存货管理的基本程序课件

存貨管理存貨管理2存貨管理存貨角色與功能存貨管理重要觀念與定義存貨資源的規劃因應不確定性存貨控制存貨管理方法存貨管理程序存貨ABC分類管理2存貨管理存貨角色與功能3存貨角色一般涉及製造、買賣販售的行業，存貨的控制常是一重要的管理課題，因為存貨往往占總資產甚大的比例。表6-1提供幾個美國製造、批發、零售公司其存貨數據之例，說明不同類型企業的存貨與企業財務數字的關係與特性。3存貨角色一般涉及製造、買賣販售的行業，存貨的控制常是一重要4存貨管理(1/3)存貨的基本功能及認知存貨風險存貨功能存貨規劃因應不確定性存貨成本及影響存貨管理政策4存貨管理(1/3)存存貨風險存貨功能存貨規劃因應不確定性5存貨管理(2/3)5存貨管理(2/3)6存貨管理(3/3)6存貨管理(3/3)7存貨風險製造商批發商零售商存貨投資的機會成本(opportunitycost)涉入深時間長少涉入廣時間短存貨過時老舊的風險(potentialforobsolescence)涉入深時間長少涉入廣時間短隨企業所處通路的位階，風險也有所差異7存貨風險製造商批發商零售商存貨投資的機會成本涉入深少涉入8存貨功能地理專業化製程分離化平衡供需緩衝不確定因素增加效率改變設施區位及作業程序改變設施區位及作業程序做好季節需求預測，別過渡依賴過去經驗安全存貨的規劃及管理8存貨功能地理專業化製程分離化平衡供需緩衝不確定因素增加效率9地理專業化基於生產要素所在地往往遠離市場，因此製造工廠之最經濟地點亦需要遠離市場。生產與銷售的物流系統是透過地理區位的專業化分工進行物品之流通，因而必須在不同物流據點間移運時備有存貨。9地理專業化基於生產要素所在地往往遠離市場，因此製造工廠之最10製程分離化藉由半成品存貨堆存於製程之不同生產作業間，透過製程作業之分離，可大幅提高末端成品的產能。製程分離化(decoupling)的優點：提供複雜產品將製程分割成簡化的子製程，簡單化的子製程可以更為專業化並置放在不同的區域進行具規模經濟效益的生產，最後再大量運送到一個生產廠完成最後產品之組裝或加工。10製程分離化藉由半成品存貨堆存於製程之不同生產作業間，透過11平衡供需當生產與消費間存有時間差時，存貨即可產生供需調節的功能。季節性的消費需求必須透過計畫性生產加以解決。Ex：冷氣機需求最旺盛的時間是在夏季，但生產廠商在秋冬就開始生產，逐漸將存貨增加到夏季之需。11平衡供需當生產與消費間存有時間差時，存貨即可產生供需調節12緩衝不確定因素基於市場需求及供貨來源存在的不確定性，必須備有安全存貨(safetystock)或稱緩衝存貨(bufferstock)加以因應。安全存貨規劃相當於利用企業資金購買保險，確保當市場需求超過預測時，安全存貨可適時供應市場之需，當供應來源不穩定時，企業仍有足夠存量來供應市場客戶之需求。12緩衝不確定因素基於市場需求及供貨來源存在的不確定性，必須13存貨管理重要觀念與定義存貨政策(inventorypolicy)指企業為存貨管理目的所設定之相關重要方針。服務水準(servicelevel)指管理當局設定的顧客服務目標，服務水準定義存貨功能所須達成的績效目標。訂購週期時間（ordercycletime)箱供品率，或稱箱供貨率(casefillrate)品項供品率，或稱品項供貨率(linefillrate)訂單供品率（orderfillrate)13存貨管理重要觀念與定義存貨政策(inventorypo14存貨管理重要觀念與定義平均存貨(averageinventory)指平均而言，企業的存貨數量多寡。每一物流設施的合適平均存貨水準均須予以決定。平均存貨的組成元素：週期存貨(cycleinventory)安全存貨(safetystockinventory)在途存貨(transitinventoryorpipelineinventory)14存貨管理重要觀念與定義平均存貨(averageinve15週期存貨週期存貨(cycleinventory)，又稱基準存貨(basestock)指補貨程序中產生的平均存貨量。週期存貨是為了滿足每日顧客需求所預補，通常透過補貨程序(replenishmentprocess)自供貨商取得。每次補貨數量亦稱為採購量(orderquantity)，平均週期存貨等於採購量的1/2。15週期存貨週期存貨(cycleinventory)，又稱16安全存貨安全存貨(safetystockinventory)指預防市場或供貨不確定性對物流設施之服務水準造成之不良影響所做的準備。安全存貨只有在補貨週期末端，當實際需求超出預測值時或補貨週期因故增長時，才會使用到。16安全存貨安全存貨(safetystockinvent17在途存貨在途存貨(transitinventoryorpipelineinventory)指正在運送或置放於運輸工具內準備運送的存貨。17在途存貨在途存貨(transitinventoryo18平均存貨例釋(1/6)個案一：某產品之補貨週期為20天；每日需求量為10個；採購量為200個；一旦收到採購之產品，企業即取得產品所有權。18平均存貨例釋(1/6)個案一：某產品之補貨週期為20天；19平均存貨例釋(2/6)Ａns：再採購點(reorderpoint)→當現有存貨=200(個)

