铝合金焊接培训教材课件

大家上午好

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1铝合金焊接培训

铝合金焊接培训2培训目的1、技术人员提高技能，并能用所学知识初步的指导和分析问题。2、所有焊接人员重新温习并掌握相关的焊接知识，最终目的是服务于生产。培训目的1、技术人员提高技能，并能用所学知识初步的指导和分析3铝合金的物理化学性质及其用途

铝合金的最大特征是密度低，大约相当于铁的三分之一左右。

铝的另一特性是导电、导热性能好。纯铝的导电性仅次于银、铜、金而居第四位，所以，纯铝和某些合金化程度较低的铝合金常用来代替昂贵的铜，制作输电线及其它电子组件。铝合金的物理化学性质及其用途铝合金的最大特征4铝合金的物理化学性质及其用途

铝合金的第三个特性是耐蚀性好。这是由于铝极易氧化，在其表面生成一薄层致密而坚固的氧化铝(A1203)膜，阻止氧向金属内部扩散而起保护作用。只有在卤素粒子及碱粒子的强烈作用下这种氧化膜才会遭到破坏。

其熔点高达2050℃。铝合金的物理化学性质及其用途铝合金的第三个特5铝合金的物理化学性质及其用途

因此，在焊接过程中，熔池表面及熔池内部的氧化膜会阻碍铝合金金属之间的良好熔合，容易造成夹渣。同时氧化膜还容易吸附水分，焊接时导致焊缝气孔，从而影响铝合金的焊接质量。

为了保证焊接质量，必须去除表面氧化膜，并防止在焊接过程中再氧化。另外，铝合金的热导率和比热都很大，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，降低了电弧热的有效利用率，因此焊接厚板时一般都采用大功率焊接电源或者能量集中的焊接方法，有时还需要预热、双面焊接等辅助焊接工艺，从而增加了施工难度，提高了焊接成本。铝合金的物理化学性质及其用途因此，在焊接过程6铝及铝合金的焊接性分析

铝合金的焊接问题成为现今焊接技术研究的热点之一。与刚的焊接相比，铝合金的焊接有其复杂的焊接性；热导率和导电性高，凝固速率高，表面易形成氧化层，热膨胀系数高，容易形成气孔，凝固温度范围较大。

铝合金焊接难点及解决措施：(1)极易氧化。在空气中,铝容易同氧化合,生成致密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm),熔点高(约2050℃),远远超过铝及铝合金的熔点(约600℃左右)。氧化铝的密度约为铝的1.4倍,氧化铝薄膜的表面易吸附水分,焊接时,它阻碍基本金属的熔合,极易形成气孔、夹渣、未熔合等缺陷,引起焊缝性能下降。

铝及铝合金的焊接性分析

铝合金的焊接问题成为7铝及铝合金的焊接性分析(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生气孔的主要原因是氢,由于液态铝可溶解大量的氢,而固态铝几乎不溶解氢,因此当熔池温度快速冷却与凝固时,氢来不及逸出,容易在焊缝中聚集形成气孔。氢气孔目前难于完全避免,氢的来源很多,有电弧焊气氛中的氢,铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明,即使氩气按GB/T4842要求,纯度达到99.99%以上,但当水分含量达到20ppm时,也会出现大量的致密气孔,当空气相对湿度超过80%时,焊缝就会出现气孔。(3)焊缝变形和形成裂纹倾向大。铝的线膨胀系数和结晶收缩率约比钢大两倍,易产生较大的焊接变形的内应力,对刚性较大结构将促使热裂纹的产生。

铝及铝合金的焊接性分析(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生8铝及铝合金的焊接性分析(4)铝的导热系数大

约为钢的4倍,因此,焊接铝和铝合金时,比焊钢要消耗更多的热量。(5)合金元素的蒸发的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等),在高温电弧作用下,极易蒸发烧损,从而改变焊缝金属的化学成分,使焊缝性能下降。铝及铝合金的焊接性分析(4)铝的导热系数大9铝及铝合金的焊接性分析(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低,破坏了焊缝金属的成形,有时还容易造成焊缝金属塌落和焊穿现象。(7)无色彩变化。铝及铝合金从固态转为液态时,无明显的颜色变化,使操作者难以掌握加热温度。铝及铝合金的焊接性分析(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度10

铝及铝合金的焊接工艺要点

铝及其合金的焊接方法较多，如钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊、变极性等离子弧焊、激光和电子束焊、搅拌摩擦焊等。各种方法适合于不同的场合，应根据合金牌号、焊件厚度、产品结构以及焊接质量要求因素加以选择。

下面主要讲解钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊铝及铝合金的焊接工艺要点

铝及其合金的焊接方法较11焊接方法

（1）钨极氩弧焊钨极氩弧焊热量比较集中，电弧燃烧稳定，采用交流或直流反接，可用于焊接铝合金，能得到高质量的街头。但由于电流大小的限制，一般用于薄板的焊接，焊接厚板时效率较低。在普通钨极氩弧焊基础上发展起来的钨极脉冲氩弧焊，可明显地改善小电流焊接过程的稳定性，能很好地控制焊接热输入和焊缝成形，特别适合于薄板和全位置焊接，易于获得高质量的焊缝。焊接方法

（1）钨极氩弧焊钨极氩弧焊热量比较集中，电弧燃烧12焊接方法（2）熔化极氩弧焊与钨极氩弧焊相比，熔化极氩弧焊可焊的铝合金厚度明显加大，而且焊接效率高，适合于自动化生产。当采用脉冲电流焊接时，可减小热输入和焊接变形。焊接方法（2）熔化极氩弧焊与钨极氩弧焊相比，熔化极氩弧焊可13焊接参数

正确选用焊接参数是保证焊接接头质量的重要条件。焊接参数的选定要考虑接头的形状、尺寸及焊缝成形的要求，同时还要考虑对气孔、裂纹和接头软化程度的影响。一般来讲，焊接电流越大，焊接速度和送丝速度相应提高，但焊接电流和焊接速度的配合，应以实践经验和基本理论为依据，还应通过适当的焊接试验（焊接工艺评定）来制定详细的焊接工艺规程，以便正确使用。焊接参数

