生产车间6S管理学习培训课程课件

6S展开与实施6S展开与实施1一.6S内容

6S发源地为日本,是在日本5S基础上衍变而来,6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)因其英文名称都是以“S”开头,故简称为6S6S展开是以素养为核心,做到以人为本,整理为先锋的企业管理模式一.6S内容2二.整理整顿的重要性

到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨,参观过日本工厂,印象又是特别强烈.从厂外的环境花草、通道、包括汽车排放,可以说是整整齐齐、井井有条.进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙壁、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比.人们井然有序的在工作,物品也井然有序的在流动,也许你会问,难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强权的道理吗?二.整理整顿的重要性3在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程.国内企业往往会忽视6S的存在,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，效率岂会自天而降.再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的4理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安.电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常不必要之走动等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿是实施整理不彻底所致。我们从几个不良现象加以剖析1.仪容不整或穿着不整的工作人员

﹡有碍观瞻,影响工作场所气氛

﹡缺乏一致性,不易塑造团队精神

﹡看起来懒散,影响工作士气理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区5

﹡易生危险

﹡不易识别,妨碍沟通协调2.机器设备摆放不当

﹡作业流程不流畅

﹡增加搬运距离

﹡虚耗工时增多3.机器设备保养不良

﹡不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车人均不舒服,影响士气﹡易生危险6

﹡机器设备保养不讲究,对产品质就随着不讲究

﹡机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升4.原料、半成品、成品、待修品、报废品随意位置

﹡容易混料-------品质问题

﹡要花时间去找要用的东西------效率问题

﹡管理人员看不出物品到底有多少------管理问题

﹡增加人员走动的时间------秩序与效率问题﹡易造成堆积------浪费场所与资金﹡机器设备保养不讲究,对产品质就随着不讲究75.工具乱摆放﹡增加找寻时间------效率损失﹡增加人员走动------工作场所秩序﹡工具易损坏6.运料通道不当﹡工作场所不流畅﹡增加搬运时间﹡易生危险7.工作人员座位或坐姿不当5.工具乱摆放8﹡有碍观瞻,影响作业场所士气﹡易产生工作场所秩序问题

﹡易生疲劳从以上种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成流费,这些浪费包括:1.资金的浪费2.场所的浪费3.人员的浪费4.士气的浪费5.形象的浪费6.效率的浪费7.品质的浪费8.成本的浪费因之如何成为一个有效率,高品质,低成本的企业,第一步就是要重视［整理,整顿,清洁］的工作,并彻底的把它做好.以上这些病症,将其开一个药方,即为6S﹡有碍观瞻,影响作业场所士气9三.6S的效能

a.提升企業形象

﹡整齊清潔的工作環境，使顧客有信心，易於吸引顧客

﹡由於口碑相傳，會成為學習的對象ｂ.提升員工歸屬感

﹡人人變成有素養的員工

﹡員工有尊嚴,有成就感

﹡易帶動改善的意願c.減少浪費

﹡人的浪費減少三.6S的效能10

﹡場所浪費減少

﹡時間浪費的減少以及以上所呈述的幾种浪費的減少減少浪費就是降低成本,當然就是增加利潤d.安全有保障

﹡工作場所寬廣明亮

﹡通道暢通

﹡地上不會隨意擺放不該放置的物品

﹡場所浪費減少11

這樣當然會安全有保障ｅ.效率的提升

﹡好的工作氣氛

﹡好的工作環境

﹡有素養的工作伙伴這樣效率自然會提升了.f.品質有保障品質保障的基礎在於做任何事都要“講究”,不“馬虎”.6S就是要去除馬虎,品質就會有保障這樣當然會安全有保障12g.自身安全有保障

﹡好的防護習慣

﹡良好的安全意識

﹡好的預防措施這樣自身當然有安全四.6S的定義

a.整理(SEIRI)