平均存貨(averageinventory)→

存貨週轉(inventoryturns) →假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝全年需求／平均存貨＝2400/100=2419平均存貨例釋(2/6)Ａns：20平均存貨例釋(3/6)個案二：如將個案一之採購量改為100個，其他條件均不變，將會產生哪些影響？(少量、多頻率採購)20平均存貨例釋(3/6)個案二：如將個案一之採購量改為1021平均存貨例釋(4/6)Ａns： 再採購點→當現在存貨＜100個時；平均存貨→

存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝2400/50=48

21平均存貨例釋(4/6)Ａns：22平均存貨例釋(5/6)個案三：如將個案一之訂購量增加到600個，其他條件不變，將會產生哪些影響？(大量、少頻率採購)22平均存貨例釋(5/6)個案三：如將個案一之訂購量增加到623平均存貨例釋(6/6)Ａns： 再採購點→當現在存貨＜200個時；平均存貨→

存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝2400/300=8

23平均存貨例釋(6/6)Ａns：24存貨持有成本存貨持有成本(costofcarryinginventory)指企業持有存貨所產生的相關成本。傳統通路中，就製造業而言，存貨持有成本約佔總物流成本的37%。存貨持有成本包含的成本項目：資金成本稅保險過時或老舊儲存24存貨持有成本存貨持有成本(costofcarryin25存貨持有成本項目平均範圍資金成本15.00%8-40%稅1.00%0.5-2%保險0.05%0-2%過時老舊1.20%0.5-2%儲存2.00%0-4%合計19.25%9-50%存貨持有成本組成項目存貨持有成本=持有成本率×平均存貨價值25存貨持有成本項目平均範圍資金成本15.00%8-40%稅26存貨成本的影響對財務報表的影響保留盈餘的支用減少其他投資機會對物流決策的影響存貨持有成本率的採用低持有成本率〈內部資金成本〉運輸成本顯得相當重要，採用較多流通中心持有成本率〈最佳報酬率〉高此時將試著降低存貨的成本，以少數物流中心將存貨集中26存貨成本的影響對財務報表的影響27存貨資源規劃(1/2)何時採購？決定採購點在需求及績效週期固定不變的情況下

