生产技术部培训资料课件

生产技术部培训资料2022/12/25生产技术部培训资料生产技术部培训资料2022/12/20生产技术部培训资料1制造、生产技术开发需求工程分解工程设计备品准备现场布线FMEA分析资料作成人员教育开始试作工程验证营业生产技术生产技术所有相关部门品质保证生产技术布线：制造确认：生产技术所有相关部门品证制造生产技术资料修正品证开始量产制造一、新产品导入杰迪克电子生产技术部新人培训生产技术部培训资料制造、开发需求工程分解工程设计备品准备现场布线FMEA分析2新品导入说明会营业部门接受客户订单或样品制作要求，并提供图纸（或样品）。由营业部门向工程部门提出新产品开发请求并召开新产品导入会，确定导入计划。参加部门：营业、工程、生产、品管、采购导入请求生产技术部培训资料新品导入说明会营业部门接受客户订单或样品制作要求，并3各部门参加会议的目的营业部门：产品说明（包括客户要求、产量、交期等）工程部门：产品评估生产部门：产量、生产周期的确定品管部门：品质要求的评估采购部门：供应商、原材料导入请求生产技术部培训资料各部门参加会议的目的营业部门：产品说明（包括客户要求、产量、4工程分解分为：1、新产品工程分解拿到新产品样品后对其进行工程分解并记录每一项步骤。2、现有产品工程分解现有产品出现工程不平衡、提高劳动生产性的情况下对其进行工程分解，使其达到预定目标。工程分解生产技术部培训资料工程分解分为：1、新产品工程分解工程分解生产技术部培训资料51、工程分解前的准备物品：相机、工具、记录用纸讨论方案：顺序、手法、工具、分工工程分解生产技术部培训资料1、工程分解前的准备物品：相机、工具、记录用纸工程分解生产技62、工程分解记录：分解顺序、部品数量、规格、各种注意点、部品正反方向讨论方案：分解过程中的难点照相：分解前后、各种角度、手法部品放置：顺序、位置、套组工程分解生产技术部培训资料2、工程分解记录：分解顺序、部品数量、规格、各种注意点、部品73、分解讨论 分解过程中出现的问题点；组装的顺序；工具治具使用。工程分解生产技术部培训资料3、分解讨论 分解过程中出现的问题点；工程分解生产技术部培训84、组装 按讨论顺序组装照相：拍摄组装手法、顺序、注意点治具使用的讨论：组装同时考虑方便组装的治具的构思；记录：顺序、手法、注意点等尽量详细。工程分解生产技术部培训资料4、组装 按讨论顺序组装工程分解生产技术部培训资料95、资料整理：分解记录、照片、注意点、构思。

6、根据整理好的资料进行再分解。

7、将工序细分化，直至不能拆分为止。

工程分解生产技术部培训资料5、资料整理：分解记录、照片、注意点、10工程设计的方法有很多种，而且都能够完成产品，但是工程设计的目的只有一个，那就是找到最合适的一种。所谓合适，是指满足客户的要求，花最少的成本。工程设计生产技术部培训资料工程设计的方法有很多种，而且都能够完成产品，但是工程设计的目11目的：1.确定生产线的布置、人员配置、工具治具配置。2.设计产线的产能，提出相关方案，并使相关人员理解作业内容：分解组装，细化步骤测定（或预想）工时安排作业内容，作业员数量确定（需要考虑工程平衡）指定需要的工具（名称、数量）治具设想（什么工程、什么功能、数量需要详细说明）需要备品设想现场布置设想材料摆放输出：1.工程表

