棒材车间机械设备操作及维护规范

86/89目录TOC\o"1-3"\h\u118761机械设备操作、维护总则 1134582上料、出料机械设备 4527131＃夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套 71986941#、2#、3＃飞剪设备 13298195高压水除鳞系统 19129306冷床区设备 23256757850吨冷剪及定尺机构 3249258精整收集区设备 3737019稀油润滑系统操作、维护 471753110干油脂润滑系统操作维护规程 561693211油气润滑系统操作维护规程 59370712液压系统操作维护规程 621259113天车设备操作维护规程 68棒材车间机械设备操作及维护规程1机械设备操作、维护总则1.1操作前的预备工作1.1.1按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。1.1.2开机前操作人员必须持有操作证。1.1.3检查转动部位，液压系统各元件有无异常现象。1.1.4设备制动器，限位开关是否灵敏准确。1.1.5检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。1.2正常情况下的操作程序1.2.1开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。1.2.2开机前必须对设备运行条件进行确认，确认无误后方可开机。1.2.3每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：先手动，后自动；先点动，后连续的操作程序。1.2.4在连续生产的情况下，操作人员应紧密关注钢坯的输送情况。1.2.5设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。1.3紧急情况下的处理规定1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。1.3.2发觉钢坯受阻时，应及时检查，排除故障，严禁超负荷运行。1.3.3设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。1.3.4设备使用过程中注意事项1.3.4.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。1.3.4.2严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。1.3.4.3进入工作地点，要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要随时注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。1.3.4.4进入设备运行区域检查设备时，要与操作室取得联系，操作人员必须随时注意检查人员的安全情况。1.4维护规程1.4.1设备要紧部位：电机，减速机，油缸，滚轮，辊道装配。1.4.2设备润滑部位：减速机，齿接手，联轴器、轴承座及轴承。1.4.3设备润滑详见表1表1设备润滑五定表润滑部位加油周期油量油脂类负责人辊道减速机按季油标位检修钳工齿接手按季适量脲基脂检修钳工联轴器二次/周适量脲基脂检修钳工其他部位1次/班适量脲基脂检修钳工1.5定期清扫设备的规定1.5.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。1.5.21.5.3设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫洁净，做到活完地净。1.5.4每次检修设备操作工必须完全清理设备下的氧化铁皮（包括台架、轧机、飞剪、冷床、打捆机、收集设备)。1.6设备交接使用规定1.6.1接班人员提早15分钟到达工作岗位接班，对口交接所属岗位设备运行的情况，当接班人员未到工作岗位接班时，交班人员未经领导同意，不得擅自离岗。1.6.2对口交接时接班人员应首先检查有无操作证。1.6.3接班后，接班人员应按巡检路线对设备进行巡检，发觉问题及时找维修工处理并如实通知值班调度。1.7设备使用过程中的检查规定。1.7.1检查部位，内容，标准，时刻及负责人详见表2表2设备检查部位，内容，标准，时刻表检查部位内容标准时刻负责人辊道辊子、轴承辊子无偏心窜动，轴承温升小于45℃2次/班值班工台架辊子、轴承、液压缸辊子无偏心窜动，轴承温升小于45℃，液压缸无渗油2次/班值班工轴承座轴承运转情况各部位螺栓运转平稳无杂音，各部位螺栓齐全无松动2次/班值班工齿接手螺栓连接螺栓齐全，紧固，无松动，运转平稳2次/班值班工减速机声音，振动，轴承温升声音正常，手感无异常振动，无漏油，轴承温升小于45℃2次/班值班工电机电机运行情况电机无振动;无温升;传递平稳2次/班值班工1.7.2运行中设备出现的故障及排除方法详见表3表3运行中设备出现的故障及排除方法故障现象出现故障的缘故排除故障的方法电机振动，轴承发热地脚螺栓松动，电机输出轴接手同心、平行度超差，电机轴承磨损或缺油紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，更换轴承或加油减速机振动，箱体发热地脚螺栓松动，输入输出轴接手同心、平行度超差，齿轮油位低或齿面啮合不行紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，检查油面，调整油量，修正齿面，调整啮合间隙滑动轴承温度过高缺少润滑油，轴瓦间隙过小或有烧损检查干油润滑情况，轴瓦修刮或更换齿接手有温升、杂音、窜动现象齿面的润滑情况不良，连接轴同心度超差加润滑油脂，重新调整连接轴的同心度油缸动作缓慢，爬行，行程不到位系统压力低，油缸密封出现问题检查系统压力，更换密封圈1.8安全注意事项1.8.1维修人员进入设备运行区域点检、维修时应事先与操作人员联系，以便引起操作人员的注意。巡检过程，远离红钢。1.8.2设备检修或临时排除故障时，必须向操作人员告知，并挂设备检修操作证，同时维修人员必须切断设备的电源、气源，泄压。1.8.3检修设备和处理故障后，检修人员一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上。1.8.4检修人员摘除设备检修操作证后要立即离开传动部位。1.8.5操作人员在确认维修人员摘除设备检修操作证，并已离开设备转动部位后，鸣铃开机。1.8.6电机启动后，严禁用手或其他物体接触设备运转部位。2上料、出料机械设备2.1上料、出料系统装置机械设备要紧由6部分设备组成：上料台架、液压上料机、钢坯称重、炉前辊道、坯料剔除装置、炉后辊道。要紧任务是通过液压上料机将上料台架存放的钢坯移至炉前辊道，钢坯经钢坯称重后，送入加热炉进行加热，而后通过出炉辊道为轧机提供合格的坯料，同时，剔除装置的任务是将出炉后不合格的坯料从出炉辊道上及时剔除，保证进入轧机前坯料的质量。2.2设备性能与技术参数：2.2.1J2016钢坯上料台架电动机型号：YZP315M1-8电力液压块式制动器型号：YW-P500/E201减速机型号：ZSY450-50-I（带图：J2016-5-5)2.2.2J2018液压上料机液压缸：￠80/￠56-150缸径：￠80杆径：￠56行程：150mm工作压力：16Mpa。液压缸：￠50/￠36-585缸径：￠50杆径：￠36行程：585mm工作压力：16Mpa。