平面控制网采用全圆方向观测法进行施测，CPⅢ高程控制网采用精密水准测量的精度进行施测。观测精度符合《测规》要求。A.CPⅢ平面控制网外业观测a.将CPⅢ棱镜组件安置在CPⅢ预埋件上，架设全站仪，设置参数，如全站仪综合加常数、测量单位、数据取位、棱镜类型及温度、气压等。b.限差设置。限差设置分别有“归零差”、“测回间2C互差”、“测回内垂直角指标差”、“测回间垂直角限差”、“测距互差”。c.观测点学习。测站点号及观测点号输入，仪器高及目标高的测定及输入，测回数设置。d.由数据采集软件控制智能型全站仪完成所有观测目标的观测。e.查看观测数据是否合格。测量误差显示，查看观测值。f.重测或迁站进行下一站测量。g.数据输出。B.CPⅢ高程控制网外业观测a.将水准测量连接杆安装在CPⅢ预埋件上。b.架设电子水准仪，设置仪器参数及限差指标，如观测模式、水准路线名称、测点点号及前后视距差、前后视距累积差、两次高差之差的限差等。c.按如下顺序对水准标尺进行观测：奇数测站照准标尺分划顺序为后、前、前、后，偶数测站照准标尺分划顺序为前、后、后、前。⑥平差计算采用通过相关主管部门评审通过的数据处理软件进行CPⅢ控制网观测数据的平差计算。⑦精度检查及成果资料整理归档CPⅢ控制网数据处理完成后应提交如下成果资料：a.CPⅢ控制网测量技术设计书；b.外业观测数据文件及记录薄；c.测量仪器检定证书文件；d.测量平差报告；e.CPⅢ平面、高程控制网示意图；f.CPⅢ控制点成果表；g.技术总结报告。⑧评估验收及CPⅢ控制网的复测与维护CPⅢ控制网施测完毕至轨道板精调期间，由于各种自然因素或人为因素，可能引起CPⅢ控制点轻微的变形，因此，在轨道精调作业之前还应对CPⅢ控制网进行复测，复测的技术要求和作业方法均按建网测量时的技术要求施测。CPⅢ点复测坐标与原测坐标X、Y的较差应满足设计要求，且相邻CPⅢ点的复测坐标与原测坐标的增量较差满足偏差规定，CPⅢ点复测高程与原测高程的较差应符合相关规定，根据建设单位和评估单位意见采用原测坐标或复测成果进行施工。较差超限时，应及时分析判断超限原因，确认复测成果无误后，对超限CPⅢ点采用同精度内插的方式更新进行维护。(4)测设要求及保证措施①测量使用的仪器必须经法定计量检定单位检定合格，并在检定有效期内，使用过程中应及时进行校正，使仪器设备处于良好的工作状态。②CPⅢ平面控制网外业观测时，应选择气象稳定的阴天或者夜间采集数据，减少气象因素对测角精度的影响。③平差时对联测的CPⅠ、CPⅡ控制点的兼容性进行检验，剔除兼容性差的已知点，不作为约束平差的已知点使用，防止因已知点兼容性差导致方向改正数、距离改正数、点位中误差、相邻点位中误差超限。④对测距边进行全站仪综合加常数、两化改正，消除测距系统误差。⑤观测过程中，应确保每只棱镜都正确瞄准全站仪，削弱自动照准误差影响。⑥高程控制网观测时，应对水准测量连接杆与水准尺之间的综合零点差进行检测，防止综合零点差过大造成左右路线附合水准路线闭合差超限。⑦每次安装水准测量连接杆时，应确保安装到位，如各次安置位置不同，容易造成相邻CPⅢ点水准闭合环差大于1mm。⑧桥梁段CPⅢ高程控制网测量时，桥面上应停止车辆及施工机械施工，以免产生的震动造成水准测量误差1.4人工铺轨施工工艺(1)施工方法人工将混凝土枕、钢轨、扣配件等轨料运到施工现场，进行硫磺锚固，在已摊铺好的底（面）砟上组装轨排。(2)施工工艺流程

人工铺轨施工艺流程图施工准备施工准备轨料装卸轨料装卸散布钢轨散布钢轨散布混凝土枕散布混凝土枕混凝土枕锚固混凝土枕锚固安放橡胶垫板安放橡胶垫板上钢轨上钢轨方枕、上扣配件方枕、上扣配件紧扣配件紧扣配件检查验收检查验收(3)施工工艺操作要点①施工准备A.复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认线路中桩。桩距为：直线上为50m，曲线上为20m，缓和曲线上为10m，曲线五大控制桩。B.编制轨排铺设计划表。各种钢轨配件与钢轨配套，连接钢轨所需的接头夹板按需要的规格和数量备齐。C.落实施工所需劳动力、材料和机具，确保施工机具设备状态完好。②轨料装卸按照轨排铺设计划表中的钢轨、混凝土枕数量及规格装车，根据现场情况将钢轨、混凝土枕卸在线路合适的位置，并摆放整齐。③散布钢轨按轨排铺设计划表中所标注的钢轨长度、顺序配对，拖拉钢轨至铺设位置，并按上、下股拨移到两侧路肩上。④散布混凝土枕根据已测设的线路中桩，用麻线或细铁丝挂好标线，划出混凝土枕边线，以便散布混凝土枕。根据轨排铺设计划表中注明的每轨节的混凝土枕根数均匀散布混凝土枕，一次性将其对准混凝土枕边线，用撬棍按混凝土枕间距拨正摆齐。⑤锚固A宜采用特制的锚固架进行锚固，锚固材料由硫磺，水泥、砂子和石蜡配制而成，锚固材料符合规范要求。B配合比应根据气候和材料技术条件，在重量配合比范围内根据现场的试验选定其用量。配合比为硫磺：水泥：砂子：石蜡=1∶（0.3～0.6）∶（1～1.5）∶（0.01～0.03）。C按照选定的配合比，称好各种材料的一次熔制量。D先将砂子放入熬浆锅内，搅拌加热至100℃～120℃，再将水泥放入，搅拌加热至130℃左右，最后将硫磺和石蜡放入，继续搅拌加热，使熔浆混合均匀，温度达到160℃时，熔浆由稀变成液胶状时，即可使用。E熔制地点与锚固作业距离不宜过远。F锚固前，混凝土枕预留孔内的杂物和锚固螺栓上粘附物应清除干净。G锚固时，利用特制的锚固架进行现场锚固。H向混凝土枕的预留孔灌入锚固砂浆，灌入深度以插入锚固螺栓后锚固砂浆刚好溢出承轨槽面为宜。I待锚固浆凝固后拆除锚固架。外溢的砂浆凝固后，应铲除干净。⑥安放胶垫、上钢轨上钢轨前，先摆正轨下橡胶垫板，将钢轨翻运到混凝土枕承轨槽内，用方尺方好接头，进行联接。