→相关人员看了工程图之后能够知道组装顺序以及内容

包含要点：①组装顺序②需要治具③需要的特殊工具④各步骤的工时※为了方便说明，需要照片2.详细的备品清单

→制造等部门可以根据此清单准备备品（桌子、工具、治具、其他）3.现场布置图

→制造等部门可以根据此图布置生产线

4.特殊工具、治具的相关说明

→治具供应商，根据此说明设计治具工程设计生产技术部培训资料目的：工程设计生产技术部培训资料12设备（治具）设计及改善根据公司要求，生产技术部会对所生产的产品治具进行改善。生产部门依赖提交书面改善（加工）申请预计交期按依赖书要求改善交货产线试用再修改确认OK投入生产设备方面今后会进行设计及制作（暂时没有加工设备）必须有部长及部长以上的盖章根据依赖书要求时间计算交期，如有耽误必须马上联系依赖部门依赖书由生产技术部保管生产技术部培训资料设备（治具）设计及改善根据公司要求，生产技术部会对所生产的产13定义：FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。FMEA分析生产技术部培训资料定义：FMEA分析生产技术部培训资料14目的：1.识别出生产各环节中可能会出现的不良情况，分析原因并采取措施，避免在量产过程中发生同样的不良。2.使相关部门都对各工程组装顺序以及可能发生的问题都有了解，从而更好的对策作业内容：将工程表中的作业内容事先复制到FMEA分析表中集合相关部门的相关人员进行检讨和分析识别出可能会产生不良的地方，并记录针对可能产生的不良进行评价，确定不良等级。根据优先等级进行对策，对策时候再评价，确保不良等级不超过C级输出：1.FMEA分析结果

→使相关部门的人员对可能出现的问题点以及对策有一定的了解，从而更好的对策

包含要点：①不良内容②不良原因③优先度④不良对策FMEA分析生产技术部培训资料目的：FMEA分析生产技术部培训资料15目的：量产前的相关管理文件作成作业内容：根据工程表作成《工程构成表》作成4M管理表根据工程表以及FMEA分析结果，作成作业指导书治具设计输出：1.工程构成表

→目的：让每个工程的员工知道自己的工作及便于品证品管确认

包含要点：作业名、部品名、时间、备品等2.4M管理表→目的：便于追踪变化点及不良品的追溯

3.作业指导书→规定各工程的作业内容以及作业顺序，包含要点：①作业内容②组装顺序③组装时的注意点④作业时间要求：按照作业指导书的方法作业，可以生产出100%的良品资料做成生产技术部培训资料目的：资料做成生产技术部培训资料16目的：准备备品，为量产做准备作业内容：根据备品清单，确认现有的作业台、工具、治具、其他备品根据备品清单准备相应的备品，不足的备品需要发注（包括治具）理解《特殊工治具清单》中各治具的用途与需要功能，向治具供应商说明并要求其设计，设计OK之后准备采购。输出：1.备品准备进度管理表

→使相关人员了解备品的准备进度，信息共享，以便发生问题时及时调整

2.治具工具准备进度管理表→目的同上

备品准备生产技术部培训资料目的：备品准备生产技术部培训资料17目的：准备生产线，为量产做准备作业内容：按现场布置图要求摆放作业台，设置治具以及工具。按要求摆放材料,必要时根据实际情况作出调整通过模拟组装，确认工程设计、现场布置是否合理输出：实际的生产线

现场布线生产技术部培训资料目的：现场布线生产技术部培训资料18目的：1.发现工程设计中存在的缺陷。2.发现作业指导书中的缺陷。3.使相关部门了解组装的顺序以及要求。作业内容：使用样品或者试作材料，按照作业指导书进行组装发现并记录问题点：①不方便②未注意③未规定④品质隐患⑤工程缺陷针对发现的问题点进行检讨，并对策输出：工程验证报告

→后续资料改善、工程改善的重要依据工程验证生产技术部培训资料目的：工程验证生产技术部培训资料19目的：修正相关资料，保证量产品质作业内容：将工程验证中发现的问题点的对策体现到作业指导书中。必要时，需要变更工程设计。输出：完善后的相关资料资料修正生产技术部培训资料目的：资料修正生产技术部培训资料20目的：对作业员进行培训，使其按作业指导书开始试作作业内容（参考）：按照作业指导书，将作业步骤以及要点传授给作业员

具体步骤：指导者作业员①演示口述要点，进行作业听，看②传授口述要点，进行组装模仿指导者边说要点，边组装③学习确认作业员口述与作业是否正确口述要点，进行组装④确认组装10个之后再确认口述要点，进行组装⑤再确认约4个小时之后再确认口述要点，进行组装※①合格评价第二天开始组装前，使用确认方法对作业员再次进行确认，合格者可进行正常作业，不合格者需要进行再教育。②对作业员进行确认，连续3天合格的，可以认定为合格作业员。备注：长时间停线后再开线时，对作业员的教育如何开展？（需要由品证及品管对每一工程进行确认之后才能生产）开始试作输出：4M确认表？人员教育、开始试作生产技术部培训资料目的：人员教育、开始试作生产技术部培训资料21二、IE工程改善无论是一个国家或一个企业，要提高效率、扩大生产，一般来说有两条途径。一条是靠资金的投入，（或吸引外资）搞基本建设、购置先进高效设备，这就是人们常说的外延式扩大再生产；另一条就是靠改进管理、搞革新改造、是挖掘内部潜力之路。生产技术部培训资料二、IE工程改善无论是一个国家或一个企业，要提高效率22常用的IE手法抽样分析比例分析时间分析工程改善生产技术部培训资料常用的IE手法抽样分析工程改善生产技术部培训资料23生产线平衡的定义及意义工程改善 1.为何生产线平衡：