2.2.3J2019炉前辊道2.2.3.1炉前辊道装配（一)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.3.2炉前辊道装配（二)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.3.3炉前辊道装配（三)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.3.4上料区辊子装配辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：8个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.4J2017钢坯称重装置液压缸（1台)￠125/￠70-1302.2.5J2022炉后辊道2.2.5.1炉后辊道装配（一)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05YGP132M2-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.2炉后辊道装配（二)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：10个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.3炉后辊道装配（三)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.4炉后辊道装配（四)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.5炉后辊道装配（五)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.6炉后辊道装配（六)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.7炉后辊道装配（七)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.5.8炉后辊道装配（八)辊面长度（含辊环)400mm辊身直径：￠295mm。辊面线速度：～1.51m/s，辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05YGP132S-4,功率：3kW，输出转速：98r/min，速比：14.722.2.6J2023坯料剔除装置液压缸型号：CD250E，活塞直径：￠100mm，活塞杆直径：￠70mm，总行程：800mm，工作压力：16Mpa.2.3设备维护规程2.3.1所有辊子轴承座运转平稳，运行中轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。每天检查1次。2.3.2辊子与联轴器转动平稳，辊身无开裂变形等情况，辊面的磨损要小于辊筒壁厚的30～50%，联轴器连接螺栓不许松动。检查1次/周。2.3.3液压缸行程到位，动作灵活，液压管道及阀件密封良好，无渗漏。2.3.4上料台架横梁无变形，输送铸坯平稳可靠。2.3.5冷却水冷却管路通畅，旋转接头密封良好无漏水。2.3.6所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动，钢结构无扭曲、变形。31＃夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套3.1设备操作步骤3.1.1操作前的预备工作3.1.1.1检查设备转动部位周围及轧制线上是否有人或障碍物。3.1.1.2按润滑要求检查各润滑部位的润滑及水冷情况（主减速机稀油供油压力：≥2.0bar；背包冷却水压：≥4.0bar；联轴器齿部不缺油)。3.1.1.3检查转动部位，确保转动灵活，检查液压系统各元件有无异常现象，无渗无漏。3.1.1.4限位开关及各部极限开关是否灵敏准确。开机前操作人员必须持有操作证。3.1.2正常情况下的操作顺序3.1.2.1开机命令由值班调度下达或接上道工序。3.1.2.2操作工接到开车讯号后，先启动稀油站油泵和主电机通风机，经检查确认各部位润滑可靠，通风正常后，发出开车预备就绪信号，响铃时刻最短许多于半分钟。3.1.2.3设备启动后，应检查设备运转是否平稳正常。设备启动后，操作人员应紧密注意轧机入口、出口及设备的运行情况（无异音)。3.1.3紧急情况下的处理规定设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。3.1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。3.1.3.2设备抢修人员应到操作室挂检修作业操作牌，抢修结束立即到操作室摘检修作业操作牌。3.2设备使用过程中注意事项3.2.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。3.2.1严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。3.2.3进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物下停留或作业。3.2.4检查设备时严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位，以防躯体某些部位卷入造成损害。3.2.5轧机使用过程中应注意3.2.5.1轧机不得带负荷启动，不得带负荷逆转，轧机倒钢时必须将压下抬起，在不承受轧制力情况下方可倒钢，轧机开动后，未达正常工转速不得操作喂钢。3.2.5.2钢坯进入1架轧机温度不得低于950℃（钢坯轧制温度范围：950～1200℃)。3.2.5.3轧机不得超负荷运行，操作工要紧密凝视操作台仪表，轧机主电机的电流不超过额定电流的1.5倍。3.2.5.4轧槽冷却水管，阀门要经常维护，不得使水洒向主电机及其它设备。使用轧机横移时，先检查并清除轧机横移周围的氧化铁皮及杂物，使轧机底座滑轨（或换辊滑轨)洁净，操作横移时不得离岗，要注意观看，不得损坏设备。3.3粗中精轧机（1H--18HV)3.3.1要紧部位电机，齿接手，齿轮箱，十字头万向联轴器(轧机与减速机间连接采纳)或鼓齿型联轴器（平立旋转轧机采纳)、接轴托架液压缸，接轴托架，换辊底座，轧机横移油缸铰接部位、机架锁紧（弹簧锁紧，液压打开)等。3.3.2各润滑部位电动机，齿接手，鼓形齿接轴。3.3.3定期清扫设备的规定3.3.3.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。3.3.3.2每周要组织一次设备区域的环境进行全面清扫，清除任何阻碍操作及安全的障碍物。3.3.3.3设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫洁净，做到活完地净。3.3.3.4每次停机及检修时，操作工必须清除轧机下的氧化铁皮。3.3.4设备使用过程中的检查规定。3.3.4.1检查路线电机→齿接手→齿轮箱→十字头万向联轴器(或鼓形齿联接轴)→接轴托架→轧辊→机架锁紧缸→轴承座。