正确选用焊接参数是保证焊接接头质量的重要条14焊前清理

铝及铝合金焊接时，为了保证焊接质量，在焊前必须清除焊丝（表面抛光焊丝除外）和母材表面上的油污和氧化膜。油污的去除可采用汽油或丙酮、醋酸乙酯、松香水及四氯化碳等溶剂，而氧化膜的清理有机械清理及化学清理两种方法，主要介绍机械清理措施：

焊前清理铝及铝合金焊接时，为了保证焊接质量，在焊前必15焊前清理

焊前清理机械清理主要用于焊缝质量要求不高、焊件尺寸较大、不易用化学方法清理或化学清理后又被局部污染的焊件。机械清理的过程为：用丙酮清洗油污后，用细钢丝刷、不锈钢丝轮、将破口两侧各25mm左右范围内的氧化膜去除，然后再用丙酮清洗。焊前清理焊前清理机械清理主要用于焊缝质量要求不高、16焊前预热

厚度超过8mm的焊件，焊前需用氧乙炔火焰将工件慢慢加热到100~120℃，以防止变形，未焊透，减少气孔。焊前预热厚度超过8mm的焊件，焊前需用氧乙炔火焰将17缺陷及检验

常见电焊缺陷

（1）焊缝尺寸不符合要求

主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。

焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。缺陷及检验常见电焊缺陷18缺陷及检验

（2）咬边

由于焊接参数选择不当，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。

产生咬边的原因操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。咬边超过允许值，应予补焊。

缺陷及检验（2）咬边19缺陷及检验（3）焊瘤

焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。

焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。

焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。

缺陷及检验（3）焊瘤20缺陷及检验（4）烧穿

焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。

造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。缺陷及检验（4）烧穿21缺陷及检验（5）未熔合

未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

未熔合的危害大致与未焊透相同。产生未熔合的原因有：焊接线能量太低；电弧发生偏吹；坡口侧壁有锈垢和污物；焊层间清渣不彻底等。

缺陷及检验（5）未熔合22缺陷及检验（6）未焊透

焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。

缺陷及检验（6）未焊透23缺陷及检验

未焊透产生的原因是焊接电流太小；焊接速度太快；焊条角度不当或电弧发生偏吹；坡口角度或对口间隙太小，焊件散热太快；氧化物和熔渣等阻碍了金属间充分的熔合等。凡是造成焊条金属和基本金属不能充分熔合的因素，都会引起来焊透的产生。

防止未焊透的措施这里面包括：①正确选择坡口形式和装配间隙，并清除掉坡口两侧和焊层间的污物及熔渣；②选用适当的焊接电流和焊接速度；③运条时，应随时注意调整焊条的角度，特别是遇到磁偏吹和焊条偏心时，更要注意调整焊条角度，以使焊缝金属和母材金属得到充分熔合；④对导热快、散热面积大的焊件，应采取焊前预热或焊接过程中加热的措施。

缺陷及检验未焊透产生的原因是焊接电流太小；焊接速24缺陷及检验（7）凹坑、塌陷及未焊满

凹坑指：在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分

（8）塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。

（9)未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象。

上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。塌陷常在立焊和仰焊时产生，特别是管道的焊接，往往由于熔化金属下坠出现这种缺陷。氩弧焊应注意在收弧的过程中，使焊条在熔池处作短时间的停留，或作环形运条，以避免在收弧处出现凹坑。

缺陷及检验（7）凹坑、塌陷及未焊满凹坑指：在焊缝表面或25气孔的形成及危害

气孔的形成及危害

焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来形成的空穴称为气孔。气孔可分为密集气孔、针状气孔等。焊缝中形成气孔的气体主要是氢气。焊接区的氢可来自于各个方面,弧柱气氛中水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是主要来源,这些水分在电弧高温作用下形成气泡于熔池中,来不及浮出便形成气孔。

气孔对焊缝的性能有较大影响，它不仅使焊缝的有效工作截面减小，使焊缝机械性能下降，而且破坏了焊缝的致密性，容易造成泄漏。气孔的边缘有可能发生应力集中，致使焊缝的塑性降低。因此在重要的焊件中，对气孔应严格地控制。气孔的形成及危害气孔的形成及危害焊接时，26气孔的形成及危害

气孔产生的原因①氩气纯度低，杂质太多或氩气管路内有水分以及氩气管路漏气。②焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净，或清理后又被污物，水分等污染。③氩弧焊时氩气保护不良，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出长度过长。气孔的形成及危害气孔产生的原因27气孔的形成及危害④焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢。⑤周围环境潮湿，风速较大

防止措施：①保证保护气体纯度。②焊丝和母材坡口处要清理干净。③正确选择焊接参数。④焊前采用预热。⑤工作环境不要潮湿，有防风装置。气孔的形成及危害④焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢。28裂纹裂纹

在焊接应力及其它致脆因素共同作业下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙称为焊接裂纹。铝及铝合金焊接裂纹属热裂纹。裂纹时最危险的焊接缺陷，严重地影响着焊接结构的使用性能和安全可靠性，而且是许多焊接结构破坏事故的主要原因。裂纹裂纹29裂纹主要原因①焊丝选用不当.②焊接顺序选择不当。③焊接结束或是中断时，如果热源撤离过快，或时弧坑未填好，常常容易出现弧坑裂纹。④焊缝过于集中或是受热区温度过高，变形应力过大。⑤溶剂、焊丝保护气体含杂质过多。⑥结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；裂纹主要原因①焊丝选用不当.30裂纹防止措施防止措施：①正确选择焊丝，控制焊缝成分与母材成分良好匹配。②选择合理的焊接顺序。③焊接结束或中断时，收弧电流应调小，哀减时间稍长，并在收弧处填加焊丝。，或是在焊缝终端处装收弧板，在收弧板上收弧。④控制好受热区的温度以及变形，必要时应采取预热措施。⑤注意减小焊接结构的刚性，焊缝应尽量避免应力集中处。

裂纹防止措施防止措施：31焊接缺陷检验

焊接检验的重要性焊接检验时保证产品质量优良，防止报废出厂的重要措施。在新产生试制过程中，通过检验可以发现试制过程中发生质量问题，找出原因，消除缺陷。使新产品或新工艺得到运用，质量得到保证。非破坏性检验