混凝土枕位置用白油漆标于一侧钢轨轨腰内侧，曲线地段标于外股钢轨轨腰内侧，另一侧用方尺定位。轨缝值根据铺设时现场的钢轨温度计算预留。⑦方混凝土枕用方尺及撬棍进行方枕，使混凝土枕间距达到设计要求，混凝土枕间距和偏斜允许偏差为±20㎜。⑧紧扣件扣件散布在混凝土枕的端头上。将轨距挡板、弹条、平垫圈等依次放入承轨槽内，用小撬棍将扣件拨正落槽，最后用扳手拧紧螺帽。按设计要求的扭力用扭力扳手对已上好的扣件进行紧固。⑨检查验收按设计要求进行轨距、混凝土枕间距、扣件及接头螺栓扭矩检查，对不符合要求的进行整改，补齐或更换不合格扣配件、失效混凝土枕、直到满足要求进入下道工序。施工结束后应回收各种剩余的施工材料、扣配件和施工机具，做到工完料清。(4)施工要求及保证措施①提前编制好轨排铺设计划表，确定人工铺轨起、止点里程。②硫磺锚固保证道钉锚固深度，与承轨面垂直，道钉锚固后的抗拔力不得低于60kN。③扣件安装正确，接头螺栓、扣件扭力符合要求。④配轨时必须逐根丈量，每对配轨相差不得大于3mm，并在下一轨排相互抵消。⑤方接头时钢轨要保持顺直，接头相错量要符合轨排铺设计划表的要求。⑥轨缝符合验收标准要求。1.5Ⅲ型换轨车长钢轨换铺施工工艺(1)长钢轨换铺施工方法线路铺设完毕并经初步整道，达到基本平顺后，将已焊好的长钢轨使用运输车运输至现场，卸于线路两侧，并使用焊接设备将长轨按照设计单元轨节焊接成形，使用换轨车将已铺短轨拨到线路两侧，同时将长轨收入承轨槽内，并上好扣件，待线路检查合格后开通线路。(2)长轨换铺施工工艺流程

施工准备拆除旧轨扣件施工准备拆除旧轨扣件换轨上新轨扣件线路检查开通线路封锁线路尾端合拢口(3)长轨换铺施工工艺操作要点①施工准备对施工设计文件和施工资料进行会审，并据以编制实施性施工组织设计、指导施工。根据核准的施工文件及资料，编制长轨换铺计划表，并按施工组织设计要求下达施工计划，下达长轨换铺作业指导书并进行技术交底。落实长轨换铺施工所需的人员、工具、机械设备，并调迁到位。②封锁线路作业队向前方站申请换轨地段线路封锁施工，得到前方站同意后，开始封锁线路施工。③拆除旧轨扣件扣件组拆除旧轨扣件，放置在钢轨两侧混凝土枕面上。卸掉旧钢轨接头鱼尾板上螺帽向外的3个螺栓。④换轨轨道车牵引换轨车距离换轨起点20m处一度停车，按下悬臂控制按钮，放下悬臂，后导向框距离轨面不小于20mm，电动倒链调整悬臂左右位置。换轨单元始端50m扣件拆除完成后，轨道车牵引换轨车以不大于3Km/h前行，在前导向框距离新轨端头0.3m处二度停车，手动倒链吊起新钢轨，轨底与前导向框横向滑轮顶齐平，安装钢轨梭头。换轨车前行，新轨进入前导向框后停车，松开倒链。换轨车继续前行至后导向框距离旧轨端头0.3m停车，倒链吊起旧轨，轨底与后导向框横向滑轮顶齐平。换轨车继续前行，旧轨进入后导向框后停车，松开倒链。轨道车牵引换轨车以3Km/h速度换轨，跟车配合人员用撬棍将新轨入槽，旧轨拨至枕木头外侧。换轨车换铺长度50m后停车，新轨始端锁定20根枕扣配件。换轨车继续前行换轨。换轨过程中，安排专人铲除轨底粘着的橡胶垫板，并摆放至原位；发现旧轨挂带起轨枕时，立即安排人落道处理；两侧随车巡查人员密切关注新旧轨动态和新旧轨在导向框位置的变化，及时指挥操作人员及跟车配合人员进行调整操作。曲线地段换轨时，在曲线上下股合理布设撞轨器，小车前进过程中，密切注意新旧轨鼓曲情况，通过对讲机及时通知两端进行撞轨或拉轨，防止因鼓曲过大小车掉道。换轨车到达撞轨器位置前，及时拆除撞轨器。轨道车通过终点20～24m时停车，在新轨落点处垫好枕木头后轨道车继续前行，新轨落在枕木头上，人工拨移入槽，撤除枕木头。⑤上新轨扣件换轨车通过地段，在新轨入槽后，扣件组立即上新轨扣件，补齐缺少扣件，纠正偏斜胶垫位置。⑥尾端合拢口换铺长钢轨结束后，尾端新轨与旧轨间拢口使用旧轨合拢口，严禁切割新轨合拢口。拢口处。⑦线路检查换轨结束后，进行线路检查，确认已换出的旧轨离开枕木头，胶垫位置无偏斜，换轨带起的混凝土枕已处理，工机具无侵限。各扣件组确认轨道几何尺寸满足技术标准要求。⑧开通线路线路检查完毕后，施工负责人向前方站申请开通线路，待前方站同意后，方可撤离施工现场。(4)施工要求及保证措施①长钢轨进场后，根据长钢轨装车单进行现场检验长钢轨长度、焊头平直度、钢轨外观等，并做好记录。②长钢轨进场时，交接长钢轨出厂合格证或质量证明文件。③进场长钢轨的类型、规格、质量应符合设计要求和产品标准的规定。④单元轨节起点及尾端左右股相错量超过100mm时，需要锯轨调整，并记录下锯轨量。⑤长钢轨带起混凝土枕人工恢复，枕木间距满足不大于20mm偏差要求。⑥胶垫偏斜时进行调整、摆正。⑦线路几何尺寸及扣配件安装满足技术标准要求。1.6双块式无砟道床施工工艺(1)施工方法在交接后的线下工程上放样出底座板边线，然后支立模板，绑扎钢筋网片，在模板内浇筑混凝土至设计标高并振捣，待混凝土达到设计强度的75%拆除模板，将模板运至前方开始下一个施工循环。双块式无砟轨道道床板轨排法施工，主要由标准工具轨、轨道扣件、轨枕、整体道床组成。在施工中采用人工配合机械布设轨枕的方式，利用龙门吊将标准的工具轨吊装在布设好的轨枕承轨台上，安装扣件，组装成轨排，使用螺杆调节器调整轨排。轨排经粗调、精调达到验收标准后，浇筑混凝土，形成无砟轨道。(2)施工工艺流程无砟道床施工工艺流程图如下所示:

桥梁隔离层铺设桥梁隔离层铺设底层钢筋绑扎钢轨、轨枕、扣件保护混凝土浇筑、收面质量检查拆模及堵塞螺杆孔混凝土配置、输送施工准备施工放样组装工具轨排，锚固销钉上层钢筋绑扎焊接综合接地并检测安装模板及锁定装置轨排精调布设轨枕，钻销钉孔轨排粗调松开调整器、扣件隧道基底凿毛混凝土养生隧道桥梁支立模板钢筋绑扎底座混凝土浇筑养生

