某有限公司TMP培训资料课件

ClicktoeditMastertitlestyleClicktoeditMastersubtitlestyle某有限公司TMP培训资料ClicktoeditMastertitlesty1TPM课程目录一、TPM概论

1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战“故障为零”

2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全

3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝四、自主保全

4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、TPM1~3STEP展开

5.1自主保全11法宝5.2TPM1STEP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介TPM课程目录一、TPM概论四、自主保全2是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作，维修工只负责维修；好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；好用就用，不好3第一章、

TPM的概论第一章、

TPM的概论4TotalProductiveMaintenance全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，

不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM定义及特点TotalProductiveMaintenance5问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适TPM的活动的目的问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化6设备综合效率

OEE：OverallEquipmentEfficiency

＝时间开动率×性能开动率×合格品率设备综合效率

OEE：OverallEquipmentE7设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)OEE③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧产品不良①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个OEE与8大浪费设备综合效率的计算良品率=8TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健康安全事务TPMSMARTOFFICE品质保全QM保全预防MP预防预防PM自主保全个别改善TPM8大支柱TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健9（LCC）追求人、机器最大效率品质保全计划保全自主保全教育训练

个别改善初期管理设备产品MP情报反馈新产品、新设计8大支柱之间的关系（LCC）追求人、机器最大效率品质保全10第二章、

挑战“故障为零”

第二章、

挑战“故障为零”111、故障的定义和类型

1）故障的定义和人为因素2）故障2种类型A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。1、故障的定义和类型1）故障的定义和人为因素122、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—故障是人为的！只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。要树立可达到故障“0”的观念。2、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—13故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料附着▶研磨,晃动，松动，漏油▶腐蚀，变形，伤痕，炸裂▶温度，振动，异音等以上潜在缺陷“把潜在缺陷找出来事先防止故障“故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料14潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。

☞不进行分析而看不到的缺陷；☞所在位置不好而看不到的缺陷；☞因有脏东西而看不到的缺陷。

2、心理性潜在缺陷:因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。

☞无关心☞不知是否是缺陷.☞因满足于现状态而忽视缺陷。

潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类153、错误的故障对策忽视缺陷的上升作用.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.没有正确分析故障现象就开始进行对策.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.3、错误的故障对策忽视缺陷的上升作用.164、故障为零的3大方向基本条件准备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（专业保全）人方法设备4、故障为零的3大方向基本条件使用条件劣化复原设计上弱点技能17第三章、

专业保全第三章、

专业保全18专业保全现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering专业保全现代企业设备管理基本知识调查/研究项目决定制作安192、设备管理的定义是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。2、设备管理的定义是以企业生产经营目标20设备管理在生产活动中的位置Money(钱)Man人Machine设备Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理PlantEngg.&Maintenance设备管理

InventoryControl资材管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理在生产活动中的位置Money(钱)ManMachi213、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人-机”系统，作业者的技能直接影响设备的综合效率；2、设备自动化、无人化、设备密集型是发展的必然趋势，传统作业者的作用将被弱化，甚至被设备所取代；3、专业保全人员数量远远少于设备数量，管理范围大和技能上的不足，整天处于“救火”状态，设备严重裂化。-----怎么办？必须采取新的管理模式！3、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人22保全方式计划保全(PlannedM)非计划保全(UnscheduledM)预防保全(PreventiveM)改良保全(CorrectiveM)事后保全(BreakdownM)时间基准保全:定期保全(TimeBasedM)状态基准保全:预知保全(ConditionBasedM)紧急保全(EmergencyM)注)M:Maintenance有计划实施的事后保全专业保全方式保计划保全非计划保全预防保全时间基准保全:定期保全23专业保全KPI—MTBF、MTTRMTBF（MeanTimeBetweenFailure）平均故障间隔时间MTBF=负荷时间/总故障件数用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。[例]某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?,推测未来4Hr的出现故障的机率是多少?MTBF=1/0.02=50HrP=1-e-rt=1-e–0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69%专业保全KPI—MTBF、MTTRMTBF（MeanT24MTTR（MeanTimeToRepair）