3.3.4.2检查部位，内容，标准，时刻及负责人见表4表4检查部位，内容，标准，时刻及负责人检查部位内容标准时刻负责人电机电机运行情况电机振动＜2mm/s、温度＜70℃；无异音，无火花，传递平稳2次/班维修电工齿接手螺栓联接螺丝齐全并紧固无松动;传动平稳2次/班维修钳工齿轮箱地脚螺栓，轴承，齿轮润滑情况螺栓无松动；轴承温度不超过80℃；齿轮箱振动：＜2mm/s；运行无异音；稀油供油压力：≥2.0bar；喷嘴无堵塞；喷油呈扇形状2次/班维修钳工鼓形齿万向接轴运行情况传动平稳;无异音2次/班维修钳工接轴托架动作情况，地脚螺栓动作灵敏;地脚螺栓无松动换辊时维修钳工油缸连接销轴，油缸密封销轴无松动;窜动;油缸无泄漏2次/班维修钳工3.3.51＃夹送辊（单电机双驱动结构)3.3.5.1夹送辊参数辊子尺寸 φ300～φ350×400～500㎜辊子线速度 0.1～0.4m/s传动方式 上下辊单电机双驱动电机功率 AC55kW电机数量 1台辊子材质 5CrMnMo（可焊)变频范围 10～100HZ电机转速 1000/2000r/min减速机速比 83电机、减速机参数参考夹送力 ≥42KN气缸型号JB200×50-370-S换向阀型号K25D2-15DC243.3.5.2检查部位，内容，标准，时刻及负责人见表5表5检查部位，内容，标准，时刻及负责人检查部位检查标准周期检查人电机电机振动＜2mm/s、温度＜70℃；无异音，运行平稳1次班维修电工减速机运转正常，测振值：振动速度≤2mm/s无噪音、温度＜70℃，稀油油位不低于油标标尺中位，无漏、渗油现象。1次/月维修钳工轴承轴承无异音，温度＜60℃1次/班维修钳工电机联轴器、连接轴运转灵活、润滑到位，螺栓无松动1次/周维修钳工气缸及阀件动作平稳、到位1次/班维修钳工接近开关动作灵敏，可靠。1次/班维修电工固定螺栓螺栓不松动，可靠。1次/班维修钳工地脚螺栓螺栓无松动。1次/周维修钳工3.3.6双三线立活套3.3.6.1检查部位，内容，标准，时刻及负责人见表6表6检查部位，内容，标准，时刻及负责人检查部位检查标准周期检查人轴承轴承无异音，温度＜60℃1次/班维修钳工冷却冷却良好，管路无堵塞1次/班维修钳工气缸及阀件动作平稳、到位且换向准确1次/班维修钳工接近开关动作灵敏，可靠。1次/班维修电工固定螺栓螺栓无松动，螺栓齐全。1次/班维修钳工地脚螺栓螺栓无松动，螺栓齐全。1次/周维修钳工3.3.7运行中出现故障的排除方法见表7表7运行中出现故障的排除方法故障现象发生故障的缘故排除故障的方法电机振动，轴承发热电机地脚松动电机输出轴接手同心度，平行度超差电机轴承润滑油过少或过多紧固地脚螺丝；电机找正找平；检查轴承及润滑情况，注入适量的润滑油。齿接手有温度，有杂音窜动齿面润滑状况不行连接轴的同心度，平行度误差超标准定时加油；调整两轴的同心度和平行度。联合齿轮箱振动，箱体发热箱体地脚螺丝松动输入输出接手同心度误差超标准齿轮接触面不行，咬合间隙超标准润滑不行重新紧固地脚螺丝；减速机找正找平，修整齿面；检查箱内油面，调整油量，检查箱体排气孔，调整排气量。万向接轴（或鼓形齿连接轴)声音异常万向接轴（或鼓形齿连接轴)轴承损坏万向接轴（或鼓形齿连接轴)轴承缺油更换轴承；加油。轧辊轴承座声音异常，窜动轧辊轴承损坏，润滑不行轴承座两侧压板螺丝松更换轧辊，检查油路润滑情况；紧固螺栓。轧机压下机构调整不灵，发热蜗轮蜗杆间隙超标准蜗轮蜗杆润滑不行调整咬合间隙；检查箱内油面调整油量。轴向调整机构不动作油压不够油缸泄漏调高油压；更换油缸出入口夹紧松动螺栓松动更换密封件，紧固螺栓轧辊跳动大平衡缸泄漏轴承座螺栓松动更换密封件，紧固螺栓机架横移不动作横移油缸泄漏，液压元件不动作轧机横移受阻更换密封件，液压元件或油缸；排除障碍物机架锁紧油缸泄漏，更换锁紧缸3.3.8安全注意事项3.3.8.1维修人员巡检轧机机列时应事先与操作人员联系，以便引起操作人员的注意。巡检过程，远离红钢。3.3.8.2轧机停机排除故障时，必须向操作人员索取设备操作证，操作人员必须切断电源。3.3.8.3在轧机下部，托架范围工作时，必须关闭气源、液源的阀门，待余压卸除后，方可进行检修。3.3.8.4禁止在轧机工作时，用手或工具接触传动部位。3.3.8.5检修设备和处理故障后一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上，检修人员交出操作证后要立即离开传动部位。操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并确认维修人员已离开设备转动部位后，鸣铃开车。41#、2#、3＃飞剪设备4.11#飞剪要紧技术性能和参数见表8表81#飞剪要紧技术性能和参数1#飞剪性能参数表内容单位数值备注型式曲柄连杆式功能切头、切尾、碎断工作制度启/停工作制剪切最大断面mm24900方形或圆形剪切温度C≥850剪刃有效宽度mm235剪刃侧间隙mm0.2～0.5剪刃重合度mm2～4剪刃停位偏差°≤±2轧件速度m/s0.50～1.500.50m/s对应的轧件断面为4225mm2，剪切温度850C剪切材质见1.2切头长度mm≤200可调剪切误差mm10润滑系统（油压)MPa0.1～0.3稀油集中润滑主电机功率kW360ZFQZ-355-42上海南洋切废长度mm800代表钢种25MnSiV、40MnSiV4.22#飞剪要紧技术性能和参数见表9表92#飞剪要紧技术性能和参数2#飞剪性能参数表内容单位数值备注型式回转（双剪头)/曲柄+飞轮复合式功能切头、切尾、碎断和倍尺工作制度启/停工作制剪切最大断面mm22000圆形、扁形剪刃有效宽度mm200剪刃侧间隙mm0.20～0.50剪刃重合度mm2-4剪刃停位偏差°≤±2剪切温度C≥800表面温度轧件速度m/s4～10.5碎断长度mm≦1500剪切材质见1.2剪切误差mm20润滑系统（油压)Mpa0.1～0.3稀油集中润滑主电机功率kW418ZFQZ-400-42上海南洋代表钢种25MnSiV、40MnSiV4.33#飞剪要紧技术性能和参数见表10表103#飞剪要紧技术性能和参数3#飞剪性能参数表内容单位数值备注型式回转+曲柄+飞轮复合式功能倍尺剪切，具有倍尺长度优化剪切功能工作制度启/停工作制剪切最大断面mm21400剪刃有效宽度mm曲柄连杆式：150回转式：220剪刃侧间隙mm0.20～0.50mm剪刃重合度mm2-4剪刃停位偏差°≤±2剪切温度C≥500表面温度轧件速度m/s3～18成品为Φ50、钢种25MnSiV时，轧件速度3m/s；成品为Φ32、钢种40MnSiV时，轧件速度6m/s；成品为Φ18、钢种25MnSiV时，轧件速度18m/s；成品为Φ12×4、钢种20MnSiV时，轧件速度15m/s剪切断面mmΦ10～Φ40剪切材质见1.2倍尺长度m>50可调剪切误差mm50润滑系统（油压)Mpa0.1～0.3稀油集中润滑主电机功率kW520ZFQZ-400-42上海南洋代表钢种25MnSiV、40MnSiV4.4设备操作步骤4.4.1操作前的预备工作4.4.1.1检查和清除剪刃连杆传动装置下面及周围的切头和障碍物，检查剪刃是否牢固。4.4.1.2按润滑要求检查（主减速机稀油供油压力：≥1.5bar；喷嘴无堵塞；喷油呈扇形状)。4.4.1.3检查传动部位有无异常现象(螺栓齐全、无松动，齿部不缺油)。4.4.1.4检查飞剪前、后导槽固定是否牢固（螺栓齐全，无松动)。4.4.1.5开机前操作人员必须持有操作证。4.4.1.6正常情况下的操作顺序。4.4.1.7操作人员开车前，先启动稀油站油泵（油站供油压力＞4bar)和电机通风机，经确认各部位润滑可靠（主减速机稀油供油压力：≥1.5bar；喷嘴无堵塞；喷油呈扇形状)，通风正常后，发出开车预备就绪信号，响铃了望，确认无误方可开车。4.4.1.8切头、切尾4.4.1.8.1自动：由装在飞剪前的热金属探测器检测到轧件头部（尾部)时启动计数器，达到预设值时发出剪切指令，飞剪启动剪切后自动停车。4.4.1.8.2手动：扳动剪切转换开关，飞剪启动剪切后自动停车。4.5紧急情况处理规定设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。