非破坏性检验是指在不损坏被检查材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法。它包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。

主要介绍无损探伤检验焊接缺陷检验

焊接检验的重要性32无损探伤检验

无损探伤检查主要用于发现焊缝表面的细微缺陷以及存在于焊缝内部的缺陷。例如夹渣、气孔、裂纹、未熔合等。这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。常见的探伤方法有：着色检验、超声波检验、射线检验。这里主要介绍着色检验、超声波检验。无损探伤检验

无损探伤检查主要用于发现焊缝表面的细微缺33着色检验

它也是用来发现焊件表面缺陷的一种方法，但对焊件表面光洁度要求较高，检验时，将焊件用清洗剂擦洗干净，然后喷上着色剂；流动性和渗透性良好的着色剂便渗入到焊缝表面的细微裂纹中，随后将焊件表面用清洗剂擦净并涂以显像剂，浸入裂纹的着色剂遇到显像剂，便会显现出缺陷的位置、形状和大小着色检验

它也是用来发现焊件表面缺陷的一种方法，但对焊34超声波检验

它是用来检测大厚度焊件焊缝内部缺陷的。适用于检测厚度一般为

8～120mm的任何部位的气孔、夹杂、裂纹等缺陷，但它对缺陷的辨别能力差，且没有直观性。检测时要求工件表面平滑光洁，并涂上一层机油为媒介。检验时，超声波由工件表面传入，并在工件内部传播，当在其传播方向上遇到内部缺陷、工件表面、工件底面时就会引起反射，由探头将超声波变成电信号，由缺陷脉冲与始脉冲及底脉冲间的距离，可知缺陷的深度，并由缺陷脉冲讯号的高度可确定缺陷的大小。超声波检验

它是用来检测大厚度焊件焊缝内部缺35焊接缺陷的清除

焊接缺陷的清除可采用机械清除，不能用电弧清除的方法。机械清除可以用角向砂轮片，车削或是风动铣刀清除。清除的过程不会使焊接接头受热而产生组织和性能的变化。清除焊接缺陷要注意开沟、槽，和最适宜的坡口宽度和长度，注意开沟槽时要考虑补焊过程中收的应力和变形。焊接缺陷的清除

36补焊

焊接缺陷清除后，要清除油污和氧化膜，应按经评定合格的焊接工艺规程进行补焊。补焊时应尽量使用较小的线能量，补焊过程中适当采用预热措施。尽可能多层焊接。焊后尽可能采取防止产生焊接缺陷。补焊

焊接缺陷清除后，要清除油污和氧化膜，应按经评定合37铝合金焊缝返修焊补通用工艺规程介绍一下几种缺陷的焊补工艺规程1，表面气孔2、末端弧坑缩孔3、连续咬边或间断咬边

4、裂纹

5、根部未熔合

6、根部未焊透

7、焊缝超高

8、坡口填充不足

9、根部凹陷

10、焊接垫板存在缺陷

铝合金焊缝返修焊补通用工艺规程介绍一下几种缺陷的焊补工艺规程381、表面气孔

表面气孔：要求单个气孔t=0-3mm时，d≤0.1s或0.1a；t＞3mm时，d≤0.2s或0.2a(其中t板厚或管壁厚，a角焊缝有效厚度，s对接焊缝有效厚度，d气孔直径)，最大值为1mm。处理方法：利用风动角磨机配合铝切割片清除焊缝处的气孔缺陷，用风动角磨机配合不锈钢碗刷清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊前，将焊补处清理干净，无铝屑等杂质；焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至不存在表面气孔为止。

1、表面气孔表面气孔：要求单个气孔t=0-3mm时，d≤392、末端弧坑缩孔

焊缝末端不允许出现弧坑缩孔。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉清除弧坑缩孔，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。2、末端弧坑缩孔焊缝末端不允许出现弧坑缩孔。403、连续咬边或间断咬边

连续咬边不允许；间断咬边h≤0.1t（其中t板厚或管壁厚，h缺欠高度或宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉将咬边处焊缝清除掉，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

3、连续咬边或间断咬边连续咬边不允许；间断咬边414、裂纹

焊缝处不允许出现裂纹缺欠。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉清除裂纹缺陷，必要时用电钻在裂纹两端头钻终止孔，然后用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行修磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。4、裂纹焊缝处不允许出现裂纹缺欠。425、根部未熔合

焊缝根部不允许出现未熔合缺欠。处理方法：用风动角磨机配合铝切割片（短小焊缝用风动直磨机配合旋转锉）将焊缝未熔合处剖开，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

5、根部未熔合焊缝根部不允许出现未熔合缺欠。436、根部未焊透

焊缝根部未焊透不允许。处理方法：用动角磨机配合铝切割片将未焊透处剖开，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

6、根部未焊透焊缝根部未焊透不允许。447、焊缝超高

h≤1.5mm+0.1b(其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度)，最大值为6mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨将焊缝超除标准的区域进行打磨，要求打磨后的焊缝与原焊缝保持圆滑过渡。7、焊缝超高h≤1.5mm+0.1b(其中h缺欠高度或宽458、坡口填充不足

h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉将坡口填充不足区域清除，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

8、坡口填充不足h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b469、根部凹陷

h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动角磨机配合铝切割片将根部凹陷区域铲除，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。9、根部凹陷h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊4710、焊接垫板存在缺陷

处理方法：部件焊接后，如果经无损检测（PT、RT、UT等）发现焊接垫板处存在裂纹、气孔等缺陷时，焊接垫板可以根据无损检测结果所显示的位置予以清除，清除后打磨至圆滑过渡，并先做PT确保无表面缺陷，然后确认检测可达的情况下，再次做RT或UT等确保无内部缺陷方可。10、焊接垫板存在缺陷处理方法：部件焊接后，如果经无损检测48焊接基础知识