(3)施工工艺操作要点①施工准备A.施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。熟悉掌握无砟道床相关规范、规程、标准、技术条件及指南等。B.结构物沉降变形及CPⅢ测设通过评估。接收和复核线下有关施工技术文件，包括线下构筑物测量资料、桩橛和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告等。C.隧道基底凿毛。D.桥梁隔离层铺设。②施工放样清除基底或隔离层表面的杂物及灰尘，利用CPⅢ点在基底或隔离层上放样出轨道中心线及轨枕边线，偏差不超过2mm。根据梁缝宽度计算和调整轨枕间距，标记梁端轨枕位置（到梁缝中线位置设计为325mm或300mm）。③绑扎底层钢筋A.钢筋原材进场之后，经试验室检测合格后在钢筋加工厂统一加工，严格按照施工图纸的设计尺寸下料。钢筋加工好之后，利用运输车辆按照规格型号绑扎成束，运送至施工作业面。B.根据道床板钢筋布置图在基底或隔离层上画出道床板底层钢筋布设间距。按设计间距布设底层钢筋，底层钢筋用绝缘卡进行绑扎，底层保护层垫块以每平米至少4个布设。④轨枕铺设下层钢筋绑扎完成后，根据轨枕布置间距安放轨枕垫木支撑，避免轨枕铺放后将绑扎过的底层钢筋网片破坏。布设轨枕时，按照轨枕边线及设计间距进行布设。⑤组装轨排、锚固销钉A.按设计安装扣件，采用电动扭力扳手紧固扣件组装轨排，扭矩符合设计要求。B.过渡段及施工缝两侧要按规定设置一定数量的销钉。铺设调整好轨枕后，钻孔并安装钢销钉。C.轨排组装完成后，螺杆调整器安装位置要正确，螺杆调整器底板应干净，设在两轨枕中间位置，两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装。⑥轨排粗调，安装螺杆调节器A.使用全站仪和起道机，利用专用测量机具对轨排进行初步调整，轨顶标高允许偏差为0--5mm；中线位置允许偏差为5mm。B.调整到位后，安装好调节器螺杆，拧紧螺杆使之受力后拆除起道机。⑦绑扎上层钢筋轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋，并按照要求设置绝缘卡。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度40mm，允许偏差+10mm。⑧综合接地焊接并测试A.钢筋绑扎完毕后，将每块道床板顶层最两边和中间三根纵向钢筋和任一根横向钢筋采用L型钢筋焊接。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，接地端子表面应加保护盖，焊接时应保证其与模板密贴、不受污染。B.道床板钢焊接完成后，采用欧姆表检测绝缘性能。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，并填写绝缘测试记录表。⑨安装模板A.模板安装前，应清理干净道床内杂物。B.检查模板无变形，安装模板应顺直，且与下部结构物垂直，无错台、错牙现象，并加固牢靠。C.封堵好模板缝隙，防止混凝土浇筑时漏浆。D.检查钢筋的保护层厚度，应符合设计要求，允许偏差为0-+10mm。E.模板与混凝土接触面必须清理干净并头刷脱模剂。F.模板安装后，调整模板的几何尺寸符合要求。⑩轨排精调A.采用轨道几何状态测量仪配合全站仪和螺杆调整器进行轨排方向、高低、水平精调。B.所用轨道几何状态测量仪、全站仪、棱镜等均应满足精度要求，并定期校核准确。C.测量前应复核所用线形设计资料、CPⅢ成果资料无误，并输入准确。D.使用至少4对CPⅢ控制点自由设站，设站间距不得大于70米，两次设站至少重叠观测2对CPⅢ点，设站精度应符合相关规定。E.自由设站点应尽量靠近轨道中线，并宜设于相邻两对CPⅢ控制点中部位置。F.轨道几何状态测量仪现场组装，并安装棱镜，置于轨道上推行，由远及近靠近全站仪，自动测量每根轨枕的轨距、超高、水平等几何形位。G.使用全站仪测量棱镜，将数据通过通信接口传递给轨道几何状态测量仪。H.轨道几何状态测量仪接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等误差值，在屏幕上显示，指导轨道精确调整。I.调整螺杆调整器，进行轨排轨向、高低和水平的调整。J.高温、大风、雨雪等恶劣气候条件下不得进行精调作业。K.每次精调时需与上次或前一站重叠至少8根轨枕，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过2mm。精调过程中，应先调整偏差较大处，相邻几对螺杆调整器同时调整，调整时步调应协调一致。曲线地段调整时竖直和水平方向同时调整。L.轨排精调到位后，应对轨排采取相应的措施进行加固，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮，并采集数据作为最终的精调数据。M.精调合格后，对线路进行保护，禁止轨排上进行任何作业或行人。N.轨排精调好后，应及时浇筑混凝土。如间隔时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整轨排。O.精调完成后轨道几何形位允许偏差应符合相关规范规定。⑪钢轨、扣件、轨枕保护精调完成后，将钢轨、扣件、轨枕进行覆盖防护，以免浇筑时污染。⑫浇筑道床板混凝土A.准备工作清理浇筑面上的杂物，在浇筑前2小时内需对浇筑道床板范围内的支承层或底座及轨枕洒水湿润。浇筑所需的各类机具设备应状态良好，保证浇筑过程中均能正常运转。B.轨排复测复测轨排几何形位、钢筋、模板状态，复测接地绝缘性能，满足要求后，方可进行混凝土浇筑。C.混凝土拌合与输送无砟道床混凝土由拌合站统一集中拌合，利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标合格后，人工配合浇筑。