平均故障维修时间

MTTR=故障停机总时间/总故障件数

用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标[例]某公司92年~93年12月份资料如下专业保全KPI—MTBF、MTTR月度92年1~6月92年7~12月93年1~6月93年7~12月故障总时间189419631632973故障总件数308036023026245MTTR=0.620.550.540.4MTTR（MeanTimeToRepair）

25专业保全的八种手段润滑管理预备品管理图纸管理资料管理

事后保全预防保全改良保全保全预防提高设备的可靠性和保全性MTBF延长;MTTR缩短减少投入费用专业保全的八种手段润滑管理预备品管理图纸管理资料管理事后保26专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握2STEP：劣化复原及弱点改善3STEP：构筑设备信息体系4STEP：构筑定期保全体制5STEP：构筑预知保全体制6STEP：计划保全综合评价7STEP：挑战设备极限专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握271STEP：设备评价及现状把握制作（整理）设备台帐实施设备评价：制作评价标准等级PM设备及PM部位选定；故障等级定义；把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率；设定目标（指标，效果测定方法）1STEP：设备评价及现状把握制作（整理）设备台帐282STEP：劣化复原及弱点改善劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动）弱点改善，延长设备寿命的个别改善；防止类似的重大事故再发生；减少改善工程的故障。2STEP：劣化复原及弱点改善劣化复原，基本条件整理，排除强293STEP：构筑设备信息体系建立故障数据管理系统建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等）建立设备预算管理系统备品管理，图纸资料整理等3STEP：构筑设备信息体系建立故障数据管理系统304STEP：构筑定期保全体制定期保全准备活动（预备品，测定工具，润滑，图纸，技术资料管理）制定定期保全业务系统制定针对设备和部位的保全计划制定和整理各类标准（材料标准，施工标准，检查标准，验收标准等）强化定期保全的效率化和管理4STEP：构筑定期保全体制定期保全准备活动（预备品，测定工315STEP：构筑预知保全体制引进设备检测技术（培养技术人员，引进检测设备等）制定预知保全体系和项目选定并扩大预知保全设备和部位开发检测设备和测定技术5STEP：构筑预知保全体制引进设备检测技术（培养技术人员，326STEP：计划保全综合评价评价计划保全体制提高可靠性的评价：故障、瞬间停止次数，MTBF，强度率等提高保全性评价：定期保全率，预知保全率，MTTR等减低成本评价：节减保全费用，改善保全费用使用区分6STEP：计划保全综合评价评价计划保全体制337STEP：设备极限化挑战设备0故障管理保全费用最小化1~6STEP循环、反复、深入7STEP：设备极限化挑战设备0故障管理34计划保全7法宝重点设备选择保养月报保养方式区分故障分析卡MTBF分析PM分析MP设计计划保全7法宝重点设备选择35重点设备选择重点设备选择36ABC分类1、重要度每年修订一次；2、评分最低72分，最高216分；3、A级：216分~170分，B级：169分~101分，C级：100分~72分。ABC分类1、重要度每年修订一次；37何为PM分析？

缩写文字的意义内容Phenomena(non)（现场正在发生）现象PPhysical(从原理，原则)物理性进行分析，

Mechanism(机构)为检讨各个机构(原理)MMachine,Man与4M）的关联性Material,Method

分而进行思考的展开方法析

PM分析何为PM分析？

缩写文字的意义内容38PM分析使用中的注意点

例如：KNOWWHY分析法，以慢性故障目标为0的分析方法特性要因图等分析方法不良率故障率适用以往的分析方法适用PM分析10—5%0.5%0%PM分析使用中的注意点不良率适用以往的分析方法适用PM分析39为什么要进行PM分析l