R=D×TR=再訂購點之存貨量

D=平均每日需求量

T=平均績效週期長度Ex:在需求或績效週期具不確定性時此時需準備安全存貨R=D×TSS=安全存貨27存貨資源規劃(1/2)何時採購？決定採購點28存貨資源規劃(2/2)採購多少？決定採購量採購量的決定乃在平衡採購成本(orderingcost)及存貨持有成本間的互抵關係(tradeoffrelationship)28存貨資源規劃(2/2)採購多少？決定採購量29經濟採購量EOQ(1/4)採購量、採購成本及存貨持有成本具互抵的基本關係。29經濟採購量EOQ(1/4)採購量、採購成本及存貨持有成30經濟採購量EOQ(2/4)經濟採購量(economicorderquantity)即為使採購成本及存貨持有成本加總值最小的採購量，此公式適用於需求及成本都很穩定的情況EOQ=經濟採購量Co=一次採購的成本Ci=年度存貨持有成本率D=年度銷售量U＝單位存貨價值(通常指進貨單價)30經濟採購量EOQ(2/4)經濟採購量(economic31經濟採購量EOQ(3/4)EOQ乃基於幾個嚴格的假設而發展，對實務上之應用並不切實。但EOQ卻充分顯現出採購成本與存貨持有成本間之互抵關係。31經濟採購量EOQ(3/4)EOQ乃基於幾個嚴格的假設而32經濟採購量EOQ(4/4)Ex:某品項於物流設施中之EOQ之計算，設定某品項存貨於物流設施作業的參數數字最佳經濟採購量為300個，故採購時不要以100、200或600為採購量。32經濟採購量EOQ(4/4)Ex:某品項於物流設施中之E33EOQ的延伸(1/4)大量運輸費率：一般而言，從貨運始點到貨運終點的運輸活動，如果貨件的重量愈大，則每單位重量的成本愈低。Ex：某品項於某物流設備施儲存的相關資料：33EOQ的延伸(1/4)大量運輸費率：34EOQ的延伸(2/4)Ａns：在不考量運輸成本的情況下，EOQ=300個，不符合大量運費的條件，致產生$2702的總成本。但在考慮大量運輸折扣費率後，將採購量增加到480個，以符合適用大量運費門檻，此時總成本為$2135，較前方案省了$567。34EOQ的延伸(2/4)Ａns：在不考量運輸成本的情況35EOQ的延伸(3/4)大量折扣採購大量物品時往往可享價格折扣優惠，此時即須將此折扣因素納入採購物品的進貨價值計算，因此需要修改基本的EOQ模式，才能得到最佳採購量。35EOQ的延伸(3/4)大量折扣36EOQ的延伸(4/4)其他EOQ需要修訂的情況生產批量(productionlotsize)決定最佳生產批量時。多品項採購(multip-itempurchase)同時採購多種產品時。限額資金(limitedcapital)當每樣產品之存貨投資額受到限制時。自有車隊(privatetrucking)當以自有車隊運輸，而且計算出之EOQ小於整車容量時，仍會等待滿車後再出車。36EOQ的延伸(4/4)其他EOQ需要修訂的情況37EOQ的延伸

變動批量決定法(discretelotsizing)指能滿足此種存貨的供應,必須有特別的存貨控制方法來決定採購量。變動批量決定每次批量決定法週期採購量時間序列批量決定法37EOQ的延伸變動批量決定法(discretelo38每次批量決定法

依每次需求之數量，進行批量採購。此方法通常出現在不貴重、不規則且小量工廠零配件的採購。38每次批量決定法依每次需求之數量，進行批量採購。39週期採購量

週期採購量(Periodorderquantity)根據一個固定週期來進行採購，但需要根據歷史資料先預測經濟訂購，再將合適的採購週期計算出來，其計算方式採用三個步驟進行。39週期採購量週期採購量(Periodorderqua40時間序列批量決定法依數個過去期間需求量的關聯性來預測未來的採購量。EX：如果過去三年之需求量依序為100、120、144，則可估算年成長率為20％，並推估下年度需求為173。40時間序列批量決定法依數個過去期間需求量的關聯性來預測未來41因應不確定性影響存貨政策的兩種不確定性需求不確定性—在存貨績效週期內，每日銷售額不是一個定值，經常是波動的存貨績效週期不確定性—存貨補貨週期(inventoryreplenishmentcycle)常因供應商內部管理問題、運輸過程的狀況等變化帶來不確定性41因應不確定性影響存貨政策的兩種不確定性42因應需求的不確定性準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量判定缺貨可能性大小，Ex:缺貨率為10%估計出缺貨時的潛在需求，Ex:正常預測需求量的5%設定存貨政策防止缺貨的標準，Ex:缺貨率必須低於3%需求不確定時

平均存貨=採購量一半+安全存貨42因應需求的不確定性準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量43例題(1/5)某項產品近期的銷售與存貨參數相關資料

存貨補貨週期=10天日銷售量範圍=0-10單位平均日銷售量=5單位EOQ=50單位再購點=50單位平均存貨=25單位補貨週期潛在需求量=50單位表6-5為三個存貨補貨週期的需求表6-6為需求量頻率43例題(1/5)某項產品近期的銷售與存貨參數相關資料44例題(2/5)44例題(2/5)45例題(3/5)當需求具備常態分配機率時，安全存貨計算要領即在於設定缺貨準的要求標準。45例題(3/5)當需求具備常態分配機率時，安全存貨計算要領46例題(4/5)當缺貨水準要求設定在2%時，亦即需求為100個時，容許缺貨2個的情況發生，此時將安全存貨設定在需求平均值的兩個標準差數值，則可達到此缺貨水準要求。46例題(4/5)當缺貨水準要求設定在2%時，亦即需求為1047例題(5/5)設定b=標準差，Fi=事件i發生的頻率