4.6设备使用过程中注意事项4.6.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。4.6.2严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备或修理设备。4.6.3严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位。4.6.4飞剪使用过程中应注意4.6.4.1要经常检查清除剪刃下面的铁头，不得堆积成堆，以致阻碍剪刃连杆转动而损坏设备。4.6.4.2轧机机组发生堆钢故障时，应及时开动飞剪切定尺碎断。4.6.4.3调整工应经常检查轧件表面缺陷及操作工开动飞剪切除缺陷部位。4.6.4.4剪刃更换后，必须进行正向盘车，使上下剪刃重合后，用塞尺检查测量剪刃间隙及重合度是否达到规定要求，然后进行空载试车方可使用。4.6.4.5飞剪的剪刃的间隙及重合度见表11表11飞剪的剪刃的间隙及重合度飞剪剪刃侧间隙（mm)重合度（mm)10.2～0.52～420.2～0.52～430.2～0.52～44.6.5试车前应先手动盘车，在各部分无卡阻情况下，再以低速运行20～30分钟，以高速连续运转30分钟，最后再每20秒起、制动一次，连续制动10~15次，检查各部分装配情况，特不检查齿轮啮合及轴承润滑点情况，空负荷试运转的连续运转时刻许多于2小时，运转平稳，无冲击、振动、异常及漏油现象。4.7维护规程4.7.1设备传动要紧部件：电机；减速机；接手；飞剪本体；上刀杆；剪刃；下刀杆；偏心轴。4.7.2润滑五定表见表12表12润滑五定表润滑部位润滑点数润滑方式加油周期加油油量润滑油脂负责人接手1手动15天适量脲基脂维修钳工偏心轴2手动15天适量脲基脂维修钳工其它轴套2手动1班适量脲基脂维修钳工4.8定期清扫设备的规定4.8.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。4.8.2每周要组织一次对设备周围区域的环境进行清扫，清除任何阻碍操作及安全的障碍物。4.8.3设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫洁净，做到活完地净。4.8.4每次停机及检修必须清除机下氧化铁皮和切头。4.9设备使用过程中的检查规定：4.9.1巡检线路：电机减速机—齿接手--飞剪本体--偏心轴--上下刀杆4.9.2检查部位、内容标准、时刻及负责人见表13表13检查部位、内容标准、时刻及负责人检查部位内容标准时刻负责人电机电机运行情况电机振动＜2mm/s、温度＜70℃；无异音，运行平稳2次/班值班电工接手联接，润滑情况各部位螺丝齐全、无松动，齿部不缺油，传动无异音2次/班值班钳工飞剪本体齿轮传动，各部位联接情况，轴承、剪刃运转情况，1飞剪偏心轴轴套磨损情况，润滑情况运行无异音，各部位螺丝齐全、无松动，剪刃磨损＜2mm，剪刃无裂纹，稀油压力≥2.0bar2次/班值班钳工4.10飞剪出现故障的排除方法见表14表14飞剪出现故障的排除方法故障现象故障缘故排除方法剪刃松动切不断轧件螺丝松动，剪刃磨损严峻紧固螺丝，更换剪刃飞剪摇臂窜动轴套磨损严峻更换轴套4.11设备要紧易损件的报废标准4.11.1剪刃切不断轧件，或所切轧件断口不整齐，剪刃报废。4.11.2滚动轴承内外圈出现疲劳裂纹，滚动体出现点蚀，轴承报废。4.12安全注意事项4.12.1操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并确认维修人员已离开设备转动部位后，鸣铃开车。4.12.2生产过程中，严禁用手接触传动部位。4.12.3生产过程中，检查设备时，应注意轧件运行情况，以防轧件跑出伤人。4.12.4检修设备和处理故障后一定要检查有无遗留的零件、工具、材料或其它杂物在设备上。5高压水除鳞系统5.1操作规程编制目的本规程为高压水除磷系统设备运行而制定的。在以后实际生产实践过程当中，有关专业技术人员及操作人员应依照现场实际生产情况积极提出合理的建议，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。5.2范围仅适用于山东石横特钢集团有限公司高压水除鳞设备。5.3设备技术参数5.3.1工艺参数5.3.1.1除鳞点压力8～25MPa（可调)5.3.1.2喷射水量：32m3/h，(32m3/h＝533L/min)；5.3.1.3除鳞后坯料≤10℃；5.3.1.4坯料四面除鳞；5.3.1.5铁皮除净率100%、；5.3.1.6系统配置高压泵：1用1备。单台泵水流量32m3/h，单台泵电机功率250kw。5.4设备操作规程5.4.1启动前预备：5.4.1.1打开选用管道泵前后碟阀，关闭备用管道泵前后任意蝶阀；5.4.1.2打开变间隙全自动反冲洗水过滤器前后蝶阀，关闭旁路蝶阀；5.4.1.3打开高压泵进水管蝶阀，高压泵柱塞冷却水阀门（手动调节流量大小，不宜太大)，打开减速机冷却水阀门；5.4.1.4打开除鳞阀供气阀门，检查气体压力，系统要求（4～6公斤)。5.4.1.5合上配电柜的隔离开关；5.4.1.6合上配电柜的断路器（按下合闸按钮)；5.4.1.7将配电柜中的空气开关合上；5.4.1.8在变频柜上选择运行高压泵和操作方式。5.4.2除鳞系统运行5.4.2.1高压泵选择：通过变频柜上的高压泵选择开关（1#、2#)确定，选定后必须确保选用泵的机械运行条件得到满足。5.4.2.2管道泵选择，通过触摸屏上的管道泵选择开关（1#、2#)确定，选定后必须确保选用泵的机械运行条件得到满足。5.4.2.3润滑油泵的选择，依照需要选择润滑站上1＃、2＃润滑泵。打开润滑站上手动球阀，确保需要开启的高压泵前的手动球阀打开，否则高压泵因得不到润滑而被损坏。5.4.2.4在选择了操作方式后，启动高压水除鳞系统。系统启动之后依照设定水压值自动调节除鳞水压。当没有设定水压时，可通过变频柜、操作台或触摸屏的水压增加、降低按钮来增加或降低除鳞水压。5.4.2.5变频柜操作5.4.2.5.1启动：按下自动启动按钮，系统将按预先设置好的顺序启动润滑泵、管道泵、和高压泵，系统自动升压至设定值。5.4.2.5.2停止：按下自动停止按钮，系统将自动按顺序停止高压泵、管道泵和润滑泵。5.4.2.6触摸屏操作画面上面设置了自动/手动操作方式，操作员可依照需要选择。5.4.2.6.1手动操作：将触摸屏上自动/手动选择开关打到手动；当切换开关显示为手动时，其右边的启停按钮不出现。点击选择的润滑油泵启停按钮，启动相应润滑油泵（这时按钮颜色变为绿色)。当润滑油处于运行状态时，再点击润滑油泵启停按钮，将停止该润滑油泵（这时按钮颜色变为红色)。点击选择的管道泵启停按钮，启动相应管道泵（这时按钮颜色变为绿色)。当管道泵处于运行状态时，再点击管道泵启停按钮，将停止管道泵运行（这时按钮颜色变为红色)。当润滑油泵、管道泵都处于运行状态，点击选择的高压泵启停按钮，启动高压泵（这时按钮颜色变为绿色)。当高压泵处于运行状态时，再点击高压泵启停按钮，将停止高压泵运行（这时按钮颜色变为红色)。5.4.2.6.2自动方式:将触摸屏上自动/手动选择开关打到自动，其右显示用于系统自动启停的按钮。按下启停按钮，设备将按编程顺序自动启动，系统自动升压至设定值。运行过程中，按下启停按钮，系统将按编程顺序自动停止所有设备。5.4.3在触摸屏的报警画面，能够看到高压水除鳞系统设备运行状态与报警。绿色状态表示正常，红黄闪耀表示故障，据此能够监控电气设备运行与指导部分设备维护。报警测试按钮用以测试系统自动停机信号，报警复位用以取消报警。