在现象的确认与层次化不充分的情况下进行l

现象的解释不充分的情况下进行l

容易偏重于对策的某一特定项目l

分析现象之前，先考虑对策1）当前分析方法上的弱点-找出错误的要因后采取对策

-有想到什么要因就列出什么的倾向-从而列出无关的要因，或漏掉重要的要因

-有对其它的要因事项不进行要因分析的倾向-认为某些要因是次要的而忽略慢性损失无法达到零根据自身的想法与经验认为只有这种可能

PM分析为什么要进行PM分析l

在现象的确认与层次化不充40MTBF分析为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，无论是设备保全人员还是操作者都要熟悉应用有效地数据来保全设备。这次要介绍的MTBF分析表就象医生开的处方一样，把设备过去所有的故障一目了然的列出来，作成一张履历表。以后，为了确保设备故障“0”化，何时应该做什么？哪个部位应该怎样做等问题，可用一张表分析并应用的方法。MTBF分析为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，41MP设计的重要性MP设计缩短试生产稳定时间-----MP设计的重要性MP设计缩短试生产稳定时间-----42

充分条件

必要条件可靠性保全性自主保全性操作性安全性QA设计

LCC设计

LCP设计

MP设计MP设计=必要条件+充分条件针对MP检查项目进行设计审查主机能设计充分条件可靠性保全性自主操作性安全性QA设计43第四章、

自主保全第四章、

自主保全44活动目的：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。自主保全体系的建立做事方式的转变解决问题能力的培养技能、知识的吸取●清扫点检加油●我的设备由我自己管●发现异常能力=点检能力●不合理复原，简单维修能力●减除生产中LOSS●解决问题原因●提高分析能力◆设备技能强者◆展示对工程，设备熟练的面貌设备生产性向上产品品质向上有活力的现场自主保全活动目的活动目的：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。自主保全体系45LEVEL-Ⅰ具备发现设备缺陷并改善的能力的设备操作者发现设备缺陷的能力(判断正常与异常的能力)正确、灵活管理的能力私自弥补所发现的缺陷的能力能够正确清扫点检的设备操作者LEVEL-Ⅱ用对机能,、工具的了解来发现原因的设备操作者了解工程的基本原理，了解设备结构了解维护设备的性能了解判断异常的基准能够正确地点检能够判断故障原因的能力LEVEL-Ⅲ依照品质和设备的关系来预防品质异常的发生不良现象的层别化管理不良的物理解释能力依照品质和设备与工程的关系能够知道不良原因，管理能力LEVEL-Ⅳ简单的修理能力，工程的正常调整、调节能力部品交换的能力追查故障原因的能力工程重大灾害的理解能力为减少工程散布的管理能力设备操作者能力的4个层级LEVEL-Ⅰ具备发现设备缺陷发现设备缺陷的能力(判断正46自主保全的意义TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。在这里有两个意义：1.1自己的设备由自己管能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理，异常的早期发现、精度点检。1.2成为熟知设备的操作者1)发现设备异常的能力2)对异常现象恢复处理的能力3)制定判定基准的能力4)有维持设备管理的能力自主保全的意义TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主47自己的设备自己管自主:对自己有关的事要用自己的能力保全:来保护从而完善地进行成为掌握设备的强者发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化☞具备设备基本条件的活动:清扫、点检、加油☞遵守设备的使用条件的活动:自己的设备自己管自己的设备自己管自主:对自己有关的事要用自己的能力成为掌48自主保全活动的必要性★我们的现场有这种现象吗？1)设备

○设备的表面又脏又生锈○每种设备都处于故障状态○Air,Oil正在泄漏2)作业环境

○地面又潮又滑○换气不畅通，粉尘、灰尘多

○保温材和保温cover等处于脱落状态放置不管.

