洞察制造流程管理的本质课件

劉仁傑教授洞察製造流程管理的本質

5S與IE手法洞察製造流程管理的本質11.製造流程的目標與原點2.5S的涵義3.5S的推動方法與現場管理的本質4.標準化與IE手法5.傳統IE改善的特徵與問題點6.融合5S與IE手法的價值溪流大綱1.製造流程的目標與原點大綱2以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程。消除浪費，徹底降低在製品數量，生產精實流暢，在製時間短，產品換線容易。產品特徵：數量不定、交期緊湊、品質一流。製造流程的目標以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程3立足原點邁向頂點5SIE立足原點邁向頂點5SIE4把要的東西與不要的東西加以區分，工作場所中不要的東西一律不得放置。整理≠整列。整理並非重新排列，重新堆積整齊。整理的方法：依照使用頻度決定放置方式整理（SEIRI）

整理（SEIRI）5作業員排隊領工具沒有更好的方法嗎？某鞋機企業

作業員排隊領工具某鞋機企業6必要程度（使用頻率）保管方法很少1年中1次也沒有用過的東西．６個月至１年間有使用過１次．丟棄普通．平均２個月至半年以內有使用過１次．平均１個月使用１次以上．在工作場所內集中管理很多．1週1次使用的用具．每天1次使用的用具．每小時都會使用的用具．在作業區內，隨手可取之處中華汽車的整理要領必要程度（使用頻率）保管方法很少1年中1次也沒有用過的東西．7整頓（SEITON）將所需之物適當擺置，標示清楚，一目了然，容易取放，並使每一位從業員能馬上瞭解位置所在。整頓需符合動作經濟原則。整頓的方法：看板作戰

三現：現場、現實、現物三定：定位、定品、定量整頓（SEITON）將所需之物適當擺置，標示清楚，一目8清掃（SEISOU）維持工作場所無垃圾、無污穢的狀態。設備保養（PM）上的意義。清掃設備三部曲清掃乾淨點檢要項上油保養清掃（SEISOU）清掃設備三部曲9設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？自主保養：舉手之勞保養機器，視機器為己出企業共同的疑問

設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？自主保養：舉手之勞保養機器，10清潔（SEIKETSU）將整理、整頓、清掃執行徹底。長久保持最佳狀態。清潔（SEIKETSU）11素養（SHITSUKE）養成正確地實行整理、整頓、清掃、清潔的習慣。習慣是一種文化，是驅動意識變革的靈魂。素養（SHITSUKE）12不好的推動方法經營層經副理組長？？？作業員本公司關注基本面，請著手推動5S。本公司今後將推動5S，請立刻進行。因為要實施5S，明天盡快準備。不知道如何著手不知道目標為何引自5S推動實務日文著書不好的推動方法經營層經副理組長？？？作業員本公司關注基本面，13

有效的推動方法經營層經副理組長作業員本公司關注基本面，請著手推動5S。本公司決定推動5S，3S是基本。請從3S著手！因為首先要推動整理、整頓與清掃。明天請從整理開始著手實施！立刻從整理開始！愈往下層要注意到更具體部分的指示！有效的推動方法經營層經副理組長作業員本公司關注基本面，請14看漢書，學豐田「百聞不如一見，兵難遙度；臣願馳至金城，圖上方略。」

~漢書˙趙充國傳看漢書，學豐田「百聞不如一見，兵難遙度；15現場管理的本質現場管理：到現地、看現物，考量現實找出解決方案!數據當然重要，但我更相信事實！(大野耐一)「百聞不如一見，作業員遙不可及；幹部暨幕僚願馳至現場，圖上方略。」現場管理的本質現場管理：到現地、看現物，考量現實找出解決方案16

冰山法則：洞察原點涵義：5S就是要突顯日常發生的問題，尋求改善！129300水面致命性失敗（重傷）客訴性失敗（輕傷）日常發生，不構成損失的小失敗。（諸如不符規定）冰山法則：洞察原點涵義：5S就是要突顯17IE（工業工程）：事理學講究科學精神，不屈服於命運的安排凡事都有更好的方法釐清目的與本質，不斷的追求進步IE就是尋求做事道理IE（工業工程）：事理學IE就是尋求做事道理181.結合人員、物料、設備的整體系統2.利用數學、自然科學與社會科學的知識和技能3.應用工程分析及設計的原理和技巧對上述系統、方法所做的整合性工作，並可予以設定、預測、評估和檢討，以追求最經濟、最有效的一門科學何謂IE手法？1.結合人員、物料、設備的整體系統何謂IE手法？19常用的IE手法：動作分析時間標準訂定標準作業程序