D.混凝土浇筑道床板混凝土浇筑作业一般在晚上进行，避免因温差变化导致钢轨收缩变形而影响轨道几何形位。混凝土浇筑应从一侧向另一侧连续进行，当混凝土从轨枕下自动慢流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕，继续往前浇筑。混凝土振捣时，不能碰触轨排框架及轨排加固设施，以快插慢拔的方式进行振捣，振捣间距（50型振捣棒）大约控制在60cm左右，振捣过程中发现混凝土表面不再有明显气泡溢出，且表面平整泛浆，再开始振捣下一个点。⑬道床板混凝土收面表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土表面。按设计设置排水坡，同时要控制好道床板顶面的标高。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，1小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压光。抹面过程中要注意加强对托盘下方、轨枕四周等部位的施工。混凝土浇筑后，应及时清理钢轨、轨枕和扣件，保证轨道的清洁。⑭松开调整器、扣件混凝土初凝后，应及时松开螺杆调节器、钢轨扣件和接头夹板，释放钢轨温度应力。⑮混凝土养护混凝土浇筑完成1小时后要进行覆盖养护。在混凝土初凝后利用土工布洒水保湿，塑料薄膜覆盖的方式进行保湿保温养护。以防止混凝土在炎热或大风天气情况下表面水分蒸发过快。道床板洒水覆盖养护时间不能小于7天。⑯拆除螺杆调节器、模板及钢轨道床混凝土浇筑完成24h后，方可拆除全部螺杆调节器、模板及钢轨。拆除螺杆调节器、模板及钢轨时，应避免对道床板混凝土造成破坏。拆下来的螺杆调节器、模板及钢轨应及时清理、涂油，且不得堆放在道床板上。⑰堵塞螺杆孔将螺杆孔洞内的塑料套管清除干净，保证孔洞内无积水、杂物等。人工用同标号无收缩水泥砂浆将螺杆孔封堵密实，并将表面抹平。⑱质量检查混凝土道床板外形允许偏差符合验标要求。(4)施工要求及保证措施①混凝土在振捣时避免振捣棒触碰轨排与支撑架，插点布置应均匀，不漏振，对道床板底部漏浆及拆模后损坏部位及时进行修复处理。②在浇筑混凝土过程中，必须设专人对轨道板表面进行2～3次压光，并严格按照规范3mm/1m的标准进行道床板收面。③扣件安装时对螺栓的拧紧力矩必须达到规定值。④桥面上施工场面狭窄，各种机具、材料要有序堆放，严禁靠桥边堆放，且要预留专门的过人通道；⑤运输混凝土的施工便道注意洒水，避免扬尘。1.7CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺(1)施工方法CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）及钢筋混凝土底座等部分组成。施工时利用汽车吊、轨道板运输车配合龙门吊、轨道板定位调整设备进行轨道板的粗调、精调，再浇筑混凝土，形成无砟轨道道床。(2)施工工艺流程

基础面验收及测量放线基础面验收及测量放线轨道板扣压及复测高程调整中线调整安装精调装置轨道板运输自密实混凝土灌注轨道板粗铺灌注工装设备准备现场试验检测钢筋网片运输充填层钢筋网片绑扎自密实混凝土模板拆除自密实混凝土养生底座钢筋绑扎钢筋网片运输混凝土浇注混凝土的拌制运输底座模板安装模板拆除、混凝土养生隔离层土工布铺设定位轨道板精调自密实混凝土模板安装自密实混凝土制备板式无砟轨道施工工艺流程图(3)施工工艺操作要点①基础面验收及测量放线沉降初次评估合格后方可进行CPⅢ控制网测设，CPⅢ测设数据经过第三方评估单位评估后方可进行无砟轨道施工。底座施工前应对基础面进行验收，桥梁地段主要验收基础面的中线、标高、平整度、拉毛或凿毛情况及预埋件的状态；路基地段主要验收基床表层的中线位置、宽度、高程以及平整度；隧道地段主要验收边墙平面位置、仰拱回填层高程及表面平整度。基础面验收合格后，测设出底座轮廓线，准备进行底座施工。②底座钢筋绑扎底座施工前，必须通过线下接口工程验收，梁面及隧道仰拱回填层采用凿毛机凿毛，凿毛见新面不小于75%，梁面凿毛后需将梁面预埋的Z型钢筋撬出并整理成型，缺失的Z型钢筋需进行植筋处理；底座钢筋采用双层冷轧带肋钢筋焊接网，连接钢筋和架立钢筋均采用冷轧带肋钢筋。冷轧带肋钢筋焊接网须工厂化加工制作。安装底座钢筋网时，下部网片底部应放置保护层垫片，每平方米不少于4个，保护层垫块采用不低于底座混凝土标准的混凝土制作，上下层钢筋网绑扎完成后，严禁踩踏，并重点检查顶层钢筋的保护层厚度。③底座模板安装底座侧模采用定型钢模，利用标高调整件控制混凝土表面标高；端模采用1cm厚钢板制作，直曲线段通用；安装时以模板顶面为高程控制；凹槽模型底面均匀布置5个直径25mm的排气孔，采用角钢固定架固定在侧模上，四根螺杆兼有固定凹槽模型和调整凹槽模型底面标高的功能。④底座混凝土施工底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，并对基础面进行润湿处理，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。底座混凝土施工宜采用插入式捣固棒振捣，混凝土浇筑完成后，人工进行第一次压面修坡，初凝后再进行二次压面修坡，在终凝前进行第三次压面修坡。⑤模板拆除、混凝土养生混凝土终凝后及时对混凝土进行养生，在底座表面覆盖一层厚为5mm的土工布进行带模养护，土工布表面浇水保持湿润。⑥底座成型检查及隔离层铺设中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷，平整度要求为10mm/3m。