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。生产技术部培训资料生产线平衡的定义及意义工程改善 1.为何生产线平衡：生产技术24瓶颈改善工程改善常见表现:1、整体进度缓慢,生产效率下降;2、出现产品零部件不能配套的现象;3、一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;4、一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;5、个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;6、个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。生产技术部培训资料瓶颈改善工程改善常见表现:生产技术部培训资料25平衡改善法则及注意事项工程改善 1.平衡改善法则-ECRS法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善 1.平衡改善法则-ECRS法26平衡改善法则及注意事项工程改善作业时间作業改善工序12345作业时间工序12345作业改善压缩分割转移生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善作作工序12345作工序127平衡改善法则及注意事项工程改善并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业工序12345作业时间工序12345生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善并行作业，增加人员拆解去除作128平衡改善法则及注意事项工程改善作业时间工序12345作业时间工序12345重排作业改善后合并生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善工序12345工序12345重29平衡改善法则及注意事项工程改善 2-1.平衡改善的基本原则和方法： 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。 生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善 2-1.平衡改善的基本原则30平衡改善法则及注意事项工程改善 2-2.平衡改善的基本原则和方法： ① 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 ②改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程. 生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善 2-2.平衡改善的基本原则31平衡改善法则及注意事项工程改善 3.平衡改善过程中应注意事项: A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内 B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）

生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善 3.平衡改善过程中应注意事项32工程改善问题:假定我们每天[11.5H]要生产KQ34-4产品7000个,周期时间应是多少？Answer:生产技术部培训资料工程改善问题:假定我们每天[11.5H]要生产KQ3433工程改善问题:理论上的最少工位数是多少？Answer:实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%生产技术部培训资料工程改善问题:理论上的最少工位数是多少？Answer:实34哪些因素需要改善成本:在金钱,工作时间及机器的使用上花费最多的.永续性:需要持续很久的工作.进度:未能照预定进度完成的.熟练度:把需要高熟练度操作的工作改为低熟练度操作.品质:未能达到质量基准的.疲劳:肉体或精神上容易疲劳的.环境:在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣条件下的工作.浪费:较浪费劳力,材料或时间的.危险性:发生或容易发生灾害.工程改善生产技术部培训资料哪些因素需要改善工程改善生产技术部培训资料35工程改善工程分析对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。工程分析一般根据分析的对象进行分类。以产品为主要对象的称为“制品工程分析”，以作业人员为主要对象的称为“作业者工程分析”。生产技术部培训资料工程改善工程分析对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、36工程改善工业工程八大浪费1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。生产技术部培训资料工程改善工业工程八大浪费1、过量生产的浪费；生产技术部培训资37演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/12/25生产技术部培训资料演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew38生产技术部培训资料2022/12/25生产技术部培训资料生产技术部培训资料2022/12/20生产技术部培训资料39制造、生产技术开发需求工程分解工程设计备品准备现场布线FMEA分析资料作成人员教育开始试作工程验证营业生产技术生产技术所有相关部门品质保证生产技术布线：制造确认：生产技术所有相关部门品证制造生产技术资料修正品证开始量产制造一、新产品导入杰迪克电子生产技术部新人培训生产技术部培训资料制造、开发需求工程分解工程设计备品准备现场布线FMEA分析40新品导入说明会营业部门接受客户订单或样品制作要求，并提供图纸（或样品）。由营业部门向工程部门提出新产品开发请求并召开新产品导入会，确定导入计划。参加部门：营业、工程、生产、品管、采购导入请求生产技术部培训资料新品导入说明会营业部门接受客户订单或样品制作要求，并41各部门参加会议的目的营业部门：产品说明（包括客户要求、产量、交期等）工程部门：产品评估生产部门：产量、生产周期的确定品管部门：品质要求的评估采购部门：供应商、原材料导入请求生产技术部培训资料各部门参加会议的目的营业部门：产品说明（包括客户要求、产量、42工程分解分为：1、新产品工程分解拿到新产品样品后对其进行工程分解并记录每一项步骤。2、现有产品工程分解现有产品出现工程不平衡、提高劳动生产性的情况下对其进行工程分解，使其达到预定目标。工程分解生产技术部培训资料工程分解分为：1、新产品工程分解工程分解生产技术部培训资料431、工程分解前的准备物品：相机、工具、记录用纸讨论方案：顺序、手法、工具、分工工程分解生产技术部培训资料1、工程分解前的准备物品：相机、工具、记录用纸工程分解生产技442、工程分解记录：分解顺序、部品数量、规格、各种注意点、部品正反方向讨论方案：分解过程中的难点照相：分解前后、各种角度、手法部品放置：顺序、位置、套组工程分解生产技术部培训资料2、工程分解记录：分解顺序、部品数量、规格、各种注意点、部品453、分解讨论 分解过程中出现的问题点；组装的顺序；工具治具使用。工程分解生产技术部培训资料3、分解讨论 分解过程中出现的问题点；工程分解生产技术部培训464、组装 按讨论顺序组装照相：拍摄组装手法、顺序、注意点治具使用的讨论：组装同时考虑方便组装的治具的构思；记录：顺序、手法、注意点等尽量详细。工程分解生产技术部培训资料4、组装 按讨论顺序组装工程分解生产技术部培训资料475、资料整理：分解记录、照片、注意点、构思。