ECRS（工作簡化）線平衡圖PDCA(改善步驟)IE的基本手法常用的IE手法：IE的基本手法20上述解決問題步驟與方法的標準化改善後各站新的作業方法的標準化在生產管理或豐田式生產的概念裡，標準化就是標準作業。標準作業包含整條生產線機器設備的佈置情形、製程加工的順序、物流的流向、標準在製品的設定、作業人員的配置情況。而不僅僅是「作業標準書」。IE的信條：標準化上述解決問題步驟與方法的標準化IE的信條：標準化21標準作業三要素要素1：製造週期時間產距時間：TT，又稱節拍時間在製時間：CT，亦即單件總標準工時要素2：作業順序暨作業標準要素3：標準在製品個數標準作業三要素要素1：製造週期時間22傳統IE改善的特徵與問題點IE手法績效組織（系統）組織（系統）績效鞋頭沖孔與裁斷合併（C）治具改善高周波作業（S）腰海綿打粗刪除（E）點的改善，成果局部傳統IE改善的特徵與問題點IE手法績效組織（系統）組織（系統23新世紀的IE方向IE精神產業鏈結小組之改善系統觀點組織鏈結從精實佈線、精實生產流程到精實開發與精實供應鏈新世紀的IE方向IE精神產業鏈結小組之改善系統觀點組織鏈結從24追求組織總體績效透過IE改善的基礎手法，結合系統觀念，發揮組織績效的極大化，追求精實系統的理想目標。追求組織總體績效透過IE改善的基礎手法，結合系統觀念，發揮組25

融合5S與IE手法的價值溪流技能知識水準各別組織的目標與焦點整體組織的目標（以客戶需求為焦點）融合5S與IE手法的價值溪流技能知識水準各別26價值溪流：從汽車業到製鞋業VSM(ValueStreamMapping,價值流圖分析)以企業價值創造為主軸，深入探討各種浪費及無附加價值的活動，進而加以改善及杜絕。1980年代汽車電子零部件生產線工具機企業的應用實例製鞋業代工廠的VSM價值溪流：從汽車業到製鞋業VSM(ValueStream27VSM的追求目標VSM的追求目標28<改善前>‧製程間以台車搬運‧批量造成製程時間以週計塗接著劑填充矽膠壓入硬化(大型爐)單體組裝檢查捆包絞入絞入塗接著劑汽車電子零件生產線<改善前>‧製程間以台車搬運塗接著劑填充矽膠壓入硬化單體組裝29硬化(小型爐)硬化(小型爐)單體組裝檢查壓入捆包絞入塗接著劑填充矽膠填料絞入<改善後>31131211109874562‧單件流的U型線化‧只有在製庫存，製程時間以分計汽車電子零件生產線U型線化硬化硬化單體組裝檢查壓入捆包絞入塗接著劑填充30工具機企業案例(改善前)工具機企業案例(改善前)31改善後的VSM改善後的VSM32

製鞋現場的VSM貫徹時段輪次派工、資材2hr及時配送。裁斷依照輪次表作業，對針車貫徹有效配套(以料車目視管理、裁斷與針車相互支援)。針車貫徹單件流，嚴格管制線上庫存。針車到成型採迴轉車(店面)管理，初期需透過調整加班時數進行平準化管理。精實小線大幅降低等待與庫存，符合VSM目標。鞋類精實的目標：LT=CT×3;豐田:LT=CT×2

製鞋現場的VSM貫徹時段輪次派工、資材2hr及時配送。33我們的目標Lean就是消除製造流程中的浪費

實踐5S，打好實踐精實系統基礎！

Lean就是改善待遇、提昇技能

透過IE手法，讓所有員工享受資深技術員的待遇與成就!Lean就是讓和誠集團真正甩開競爭對手我們的目標Lean就是消除製造流程中的浪費34劉仁傑教授洞察製造流程管理的本質

5S與IE手法洞察製造流程管理的本質351.製造流程的目標與原點2.5S的涵義3.5S的推動方法與現場管理的本質4.標準化與IE手法5.傳統IE改善的特徵與問題點6.融合5S與IE手法的價值溪流大綱1.製造流程的目標與原點大綱36以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程。消除浪費，徹底降低在製品數量，生產精實流暢，在製時間短，產品換線容易。產品特徵：數量不定、交期緊湊、品質一流。製造流程的目標以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程37立足原點邁向頂點5SIE立足原點邁向頂點5SIE38把要的東西與不要的東西加以區分，工作場所中不要的東西一律不得放置。整理≠整列。整理並非重新排列，重新堆積整齊。整理的方法：依照使用頻度決定放置方式整理（SEIRI）

整理（SEIRI）39作業員排隊領工具沒有更好的方法嗎？某鞋機企業

作業員排隊領工具某鞋機企業40必要程度（使用頻率）保管方法很少1年中1次也沒有用過的東西．６個月至１年間有使用過１次．丟棄普通．平均２個月至半年以內有使用過１次．平均１個月使用１次以上．在工作場所內集中管理很多．1週1次使用的用具．每天1次使用的用具．每小時都會使用的用具．在作業區內，隨手可取之處中華汽車的整理要領必要程度（使用頻率）保管方法很少1年中1次也沒有用過的東西．41整頓（SEITON）將所需之物適當擺置，標示清楚，一目了然，容易取放，並使每一位從業員能馬上瞭解位置所在。整頓需符合動作經濟原則。整頓的方法：看板作戰