焊接基础知识49电弧焊接头包括4部分：焊缝、熔合区、热影响区、焊缝附近的母材。

熔化焊焊接接头的组成a)对接接头b)搭接接头1－焊缝金属2－熔和线3－热影响区4－母材

焊接接头与焊缝

电弧焊接头包括4部分：熔化焊焊接接头的组成焊接接头与焊缝50接头的基本形式焊接接头(简称接头)：用焊接方法连接的接头。常用的焊接接头：

对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头、锁底对接接头等。

接头的基本形式51焊接接头的基本类型焊接接头的基本类型52对接接头的几种形式对接接头的几种形式532、T形接头将相互垂直的被连接件用角焊缝连接起来的接头称为T形(十字)接头。T形接头2、T形接头T形接头543、搭接接头两块板料相叠，而在端部或侧面进行角焊，或加上塞焊缝、槽焊缝连接的接头称为搭接接头。搭接接头3、搭接接头搭接接头554、角接接头两钢板成一定角度，在钢板边缘焊接的接头称为角接接头。角接接头4、角接接头角接接头56焊缝的基本形式焊缝：焊件经焊接后所形成的结合部分。分类：1、按空间位置可分为：平焊缝、横焊缝、立焊缝、仰焊缝；2、按结合方式可分为：对接焊缝、角焊缝、塞焊缝；3、按焊缝断续情况可分为：连续焊缝、断续焊缝；4、按承载方式可分为：工作焊缝、联系焊缝。焊缝是构成焊接接头的主体部分，对接接头焊缝、角接接头焊缝是焊缝的基本形式。焊缝的基本形式571．对接焊缝对接焊缝是沿着两个焊件之间形成的，有不开坡口（或开I形坡口）和开坡口的两种。焊缝表面形状有上凸的和与表面平齐的。1．对接焊缝582．角焊缝角焊缝截面形状

角焊缝截面形状593．工作焊缝和联系焊缝工作焊缝(又称承载焊缝)焊缝与焊件串联成整体主要承担载荷的作用。焊缝一旦断裂，钢结构就立即受到严重破坏。3．工作焊缝和联系焊缝60联系焊缝(又称非承载焊缝)

焊缝与两个或两个以上的焊件并联成整体(即连接作用)，焊缝不直接承担载荷，工作中受力很小，焊缝一旦断裂，结构不会立即失效。联系焊缝(又称非承载焊缝)61三、坡口的基本形式1．坡口类型坡口：根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工成一定几何形状并经装配后构成的沟槽。开坡口：用机械、火焰或电弧等加工坡口的过程。开坡口的目的：（1）是为保证电弧能深入到焊缝根部使其焊透，并获得良好的焊缝成形以及便于清渣。（2）对于合金钢来说，坡口还能起到调节母材金属和填充金属比例(即熔合比)的作用。

三、坡口的基本形式62（1）根据板厚不同，对接焊缝的焊接边缘可分为卷边、平对或加工成为V形、X形、K形和U形等坡口。对接焊缝坡口型式

（1）根据板厚不同，对接焊缝的焊接63（2）根据焊件厚度、结构形式及承载情况不同，角接接头和T形接头的坡口形式可分为I形、带钝边的单边V形坡口和K形坡口等。角接和T形接头的坡口a)I形b)单边V形（带钝边）c)K形（带钝边）（2）根据焊件厚度、结构形式及承载情况不64焊接接头的表示方法

焊接接头的表示方法65一、焊缝符号与焊接方法代号焊缝符号：在图纸上标注出焊缝形式、焊缝尺寸和焊接方法的符号。由GB/T324－1998《焊缝符号表示法》(适用于金属熔焊和电阻焊)和GB/T5185－1999《金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号》进行了规定。焊缝的符号组成：基本符号、辅助符号、补充符号、焊缝尺寸符号和指引线。一、焊缝符号与焊接方法代号66

基本符号：是表示焊缝横截面形状的符号，它采用近似于焊缝横截面形状的符号表示。

基本符号：是表示焊缝横截面形状的符号，它采用近67

辅助符号：是表示对焊缝表面形状特征辅助要求的符号。辅助符号一般与焊缝基本符号配合使用，当对焊缝表面形状有特殊要求时使用。辅助符号：是表示对焊缝表面形状68焊缝补充符号：是为了补充说明焊缝某些特征的符号。

焊缝补充符号：是为了补充说明焊缝某些特征的符号。69焊缝尺寸符号：是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。焊缝尺寸符号：是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。70对称焊缝的组合符号名称插图符号双V型坡口对接焊缝（X型焊缝)

有宽焊根面的双V型对接焊缝

对称焊缝的组合符号名称插图符号双V型坡口对接焊缝（X型71焊缝符号的标注国家标准GB/T324－1988、GB/T5185－1999和GB/T12212－1990中分别对焊缝符号和焊接方法代号的标注方法作了规定。焊缝符号的标注72（1）焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确无误地表示焊缝。（2）标注焊缝时，首先将焊缝基本符号标注在基准线上边或下边，其他符号按规定标注在相应的位置上；（3）箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求，但是在标注V形、单边V形、J形等焊缝时，箭头应指向带有坡口一侧的工件；（4）必要时允许箭头线弯折一次；（1）焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准73（5）虚基准线可以画在实基准线的上侧或下侧；（6）基准线一般应与图样的底边相平行，但在特殊条件下亦可与底边相垂直；（7）如果焊缝和箭头线在接头的同一侧，则将焊缝基本符号标注在实基准线侧；相反，如果焊缝和箭头线不在接头的同一侧，则将焊缝基本符号标注在虚基准线侧。（5）虚基准线可以画在实基准线的上侧或下侧；74指引线：由带箭头的指引线、两条基准线(横线)(一条为实线，另一条为虚线)和尾部组成。指引线：由带箭头的指引线、两条基75标注原则：1)焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧，如：钝边高度p，坡口高度H，焊角尺寸K，焊缝余高h，焊缝有效厚度S，根部半径R，焊缝宽度C，焊核直径d；2)焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧，如：焊缝长度L，焊缝间隙e，相同焊缝的数量n；3)坡口角度α、坡口面角度β、根部间隙b等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧；4)相同焊缝数量符号标注在尾部；5)当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时，可在数据前面增加相应的尺寸符号。标注原则：76常见焊缝标注及说明常见焊缝标注及说明77铝合金焊接培训教材课件78三、焊接接头的简化标注在GB/T12212－1990中还规定了某些情况下，焊接接头的简化标注方法。三、焊接接头的简化标注79易混淆的焊接符号点焊与周圈焊三面焊与塞焊堆焊与封底焊易混淆的焊接符号点焊与周圈焊三面焊与塞焊堆焊与封底焊80S=焊缝深度a=焊缝厚度Z=焊脚长度S=焊缝深度a=焊缝厚度Z=焊脚长度81图纸常用焊接标注符号l焊缝长度（无端头焊口）