將工作場所的任何物品區分為有必要與沒有必

要的,除了有必要的留下來以外,其它的都清除掉.目的:

g.自身安全有保障13

﹡騰出空間,空間活用

﹡防止誤用,誤送

﹡塑造清爽的工作場所注意:要有決心,不必要的物品應斷然地加以處置,這是6S的第一步.b.整頓(SEITON)

把留下來的必要用的物品依規定位置擺放,並放置

整齊,加以標示.目的:

﹡工作場所一目了然

﹡消除找尋物品的時間﹡騰出空間,空間活用14

﹡整齊齊的工作環境注意:這是提高效率的基礎c.清掃(SEISO)

將工作場所內看得見與看不見的地方清掃乾淨,保

持工作場所乾淨,亮麗.目的:

﹡穩定品質

﹡減少工業傷害d.清潔(SEIKETSU)

維持上面3S的成果e.素養(SHITSUKE)﹡整齊齊的工作環境15每位成員養成良好的習慣,並遵守規則做事,培養主動積极精神.﹡培養好習慣,遵守規則的員工﹡營造團隊精神f.安全（SAFETY）﹡人身不受伤害﹡环境没有危害﹡工业安全有保障创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。每位成員養成良好的習慣,並遵守規則做事,培養16

五.我们6S推行方针

﹡“领导作用;全员参与;循序渐进;节能减耗;持续改善“六.我们6S推行目标﹡“养成良好习惯，不断追求完美”七.6S运动的兴起

20世纪未，“日本制”的产品遍布世界每个角落，许许多的经济专家及管理学者不禁要问：他们怎么啦？当然这其中的因素很多，有因缘际会的机遇问题，但更大原因应该是他们不断追求效率

五.我们6S推行方针17不断地追求品质，不断地研究发展，也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间，也因不断地追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润.

在追随者求的过程中有两大特色：

1.循序渐进从基础做起，如6S运动的产生2.全员参与

从基层做起，如QCC活动、提案改善活动等6S对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施不断地追求品质，不断地研究发展，也因不断18就不会有效果，实施6S如缺乏实施前的规划与准备，加上推行及实施人员缺乏应有的共识与决心，往住也会流于虎头蛇尾，所以实施6S应让其形式化行事化习惯化等到习惯化形成，一切事情就变得那么自然了，也就成了企业内活动的一种准则（标准)了，八.实施的要决1.整理

如何区分要与不要的物品?大致可用如下方法来区分.就不会有效果，实施6S如缺乏实施前的规划与191)不能用

2)不再使用

3)可能会再使用(一年内)4)6个月到1年左右用一次5)1个月到3个月左右用一次6)每天到每周用一次1)不能用20以上的第(1)(2)应即时清出工作场所,作废弃处理;第(3)(4)(5)应即时清出工作场所,改放储存室;第(6)项留在工作场所的近处.事例:

﹡办公区及料仓的物品

﹡办公桌,文件柜,置物架之物品﹡过期限的表单,文件,资料﹡私人物品﹡生产现场堆积之物品以上的第(1)(2)应即时清出工作场所,作废弃处理;第(3)212.整顿把不要用的清理掉,留下的有限物品再加以定点定位放置.除了空间宽敞以外,更可免除物品用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理

做法如下:

﹡空间腾出﹡规划放置场所及位置﹡规划放置方法﹡放置标示﹡摆放整齐,明确2.整顿22效果:

﹡要用的东西随即可取得﹡不光是使用者知道,其它的人也能一目了然事例:

﹡个人的办公桌上,抽屉﹡文件,档案分类,编号或颜色管理﹡原材料,零件,半成品,成品之堆放及标示﹡通道,走道畅通﹡消耗性用品(如抹布,手套,扫把)定位摆放效果:233.清扫

工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源

做法:

﹡清扫从地面到墙壁到天花板所有物品﹡机器工具彻底清理﹡发现脏污问题﹡杜绝污染源※领导者带头来做,全员参与3.清扫24事例:

﹡办公桌面紊乱,粉尘,水渍﹡垃圾,废品未处理﹡玻璃门窗不干净﹡水管漏水,噪音污染处理﹡破损的物品修理4.清洁

贯彻上面3S运用手法:事例:25

﹡红色标签﹡目视管理﹡查检表5.素养

6S活动始于素养,终于素养一切活动都靠人,假如人缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行6S易流于形式,不易持续素养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心﹡红色标签26

整理:从心就有〖应有与不应有〗的区分,并把不应有的予以去除的观念整顿:从心中就有〖将应有的定位〗的想法清扫:从习中就有〖彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱〗的相法清洁:从心中就有保持清洁,保持做人处事应有的态度的想法素养:心中不断追求完美的想法安全:从心中就有安全预防及隐患的意识整理:从心就有〖应有与不应有〗的区分,并把不应有27事例:﹡员工应确实遵守作息时间,按时出勤﹡工作应保持良好状况(如不可随意谈天说地,离开工作岗位,呆坐,看小说,打瞌睡,吃零食等)﹡服装整齐,戴好识别卡﹡爱护公物,用完归位不可乱扔纸屑果皮﹡乐于助人6.安全保障企业财产安全,保证员工生过程中的健康与安全,杜绝事故苗头,避免事故发生事例:28做法如下:

﹡不在禁烟区吸烟﹡各防护用具如实配戴﹡不私自接拉电线﹡易燃易爆(如乙醇,白电油,燃油等)必须制订安全操作手册与章程,配备相应的安全设备﹡机器设备操作按作业规范作业﹡具有火警意识及消防知识,各消防通道必须畅通,消防设备要如期保养与维护

做法如下:29安全预防的要领:

﹡电源开关,风扇,灯管损坏及时报修﹡物品堆放,悬挂,安装,设置不存在危险状况﹡特殊工们无上岗证严禁上岗﹡正在维修或修理设备贴上标识﹡危险物品,区域,设备,仪器,仪表特别提示﹡机器设备在不用或离开时同时关闭

安全预防的要领:30企业6S管理逆水行舟,不进则退6S管理是防止企业下滑的一个支点企业6S管理逆水行舟,不进则退6S管理是防止企业下滑的一个支31他们能,为什么我不能?他们能,为什么我不能?32九.消除意识障碍

6S容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是『人』对它的认知,所以要顺利推行6S,第一步就得先消除有关人员意识上的障碍1.不了解的人,认为6S太简单,芝麻小事,没什么意义2.虽然工作上问题多多,但与6S无关3.工作已经够忙的了,哪有时间再做6S4.现在比以前已经好很多了,有必要吗？5.6S既然很简单,却要劳师动众,必要吗？九.消除意识障碍336.就是我想做好,别人呢?7.做好了有没有好处这一系列的意识障碍(存疑),我们全员须认识到6S对个人成长及企业发展是一把利刃,只有延续这个课题企业才会有前景,个人职业规划才会更有空间十.6S实施的技巧1.红牌作战在6S活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一6.就是我想做好,别人呢?34红牌目的:运用醒目的『红色』标志标明问题之所在实施方法:(1)整理:清楚的区分要与不要的东西(找出需要改善的事、地、物.(2)整顿:将不要的东西贴上『红牌』,将需要改善的事、地、物.(3)清扫:有油污,不清洁的设备贴上『红牌』藏污纳垢的办公室死角贴上『红牌』红牌目的:35办公室、生产现场不该出现的东西贴上『红牌』(4)清洁:减少『红牌』数量附记:看到红牌时不可生气,挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案、但是『人』不要挂上『红牌』2.目视管理目视管理为方法很简单又很有效果的一种管理方法,其意义为:『一看便知』假如每个人均能『一看便知』,最起码方便太多了,不必浪费时间找寻,当然工作效率自会提高

办公室、生产现场不该出现的东西贴上『红牌』36举例说明:(1)马路上的行车线假如马路上没有划上行车线,那就不方便多了(2)邮筒绿色的邮筒代表可以投递普通信件红色的邮筒代表可以投递特急信件(3)公告栏表示有事情传达的地方(4)看板或标示牌