三現：現場、現實、現物三定：定位、定品、定量整頓（SEITON）將所需之物適當擺置，標示清楚，一目42清掃（SEISOU）維持工作場所無垃圾、無污穢的狀態。設備保養（PM）上的意義。清掃設備三部曲清掃乾淨點檢要項上油保養清掃（SEISOU）清掃設備三部曲43設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？自主保養：舉手之勞保養機器，視機器為己出企業共同的疑問

設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？自主保養：舉手之勞保養機器，44清潔（SEIKETSU）將整理、整頓、清掃執行徹底。長久保持最佳狀態。清潔（SEIKETSU）45素養（SHITSUKE）養成正確地實行整理、整頓、清掃、清潔的習慣。習慣是一種文化，是驅動意識變革的靈魂。素養（SHITSUKE）46不好的推動方法經營層經副理組長？？？作業員本公司關注基本面，請著手推動5S。本公司今後將推動5S，請立刻進行。因為要實施5S，明天盡快準備。不知道如何著手不知道目標為何引自5S推動實務日文著書不好的推動方法經營層經副理組長？？？作業員本公司關注基本面，47

有效的推動方法經營層經副理組長作業員本公司關注基本面，請著手推動5S。本公司決定推動5S，3S是基本。請從3S著手！因為首先要推動整理、整頓與清掃。明天請從整理開始著手實施！立刻從整理開始！愈往下層要注意到更具體部分的指示！有效的推動方法經營層經副理組長作業員本公司關注基本面，請48看漢書，學豐田「百聞不如一見，兵難遙度；臣願馳至金城，圖上方略。」

~漢書˙趙充國傳看漢書，學豐田「百聞不如一見，兵難遙度；49現場管理的本質現場管理：到現地、看現物，考量現實找出解決方案!數據當然重要，但我更相信事實！(大野耐一)「百聞不如一見，作業員遙不可及；幹部暨幕僚願馳至現場，圖上方略。」現場管理的本質現場管理：到現地、看現物，考量現實找出解決方案50

冰山法則：洞察原點涵義：5S就是要突顯日常發生的問題，尋求改善！129300水面致命性失敗（重傷）客訴性失敗（輕傷）日常發生，不構成損失的小失敗。（諸如不符規定）冰山法則：洞察原點涵義：5S就是要突顯51IE（工業工程）：事理學講究科學精神，不屈服於命運的安排凡事都有更好的方法釐清目的與本質，不斷的追求進步IE就是尋求做事道理IE（工業工程）：事理學IE就是尋求做事道理521.結合人員、物料、設備的整體系統2.利用數學、自然科學與社會科學的知識和技能3.應用工程分析及設計的原理和技巧對上述系統、方法所做的整合性工作，並可予以設定、預測、評估和檢討，以追求最經濟、最有效的一門科學何謂IE手法？1.結合人員、物料、設備的整體系統何謂IE手法？53常用的IE手法：動作分析時間標準訂定標準作業程序

ECRS（工作簡化）線平衡圖PDCA(改善步驟)IE的基本手法常用的IE手法：IE的基本手法54上述解決問題步驟與方法的標準化改善後各站新的作業方法的標準化在生產管理或豐田式生產的概念裡，標準化就是標準作業。標準作業包含整條生產線機器設備的佈置情形、製程加工的順序、物流的流向、標準在製品的設定、作業人員的配置情況。而不僅僅是「作業標準書」。IE的信條：標準化上述解決問題步驟與方法的標準化IE的信條：標準化55標準作業三要素要素1：製造週期時間產距時間：TT，又稱節拍時間在製時間：CT，亦即單件總標準工時要素2：作業順序暨作業標準要素3：標準在製品個數標準作業三要素要素1：製造週期時間56傳統IE改善的特徵與問題點IE手法績效組織（系統）組織（系統）績效鞋頭沖孔與裁斷合併（C）治具改善高周波作業（S）腰海綿打粗刪除（E）點的改善，成果局部傳統IE改善的特徵與問題點IE手法績效組織（系統）組織（系統57新世紀的IE方向IE精神產業鏈結小組之改善系統觀點組織鏈結從精實佈線、精實生產流程到精實開發與精實供應鏈新世紀的IE方向IE精神產業鏈結小組之改善系統觀點組織鏈結從58追求組織總體績效透過IE改善的基礎手法，結合系統觀念，發揮組織績效的極大化，追求精實系統的理想目標。追求組織總體績效透過IE改善的基礎手法，結合系統觀念，發揮組59

融合5S與IE手法的價值溪流技能知識水準各別組織的目標與焦點整體組織的目標（以客戶需求為焦點）融合5S與IE手法的價值溪流技能知識水準各別60價值溪流：從汽車業到製鞋業VSM(ValueStreamMapping,價值流圖分析)以企業價值創造為主軸，深入探討各種浪費及無附加價值的活動，進而加以改善及杜絕。1980年代汽車電子零部件生產