各种故障停机之后必须先检查处理故障，确认故障缘故已排出，再复位故障，重新启动。5.4.4水箱水位的操纵由系统依照水箱水位进行自动调节。5.4.5当系统长时刻不用或需检修操纵系统时，应将配电柜中的空气开关和隔离开关断开。5.5设备维护检修规程5.5.1维护人员要通过技术培训上岗。5.5.2维护人员必须掌握高压水除鳞技术，阅读各种设备使用讲明书，并具备处理日常事故能力。5.5.3维护人员实行班现场巡视制度，看设备运行状态，听设备运行中声音，当发觉故障时，及时停机处理。5.5.4处理故障或更换零件时，一定检查被更换零件的质量，不合格品禁止使用。5.5.5维护人员填写设备运行日志，详细记录故障缘故、处理方法，以及维修后使用效果。5.5.6维护人员因操作失误造成的设备故障，要及时向上级报告。5.5.7机械检修5.5.7.1检修人员要通过技术培训上岗。5.5.7.2每次厂检修时，对高压泵、高低压水阀连接接头进行一次检查。5.5.7.3高压泵、除鳞环、组合阀、截止阀、液压系统检修时必须查清故障缘故。5.5.7.4年检修时高压过滤器拆开检查过滤网是否完好，并进行清洗。5.5.7.5报废的零、部件严禁修补焊接再使用。5.5.7.6高压泵，高压单向截止阀，卸荷阀，拆装必须使用专用工具。严禁在拆装时直接使用锤敲打。5.5.7.7高压设备、电气设备检修时，必须处于停机、停电状态。5.5.8电气检修5.5.8.1设备不能正常启动，检查电机是否烧坏、卡住。检查电机确认正常后，检查电机对应回路的主回路电器设备是否正常工作。假如主回路正常，检查电机二次操纵回路是否正常。5.5.8.2压力、液位显示不正常，检查传感器与PLC柜之间的电线连接是否正常，假如电缆正常，检查传感器是否损坏。5.5.8.3PLC故障报警依照报警类型，更换相应模块。5.5.8.4变频器故障，依照变频器显示故障类型，查找故障缘故，如因参数设置不对，修改参数，如因是模块故障，找专业人员解决。5.6.1严格执行《安全技术规程》的有关规定要求。5.6.2不准跨越、触摸设备运行中的运转部位。5.6.3不许跨越、乘座安全栏杆。5.6.4不许在吊装孔下走动。5.6.5及时清扫生产现场。5.6.6消防灭火装置应齐全。5.6.7吊装孔的盖板只有在检修需要时才能打开。5.6.8高压泵无冷却水时，禁止系统运行；5.6.9高压泵润滑油压低于0.10Mpa时，禁止高压泵运行。5.6.10高压泵振动，内部发出撞击声，停机检查。5.6.11高压泵、高压管、调压阀、除鳞阀漏高压水时立即停车检修。5.6.12高压设备运行中严禁焊接、紧固、拆卸。5.6.13非操作人员，严禁操作高压设备，电器操纵设备。5.6.14严禁高压设备在不正常状态下工作。5.6.15高压设备在运行中，严禁在旁边施工，堆放物品，不准人在高压设备上坐、爬。5.6.16高压设备投入正常生产后，严禁乱开空，乱焊接。5.6.17严禁拆卸或拧动高压泵安全阀。5.6.18电器设备工作时电压380±10%，当供电电压异常时，禁止启动高压泵。5.6.19电气柜，电气设备接地要可靠。（不超过4欧姆)5.6.20当电气设备闻到异常味，听到发出异常响声时，立即停机。5.7设备使用寿命及更换周期：高压泵本体20年高压泵的高压密封6个月陶瓷柱塞20个月高压水喷嘴12个月（进口）；（红宝石喷嘴24个月）除鳞阀阀芯1年除鳞阀密封6个月高压泵吸排出阀阀芯、阀座6个月高压截止阀阀芯阀座3年高压单向截止阀阀芯阀座3年电控设备8年6冷床区设备6.1设备性能及技术参数6.1.1加速辊道6.1.1.1位置：加速辊道位于倍尺飞剪后，倍尺飞剪距离加速段辊道末端为20.5米。6.1.1.2功能：将倍尺剪剪切后的棒材输送到冷床输入辊道上。6.1.1.3设备组成及性能描述：由辊子、支架、梁、盖板等组成；加速辊道全长18.9米，共16个辊道，前段为平辊，后14个辊子为转折辊道，转折辊道实现辊面由水平向冷床上钢辊道15度倾斜角之间的平缓转折；辊子倾角0～15度，水平辊道段两侧安装自由侧立辊；安装后，加速辊道平直度≤±0.5㎜。加速辊道要紧功能是将倍尺剪出口的轧件往冷床输入辊道方向输送，独立传动形式，变频电机直联，速度可变频调速，略高于终轧速度，幸免前后轧件的追尾。6.1.1.4技术参数：辊子直径：188mm辊身长度：155mm辊子间距：1200mm辊道电机：YGP132M2-4-2.2-G（变频)功率：2.2KW变频范围：5～80HZ，自带风扇冷却，定期加油润滑。辊子倾斜角：0～15°辊道线速度：4.5～22.4m/s（变频可调)辊子数量：16润滑方式：集中（或人工)干油润滑。6.1.2冷床输入辊道6.1.2.1位置：冷床输入辊道位于加速辊道之后，全长162米。6.1.2.2功能：将倍尺剪剪切后的棒材输送到冷床本体。6.1.2.3设备组成及性能描述：带裙板辊道、裙板升降装置、分钢器组成，辊道末端设有弧形固定挡板；带裙板辊道位于加速辊道后，全长162米，分为制动段、标准段、尾段；制动段共有9组，每组6米，共54米，与转折辊道相连；裙板安装在机架与导板之间，裙板上表面与水平方向倾斜角为27度，以适应轧件自由滑离。各裙板之间通过销子相互铰接；辊面与水平方向的倾斜角为15度，以适应轧件自由滑离。冷床输入辊道、提升裙板、导板、矫直板（或副矫直板)、矫直板水平和垂直方向平直度≤±0.5㎜。提升裙板具有高、中、低3个停止位，切分轧制时使用高低2个位置，单线生产时高、中、低3个停止位都用。6.1.2.3.1裙板升降装置包括：驱动液压缸，连接长轴及联杆，液压离合器等；通过驱动液压缸，驱动联杆带动裙板运动；通过离合器来分配成组裙板的运动；裙板升降液压缸具有缓冲功能。6.1.2.3.2分钢器位于裙板辊道入口，要紧由支架、机架、导板、气缸、导向块等组成；气动分钢器要紧用以幸免头尾上钢干涉。6.1.2.3.3弧形固定挡板位于裙板辊道末端，用来止挡到辊道末端还没有完全停下来的棒材。如发觉棒材撞到挡板上，应立即停止生产，找出缘故，解决后方能恢复生产。弧形固定挡板为焊接结构，挡板面采纳弧形，使事故轧材撞到挡板后能自动蜷曲成型。6.1.2.4技术参数：辊子直径：φ188×155mm辊道间距：1200mm辊子数量：135(其中末段10个辊子为自由辊)辊道电机：YGP132M2-4-2.2-G（变频)变频范围：5～80HZ，自带风扇冷却，定期加油润滑。功率：2.2KW辊子倾斜角：15°辊面线速度：4.5～22.4m/s裙板升降油缸：Ф63/45-140工作压力:12Mpa离合器油缸：Ф63/45-90工作压力:12Mpa裙板升降总行程：130mm提升裙板宽度：165㎜气动分钢器气缸：QGB80×20工作压力0.4～0.6Mpa换向阀4V310-10DC24润滑方式：集中（或人工)干油润滑。6.1.3冷床本体6.1.3.1矫直板6.1.3.1.1位置：位于冷床本体及升降裙板辊道之间，全长108米。6.1.3.1.2功能：冷床上钢装置将轧件拨入到矫直板上后，高温的轧件在矫直板上冷却，防止过热的轧件到齿条上变形。6.1.3.1.3设备组成及性能描述：矫直板组件沿冷床宽度方向上布置了18组，每组6米，共108米。每组包括：1个安装底座，20块铸造齿形板；所有矫直板设计有散热孔。矫直板左端通过加工面与导板精确定位，并通过螺栓固定，如此保证更换齿板时更精确的重新定位。冷床定齿条一端端部靠在矫直板框架内则，动齿条交错布于矫直板之间，驱动轧材前进。6.1.3.1.4技术参数：矫直板齿距：110mm矫直板齿数：9个矫直板宽度：350mm数量：270块矫直板材质：QT700-26.1.3.2步进冷床本体6.1.3.2.1位置：冷床输入辊道侧，全长108m。6.1.3.2.2功能：通过动静齿条的交互动作，将轧件缓慢地输送，在该输送时刻内，保持轧件形状的稳定，并将轧件冷却到工艺要求的温度。