弹性垫层粘贴与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。⑦填充层钢筋网片运输及绑扎钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。将钢筋焊接网片现场与凹槽钢筋绑扎连接，形成填充层钢筋网片。⑧轨道板运输及粗铺A.轨道板运输自存板场运输至铺板现场过程中，轨道板采用汽车或双向运板车运输，以平放运输为原则，轨道板下和轨道板间必须垫尺寸为17cm×17cm×255cm的硬杂木。轨道板运输时须同型号且数量不超过4块/车。B.轨道板粗铺轨道板安装好吊具后，由龙门吊吊起轨道板，转到要铺设的底座上方并降下。接近底座时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。人工配合龙门吊进行轨道板粗铺，轨道板四个侧面与底座上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块10x10x10cm垫木做临时支撑。轨道板粗铺时的位置偏差纵向不应大于5mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2，高度低于设计高度约5-10mm，粗铺后注意对整个表面的覆盖防水。⑨轨道板精调精调时采用专门的布板软件和测量软件，利用全站仪测量钳口式强制对中仪上的棱镜测量。利用轨道板精调装置进行平面、高程调整，精调后标高按设计-0.3mm控制，完成精调后，轨道板严禁踩踏。⑩轨道板扣压装置每道轨道板扣压装置采用3道槽钢整体扣压于轨道板上，与底座预埋孔的“T”型销紧固连接。曲线段时，每块轨道板在曲线内侧增设两个侧向限位装置，防止轨道板侧向移位。⑪轨道板封边模板及固定封边模板采用定型钢模分段拼接而成，模板高13cm，接头处采用阴阳楔口，螺栓连接。模板采用专用粘接剂粘贴透水土工布，透水土工布一般可以使用3～4次。封边侧模采用8#槽钢加工成的门式架横跨轨道板压紧加固，每块轨道板设置5道门式架。自密实混凝土端模采用木楔配合可活动的X型加固件固定，每处板缝位置设置4个。⑫自密实混凝土灌注双线地段自密实混凝土水平运输采用双向运板车改装成的小罐车来实现，单线梁地段采用泵车灌注。自密实混凝土灌注采用中间孔灌注形式，直线段灌注高度控制在60～80cm（曲线段灌注高度控制在80～120cm）。灌注时间控制在8～12分钟，以轨道板4角排浆槽流满自密实混凝土为终灌条件，使用定尺钢板关闭排浆槽。⑬模板拆除及混凝土养生精调装置在自密实混凝土初凝后进行松动（约灌注后3～4小时），扣压装置在混凝土灌注24小时后松开。带模养护3天，在模板外侧包裹土工布湿润养护。拆模后，采用塑料薄膜+土工布的方式将自密实混凝土表面四周包裹，洒水湿润养护，养护期14天。(4)施工要求及保证措施①轨道板在吊装时采用专门的吊具，起吊时四个支撑点保持水平并加垫橡胶垫板，设专人指挥。②轨道板在运输过程中，采用专用的轨道板运输架固定，限速行驶，防止由于急刹车造成板体碰撞车体。③轨道板精调后采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注自密实混凝土。如果轨道板放置时间过长，或受到外部条件影响时，进行复测和必要的调整。④结合现场精调作业和外界环境对测量仪器影响的实际情况，施工现场做好防风、遮阳措施，以减小对精调仪器影响的不利因素。⑤灌注之前检查压杠的牢固程度，避免因固定措施不到位造成上浮。⑥在自密实混凝土灌注过程中控制灌注速度，每块板灌注前期速度应均匀，快灌注完成时速度宜越来越慢。1.8有砟道岔铺设施工(1)施工方法道岔按照设计型号，提前按原位组装预铺；原位法铺设道岔是用汽车将岔料全部运到岔位处，人工配合机械铺设道岔。(2)施工工艺流程原位法道岔铺设施工流程图卸岔料卸岔料摆放岔料平整压实道床测量放线组装道岔上砟整道道岔检查调试道岔(3)原位法铺设道岔施工工艺操作要点①测量放线及施工准备施工技术人员对站场设计说明书进行认真审核，确定铺设道岔型号、道岔开向、数量及采用的标准图，绘制施工平面图，提出道岔铺设材料计划，并编制施工计划和铺岔作业指导书。对车站岔位桩进行复核测量、放线，确定预铺位置，并对预铺场地进行平整。配备小型发电机、起重设备及道岔钉设所需的各种机具。②道床平整A.道碴必须符合设计要求。B.道碴宽度在岔前位置不少于3m，依次递增至岔后不少于5.4m。C.平整道床，高程比设计岔枕底高程宜低100mm，与相邻线路高差进行顺坡，碾压密实。③散布岔枕A.利用汽车吊将岔枕就位，短岔枕也可人工抬运就位。B.用测绳自岔前桩至岔后桩拉直，并标出岔枕间隔距离，逐根散布。岔枕按图纸所示方向及编号逐根吊装摆放。C.确定1号岔枕的位置和方向，使1号岔枕中点与道岔中线重合，且横向垂直于中线。D.岔枕间距调整：以1号岔枕为基准，在两端承轨面外侧道岔全长范围内拉钢尺控制，按设计调整岔枕间距，位置偏差不应大于±20mm。E.横向调整：以1号岔枕为基准方正岔枕，并与岔枕间距调整配合进行。F.在岔枕调整时，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕。④摆放垫板将各规格垫板按道岔铺设图摆放到位，摆放前要细看图纸，以防放错。⑤上钢轨、连接夹板A.道岔钢轨利用人工配合汽车吊安装，采取多点起吊，以防止岔轨变形。B.按道岔铺设图中钢轨排列顺序从岔前起，按先直后曲，先外后内，由前向后顺序散放，将钢轨拨到承轨槽上，并拨正位置，连接钢轨。连接夹板安装后要求轨缝均匀，岔前接头方正。⑥画岔枕印、细方岔枕应按道岔铺设图中的岔枕间距要求画点位，并调整好岔枕与钢轨的对应关系。道岔钢轨上所画的岔枕点位应测量准确、标志明显。⑦安装扣件A.岔枕扣件种类较多，安装前要按道岔铺设图对号核实就位。