(e)相邻焊段之间距离

n焊段数图纸常用焊接标注符号l焊缝长度（无端头焊口）82焊角与焊缝厚度的按算关系Z=1.414a焊角与焊缝厚度的按算关系Z=1.414a83图纸常用焊接标注符号请问这2个焊接标注是什么意思？图纸常用焊接标注符号请问这2个焊接标注是什么意思？84图纸常用焊接标注符号此焊缝为焊角4mm的角焊缝,焊缝长度为1600mm,沿工件四周施焊,焊缝编号28.图纸常用焊接标注符号此焊缝为焊角4mm的角焊缝,焊缝长度为185学习完毕请领导批评指正谢谢

学习完毕869、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。12月-2212月-22Saturday,December24,202210、人的志向通常和他们的能力成正比例。02:29:3402:29:3402:2912/24/20222:29:34AM11、夫学须志也，才须学也，非学无以广才，非志无以成学。12月-2202:29:3402:29Dec-2224-Dec-2212、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。02:29:3402:29:3402:29Saturday,December24,202213、志不立，天下无可成之事。12月-2212月-2202:29:3402:29:34December24,202214、ThankyouverymuchfortakingmewithyouonthatsplendidoutingtoLondon.ItwasthefirsttimethatIhadseentheToweroranyoftheotherfamoussights.IfI'dgonealone,Icouldn'thaveseennearlyasmuch,becauseIwouldn'thaveknownmywayabout.。24十二月20222:29:34上午02:29:3412月-2215、会当凌绝顶，一览众山小。十二月222:29上午12月-2202:29December24,202216、如果一个人不知道他要驶向哪头，那么任何风都不是顺风。2022/12/242:29:3402:29:3424December202217、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。2:29:34上午2:29上午02:29:3412月-22谢谢观看THEEND9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳87

大家上午好

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88铝合金焊接培训

铝合金焊接培训89培训目的1、技术人员提高技能，并能用所学知识初步的指导和分析问题。2、所有焊接人员重新温习并掌握相关的焊接知识，最终目的是服务于生产。培训目的1、技术人员提高技能，并能用所学知识初步的指导和分析90铝合金的物理化学性质及其用途

铝合金的最大特征是密度低，大约相当于铁的三分之一左右。

铝的另一特性是导电、导热性能好。纯铝的导电性仅次于银、铜、金而居第四位，所以，纯铝和某些合金化程度较低的铝合金常用来代替昂贵的铜，制作输电线及其它电子组件。铝合金的物理化学性质及其用途铝合金的最大特征91铝合金的物理化学性质及其用途

铝合金的第三个特性是耐蚀性好。这是由于铝极易氧化，在其表面生成一薄层致密而坚固的氧化铝(A1203)膜，阻止氧向金属内部扩散而起保护作用。只有在卤素粒子及碱粒子的强烈作用下这种氧化膜才会遭到破坏。

其熔点高达2050℃。铝合金的物理化学性质及其用途铝合金的第三个特92铝合金的物理化学性质及其用途

因此，在焊接过程中，熔池表面及熔池内部的氧化膜会阻碍铝合金金属之间的良好熔合，容易造成夹渣。同时氧化膜还容易吸附水分，焊接时导致焊缝气孔，从而影响铝合金的焊接质量。

为了保证焊接质量，必须去除表面氧化膜，并防止在焊接过程中再氧化。另外，铝合金的热导率和比热都很大，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，降低了电弧热的有效利用率，因此焊接厚板时一般都采用大功率焊接电源或者能量集中的焊接方法，有时还需要预热、双面焊接等辅助焊接工艺，从而增加了施工难度，提高了焊接成本。铝合金的物理化学性质及其用途因此，在焊接过程93铝及铝合金的焊接性分析

铝合金的焊接问题成为现今焊接技术研究的热点之一。与刚的焊接相比，铝合金的焊接有其复杂的焊接性；热导率和导电性高，凝固速率高，表面易形成氧化层，热膨胀系数高，容易形成气孔，凝固温度范围较大。

铝合金焊接难点及解决措施：(1)极易氧化。在空气中,铝容易同氧化合,生成致密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm),熔点高(约2050℃),远远超过铝及铝合金的熔点(约600℃左右)。氧化铝的密度约为铝的1.4倍,氧化铝薄膜的表面易吸附水分,焊接时,它阻碍基本金属的熔合,极易形成气孔、夹渣、未熔合等缺陷,引起焊缝性能下降。

铝及铝合金的焊接性分析

铝合金的焊接问题成为94铝及铝合金的焊接性分析(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生气孔的主要原因是氢,由于液态铝可溶解大量的氢,而固态铝几乎不溶解氢,因此当熔池温度快速冷却与凝固时,氢来不及逸出,容易在焊缝中聚集形成气孔。氢气孔目前难于完全避免,氢的来源很多,有电弧焊气氛中的氢,铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明,即使氩气按GB/T4842要求,纯度达到99.99%以上,但当水分含量达到20ppm时,也会出现大量的致密气孔,当空气相对湿度超过80%时,焊缝就会出现气孔。(3)焊缝变形和形成裂纹倾向大。铝的线膨胀系数和结晶收缩率约比钢大两倍,易产生较大的焊接变形的内应力,对刚性较大结构将促使热裂纹的产生。

铝及铝合金的焊接性分析(2)易产生气孔。铝和铝合金焊接时产生95铝及铝合金的焊接性分析(4)铝的导热系数大

约为钢的4倍,因此,焊接铝和铝合金时,比焊钢要消耗更多的热量。(5)合金元素的蒸发的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等),在高温电弧作用下,极易蒸发烧损,从而改变焊缝金属的化学成分,使焊缝性能下降。铝及铝合金的焊接性分析(4)铝的导热系数大96铝及铝合金的焊接性分析(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低,破坏了焊缝金属的成形,有时还容易造成焊缝金属塌落和焊穿现象。(7)无色彩变化。铝及铝合金从固态转为液态时,无明显的颜色变化,使操作者难以掌握加热温度。铝及铝合金的焊接性分析(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度97