棒材每次步进的距离等于偏心轮的偏心周距。靠近冷床出口一侧装设对齐辊道使棒材头部对齐，棒材输送至输出侧后，由卸料装置移到输出辊道。6.1.3.2.3设备组成及性能参数：整个冷床床面尺寸为12.5×108米，包含：主传动装置、动梁支架、动梁、静梁支柱、静梁、以及动、静齿条。动齿条倾斜3°安装在动梁支架上。静梁部分与动梁安装类似，只是静梁是固定安装在土建上。冷床传动装置包含：主电机、减速机、长轴、偏心轮。沿冷床108米平行方向上安装2根传动轴，垂直方向上平均布置2组传动电机。每组电机通过2台双出轴蜗杆减速机将动力传递到2根传动轴，带动偏心轮转动，从而形成动梁运动轨迹。每根长轴之间采纳齿形联轴器连接,确保消除安装和加工误差。为消除冷却黑印、减轻相变组织引起的弯曲、改善性能均匀性，冷床固定齿条为与步进方向呈倾斜3°布置，在冷床本体最后一个齿槽内设两个轧件计数装置，以便操纵卸钢根数。6.1.3.2.4技术参数：6.1.3.2.4.1工艺参数冷床：长×宽12.5m(输入、输出辊道中心距)×108m齿节距：110mm齿高：30mm动齿间距：400mm静齿间距：400mm齿条厚度：16mm齿条材质：16Mn冷床步进周期：4.5～20s6.1.3.2.4.2设备参数传动直流电机：型号：ZFQZ-315-081（132kw)带编码器数量：2台传动减速机：型号：TPU500-4速比：25数量：4台制动型式：气动抱闸制动器抱闸换向阀：4V410-15DC246.1.4齐头辊道6.1.4.1位置：冷床中间靠输出侧，间距1200mm，全长108m。6.1.4.2功能：将冷床床面上的棒材齐头，为后部冷剪剪切作预备。6.1.4.3设备组成及性能描述：对齐辊道为单辊传动，变频电机变频调速，辊子由7个齿槽组成，端部位置设置齐头挡板。对齐辊道通过轴承座安装在独立的支架上，辊道间距1200，所有辊道为单独变频传动，由齿轮马达通过链条传动。对齐辊道辊身断面为槽形，其对应此段静齿条也加工成槽形，防止坯料散开；辊面孔型为对称平底孔型，槽底宽度70mm，孔型侧壁高度30mm。齐头辊道末端配置8套自动防撞弯装置，与齐头辊道相匹配。齐头辊道区域内动齿板上焊接过渡齿形搭板，防止坯料撞击动齿板。6.1.4.4技术参数：辊子直径：φ250/φ190X890mm辊道线速度：0.2～0.43m/s辊子间距：1200mm辊子数量：80辊道电机：YGP112L2-6冷床气缸QGB50*60MS1换向阀4V210-08DC24润滑方式：干油集中润滑6.1.5链式编组机6.1.5.1位置：冷床输出侧。6.1.5.2功能：将棒材按预设定的间距和根数逐根排布，然后由移钢小车平稳移送至输出辊道上。6.1.5.3设备组成及性能描述：链式编组机由排钢链架及传动装置组成，排钢链间距为1200mm。各链子通过一根纵长轴由交流变频电机驱动。链式编组机频繁启制动，每当冷床卸下一根钢后，电机启动，按设定移送步距运行后立即制动。冷床有节奏地卸钢，排钢链也有节奏地按上述规律实现步进移钢动作。6.1.5.4技术参数：链条间距：1200mm链条节距：38.1步进距离：10～40mm移钢距离：1500mm链条速度：0.02～0.2m/s传动电机型号：YTSP160M-4（交流变频)减速机:i=1/75功率：11KW数量：3台6.1.6移钢小车6.1.6.1位置：冷床输出侧，布置在链式编组机各链条之间。6.1.6.2功能：将排钢链上的成组钢材平稳移送至输出辊道上。6.1.6.3设备组成及性能描述：移钢小车由链支架、升降装置和横移小车、传动装置等组成；移钢小车运动轨迹为矩形；链架升降由液压缸驱动，小车移动由交流变频电动驱动；小车初始位置为链式编组机下方的位置，当移送钢材时，链架升起，然后由链条驱动小车将其移送至冷床输出辊道处，链架下降，小车将钢材卸至辊道上，之后，小车由链条驱动将其返回至初始位置；移钢小车的升降、横移位置操纵由接近开关实现。6.1.6.4技术参数：链条间距：1200m链条节距：38.1小车速度：0.5m/s（变频可调)小车升降时刻：1～2s传动电机型号：YTSP132S-4（交流变频)功率：5.5KW减速机:i=1/45数量：3台升降油缸:φ63/36工作压力:12Mpa6.1.7冷床输出辊道6.1.7.1位置：冷床输出侧、冷剪机前辊道之前。6.1.7.2功能：输出辊道是将移钢小车卸下来的棒材运送到冷剪前辊道处。6.1.7.3设备组成及性能描述：每个辊子交流变频电机单独传动,辊子电机频繁启动/制动,正反转；辊子两端由滚动轴承支承，辊道设盖板及侧挡板；辊子材质为35钢热轧无缝钢管；辊道端部设有安全挡板。6.1.7.4技术参数：辊子直径：φ188×1300mm，辊道盖板平底部有效宽度1226mm辊道线速度：1～2m/s（变频可调)辊子间距：1200mm辊子数量：90减速电机型号：DSZYGCJa180-2.4-171电机功率：2.4kW润滑方式：干油集中润滑6.1.8冷剪前辊道6.1.8.1位置：冷剪机前6.1.8.2功能：将冷床输出辊道输送过来的棒材运送到升降挡板前对齐后再送入冷剪剪切。6.1.8.3设备组成及性能描述：每个辊子交流变频电机单独传动，辊子电机频繁启动/制动，正反转；辊道为独立底座，可依照需要进行位置调整；辊道之间设有气动升降挡板，便于棒材在冷剪前的齐头。6.1.8.4技术参数：辊子直径：φ188×1300mm，辊道盖板平底部有效宽度1226mm辊道线速度：1～2m/s（变频可调)辊子间距：1200mm减速电机型号：DSZYGCJa180-2.4-171电机功率：2.4kW升降挡板气缸：QGB160X150工作压力0.4～0.6Mpa润滑方式：干油集中润滑6.2设备的操作维护规程：6.2.1操作前的预备工作6.2.1.1检查设备转动部位周围及冷床本体上是否有人或障碍物。6.2.1.2按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。6.2.1.3检查操作面板及电脑显示器无异常报警。6.2.1.4开机前操作人员必须确认无检修作业牌。6.2.2设备操作规程6.2.2.1开机命令由值班调度下达或接上道工序。6.2.2.2设备启动后，操作人员应观看冷床设备运转是否平稳正常，无异常噪音。6.2.2.3设备启动后，操作人员应紧密注意冷床入口、冷床本体上轧件运行情况。6.2.2.4依照轧制品种及规格，调整冷床输入系统各项参数；调整齐头辊道运行速度；调整链式编组机步进及快进速度；调整计数器设定数值；调整冷床输出辊道运行速度；满足上钢要求。6.2.2.5冷床各项参数调整原则上要确保设备安全稳定运行，特不是输入系统参数的调整要及时准确，禁止轧件撞击冷床动齿条或矫直板等关键部件。6.2.3紧急情况下的处理规定6.2.3.1设备发生故障或事故后，必须立即停车检查，由调度或班长通知维修人员进行抢修。6.2.3.2设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。6.2.3.3设备抢修时应严格执行《设备检修作业安全规程》相关规定及要求。6.2.4设备使用过程中注意事项6.2.4.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。6.2.4.2检查设备时严禁用手、工具或其它器械摸转动部位，检查设备人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位，以防躯体得某些部位卷入造成损害。6.2.4.3及时清理设备周围的乱钢、氧化铁皮及杂物，设备运行过程中不得离岗，要注意观看。6.2.4.4设备运转过程中，禁止上冷床上清理乱钢，如必须清理，需暂停过钢。