上扣件前应先垫好钢轨下橡胶垫板及铁垫板，特别注意铁垫板轨底坡的方向。B.以直股为基准，用轨距尺和支距尺测量各部位轨距及曲线支距，对超标的进行调整。C.组装时对一些不合适的扣件禁止用锤硬打入位，以防损坏配件。D.按规定力矩拧紧扣件。⑧上砟整道A.应按中线桩将道岔拨至设计位置，道岔前后的连接轨与道岔联接顺直。B.逐步将道岔起道至比设计标高低于50mm，全面进行捣固，不允许有岔枕悬空现象，重点加强对接头及辙叉部位的捣固。⑨道岔检查调整测量道岔轨距、支距、水平、高低、密贴、中线偏差等几何尺寸，对超标准的检测项目进行整改。(4)施工要求及保证措施道岔结构件、轨枕、配件等均须有产品出厂合格证，外观及尺寸必须符合设计要求，材料数量齐全。道岔铺设后，应符合以下要求:铺设位置正确，基本轨、尖轨、辙叉及配件铺设符合标准图。转辙器必须扳动灵活，尖轨与基本轨密贴，在转辙器杆连接处，尖轨与基本轨的间隙不得大于设计规定，尖轨无损伤，尖轨顶面宽50mm以上断面处，不低于基本轨顶面1mm。轨距允许误差，装有控制联锁设备的道岔，尖轨尖端处及其余各部均满足道岔施工图纸及相关规范要求，辙叉心作用边至护轨头部外侧距离不得小于1391mm，翼轨作用边至护轨头部外侧距离不得大于1348mm。道岔铺设后，应先串砟找平，逐步捣固整道。全部滑床板应在同一平面上，轨面应平顺。道岔内部结构尺寸及几何状态符合验标要求。1.9长枕埋入式无砟道床道岔铺设施工工艺(1)施工方法路基上支承层施工完成，桥上混凝土底座及铺设“两布一膜”隔离层施工完成后；绑扎道床板底层钢筋网并绝缘处理；然后根据施工控制基标采用人工辅以吊装机械在组装平台上组装道岔轨排；采用竖向调节螺杆架设道岔轨排，安装横向调节螺杆并粗调道岔轨排；再进行道床板上层钢筋网的绑扎和接地钢筋的焊接、道床板模板安装、道岔精调、浇筑道床板混凝土及养护；混凝土初凝后松动调节螺杆，道床混凝土达到设计强度后，完成道岔区无砟轨道的施工；钢轨焊接锁定后，进行道岔的精调整理，完成无砟道岔施工。(2)无砟道岔原位铺设法施工工艺流程基标测设和基础施工基标测设和基础施工安装、调整原位组装平台绑扎道床板底层钢筋网，绝缘处理道岔拆解、单件产品运输安装岔枕、调整岔枕间距、位置安装垫板道岔专用吊具卸车调整横向拉杆调整支撑螺杆道岔钢轨件就位、联接道岔一次精调测量仪器检测道岔二次精调、固定调整侧向拉杆调整支撑螺杆清理杂物、安装模板安装道床板钢筋网架，绝缘测试道岔区道床板混凝土施工施工区封闭、混凝土养生/拆除支撑螺杆、模板混凝土拌合场生产轨检小车检测道岔道岔焊接与锁定拆除组装平台安装调整定位系统、合格合格不合格不合格道岔整理、验收道岔施工工艺流程图(3)施工工艺操作要点①道岔运输A.在制造厂预组装调试合格后，应在各部分打上组合对号标记，按要求分解或部分分解发运。分解方式以满足火车、汽车运输为原则。B.道岔分解装车时，道岔钢轨应按接头编号分组集中装运。厂内已安装胶结绝缘接头的钢轨不得分解。C.各部件应在运输车上捆绑固定，防止运输过程中发生意外。D.岔枕、岔轨及组件、箱装零配件和道岔轨排等部件，应使用起重机械装卸。起吊时吊点应布置在部件重心的两侧，禁止单点起吊长大部件，严防道岔部件变形。E.尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件的技术状态在出厂时已经组装调整好，必须整体装卸车。F.钢轨件及组合件起吊宜使用吊装扁担梁（吊架）和柔性吊带（绳），吊点布置须根据部件重心和长度计算确定。G.岔枕装卸时严禁碰、撞、摔、掷。严禁用撬棍插入岔枕预埋套管内撬拨岔枕。②道岔存放A.道岔部件存放场地应坚实平整，严防道岔部件变形。B.道岔应分组存放，出厂时的临时固定件和防护件不得随意拆除。如需堆码，堆码层数不得超过规定要求，层间应设垫木，支点位置正确。C.岔枕应分组存放，按编号顺序垛码，长枕在下、短枕在上，层间以两块垫木隔开，上下层垫木应对正，码垛层数不得超过6层。D.道岔组件箱打开前，必须和道岔供应厂家共同清点组件数量，并办理交接手续。③道岔基标测设A.道岔区控制基标测量，应以CPⅢ控制网为基准，全站仪自由设站进行道岔区控制基标放样，并对控制基标进行高程测量。B.正线和站线轨道测量宜与道岔测量同时进行，误差的调整应在站线测量中消除。C.道岔铺设位置应符合设计要求。站场内各组道岔的岔心控制基标宜一次测设完成，并根据岔心控制基标复核道岔间相互位置及岔前、岔后基标。D.铺岔前应复核岔心控制基标的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基标。E.无砟道岔两端应预留不小于200m的轨道长度作为道岔和区间无砟轨道衔接测量的调整距离。道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基标为依据进行调整。④道岔区混凝土支承层或底座施工A.根据道岔基标进行模板边线放样，在基础面上用墨线弹出混凝土支承层或底座模板位置线。B.道岔区支承层或底座施工应按照相关专业设计图要求，预留道岔转辙机安装基坑和电力、信号电缆沟槽及过轨孔等。C.混凝土支承层或底座施工方法和传统的钢筋混凝土施工方法相同，必须做好局部的特殊部分的模板安装和混凝土浇筑。混凝土达到设计强度75%后方可在支承层或底座上按设计布设钢筋。D.按设计位置支立模板，允许偏差符合验标规定。E.混凝土底座顶面道床板范围内拉毛。F.底座混凝土养护48h后，在桥上凸台四周需铺橡胶弹性垫层，底座上铺设隔离层，再进行钢筋绑扎。⑤底层钢筋绑扎道岔组装前，先摆放绑扎道床板底层钢筋，并将上层纵向钢筋提前摆放在底层纵向钢筋对应位置附近。