6、根据整理好的资料进行再分解。

7、将工序细分化，直至不能拆分为止。

工程分解生产技术部培训资料5、资料整理：分解记录、照片、注意点、48工程设计的方法有很多种，而且都能够完成产品，但是工程设计的目的只有一个，那就是找到最合适的一种。所谓合适，是指满足客户的要求，花最少的成本。工程设计生产技术部培训资料工程设计的方法有很多种，而且都能够完成产品，但是工程设计的目49目的：1.确定生产线的布置、人员配置、工具治具配置。2.设计产线的产能，提出相关方案，并使相关人员理解作业内容：分解组装，细化步骤测定（或预想）工时安排作业内容，作业员数量确定（需要考虑工程平衡）指定需要的工具（名称、数量）治具设想（什么工程、什么功能、数量需要详细说明）需要备品设想现场布置设想材料摆放输出：1.工程表

→相关人员看了工程图之后能够知道组装顺序以及内容

包含要点：①组装顺序②需要治具③需要的特殊工具④各步骤的工时※为了方便说明，需要照片2.详细的备品清单

→制造等部门可以根据此清单准备备品（桌子、工具、治具、其他）3.现场布置图

→制造等部门可以根据此图布置生产线

4.特殊工具、治具的相关说明

→治具供应商，根据此说明设计治具工程设计生产技术部培训资料目的：工程设计生产技术部培训资料50设备（治具）设计及改善根据公司要求，生产技术部会对所生产的产品治具进行改善。生产部门依赖提交书面改善（加工）申请预计交期按依赖书要求改善交货产线试用再修改确认OK投入生产设备方面今后会进行设计及制作（暂时没有加工设备）必须有部长及部长以上的盖章根据依赖书要求时间计算交期，如有耽误必须马上联系依赖部门依赖书由生产技术部保管生产技术部培训资料设备（治具）设计及改善根据公司要求，生产技术部会对所生产的产51定义：FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。FMEA分析生产技术部培训资料定义：FMEA分析生产技术部培训资料52目的：1.识别出生产各环节中可能会出现的不良情况，分析原因并采取措施，避免在量产过程中发生同样的不良。2.使相关部门都对各工程组装顺序以及可能发生的问题都有了解，从而更好的对策作业内容：将工程表中的作业内容事先复制到FMEA分析表中集合相关部门的相关人员进行检讨和分析识别出可能会产生不良的地方，并记录针对可能产生的不良进行评价，确定不良等级。根据优先等级进行对策，对策时候再评价，确保不良等级不超过C级输出：1.FMEA分析结果

→使相关部门的人员对可能出现的问题点以及对策有一定的了解，从而更好的对策

包含要点：①不良内容②不良原因③优先度④不良对策FMEA分析生产技术部培训资料目的：FMEA分析生产技术部培训资料53目的：量产前的相关管理文件作成作业内容：根据工程表作成《工程构成表》作成4M管理表根据工程表以及FMEA分析结果，作成作业指导书治具设计输出：1.工程构成表