举例说明:37如有个平面示意图,或标示牌标示着XX(5)银行柜台窗口之标示如标示着3号窗口,职掌是定期存款(6)餐厅经理与服务生之间制服餐厅经理与服务生穿着不同的制服,并挂上识别证,方便顾客目视管理,配合6S运动来进行,能达到更好的效果如有个平面示意图,或标示牌标示着XX38十一.查检表

通过查检表之定期查核,能得到进展情况,若有偏差,则可随即采取修正措施举例说明:

..\..\..\公用\6s推行管理辦法（A0）.xls该档在幻灯片放映时,将鼠标置于此区,手指出现时单击,出现对话框,点确定即时打开十一.查检表..\..\..\公用\6s推行管理辦法（A039推行6S活动,同样要导入PDCA改善循环Plan:拟订活动目标,进行活动计划及准备DO:按规定全面实施Check:过程中进行查核,如查检表、红牌Action:采取必要的改进措施PLAN------改善循環STAN------維持循環Plan計劃DO執行Check檢討Action處理推行6S活动,同样要导入PDCA改善循环PLAN----406S的持續改善與創新PDPDCAPDC持續改善持續改善創新A6S的持續改善與創新PDPDCAPDC持續改善持續改善創新A41执行力是企业最基本的能力管理者的执行力带动全员的执行力！文化和管理造就企业持久的执行力THEENDThankYOU！执行力是企业最基本的能力THEENDThankYOU42ENDEND436S展开与实施6S展开与实施44一.6S内容

6S发源地为日本,是在日本5S基础上衍变而来,6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)因其英文名称都是以“S”开头,故简称为6S6S展开是以素养为核心,做到以人为本,整理为先锋的企业管理模式一.6S内容45二.整理整顿的重要性

到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨,参观过日本工厂,印象又是特别强烈.从厂外的环境花草、通道、包括汽车排放,可以说是整整齐齐、井井有条.进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙壁、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比.人们井然有序的在工作,物品也井然有序的在流动,也许你会问,难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强权的道理吗?二.整理整顿的重要性46在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程.国内企业往往会忽视6S的存在,时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，效率岂会自天而降.再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合在日本的企业里,答案是肯定的,他们始终认为,整齐清洁的47理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安.电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常不必要之走动等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿是实施整理不彻底所致。我们从几个不良现象加以剖析1.仪容不整或穿着不整的工作人员

﹡有碍观瞻,影响工作场所气氛

﹡缺乏一致性,不易塑造团队精神

﹡看起来懒散,影响工作士气理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区48

﹡易生危险

﹡不易识别,妨碍沟通协调2.机器设备摆放不当

﹡作业流程不流畅

﹡增加搬运距离

﹡虚耗工时增多3.机器设备保养不良

﹡不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车人均不舒服,影响士气﹡易生危险49

﹡机器设备保养不讲究,对产品质就随着不讲究

﹡机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升4.原料、半成品、成品、待修品、报废品随意位置

﹡容易混料-------品质问题

﹡要花时间去找要用的东西------效率问题

﹡管理人员看不出物品到底有多少------管理问题

﹡增加人员走动的时间------秩序与效率问题﹡易造成堆积------浪费场所与资金﹡机器设备保养不讲究,对产品质就随着不讲究505.工具乱摆放﹡增加找寻时间------效率损失﹡增加人员走动------工作场所秩序﹡工具易损坏6.运料通道不当﹡工作场所不流畅﹡增加搬运时间﹡易生危险7.工作人员座位或坐姿不当5.工具乱摆放51﹡有碍观瞻,影响作业场所士气﹡易产生工作场所秩序问题