⑥摆放岔枕道岔的组装简易平台由多根工字钢连接而成，利用人工或者吊装机械按照道岔铺设的位置和道岔的开向拼接组装平台，平台连接完成后用拉杆每隔5m左右将左右两根工字钢连接，使得整个平台成为一个整体。用水准仪对平台的每一个位置抄平，在工字钢底部用木锲垫平，保证组装平台的稳定性和平整性。岔枕摆放到位后，应仔细对岔枕间距、方向、水平及预留孔位置等各项指标再核查一遍，确保在误差允许范围内。在岔枕调整时，严禁用撬棍插入岔枕尼龙套管内撬拨岔枕。⑦摆放和连接垫板安装道岔扣件垫板时，先按照装配号码配齐零部件，再按垫板分层顺序由下至上依次组装，整体安装到岔枕设计位置。辙叉垫板组装时注意垫板型号、左右开向、及安装方向。垫板组装时，应保持岔枕位置及方向不变。连接岔枕螺栓时，先用手入扣，然后采用专用扳手拧入套管中。⑧安装钢轨件道岔钢轨组装顺序从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。道岔钢轨组件按设计图纸要求，用专用吊具将其吊放到扣件垫板上。其中基本轨+尖轨和辙叉钢轨组件需要整体吊放安装。钢轨间预留8mm的轨缝，并用鱼尾板及无孔夹板连接。将直、曲基本轨端头用方尺方正，并与道岔岔前控制桩位对齐；摆放直基本轨+尖轨组件及可动心轨辙叉。道岔钢轨调整初步定位后，应方正左右股钢轨，检查道岔全长，符合要求后再连接钢轨。先将直基本轨扣件上紧，用弦线法校正直基本轨的直线度，误差控制在2mm/10m内。以直基本轨为控制轨，通过轨距和支距来调整其它钢轨件的安装位置。几何尺寸满足要求后，用扭距扳手将道岔扣件拧紧。⑨扣件的组装扣件的组装原则上应按规定号数放置轨距块，如个别位置处需要调整轨距，允许选用附带给定的其它号数轨距块；采用带螺栓紧固的扣压件时应通过扭矩扳手按规定扭矩紧固。⑩道岔几何尺寸调整道岔连接完毕，调整整组道岔的方向和水平，检查调整轨距、支距、接头方正等主要几何尺寸，调整尖轨与基本轨、心轨与翼轨密贴。各检查项点尺寸偏差应符合道岔铺设验收基本项点的相关规定。道岔安装的横向和竖向位置确定，必须满足：标高为-10mm，横向位置为±5mm。⑪支撑体系的安装道岔竖向支撑采用岔枕端部安装调整支撑杆，每根岔枕安装一对，在辙叉位置安装两个钢轨托盘。桥上横向调整支撑采用与防撞墙和钢轨底连接的支撑调整拉杆，进行道岔的横向调整和横向固定。每隔3根岔枕安装一对横向支撑调整杆。路基上在支承层锚固直径36mm的钢筋，锚固深度为150mm，外露200mm，在钢筋头上焊接一个安装螺杆的15mm钢板，把带螺纹的螺杆和岔枕底部的桁架焊接。⑫道岔粗调A.高程和方向的调整高程和方向的调整。高程的调整要通过岔枕端部安装的调整支撑杆调整，方向调整通过岔枕横向拉杆来调节。B.道岔内部几何尺寸的调整轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调轨距再调支距的步骤进行，使导曲线支距允许偏差符合设计要求。C.轨向调整。调整直线尖轨的直线度满足组装要求；曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。D.密贴调整。调整基本轨与尖轨、可动心轨密贴、尖轨与顶铁间隙，确保密贴良好。E.调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求；心轨尖端前后1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。F.其它尺寸调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。⑬钢筋绑扎钢筋的铺设与混凝土垫块的布置一起进行。每平方米布置4个混凝土垫块。道床板配筋除接地钢筋外，其余钢筋连接必须绝缘处理。进行混凝土浇筑之前，必须检查钢筋的绝缘性能，方法是用摇表测电阻，电阻应大于2MΩ。⑭安装模板模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物；模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴；模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。混凝土浇筑前，在钢轨焊接位置必须安装预留焊接所需的沟槽模板。模板固定后，应检查转辙机基坑长度、宽度和深度，符合设计后方可进入下道工序。⑮道岔精调先对道岔的弹条螺栓及其它螺栓进行复拧，复拧扭矩达到设计值。使用测量小车及其它检测工具检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据测量小车检测数据确定精调数值。精调后各部几何尺寸达到验标要求。⑯道床板混凝土浇筑及养护对道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件等应加装临时防护膜，防止混凝土浇筑时的污染；混凝土基础层及岔枕应洒水湿润，以利于界面结合；检查模板加固状态和混凝土泵送、捣固设备工况，确保混凝土施工顺利进行；道岔道床板混凝土一次浇筑完成，单开道岔由一端向另一端单侧方向浇筑，不可由两端向中间浇筑，单渡道岔必须由中间向两端方向浇筑。道床板混凝土浇筑2～5h，达到初凝后，松开扣件螺栓（辙叉部分除外），转动竖向支撑螺杆1/4圈。拆除支撑螺杆后，孔洞以同级砂浆填充密实。混凝土初凝后覆盖保湿养生土工布，保证混凝土表面湿润，且不受阳光直射和风吹；在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆在道岔上通过；道床板混凝土养生结束后，进行后续清理工作。⑰道岔钢轨焊接道岔与两端无缝线路应在轨面高程、轨向、水平达到设计要求后，方可进行焊接。道岔钢轨焊接，宜先焊接道岔内焊缝再焊接道岔外焊缝，道岔内钢轨焊接顺序应符合设计要求。