Di=事件i與平均值的差異量n=可用觀察值標準差計算公式：經計算上述例子需求的標準差後，得到以下結果：安全存貨量決定一般採用2個標準差做為安全存貨量，可達缺貨率x略高於2％的水準：

SS=2×b=2×3=6單位47例題(5/5)設定b=標準差，Fi=事件i發生的頻率48週期的不確定性(1/2)存貨補貨週期往往不會固定不變，為此企業為了防範補貨不及造成缺貨的發生，往往設定有安全存貨量。安全存貨量設定以下幾個不同的水準：最短補貨週期：缺貨最低防範水準平均補貨週期：最常採用的安全存貨量最長補貨週期：缺貨最高防範水準48週期的不確定性(1/2)存貨補貨週期往往不會固定不變，為49週期的不確定性(2/2)以統計分析方法計算補貨週期不確定下的安全存貨。表6-7包含某產品補貨週期變化的情形為達２個標準差的缺貨防範，則應準備的安全存貨天數為：DSS=2×b=2×2=4天進一步計算安全存貨量，得到：

SS=4天×平均日銷量=4×5=20單位49週期的不確定性(2/2)以統計分析方法計算補貨週期不確定50需求及補貨週期均具不確定性(1/2)在現實作業中，需求及補貨週期兩者通常均具有不確定性，故應將兩者均納入安全存貨計算時的考量。表6-850需求及補貨週期均具不確定性(1/2)在現實作業中，需求及51需求及補貨週期均具不確定性(2/2)依據統計學原理，當T與D為獨立隨機變數時，計算需求及補貨週期聯合標準差bc的公式如下：在補貨期間，需求的平均值為：當設立安全存貨在2個標準差時，則當需求與補貨週期均為不確定性的安全存貨將為：

SS=2×13=26單位51需求及補貨週期均具不確定性(2/2)依據統計學原理，當T52不同確定性假設對平均存貨量的影響需求及存貨績效週期都具有不確定性，需同時納入考量同時考量，安全存貨必然增加降低安全存貨數量，,需從降低需求市場、供應市場貨運輸過程的不確定著手不同確定性假設對平均存貨量的影響52不同確定性假設對平均存貨量的影響需求及存貨績效週期都具有53補貨式採購補貨式採購(replenishmentordering)應用在依賴性需求（及存貨需求為已知）非隨機的不需預測。在下列兩條件下不需準備安全存貨採購補貨週期是可以預知的。供應商持有足夠存貨來100％滿足每次採購需求。

Ex:廣達雖採用JIT生產補貨，仍需準備2天的安全存貨53補貨式採購補貨式採購(replenishmentord54存貨管理政策存貨控制存貨管理管理步驟改進方法54存貨管理政策存貨控制存貨管理管理步驟改進方法55存貨控制存貨控制(inventorycontrol)執行存貨政策的控制邏輯與方法。重點在依據存貨政策設定的作業參數，記錄並追蹤特定物流設施據點現有存貨量，並對基準存貨量的增、減加以更新，驅動採購時點與數量的執行。55存貨控制存貨控制(inventorycontrol)56持續檢視法決定再購點決定採購量存貨水準下降到再購點立即下採購單ROP=D×T+SSD=平均每日需求量T=平均績效週期長度SS=安全存貨量存貨水準=現有庫存+已採購存貨持續檢視存貨控制系統的平均存貨公式56持續檢視法決定決定存貨水準下ROP=D×T+SS存貨57週期檢視法再購點檢視週期因素，故達到再購狀態應在週期過了一半因應特殊狀有上述兩種方法之綜合修正版標的存貨水準補貨系統選擇性補貨系統再購點ROP=D(T+P∕2)+SSD=平均每日需求量T=平均績效週期長度P=檢視週期(以天數計算)SS=安全存貨量57週期檢視法再購點檢視週期因素，故達到再購狀態應在週期過了58標的存貨水準補貨系統