﹡易生疲劳从以上种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成流费,这些浪费包括:1.资金的浪费2.场所的浪费3.人员的浪费4.士气的浪费5.形象的浪费6.效率的浪费7.品质的浪费8.成本的浪费因之如何成为一个有效率,高品质,低成本的企业,第一步就是要重视［整理,整顿,清洁］的工作,并彻底的把它做好.以上这些病症,将其开一个药方,即为6S﹡有碍观瞻,影响作业场所士气52三.6S的效能

a.提升企業形象

﹡整齊清潔的工作環境，使顧客有信心，易於吸引顧客

﹡由於口碑相傳，會成為學習的對象ｂ.提升員工歸屬感

﹡人人變成有素養的員工

﹡員工有尊嚴,有成就感

﹡易帶動改善的意願c.減少浪費

﹡人的浪費減少三.6S的效能53

﹡場所浪費減少

﹡時間浪費的減少以及以上所呈述的幾种浪費的減少減少浪費就是降低成本,當然就是增加利潤d.安全有保障

﹡工作場所寬廣明亮

﹡通道暢通

﹡地上不會隨意擺放不該放置的物品

﹡場所浪費減少54

這樣當然會安全有保障ｅ.效率的提升

﹡好的工作氣氛

﹡好的工作環境

﹡有素養的工作伙伴這樣效率自然會提升了.f.品質有保障品質保障的基礎在於做任何事都要“講究”,不“馬虎”.6S就是要去除馬虎,品質就會有保障這樣當然會安全有保障55g.自身安全有保障

﹡好的防護習慣

﹡良好的安全意識

﹡好的預防措施這樣自身當然有安全四.6S的定義

a.整理(SEIRI)

將工作場所的任何物品區分為有必要與沒有必

要的,除了有必要的留下來以外,其它的都清除掉.目的:

g.自身安全有保障56

﹡騰出空間,空間活用

﹡防止誤用,誤送

﹡塑造清爽的工作場所注意:要有決心,不必要的物品應斷然地加以處置,這是6S的第一步.b.整頓(SEITON)

把留下來的必要用的物品依規定位置擺放,並放置

整齊,加以標示.目的:

﹡工作場所一目了然

﹡消除找尋物品的時間﹡騰出空間,空間活用57

﹡整齊齊的工作環境注意:這是提高效率的基礎c.清掃(SEISO)

將工作場所內看得見與看不見的地方清掃乾淨,保

持工作場所乾淨,亮麗.目的:

﹡穩定品質

﹡減少工業傷害d.清潔(SEIKETSU)

維持上面3S的成果e.素養(SHITSUKE)﹡整齊齊的工作環境58每位成員養成良好的習慣,並遵守規則做事,培養主動積极精神.﹡培養好習慣,遵守規則的員工﹡營造團隊精神f.安全（SAFETY）﹡人身不受伤害﹡环境没有危害﹡工业安全有保障创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。每位成員養成良好的習慣,並遵守規則做事,培養59

五.我们6S推行方针

﹡“领导作用;全员参与;循序渐进;节能减耗;持续改善“六.我们6S推行目标﹡“养成良好习惯，不断追求完美”七.6S运动的兴起

20世纪未，“日本制”的产品遍布世界每个角落，许许多的经济专家及管理学者不禁要问：他们怎么啦？当然这其中的因素很多，有因缘际会的机遇问题，但更大原因应该是他们不断追求效率

五.我们6S推行方针60不断地追求品质，不断地研究发展，也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间，也因不断地追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润.

在追随者求的过程中有两大特色：

1.循序渐进从基础做起，如6S运动的产生2.全员参与

从基层做起，如QCC活动、提案改善活动等6S对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施不断地追求品质，不断地研究发展，也因不断61就不会有效果，实施6S如缺乏实施前的规划与准备，加上推行及实施人员缺乏应有的共识与决心，往住也会流于虎头蛇尾，所以实施6S应让其形式化行事化习惯化等到习惯化形成，一切事情就变得那么自然了，也就成了企业内活动的一种准则（标准)了，八.实施的要决1.整理