铝及铝合金的焊接工艺要点

铝及其合金的焊接方法较多，如钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊、变极性等离子弧焊、激光和电子束焊、搅拌摩擦焊等。各种方法适合于不同的场合，应根据合金牌号、焊件厚度、产品结构以及焊接质量要求因素加以选择。

下面主要讲解钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊铝及铝合金的焊接工艺要点

铝及其合金的焊接方法较98焊接方法

（1）钨极氩弧焊钨极氩弧焊热量比较集中，电弧燃烧稳定，采用交流或直流反接，可用于焊接铝合金，能得到高质量的街头。但由于电流大小的限制，一般用于薄板的焊接，焊接厚板时效率较低。在普通钨极氩弧焊基础上发展起来的钨极脉冲氩弧焊，可明显地改善小电流焊接过程的稳定性，能很好地控制焊接热输入和焊缝成形，特别适合于薄板和全位置焊接，易于获得高质量的焊缝。焊接方法

（1）钨极氩弧焊钨极氩弧焊热量比较集中，电弧燃烧99焊接方法（2）熔化极氩弧焊与钨极氩弧焊相比，熔化极氩弧焊可焊的铝合金厚度明显加大，而且焊接效率高，适合于自动化生产。当采用脉冲电流焊接时，可减小热输入和焊接变形。焊接方法（2）熔化极氩弧焊与钨极氩弧焊相比，熔化极氩弧焊可100焊接参数

正确选用焊接参数是保证焊接接头质量的重要条件。焊接参数的选定要考虑接头的形状、尺寸及焊缝成形的要求，同时还要考虑对气孔、裂纹和接头软化程度的影响。一般来讲，焊接电流越大，焊接速度和送丝速度相应提高，但焊接电流和焊接速度的配合，应以实践经验和基本理论为依据，还应通过适当的焊接试验（焊接工艺评定）来制定详细的焊接工艺规程，以便正确使用。焊接参数

正确选用焊接参数是保证焊接接头质量的重要条101焊前清理

铝及铝合金焊接时，为了保证焊接质量，在焊前必须清除焊丝（表面抛光焊丝除外）和母材表面上的油污和氧化膜。油污的去除可采用汽油或丙酮、醋酸乙酯、松香水及四氯化碳等溶剂，而氧化膜的清理有机械清理及化学清理两种方法，主要介绍机械清理措施：

焊前清理铝及铝合金焊接时，为了保证焊接质量，在焊前必102焊前清理

焊前清理机械清理主要用于焊缝质量要求不高、焊件尺寸较大、不易用化学方法清理或化学清理后又被局部污染的焊件。机械清理的过程为：用丙酮清洗油污后，用细钢丝刷、不锈钢丝轮、将破口两侧各25mm左右范围内的氧化膜去除，然后再用丙酮清洗。焊前清理焊前清理机械清理主要用于焊缝质量要求不高、103焊前预热

厚度超过8mm的焊件，焊前需用氧乙炔火焰将工件慢慢加热到100~120℃，以防止变形，未焊透，减少气孔。焊前预热厚度超过8mm的焊件，焊前需用氧乙炔火焰将104缺陷及检验

常见电焊缺陷

（1）焊缝尺寸不符合要求

主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。

焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。缺陷及检验常见电焊缺陷105缺陷及检验

（2）咬边

由于焊接参数选择不当，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。

产生咬边的原因操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。咬边超过允许值，应予补焊。

缺陷及检验（2）咬边106缺陷及检验（3）焊瘤

焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。

焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。

焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。

缺陷及检验（3）焊瘤107缺陷及检验（4）烧穿

焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。

造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。缺陷及检验（4）烧穿108缺陷及检验（5）未熔合

未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

未熔合的危害大致与未焊透相同。产生未熔合的原因有：焊接线能量太低；电弧发生偏吹；坡口侧壁有锈垢和污物；焊层间清渣不彻底等。

缺陷及检验（5）未熔合109缺陷及检验（6）未焊透

焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。

缺陷及检验（6）未焊透110缺陷及检验

未焊透产生的原因是焊接电流太小；焊接速度太快；焊条角度不当或电弧发生偏吹；坡口角度或对口间隙太小，焊件散热太快；氧化物和熔渣等阻碍了金属间充分的熔合等。凡是造成焊条金属和基本金属不能充分熔合的因素，都会引起来焊透的产生。

防止未焊透的措施这里面包括：①正确选择坡口形式和装配间隙，并清除掉坡口两侧和焊层间的污物及熔渣；②选用适当的焊接电流和焊接速度；③运条时，应随时注意调整焊条的角度，特别是遇到磁偏吹和焊条偏心时，更要注意调整焊条角度，以使焊缝金属和母材金属得到充分熔合；④对导热快、散热面积大的焊件，应采取焊前预热或焊接过程中加热的措施。

缺陷及检验未焊透产生的原因是焊接电流太小；焊接速111缺陷及检验（7）凹坑、塌陷及未焊满

凹坑指：在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分

（8）塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。

（9)未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象。

上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。塌陷常在立焊和仰焊时产生，特别是管道的焊接，往往由于熔化金属下坠出现这种缺陷。氩弧焊应注意在收弧的过程中，使焊条在熔池处作短时间的停留，或作环形运条，以避免在收弧处出现凹坑。

缺陷及检验（7）凹坑、塌陷及未焊满凹坑指：在焊缝表面或112气孔的形成及危害

气孔的形成及危害

焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来形成的空穴称为气孔。气孔可分为密集气孔、针状气孔等。焊缝中形成气孔的气体主要是氢气。焊接区的氢可来自于各个方面,弧柱气氛中水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是主要来源,这些水分在电弧高温作用下形成气泡于熔池中,来不及浮出便形成气孔。