6.2.5设备维护6.2.5.1全部地脚螺栓和设备零部套连接螺栓应在试车1个月后全部紧固一遍，保证设备有一个良好的运行状态。并即以每3个月重复进行以上工作。6.2.5.2每班检查4个蜗轮蜗杆减速机振动小于2mm/s，轴承最高温度小于80℃，无异常噪音，无润滑泄漏等情况。6.2.5.3每班检查偏心轮及托轮是否转动灵活，检查偏心轮油盒内稀油量是否充足，油位应高于偏心轮底面40mm，随时添加稀油。6.2.5.3每班检查主传动的全部齿形联轴器，蜗杆是否松动，有无润滑泄漏，刚性联轴器有无松动。6.2.5.4每班检查对齐辊道是否转动灵活，链轮、链条、减速电机有问题及时解决。6.2.5.5每班检查集中干油系统运转是否正常，有无异常报警，加油周期设定为12小时/次，升降裙板、连杆、销轴、铜瓦润滑状态是否到位，无损坏，油路通畅，保证设备处于良好润滑状态。6.2.5.6冷床本体钢结构每月检查一次，螺栓是否松动，有无严峻变形，焊缝是否有开裂现象。6.2.5.7每月检查一次矫直板各部分螺栓保持紧固，矫直板与定座，冷床本体连接处的间隙是否适宜，有问题随时进行调整。6.2.5.8每月检查动静齿条的弯曲程度，可作适当调整。6.2.5.9每月检查链式编组机减速机、输出小车减速机、各齿形联轴器运转是否正常，减速机油位不低于油窗中位，采纳220#中极压齿轮油润滑。6.2.5.10各要紧轴承座无卡阻、缺油情况，螺栓紧固无松动。6.2.5.11所有轴承座每月加油润滑1次，采纳2#脲基脂润滑。6.2.5.12蜗轮蜗杆减速机，油浴润滑，油位不低于油窗中位，采纳耐高温320#蜗轮蜗杆油润滑，6个月更换一次。6.2.5.13各齿形联轴器加油周期为1个月，采纳2#脲基脂润滑。7850吨冷剪及定尺机构7.1冷剪要紧性能7.1.1冷剪主体由交流电机常转，飞轮蓄能，剪切工作时电机和飞轮同时作用，实现剪切。这时飞轮转速略微下降8%至12%。然后在电机的带动下，专门快恢复至额定转速。电机与飞轮之间为皮带传动。如此的挠性传动，适合于转速不稳定的传动，缓冲转速波动带来的冲击。7.1.2冷剪剪切形式为：下剪刃固定，上剪刃移动。上剪刃支座体在曲柄轴的带动下，两侧滑道的导向上下移动，实现剪切功能。冷剪主体内部传动为二极齿轮减速，输入端与飞轮同轴；输出端与曲柄轴同轴。在输入轴两侧分不装有一台离合器和一台制动器。冷剪不工作时，电机与飞轮常转，输入轴静止（离合器打开，制动器闭合)；剪机工作时，由飞轮轴带动输入轴以及曲柄轴旋转，实现剪切（离合器闭合；制动器打开)。如此由离合器与制动器协调动作，实现动力的通断和准确的停位。离合器和制动器均为气动干式磨檫片式。7.1.3冷剪剪切时为防止翘尾现象，在冷剪入口端设计有压辊装置，由气缸带动一连杆机构使压辊压于轧件上部，实现稳定剪切。剪切结束后，压辊抬起，轧件开始向前运动，等待下一次剪切时，轧件停止后，压辊压下。本设备配有专门的换刀小车和刀体座推出移入油缸，换刀小车内有2套工位，一为新刀刃工位；二为旧刀刃工位，换刀时，将新刀放于小车内，移动小车使旧刀刃工位对准剪机中心线，剪刃夹紧装置（液压夹紧缸)松开，在油缸的推动下，剪刃离开剪机进入小车工位；装剪刃时，小车新剪刃位置对准剪机中心线，由油缸将剪刃拉入剪机剪刃座槽内，夹紧装置夹紧，完成换剪刃工作。7.1.4本设备配有料头溜槽和收集料筐，料尾需人工扫入料筐。7.1.5设置操纵柜1台,机旁操作箱1台，机旁操作箱设置在冷剪操作侧，操纵柜布置在主电室内。由PLC操纵器实现冷剪自动切头、自动切定尺、所有动作的相互连锁以及报警功能。操作台设置在冷剪操作侧，操纵柜设置在冷剪区的操纵室中。7.1.6冷剪主体中的齿轮为6级精度硬齿面磨削而成，工作时必须有良好的润滑，在本设备主体上配置有独立的稀油循环润滑系统，（含冷却器)对齿轮、轴承进行集中喷油润滑。油量50L/min.油压0.2-0.3Mpa。齿轮箱进油口处设报警装置。7.1.7设备带有自动电动双线干油润滑系统，可调整润滑时刻、各点油量。对冷剪要紧的转动和滑动部位进行间歇性注油。7.1.8冷剪上离合器、制动器以及多个气缸均是以压缩空气作为动力的，尤其是离合器和制动器的正常工作需要压缩空气的气压和流量必须稳定，因此在冷剪附近安装有压缩空气罐，以保证气压的恒定。7.2冷剪要紧技术参数7.2.1用途：冷态圆钢及螺纹钢的切头，定尺长度和切尾的剪切。7.2.2形式：曲柄连杆冷剪，下刀片固定，上刀片升降。7.2.3剪切力：8500KN7.2.4剪刃宽度：1300mm.7.2.5曲轴偏心距：85mm7.2.6最大开口高度：165mm7.2.7理论剪切次数：13次/分钟7.2.8工作气压：0.4～0.6MPa7.2.9剪切轧机规格：φ10mm～φ36mm光面圆钢及带肋钢筋、锚杆钢、及精轧螺纹。7.2.10剪切轧机件材质：HPB235、Q235、20MnSi、20Mn2、25MnV、MG335、MG400、MG500、PS830。剪切温度：≤300℃。剪刃材质：H137.3定尺机性能参数：定尺机采纳悬臂结构，小车通过电机减速机在导轨梁上行走，得到需要的位置后，定尺挡板在气缸作用下下落，棒材撞击挡板后通过阻尼缓冲器缓冲。7.3.1挡钢宽度：有效宽度1226mm.7.3.2挡钢规格：φ10mm～φ36mm光面圆钢及带肋钢筋、锚杆钢、精轧螺纹。7.3.3成品定尺范围：6m～15m,7.3.4定尺精度：±25mm。7.4剪前的预备工作7.4.1检查所有接近开关，行程开关是否可靠，检查各阀是否安全可靠。7.4.2检查气动管路压力确保在0.5～0.8MPa.7.4.3检查剪刃，调整好剪刃间隙至标准位置7.4.4依照定尺长度要求调整定尺挡板位置。7.4.5干油润滑系统使用2#脲基脂，启动并检查该系统应保证油压：10～15MPa，润滑周期设定为2小时/次。7.4.6稀油润滑脂使用220#中极压齿轮油，启动并检查该系统润滑点，保证润滑油到位，润滑正常油压为0.5～1.2MPa.7.5剪切操作操作台输入定尺挡板落下信号，定尺挡板升降气缸换向阀得电，挡板落下，辊道今后料输送到定尺挡板齐头后，辊道停转。操作台输入剪切信号，压料辊气缸电操纵阀得电，压料辊压下，自操作台输入剪切信号经延迟0.5秒离合器制动器电磁阀得电制动器泄气松开与曲柄传动齿轮脱开，离合器充气，将飞轮与曲柄传动齿轮合上，曲柄带动剪刃作剪切动作。当曲柄回到某个位置，（现在剪切差不多完成)触发剪刃停位检测接近开关，离合器制动器电磁阀失电，离合器泄气松开，与曲柄传动齿轮松开，制动器充气，与曲柄传动齿轮合上，将齿轮传动与曲柄制动，同时，压料辊气缸电控电磁阀失电，压料辊抬起，定尺挡板气缸电控电磁阀失电，定尺挡板抬起。待剪后辊道将定尺料运走，再重复上述定尺剪切操作。7.5.1要紧调节方法及要求7.5.1.1曲柄被制动器制动后，上剪刃应处于上死点位置，如不符合该要求，可旋转机后曲柄端凸轮固定螺钉，调节行程开关拨动凸轮位置，符合要求后紧固。7.5.1.2剪刃工作状态调节：在正常工作上剪刃至下死点时，上下剪刃最小重合度为15mm.剪刃间隙0.2～0.3mm.，下剪刃应与工作面平齐。7.5.1.3当刀口变钝，磨削后，可在下刀座侧面加等厚垫片重新调整剪口间隙至0.2～0.3mm。7.5.1.4下剪刃与工作面平齐。7.5.1.5定尺调节：剪刃长度确定后，启动定尺小车，当指针指在大梁上标尺的指定长度位置时停车，将定位销穿过大梁穿孔板小车定位孔，定尺工作完成。7.5.1.6冷剪传动电机运行条件：稀油站投入运转，干油站投入运转。稀油站设有压力检测和流量检测，当出现压力或流量不足时，要求声光报警并停止剪切动作。7.5.1.7干油站电磁阀通过压力操纵阀（无源型，压差达到定尺值自动接通)实现自动换向。干油站设置为间断工作制，每2小时运行一个润滑周期。7.5.1.8定尺小车行走电机要求正常运转与低速运转两种方式。