道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，两侧间隙差不应大于0.5mm。无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行。无缝道岔与相邻单元轨节的锁定轨温差不应大于5℃。道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准后，方可施焊，并准确记录实际锁定轨温。道岔与区间钢轨焊接前应安装转换设备，进行联合调试，道岔状态应满足相关规定。焊接时，应对焊接影响范围内道岔零部件及道床板等加装防护，防止焊渣烧蚀。道岔钢轨焊接和打磨时不得拆除尖轨与基本轨组件。⑱道岔精调整理A.无砟道岔在混凝土浇筑后开通运营前,应对道岔进行精调,消除在施工过程中对道岔几何尺寸的影响，保证道岔的几何尺寸和误差递减率在误差范围内。B.无砟道岔精调整理应遵循“先轨向、后轨距，先高低、后水平；先直股，后曲股；先整体，后局部”和“尖轨、辙叉部位尽量少动”的原则。C.无砟道岔精调整理应遵循以下基本方法：a.采用轨道几何状态测量仪对道岔轨道几何状态、平面位置检查确认，对不符合要求的项点进行调整。b.无砟道岔轨向、高低的长波调整时，应按区间线路适应道岔轨道的原则进行调整，轨道几何状态测量仪检查长度应不小于道岔及前后各150m的轨道。c.轨向：根据轨距配置表调整，或通过更换轨距块或缓冲调距块，实现钢轨左右位置的调整，使得轨向符合要求。d.高低和水平：通过更换不同厚度的调高垫板，实现钢轨上下位置的调整，使得钢轨高低和道岔水平符合要求。e.轨距、支距调整：轨距和支距应根据轨距配置表调整轨距块或缓冲轨距块，确认合适后以（300～350）N•m扭矩拧紧轨下垫板螺栓，固定垫板。f.密贴和间隔调整：通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距，确保尖轨与基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。g.结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间间隙符合规定。h.调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。(4)施工要求及保证措施①严格按照道岔铺设技术条件、施工质量验收标准及施工技术指南组织铺设，确保铺设质量。②道岔岔料进场后要认真检查，与厂家人员一同对来料进行清点，现场确认，对钢轨、轨枕的外观质量进行检查，发现问题及时处理。③堆放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地应平整，道岔钢轨件分类存放，并保留临时固定零件。尖轨与基本轨组件、可动心轨组件堆码层数不得多于2层、长轨件堆码层数不得多于4层，每层用木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。道岔所有零部件在运输、储存时应采取防雨措施。④道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15m的配轨及箱装零件，应使用大型起重机械装卸，或者使用两台起重相互配合装卸。机械起吊时应使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置应根据工件重心和长度计算确定，禁止单点起吊。⑤汽车吊或其它起重设备要支立在稳固的基础上，并检查支腿高差是否合乎要求，正式吊装前先试吊一次，并观察其变化情况。⑥道岔轨排以及钢轨、轨枕在装卸车过程中要统一指挥，装、卸车人员站在吊装范围外。1.10长钢轨拖拉施工(1)长钢轨拖拉施工方法无碴轨道整体道床施工完成后，采用长钢轨运输列车运送500m长钢轨至施工现场与长钢轨推送车对位连挂，利用长钢轨推送车直接推送至牵引车处，长钢轨有牵引车拖拉入槽，长钢轨接头采用无孔钢轨接头夹板连接，先安装10%的扣件，长钢轨列车前行铺设下一节长钢轨，待列车通过后，补齐剩余扣件，完成长钢轨铺设。(2)长钢拖拉送施工工艺流程

长钢轨拖拉施工工艺流程图机车推送长轨运输车与推送机车推送长轨运输车与推送车对位安放顺坡架卷扬机拖长轨进入牵引车长轨穿导向滑靴放滚筒牵引车拖拉长轨调整顺坡架高度将长轨后端放入承轨槽长钢轨入承轨槽安装10%的扣件长轨列车前行铺设下一节长钢轨收尾补齐剩余扣件长钢轨编组运输长钢轨装车(3)长钢轨拖拉施工工艺操作要点①长钢轨装车装车时，应按照配轨表进行配轨，并依次编写铺轨编号，配轨时应考虑工地焊接接头与桥墩台、过渡段等位置关系。长钢轨装车应符合以下要求：A.长钢轨装车前，应检查长钢轨列车两端挡轨装置是否良好，处于关闭状态。将长钢轨运输车的上层钢轨横担旋转至平车侧边，装下层长钢轨。B.长钢轨运输车锁定装置应放置在列车中部，一层长钢轨应锁定在同一平车上，不同层长钢轨不得锁定在同一平车上。②长钢轨编组运输采用专用长钢轨运输车进行长钢轨运输，长钢轨列车在施工地段运行限速5km/h，在接近已铺长钢轨端头10m处应一度停车，缓慢对位。③长钢轨运输车工地对位及顺坡架安装机车推送长钢轨运输车与推送车进行对位，对位时要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋。距长钢轨推送车前端9m、15.9m及21.5m处分别安装一台顺坡架，三台顺坡架滚筒踏面顶部距道床面高度分别为：1.22m、0.85m、0.57m。以6m左右的间距在推送地段安放滚筒，第一对滚筒距最前端顺坡架距离为4m。距平车端40m处放置一对钢轨防翻器。④卷扬