3)人

○忽视小故障或不良，不把其看作是异常○持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.○如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。“我是操作者，你是维修者。”○不完全了解测量仪器或工具的使用方法。○各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。○润滑油使用部位不明确。○对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。自主保全活动的必要性★我们的现场有这种现象吗？49劣化自燃劣化强制劣化我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么是劣化？劣化自燃劣化强制劣化我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么50☞彻底地清扫-----“清扫等于点检”的思想很重要进行清扫点检设备的各部位发现劣化灰尘垃圾清扫摇晃，震动，发热，异常的声音防止强制劣化自主保全的基础☞彻底”具备基本条件“(清扫/给油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。☞测定劣化状态。☞不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。发现劣化并防止的手段进行清扫点检设备的发现劣化灰尘垃圾清扫摇晃，震动，发热，51①清扫是点检②通过点检发现不合理③不合理复原改善④复原，改善的成果⑤成果达成时的喜悦设备的变化0-3阶段人员的变化4-5阶段故障/不良减少思考方式的变化行为到变化故障不良灾害“0”现场的变化6-7阶段体质的革新自主保全的目标与展开①清扫是点检②通过点检发现不合理③不合理复原改善④复52目标方法分类实施活动分担防止恶化恶化测定恢复正常运转保全正确作业作业准备清扫，了现潜在的缺点及对策给油继续干燥使用条件，恶化的日常点检稍微整备定期点检定期检查定期整备倾向检查不定期整备调机发现情况与联络确实的治疗突发性修理强度向上/负荷的轻减/精密度向上conditionmonitoring开发检查作业改善整备作业改善整备品质向上正常运转日常点检定期保全预防保全事后保全改良保全(信赖性)改良保全(保全性)维持活动改善活动○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○设备综合效率80%以上自主保全与专门保全的业务分担实施活动分担防止恶化恶化测定恢复正常运转保全53自主保全7STEP的诞生1现场及问题点无论我们怎么清洗设备过不了几天又会变脏，一再反复这一过程就会看到很多放弃的现象。

2必要性这样反复进行就会产生这样的想法：少清扫或只清扫几处也好，只要能保持原有的干净状态就可以了。但这样的想法是无计划的，所以导致清扫时不知从何做起。3诞生

1975年为日本的汽车用某工厂的中央开发(株)也因为同样的问题而苦恼过。但从DymosConsulting得到启示，以不清扫为目的进行改善并以stepbystep方式地进行。自主保全的7个阶段是这样诞生的。自主保全7STEP的诞生1现场及问题点54自主保全7个STEPSTEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性※每个STEP大约需6个月时间自主保全7个STEPSTEP1STEP2STEP(55自主保全11法宝M/A&M/M责任区域图设备MAP定点摄影可视化管理Q-list&Q-mark7.Know-Why分析8.自主保全基准书9.OPL10.小组会议11.活动板12.TOP诊断自主保全11法宝M/A&M/M7.Know-Why分析56某有限公司TMP培训资料课件57MYMACHINE（我的设备）设备名称

设备主人

清扫周期

爱人一样爱护，子女一样关照

擦锁紧给油

我的联络处

TEL：MYMACHINE（我的设备）设备名称

设58第五章、

自主保全活动

1~3STEP展开第五章、

自主保全活动

594STEP总点检*可视化管理*缩短加油时间加油改善追求点检作业效率化制作实施基准书*加油作业一览表*点检作业一览表*可视化管理*设备保全性的基本条件充足制作清扫点检加油基准书3STEP自然劣化设备劣化强制劣化故障（故意的）设备基本条件整备维持机器原貌1STEP清扫点检集中关心设备驱除灰尘污染发现不合理找出发生源找出困难因素制作不合理清单驱除不良、不用不要品设备减缩化贴标签OPL教育劣化复原2STEP发生源、困难因素对策通过改善缩短清扫时间.清扫点检发现性能缺陷改善发生源、困难因素*清扫作业一览表*Know-Why分析*改善表*设备保全性向上*设备可靠性向上（区分）（目的）（活动内容）（手段）（目标）1~3STEP的关联4STEP总点检*可视化管理加油改善*加油作业一览表*设备保60TPM1STEP活动TPM1STEP活动61TPM2STEP活动TPM2STEP活动62TPM3STEP活动TPM3STEP活动63第六章、

世界500强TPM

成功经验推介第六章、

世界500强TPM

64大家辛苦了，谢谢！大家辛苦了，谢谢！65ClicktoeditMastertitlestyleClicktoeditMastersubtitlestyle某有限公司TMP培训资料ClicktoeditMastertitlesty66TPM课程目录一、TPM概论