气孔对焊缝的性能有较大影响，它不仅使焊缝的有效工作截面减小，使焊缝机械性能下降，而且破坏了焊缝的致密性，容易造成泄漏。气孔的边缘有可能发生应力集中，致使焊缝的塑性降低。因此在重要的焊件中，对气孔应严格地控制。气孔的形成及危害气孔的形成及危害焊接时，113气孔的形成及危害

气孔产生的原因①氩气纯度低，杂质太多或氩气管路内有水分以及氩气管路漏气。②焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净，或清理后又被污物，水分等污染。③氩弧焊时氩气保护不良，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出长度过长。气孔的形成及危害气孔产生的原因114气孔的形成及危害④焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢。⑤周围环境潮湿，风速较大

防止措施：①保证保护气体纯度。②焊丝和母材坡口处要清理干净。③正确选择焊接参数。④焊前采用预热。⑤工作环境不要潮湿，有防风装置。气孔的形成及危害④焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢。115裂纹裂纹

在焊接应力及其它致脆因素共同作业下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙称为焊接裂纹。铝及铝合金焊接裂纹属热裂纹。裂纹时最危险的焊接缺陷，严重地影响着焊接结构的使用性能和安全可靠性，而且是许多焊接结构破坏事故的主要原因。裂纹裂纹116裂纹主要原因①焊丝选用不当.②焊接顺序选择不当。③焊接结束或是中断时，如果热源撤离过快，或时弧坑未填好，常常容易出现弧坑裂纹。④焊缝过于集中或是受热区温度过高，变形应力过大。⑤溶剂、焊丝保护气体含杂质过多。⑥结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；裂纹主要原因①焊丝选用不当.117裂纹防止措施防止措施：①正确选择焊丝，控制焊缝成分与母材成分良好匹配。②选择合理的焊接顺序。③焊接结束或中断时，收弧电流应调小，哀减时间稍长，并在收弧处填加焊丝。，或是在焊缝终端处装收弧板，在收弧板上收弧。④控制好受热区的温度以及变形，必要时应采取预热措施。⑤注意减小焊接结构的刚性，焊缝应尽量避免应力集中处。

裂纹防止措施防止措施：118焊接缺陷检验

焊接检验的重要性焊接检验时保证产品质量优良，防止报废出厂的重要措施。在新产生试制过程中，通过检验可以发现试制过程中发生质量问题，找出原因，消除缺陷。使新产品或新工艺得到运用，质量得到保证。非破坏性检验

非破坏性检验是指在不损坏被检查材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法。它包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。

主要介绍无损探伤检验焊接缺陷检验

焊接检验的重要性119无损探伤检验

无损探伤检查主要用于发现焊缝表面的细微缺陷以及存在于焊缝内部的缺陷。例如夹渣、气孔、裂纹、未熔合等。这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。常见的探伤方法有：着色检验、超声波检验、射线检验。这里主要介绍着色检验、超声波检验。无损探伤检验

无损探伤检查主要用于发现焊缝表面的细微缺120着色检验

它也是用来发现焊件表面缺陷的一种方法，但对焊件表面光洁度要求较高，检验时，将焊件用清洗剂擦洗干净，然后喷上着色剂；流动性和渗透性良好的着色剂便渗入到焊缝表面的细微裂纹中，随后将焊件表面用清洗剂擦净并涂以显像剂，浸入裂纹的着色剂遇到显像剂，便会显现出缺陷的位置、形状和大小着色检验

它也是用来发现焊件表面缺陷的一种方法，但对焊121超声波检验

它是用来检测大厚度焊件焊缝内部缺陷的。适用于检测厚度一般为

8～120mm的任何部位的气孔、夹杂、裂纹等缺陷，但它对缺陷的辨别能力差，且没有直观性。检测时要求工件表面平滑光洁，并涂上一层机油为媒介。检验时，超声波由工件表面传入，并在工件内部传播，当在其传播方向上遇到内部缺陷、工件表面、工件底面时就会引起反射，由探头将超声波变成电信号，由缺陷脉冲与始脉冲及底脉冲间的距离，可知缺陷的深度，并由缺陷脉冲讯号的高度可确定缺陷的大小。超声波检验

它是用来检测大厚度焊件焊缝内部缺122焊接缺陷的清除

焊接缺陷的清除可采用机械清除，不能用电弧清除的方法。机械清除可以用角向砂轮片，车削或是风动铣刀清除。清除的过程不会使焊接接头受热而产生组织和性能的变化。清除焊接缺陷要注意开沟、槽，和最适宜的坡口宽度和长度，注意开沟槽时要考虑补焊过程中收的应力和变形。焊接缺陷的清除

123补焊

焊接缺陷清除后，要清除油污和氧化膜，应按经评定合格的焊接工艺规程进行补焊。补焊时应尽量使用较小的线能量，补焊过程中适当采用预热措施。尽可能多层焊接。焊后尽可能采取防止产生焊接缺陷。补焊

焊接缺陷清除后，要清除油污和氧化膜，应按经评定合124铝合金焊缝返修焊补通用工艺规程介绍一下几种缺陷的焊补工艺规程1，表面气孔2、末端弧坑缩孔3、连续咬边或间断咬边

4、裂纹

5、根部未熔合

6、根部未焊透

7、焊缝超高

8、坡口填充不足

9、根部凹陷

10、焊接垫板存在缺陷

铝合金焊缝返修焊补通用工艺规程介绍一下几种缺陷的焊补工艺规程1251、表面气孔

表面气孔：要求单个气孔t=0-3mm时，d≤0.1s或0.1a；t＞3mm时，d≤0.2s或0.2a(其中t板厚或管壁厚，a角焊缝有效厚度，s对接焊缝有效厚度，d气孔直径)，最大值为1mm。处理方法：利用风动角磨机配合铝切割片清除焊缝处的气孔缺陷，用风动角磨机配合不锈钢碗刷清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊前，将焊补处清理干净，无铝屑等杂质；焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至不存在表面气孔为止。

1、表面气孔表面气孔：要求单个气孔t=0-3mm时，d≤1262、末端弧坑缩孔

焊缝末端不允许出现弧坑缩孔。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉清除弧坑缩孔，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。2、末端弧坑缩孔焊缝末端不允许出现弧坑缩孔。1273、连续咬边或间断咬边