7.5.1.9轴瓦温度超过最高同意温度60℃时，要求声光报警并停止剪切动作。7.6设备维护保养7.6.1保持设备外观清洁，尤其是剪前后光电设备发生器，防止发生错误信号。7.6.2各限位开关应在正确位置，每班检查1次。7.6.3检查各部螺栓是否松动。1次/周。7.6.4检查冷剪本体是否有裂纹。1次/6个月。7.6.5检查电机、减速机是否有异常声音，减速机的稀油润滑系统是否工作正常，各部分油路是否通畅，润滑油正常油压为0.5～1.2MPa.，无泄漏。1次/班。7.6.6检查干油润滑系统的工作情况，压力满足10～15MPa，无泄漏，无任何报警信号。1次/班。7.6.7为安全起见，停车维修前应注意上、下剪刃要在重合位置。7.6.8由于剪子本体剪切动作频繁，因此应注意机架本体是否松动，各部位螺栓应定时紧固。1次/周。7.6.9检查定尺小车电机是否运行良好，气缸及气动阀台、配管有无泄漏，每周检查一次气路是否有水，及时清理。7.6.10检查定尺支撑横梁连接螺栓是否松动，横梁钢结构本体有无扭曲。7.6.11冷剪减速机为稀油润滑，因此必须保证稀油的纯净度，每次检修完成后，必须将减速机机壳内清理洁净。保持系统和管路的流畅和清洁。7.6.12冷剪干油润滑系统要紧满足曲柄轴承座及滑板等各回转轴承和滑动部位的润滑，每班检查各润滑部位的润滑情况。保证干油系统油路通畅，润滑到位。7.6.13检查轴瓦温度是否异常，温度最高不超过60℃，每班一次。7.7检修项目：7.7.1为安全起见，停车检修前必须首先确认上、下剪刃在相互重合的位置。7.7.2主传动减速机每半年应解体检查齿轮的啮合情况，检查齿形有无失效，检查减速机轴承使用情况，减速机轴承使用寿命为2年，每2年更换一次轴承。7.7.3冷剪飞轮轴承寿命定为12个月，每12个月更换一次轴承及配套密封。7.7.4冷剪主电机轴承寿命定为2年，每2年更换一次轴承。7.7.5每两年开箱检查干油、稀油润滑管路系统的使用情况，检查管路密封及管路腐蚀情况。7.7.6每两年开箱检查曲柄偏心套及轴承座的磨损情况，偏心套轴瓦寿命定为6年，每6年更换一次。8精整收集区设备8.1设备操作规程8.1.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。8.1.2进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。8.1.3开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。8.1.4开机前必须进行了望，确认无误后方可开机。8.1.5每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：先手动，后自动；先点动，后连续的操作程序。8.1.6在连续生产的情况下，操作人员应紧密关注钢筋的输送情况。8.1.7设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。8.1.8设备发生故障或事故后，必须立即停车检查，由调度或班长通知维修人员进行抢修。8.2移钢装置8.2.1移钢装置位于冷剪之后，三段链式移钢机之前，其作用是将已剪切定尺长度的棒材进行制动，对齐，并将其传至三段链式移钢机上，移钢装置第一排为制动辊道，第二排为对齐辊道，在对齐辊道端头设有固定挡板。棒材的传递是由液压缸操纵的运输小车来实现的。8.2.2设备性能与技术参数。8.2.2.1辊道（一)齿轮减速机：DLR04YGP112L2-43kw减速机输出转速：165转/分辊道参数：辊径：φ188mm，辊身长：1250mm。辊子转速：1.62m/s。8.2.2.2辊道（二)齿轮减速电机：DLR02-175YGP112L1-4-M1-2.2kw减速机输出转速：175r/min,i=8.15辊道参数：辊径：φ188mm，辊身长：1250mm。辊子转速：1.62m/s。8.2.2.3移钢装置升降液压缸：型号φ100/φ70-680，行程680mm，工作压力：12MPa。托运液压缸：型号φ125/φ90-770，行程：770mm，工作压力：12MPa。8.2.3设备维护保养8.2.3.1所有辊子轴承座运转平稳，运行中轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。每班检查1次。8.2.3.2辊子与联轴器转动平稳，辊身无开裂变形等情况，辊面的磨损要小于规定值，联轴器连接螺栓不许松动。检查1次/周。8.2.3.3辊道升降装置动作平稳，无异常声响，无卡阻现象，1次/周。8.2.3.4所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动，钢结构无扭曲、变形。8.2.3.5移钢装置运输小车在导轨内行走顺畅，无卡阻现象，导轨内导轮转动灵活，润滑情况良好，辊面的磨损要小于5mm。8.2.4润滑规程：所有运输小车行走导轮：1次/周，采纳2#脲基脂润滑。液压缸连接销及连杆连接销：1次/周，采纳2#脲基脂润滑。8.3三段链式移钢机：8.3.1三段链式移钢机位于双辊道之后，并已在双辊道上对齐的棒材送至料矿，三段链式移钢机分为三段，传动均有电机减速机完成。8.3.2设备性能与技术参数。电机：YTSZ200L2-6，30Kw，980r/min，工作制：S4减速机：ZSY224-22.4-II，速比22.48.3.3设备维护保养8.3.3.1链轮连接销不许松动，链条传动平稳，无异常现象，1次/班。8.3.3.2链轮转动灵活，无扭弯、断齿，连接螺栓及轴承座螺栓紧固牢固，1次/周。8.3.3.3电机、减速机运行正常，轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。8.3.3.4各部位轴承润滑良好，不缺油。8.3.3.5全部链条喷吹：30＃机油，1次/周。8.3.3.6所有从动轮润滑：1次/周，采纳2#脲基脂润滑。8.3.3.7减速机出口联轴器润滑：1次/周，采纳2#脲基脂润滑。8.4短尺剔除升降装置8.4.1减速电机：DLR02-175-YGP112L-42.2kw,i=8.15，14台8.4.2升降辊最大速度：1.72m/s，辊径：φ188mm，辊身长：500mm。8.4.3链条型号：滚子链16A-1-44，GB/T1243-19978.4.4液压缸型号：100/70-380，油缸内径：Φ100mm，活塞杆直径：Φ70mm，行程：380mm。工作压力：12MPa。8.4.5短尺收集装置：电动推杆（1台)，型号：DTIIA，机型：2500，推力：1600kgf，行程：300mm，速度：42mm/s，配套电机：Y100L1-4,2.2Kw，具体见订货图J1574-2-14。8.5拍齐装置由气缸驱动的排齐装置作用是将料筐内棒材再次齐头，以便于以后的打包工序。8.5.1设备性能与技术参数。气缸：QGA-II-φ160×200MT4,推缸行程：最大200mm，推缸频率：30次/min，推击力：8024N(压力为0.4MPa)气体工作压力：0.4―0.6MPa.8.5.2设备维护规程8.5.2.1气缸动作无异常声响，气体管路及阀台组件连接无漏气现象，1次/班。8.5.2.2传动轴承动作平稳，无卡阻现象。8.5.2.3钢结构无变形，各地脚螺栓无松动。8.5.2.4气缸连接销轴润滑良好，1次/班，采纳2#脲基脂润滑。8.6振动装置振动装置的作用是将放置于料框中的定尺棒材通过振动使其排列整齐有序，料筐的振动由电机－减速机带动偏心轮来完成。8.6.1设备性能与技术参数电机：YZP200L2-6，功率：22KW，转速980r/min，工作制：S3，40%防护等级：IP54绝缘