1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战“故障为零”

2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全

3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝四、自主保全

4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、TPM1~3STEP展开

5.1自主保全11法宝5.2TPM1STEP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介TPM课程目录一、TPM概论四、自主保全67是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作，维修工只负责维修；好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；好用就用，不好68第一章、

TPM的概论第一章、

TPM的概论69TotalProductiveMaintenance全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，

不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM定义及特点TotalProductiveMaintenance70问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适TPM的活动的目的问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化71设备综合效率

OEE：OverallEquipmentEfficiency

＝时间开动率×性能开动率×合格品率设备综合效率

OEE：OverallEquipmentE72设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)OEE③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧产品不良①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个OEE与8大浪费设备综合效率的计算良品率=73TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健康安全事务TPMSMARTOFFICE品质保全QM保全预防MP预防预防PM自主保全个别改善TPM8大支柱TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健74（LCC）追求人、机器最大效率品质保全计划保全自主保全教育训练

个别改善初期管理设备产品MP情报反馈新产品、新设计8大支柱之间的关系（LCC）追求人、机器最大效率品质保全75第二章、

挑战“故障为零”

第二章、

挑战“故障为零”761、故障的定义和类型

1）故障的定义和人为因素2）故障2种类型A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。1、故障的定义和类型1）故障的定义和人为因素772、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—故障是人为的！只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。要树立可达到故障“0”的观念。2、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—78故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料附着▶研磨,晃动，松动，漏油▶腐蚀，变形，伤痕，炸裂▶温度，振动，异音等以上潜在缺陷“把潜在缺陷找出来事先防止故障“故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料79潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。

☞不进行分析而看不到的缺陷；☞所在位置不好而看不到的缺陷；☞因有脏东西而看不到的缺陷。

2、心理性潜在缺陷:因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。

☞无关心☞不知是否是缺陷.☞因满足于现状态而忽视缺陷。

潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类803、错误的故障对策忽视缺陷的上升作用.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.没有正确分析故障现象就开始进行对策.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.3、错误的故障对策忽视缺陷的上升作用.814、故障为零的3大方向基本条件准备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（专业保全）人方法设备4、故障为零的3大方向基本条件使用条件劣化复原设计上弱点技能82第三章、

专业保全第三章、

专业保全83专业保全现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering专业保全现代企业设备管理基本知识调查/研究项目决定制作安842、设备管理的定义是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。2、设备管理的定义是以企业生产经营目标85设备管理在生产活动中的位置Money(钱)Man人Machine设备Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理PlantEngg.&Maintenance设备管理

InventoryControl资材管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理在生产活动中的位置Money(钱)ManMachi863、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人-机”系统，作业者的技能直接影响设备的综合效率；2、设备自动化、无人化、设备密集型是发展的必然趋势，传统作业者的作用将被弱化，甚至被设备所取代；3、专业保全人员数量远远少于设备数量，管理范围大和技能上的不足，整天处于“救火”状态，设备严重裂化。-----怎么办？必须采取新的管理模式！3、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人87保全方式计划保全(PlannedM)非计划保全(UnscheduledM)预防保全(PreventiveM)改良保全(CorrectiveM)事后保全(BreakdownM)时间基准保全:定期保全(TimeBasedM)状态基准保全:预知保全(ConditionBasedM)紧急保全(EmergencyM)注)M:Maintenance有计划实施的事后保全专业保全方式保计划保全非计划保全预防保全时间基准保全:定期保全88专业保全KPI—MTBF、MTTRMTBF（MeanTimeBetweenFailure）平均故障间隔时间MTBF=负荷时间/总故障件数用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。[例]某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?,推测未来4Hr的出现故障的机率是多少?MTBF=1/0.02=50HrP=1-e-rt=1-e–0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69%专业保全KPI—MTBF、MTTRMTBF（MeanT89MTTR（MeanTimeToRepair）