→目的：让每个工程的员工知道自己的工作及便于品证品管确认

包含要点：作业名、部品名、时间、备品等2.4M管理表→目的：便于追踪变化点及不良品的追溯

3.作业指导书→规定各工程的作业内容以及作业顺序，包含要点：①作业内容②组装顺序③组装时的注意点④作业时间要求：按照作业指导书的方法作业，可以生产出100%的良品资料做成生产技术部培训资料目的：资料做成生产技术部培训资料54目的：准备备品，为量产做准备作业内容：根据备品清单，确认现有的作业台、工具、治具、其他备品根据备品清单准备相应的备品，不足的备品需要发注（包括治具）理解《特殊工治具清单》中各治具的用途与需要功能，向治具供应商说明并要求其设计，设计OK之后准备采购。输出：1.备品准备进度管理表

→使相关人员了解备品的准备进度，信息共享，以便发生问题时及时调整

2.治具工具准备进度管理表→目的同上

备品准备生产技术部培训资料目的：备品准备生产技术部培训资料55目的：准备生产线，为量产做准备作业内容：按现场布置图要求摆放作业台，设置治具以及工具。按要求摆放材料,必要时根据实际情况作出调整通过模拟组装，确认工程设计、现场布置是否合理输出：实际的生产线

现场布线生产技术部培训资料目的：现场布线生产技术部培训资料56目的：1.发现工程设计中存在的缺陷。2.发现作业指导书中的缺陷。3.使相关部门了解组装的顺序以及要求。作业内容：使用样品或者试作材料，按照作业指导书进行组装发现并记录问题点：①不方便②未注意③未规定④品质隐患⑤工程缺陷针对发现的问题点进行检讨，并对策输出：工程验证报告

→后续资料改善、工程改善的重要依据工程验证生产技术部培训资料目的：工程验证生产技术部培训资料57目的：修正相关资料，保证量产品质作业内容：将工程验证中发现的问题点的对策体现到作业指导书中。必要时，需要变更工程设计。输出：完善后的相关资料资料修正生产技术部培训资料目的：资料修正生产技术部培训资料58目的：对作业员进行培训，使其按作业指导书开始试作作业内容（参考）：按照作业指导书，将作业步骤以及要点传授给作业员

具体步骤：指导者作业员①演示口述要点，进行作业听，看②传授口述要点，进行组装模仿指导者边说要点，边组装③学习确认作业员口述与作业是否正确口述要点，进行组装④确认组装10个之后再确认口述要点，进行组装⑤再确认约4个小时之后再确认口述要点，进行组装※①合格评价第二天开始组装前，使用确认方法对作业员再次进行确认，合格者可进行正常作业，不合格者需要进行再教育。②对作业员进行确认，连续3天合格的，可以认定为合格作业员。备注：长时间停线后再开线时，对作业员的教育如何开展？（需要由品证及品管对每一工程进行确认之后才能生产）开始试作输出：4M确认表？人员教育、开始试作生产技术部培训资料目的：人员教育、开始试作生产技术部培训资料59二、IE工程改善无论是一个国家或一个企业，要提高效率、扩大生产，一般来说有两条途径。一条是靠资金的投入，（或吸引外资）搞基本建设、购置先进高效设备，这就是人们常说的外延式扩大再生产；另一条就是靠改进管理、搞革新改造、是挖掘内部潜力之路。生产技术部培训资料二、IE工程改善无论是一个国家或一个企业，要提高效率60常用的IE手法抽样分析比例分析时间分析工程改善生产技术部培训资料常用的IE手法抽样分析工程改善生产技术部培训资料61生产线平衡的定义及意义工程改善 1.为何生产线平衡：

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。生产技术部培训资料生产线平衡的定义及意义工程改善 1.为何生产线平衡：生产技术62瓶颈改善工程改善常见表现:1、整体进度缓慢,生产效率下降;2、出现产品零部件不能配套的现象;3、一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;4、一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;5、个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;6、个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。生产技术部培训资料瓶颈改善工程改善常见表现:生产技术部培训资料63平衡改善法则及注意事项工程改善 1.平衡改善法则-ECRS法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善 1.平衡改善法则-ECRS法64平衡改善法则及注意事项工程改善作业时间作業改善工序12345作业时间工序12345作业改善压缩分割转移生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善作作工序12345作工序165平衡改善法则及注意事项工程改善并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业工序12345作业时间工序12345生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善并行作业，增加人员拆解去除作166平衡改善法则及注意事项工程改善作业时间工序12345作业时间工序12345重排作业改善后合并生产技术部培训资料平衡改善法则及注意事项工程改善工序12345工序12345重67平衡改善法则及注意事项工程改善 2-1.平衡改善的基本原则和方法： 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单