如何区分要与不要的物品?大致可用如下方法来区分.就不会有效果，实施6S如缺乏实施前的规划与621)不能用

2)不再使用

3)可能会再使用(一年内)4)6个月到1年左右用一次5)1个月到3个月左右用一次6)每天到每周用一次1)不能用63以上的第(1)(2)应即时清出工作场所,作废弃处理;第(3)(4)(5)应即时清出工作场所,改放储存室;第(6)项留在工作场所的近处.事例:

﹡办公区及料仓的物品

﹡办公桌,文件柜,置物架之物品﹡过期限的表单,文件,资料﹡私人物品﹡生产现场堆积之物品以上的第(1)(2)应即时清出工作场所,作废弃处理;第(3)642.整顿把不要用的清理掉,留下的有限物品再加以定点定位放置.除了空间宽敞以外,更可免除物品用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理

做法如下:

﹡空间腾出﹡规划放置场所及位置﹡规划放置方法﹡放置标示﹡摆放整齐,明确2.整顿65效果:

﹡要用的东西随即可取得﹡不光是使用者知道,其它的人也能一目了然事例:

﹡个人的办公桌上,抽屉﹡文件,档案分类,编号或颜色管理﹡原材料,零件,半成品,成品之堆放及标示﹡通道,走道畅通﹡消耗性用品(如抹布,手套,扫把)定位摆放效果:663.清扫

工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源

做法:

﹡清扫从地面到墙壁到天花板所有物品﹡机器工具彻底清理﹡发现脏污问题﹡杜绝污染源※领导者带头来做,全员参与3.清扫67事例:

﹡办公桌面紊乱,粉尘,水渍﹡垃圾,废品未处理﹡玻璃门窗不干净﹡水管漏水,噪音污染处理﹡破损的物品修理4.清洁

贯彻上面3S运用手法:事例:68

﹡红色标签﹡目视管理﹡查检表5.素养

6S活动始于素养,终于素养一切活动都靠人,假如人缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行6S易流于形式,不易持续素养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心﹡红色标签69

整理:从心就有〖应有与不应有〗的区分,并把不应有的予以去除的观念整顿:从心中就有〖将应有的定位〗的想法清扫:从习中就有〖彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱〗的相法清洁:从心中就有保持清洁,保持做人处事应有的态度的想法素养:心中不断追求完美的想法安全:从心中就有安全预防及隐患的意识整理:从心就有〖应有与不应有〗的区分,并把不应有70事例:﹡员工应确实遵守作息时间,按时出勤﹡工作应保持良好状况(如不可随意谈天说地,离开工作岗位,呆坐,看小说,打瞌睡,吃零食等)﹡服装整齐,戴好识别卡﹡爱护公物,用完归位不可乱扔纸屑果皮﹡乐于助人6.安全保障企业财产安全,保证员工生过程中的健康与安全,杜绝事故苗头,避免事故发生事例:71做法如下:

﹡不在禁烟区吸烟﹡各防护用具如实配戴﹡不私自接拉电线﹡易燃易爆(如乙醇,白电油,燃油等)必须制订安全操作手册与章程,配备相应的安全设备﹡机器设备操作按作业规范作业﹡具有火警意识及消防知识,各消防通道必须畅通,消防设备要如期保养与维护

做法如下:72安全预防的要领:

﹡电源开关,风扇,灯管损坏及时报修﹡物品堆放,悬挂,安装,设置不存在危险状况﹡特殊工们无上岗证严禁上岗﹡正在维修或修理设备贴上标识﹡危险物品,区域,设备,仪器,仪表特别提示﹡机器设备在不用或离开时同时关闭

安全预防的要领:73企业6S管理逆水行舟,不进则退6S管理是防止企业下滑的一个支点企业6S管理逆水行舟,不进则退6S管理是防止企业下滑的一个支74他们能,为什么我不能?他们能,为什么我不能?75九.消除意识障碍

6S容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是『人』对它的认知,所以要顺利推行6S,第一步就得先消除有关人员意识上的障碍1.不了解的人,认为6S太简单,芝麻小事,没什么意义2.虽然工作上问题多多,但与6S无关3.工作