平均故障维修时间

MTTR=故障停机总时间/总故障件数

用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标[例]某公司92年~93年12月份资料如下专业保全KPI—MTBF、MTTR月度92年1~6月92年7~12月93年1~6月93年7~12月故障总时间189419631632973故障总件数308036023026245MTTR=0.620.550.540.4MTTR（MeanTimeToRepair）

90专业保全的八种手段润滑管理预备品管理图纸管理资料管理

事后保全预防保全改良保全保全预防提高设备的可靠性和保全性MTBF延长;MTTR缩短减少投入费用专业保全的八种手段润滑管理预备品管理图纸管理资料管理事后保91专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握2STEP：劣化复原及弱点改善3STEP：构筑设备信息体系4STEP：构筑定期保全体制5STEP：构筑预知保全体制6STEP：计划保全综合评价7STEP：挑战设备极限专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握921STEP：设备评价及现状把握制作（整理）设备台帐实施设备评价：制作评价标准等级PM设备及PM部位选定；故障等级定义；把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率；设定目标（指标，效果测定方法）1STEP：设备评价及现状把握制作（整理）设备台帐932STEP：劣化复原及弱点改善劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动）弱点改善，延长设备寿命的个别改善；防止类似的重大事故再发生；减少改善工程的故障。2STEP：劣化复原及弱点改善劣化复原，基本条件整理，排除强943STEP：构筑设备信息体系建立故障数据管理系统建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等）建立设备预算管理系统备品管理，图纸资料整理等3STEP：构筑设备信息体系建立故障数据管理系统954STEP：构筑定期保全体制定期保全准备活动（预备品，测定工具，润滑，图纸，技术资料管理）制定定期保全业务系统制定针对设备和部位的保全计划制定和整理各类标准（材料标准，施工标准，检查标准，验收标准等）强化定期保全的效率化和管理4STEP：构筑定期保全体制定期保全准备活动（预备品，测定工965STEP：构筑预知保全体制引进设备检测技术（培养技术人员，引进检测设备等）制定预知保全体系和项目选定并扩大预知保全设备和部位开发检测设备和测定技术5STEP：构筑预知保全体制引进设备检测技术（培养技术人员，976STEP：计划保全综合评价评价计划保全体制提高可靠性的评价：故障、瞬间停止次数，MTBF，强度率等提高保全性评价：定期保全率，预知保全率，MTTR等减低成本评价：节减保全费用，改善保全费用使用区分6STEP：计划保全综合评价评价计划保全体制987STEP：设备极限化挑战设备0故障管理保全费用最小化1~6STEP循环、反复、深入7STEP：设备极限化挑战设备0故障管理99计划保全7法宝重点设备选择保养月报保养方式区分故障分析卡MTBF分析PM分析MP设计计划保全7法宝重点设备选择100重点设备选择重点设备选择101ABC分类1、重要度每年修订一次；2、评分最低72分，最高216分；3、A级：216分~170分，B级：169分~101分，C级：100分~72分。ABC分类1、重要度每年修订一次；102何为PM分析？

缩写文字的意义内容Phenomena(non)（现场正在发生）现象PPhysical(从原理，原则)物理性进行分析，

Mechanism(机构)为检讨各个机构(原理)MMachine,Man与4M）的关联性Material,Method

分而进行思考的展开方法析

PM分析何为PM分析？

缩写文字的意义内容103PM分析使用中的注意点

例如：KNOWWHY分析法，以慢性故障目标为0的分析方法特性要因图等分析方法不良率故障率适用以往的分析方法适用PM分析10—5%0.5%0%PM分析使用中的注意点不良率适用以往的分析方法适用PM分析104为什么要进行PM分析l