连续咬边不允许；间断咬边h≤0.1t（其中t板厚或管壁厚，h缺欠高度或宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉将咬边处焊缝清除掉，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

3、连续咬边或间断咬边连续咬边不允许；间断咬边1284、裂纹

焊缝处不允许出现裂纹缺欠。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉清除裂纹缺陷，必要时用电钻在裂纹两端头钻终止孔，然后用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行修磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。4、裂纹焊缝处不允许出现裂纹缺欠。1295、根部未熔合

焊缝根部不允许出现未熔合缺欠。处理方法：用风动角磨机配合铝切割片（短小焊缝用风动直磨机配合旋转锉）将焊缝未熔合处剖开，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

5、根部未熔合焊缝根部不允许出现未熔合缺欠。1306、根部未焊透

焊缝根部未焊透不允许。处理方法：用动角磨机配合铝切割片将未焊透处剖开，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊进行焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

6、根部未焊透焊缝根部未焊透不允许。1317、焊缝超高

h≤1.5mm+0.1b(其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度)，最大值为6mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨将焊缝超除标准的区域进行打磨，要求打磨后的焊缝与原焊缝保持圆滑过渡。7、焊缝超高h≤1.5mm+0.1b(其中h缺欠高度或宽1328、坡口填充不足

h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动直磨机配合旋转锉将坡口填充不足区域清除，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。

8、坡口填充不足h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b1339、根部凹陷

h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊缝余高的宽度），最大值为0.5mm。处理方法：用风动角磨机配合铝切割片将根部凹陷区域铲除，确认无其它缺陷后，清除杂质，用MIG焊补。技术要求：焊补后，用风动直磨机配合旋转锉对焊缝进行打磨，打磨至焊缝与焊缝、焊缝与母材间圆滑过渡，打磨后进行检测，直至检查合格为止。9、根部凹陷h≤0.05t（其中h缺欠高度或宽度，b焊13410、焊接垫板存在缺陷

处理方法：部件焊接后，如果经无损检测（PT、RT、UT等）发现焊接垫板处存在裂纹、气孔等缺陷时，焊接垫板可以根据无损检测结果所显示的位置予以清除，清除后打磨至圆滑过渡，并先做PT确保无表面缺陷，然后确认检测可达的情况下，再次做RT或UT等确保无内部缺陷方可。10、焊接垫板存在缺陷处理方法：部件焊接后，如果经无损检测135焊接基础知识

焊接基础知识136电弧焊接头包括4部分：焊缝、熔合区、热影响区、焊缝附近的母材。

熔化焊焊接接头的组成a)对接接头b)搭接接头1－焊缝金属2－熔和线3－热影响区4－母材

焊接接头与焊缝

电弧焊接头包括4部分：熔化焊焊接接头的组成焊接接头与焊缝137接头的基本形式焊接接头(简称接头)：用焊接方法连接的接头。常用的焊接接头：

对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头、锁底对接接头等。

接头的基本形式138焊接接头的基本类型焊接接头的基本类型139对接接头的几种形式对接接头的几种形式1402、T形接头将相互垂直的被连接件用角焊缝连接起来的接头称为T形(十字)接头。T形接头2、T形接头T形接头1413、搭接接头两块板料相叠，而在端部或侧面进行角焊，或加上塞焊缝、槽焊缝连接的接头称为搭接接头。搭接接头3、搭接接头搭接接头1424、角接接头两钢板成一定角度，在钢板边缘焊接的接头称为角接接头。角接接头4、角接接头角接接头143焊缝的基本形式焊缝：焊件经焊接后所形成的结合部分。分类：1、按空间位置可分为：平焊缝、横焊缝、立焊缝、仰焊缝；2、按结合方式可分为：对接焊缝、角焊缝、塞焊缝；3、按焊缝断续情况可分为：连续焊缝、断续焊缝；4、按承载方式可分为：工作焊缝、联系焊缝。焊缝是构成焊接接头的主体部分，对接接头焊缝、角接接头焊缝是焊缝的基本形式。焊缝的基本形式1441．对接焊缝对接焊缝是沿着两个焊件之间形成的，有不开坡口（或开I形坡口）和开坡口的两种。焊缝表面形状有上凸的和与表面平齐的。1．对接焊缝1452．角焊缝角焊缝截面形状

角焊缝截面形状1463．工作焊缝和联系焊缝工作焊缝(又称承载焊缝)焊缝与焊件串联成整体主要承担载荷的作用。焊缝一旦断裂，钢结构就立即受到严重破坏。3．工作焊缝和联系焊缝147联系焊缝(又称非承载焊缝)

焊缝与两个或两个以上的焊件并联成整体(即连接作用)，焊缝不直接承担载荷，工作中受力很小，焊缝一旦断裂，结构不会立即失效。联系焊缝(又称非承载焊缝)148三、坡口的基本形式1．坡口类型坡口：根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工成一定几何形状并经装配后构成的沟槽。开坡口：用机械、火焰或电弧等加工坡口的过程。开坡口的目的：（1）是为保证电弧能深入到焊缝根部使其焊透，并获得良好的焊缝成形以及便于清渣。（2）对于合金钢来说，坡口还能起到调节母材金属和填充金属比例(即熔合比)的作用。

三、坡口的基本形式149（1）根据板厚不同，对接焊缝的焊接边缘可分为卷边、平对或加工成为V形、X形、K形和U形等坡口。对接焊缝坡口型式

（1）根据板厚不同，对接焊缝的焊接150（2）根据焊件厚度、结构形式及承载情况不同，角接接头和T形接头的坡口形式可分为I形、带钝边的单边V形坡口和K形坡口等。角接和T形接头的坡口a)I形b)单边V形（带钝边）c)K形（带钝边）（2）根据焊件厚度、结构形式及承载情况不151焊接接头的表示方法

焊接接头的表示方法152一、焊缝符号与焊接方法代号焊缝符号：在图纸上标注出焊缝形式、焊缝尺寸和焊接方法的符号。由GB/T324－1998《焊缝符号表示法》(适用于金属熔焊和电阻焊)和GB/T5185－1999《金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号》进行了规定。焊缝的符号组成：基本符号、辅助符号、补充符号、焊缝尺寸符号和指引线。一、焊缝符号与焊接方法代