在现象的确认与层次化不充分的情况下进行l

现象的解释不充分的情况下进行l

容易偏重于对策的某一特定项目l

分析现象之前，先考虑对策1）当前分析方法上的弱点-找出错误的要因后采取对策

-有想到什么要因就列出什么的倾向-从而列出无关的要因，或漏掉重要的要因

-有对其它的要因事项不进行要因分析的倾向-认为某些要因是次要的而忽略慢性损失无法达到零根据自身的想法与经验认为只有这种可能

PM分析为什么要进行PM分析l

在现象的确认与层次化不充105MTBF分析为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，无论是设备保全人员还是操作者都要熟悉应用有效地数据来保全设备。这次要介绍的MTBF分析表就象医生开的处方一样，把设备过去所有的故障一目了然的列出来，作成一张履历表。以后，为了确保设备故障“0”化，何时应该做什么？哪个部位应该怎样做等问题，可用一张表分析并应用的方法。MTBF分析为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，106MP设计的重要性MP设计缩短试生产稳定时间-----MP设计的重要性MP设计缩短试生产稳定时间-----107

充分条件

必要条件可靠性保全性自主保全性操作性安全性QA设计

LCC设计

LCP设计

MP设计MP设计=必要条件+充分条件针对MP检查项目进行设计审查主机能设计充分条件可靠性保全性自主操作性安全性QA设计108第四章、

自主保全第四章、

自主保全109活动目的：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。自主保全体系的建立做事方式的转变解决问题能力的培养技能、知识的吸取●清扫点检加油●我的设备由我自己管●发现异常能力=点检能力●不合理复原，简单维修能力●减除生产中LOSS●解决问题原因●提高分析能力◆设备技能强者◆展示对工程，设备熟练的面貌设备生产性向上产品品质向上有活力的现场自主保全活动目的活动目的：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。自主保全体系110LEVEL-Ⅰ具备发现设备缺陷并改善的能力的设备操作者发现设备缺陷的能力(判断正常与异常的能力)正确、灵活管理的能力私自弥补所发现的缺陷的能力能够正确清扫点检的设备操作者LEVEL-Ⅱ用对机能,、工具的了解来发现原因的设备操作者了解工程的基本原理，了解设备结构了解维护设备的性能了解判断异常的基准能够正确地点检能够判断故障原因的能力LEVEL-Ⅲ依照品质和设备的关系来预防品质异常的发生不良现象的层别化管理不良的物理解释能力依照品质和设备与工程的关系能够知道不良原因，管理能力LEVEL-Ⅳ简单的修理能力，工程的正常调整、调节能力部品交换的能力追查故障原因的能力工程重大灾害的理解能力为减少工程散布的管理能力设备操作者能力的4个层级LEVEL-Ⅰ具备发现设备缺陷发现设备缺陷的能力(判断正111自主保全的意义TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。在这里有两个意义：1.1自己的设备由自己管能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理，异常的早期发现、精度点检。1.2成为熟知设备的操作者1)发现设备异常的能力2)对异常现象恢复处理的能力3)制定判定基准的能力4)有维持设备管理的能力自主保全的意义TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主112自己的设备自己管自主:对自己有关的事要用自己的能力保全:来保护从而完善地进行成为掌握设备的强者发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化☞具备设备基本条件的活动:清扫、点检、加油☞遵守设备的使用条件的活动:自己的设备自己管自己的设备自己管自主:对自己有关的事要用自己的能力成为掌113自主保全活动的必要性★我们的现场有这种现象吗？1)设备

○设备的表面又脏又生锈○每种设备都处于故障状态○Air,Oil正在泄漏2)作业环境

○地面又潮又滑○换气不畅通，粉尘、灰尘多

○保温材和保温cover等处于脱落状态放置不管.

3)人

○忽视小故障或不良，不把其看作是异常○持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.○如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。“我是操作者，你是维修者。”○不完全了解测量仪器或工具的使用方法。○各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。○润滑油使用部位不明确。○对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。自主保全活动的必要性★我们的现场有这种现象吗？114劣化自燃劣化强制劣化我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么是劣化？劣化自燃劣化强制劣化我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么115☞彻底地清扫-----“清扫等于点检”的思想很重要进行清扫点检设备的各部位发现劣化灰尘垃圾清扫摇晃，震动，发热，异常的声音防止强制劣化自主保全的基础☞彻底”具备基本条件“(清扫/给油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。☞测定劣化状态。☞不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。发现劣化并防