設定補貨的最高存貨水準，不可超出

TGT=D(T+P)+SS TGT=補貨標的存貨水準

D=平均日需求

T=平均績效週期長度

P=檢視週期長度

採購量的計算，Q=TGT–Ｉ–Q Q=採購量Ｉ=檢視日的存貨量=已採購但未進倉的存貨量標的存貨水準補貨系統平均存貨公式：58標的存貨水準補貨系統設定補貨的最高存貨水準，不可超出59選擇性補貨系統

選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低水準同時持續地檢視存貨狀態，並在適當時機決定採購量。此採購量則不是一固定值。

Ｉ=檢視當日的存貨狀態=在購量

s=最低存貨水準

Q=採購量

S=最高存貨水準當Ｉ+Q0＜s，則

Q=S–Ｉ–Q0

最低存貨水準的計算，s＝D×T59選擇性補貨系統選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低60存貨管理方法反應法或拉式法(reactiveorpullmethods)：依各存貨據點的產品需求予以反應，較被動。規劃法或推式法(planningorpushmethods)：透過規劃促使產品有效佈置到各層通路的各個存貨據點。調整法(adaptivemethods)：結合反應法及規劃法的特性而形成的綜合存貨管理方法。60存貨管理方法反應法或拉式法(reactiveorpu61反應法

反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過拉力(pull)使產品在通路中移動。當倉庫存貨水準低於一預設最低點或再購點時，即進行補貨運送主要問題為：對需求形態做出過於簡化的假設。沒有市場區隔及獲利性的考慮。沒有針對多個設施的需求資訊加以協調。對存貨供應及容量假設無限大。61反應法反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過62

規劃法存貨規劃法採用一共同資訊系統，以協調、連貫價值鏈中各個據點或階層的存貨需求兩種較常用到的存貨規劃法公平分配法配銷需求規劃法62規劃法存貨規劃法採用一共同資訊系統，以協調、連貫價值鏈63公平分配法(1/3)公平分配法(fairshareallocation)自一共同來源(ex:工廠成品倉庫)的可用存貨，公平地分配給下游需求的物流設施。核心：計算共同供應天數，再以計算各設施的公平分配量。公式：63公平分配法(1/3)公平分配法(fairsharea64公平分配法(2/3)例子：某工廠成品倉庫需要供貨的三家下游客戶的三個物流設施據點，工廠目前有600個儲存單位，需要保留100單位作為中央調度之用，故可供分配存貨有500單位。Ans：64公平分配法(2/3)例子：某工廠成品倉庫需要供貨的三家下65公平分配法(3/3)最大限制與缺點：公平分配法僅就各物流設施據點進行存貨數量的協調，但卻失於考慮其他因素。(Ex：補貨週期長度、經濟採購量、安全存貨等)流通需求規劃之發展恰足以彌補公平分配法的缺點。65公平分配法(3/3)最大限制與缺點：公平分配法僅就各物流66配銷需求規劃法(1/2)配銷需求規劃法，DRP(distributionrequirementplanning)是一個較為進階的存貨規劃方法，在做存貨分配時考慮到多個配銷通路階層及各階層的產品流通特性。MRP是製造需求規劃(manufacturingrequirementsplanning)的一個自然延伸。66配銷需求規劃法(1/2)配銷需求規劃法，DRP(dist67配銷需求規劃法(2/2)DRP與MRP基本差異：MRP是由企業製程所決定，其需求為依賴性需求(dependentdemand)，為企業可控制的。DRP須由顧客需求來指引，為獨立性需求(independentdemand)，為企業無法控制。67配銷需求規劃法(2/2)DRP與MRP基本差異：68DRP的優點及限制(1/3)行銷而言準點配送提高及顧客抱怨降低，服務水準得到極大改善。促銷及新品引入計劃更具效果。預估存貨短缺的能力改善了，行銷不會浪費精力在低庫存的產品上。DRP提供各企業功能部門一共同的存貨數字，使存貨間的協調得到改善。提供顧客更佳的存貨管理服務。68DRP的優點及限制(1/3)行銷而言69DRP的優點及限制(2/3)物流而言因貨件得以整合再出貨，降低了流通中心的運費。因DRP可準確決定需要的產品類別及時間，可降低存貨水準。因存貨下降，降低倉庫空間的需求。因待補訂單減少，為顧客減少運費。改善物流與製造間存貨的可見度及協調性。DRP可有效模擬不同規劃情境的存貨及運輸需求，可增強預算規劃能力。69DRP的優點及限制(2/3)物流而言70DRP的優點及限制(3/3)限制預測錯誤。流通設施間物流績效週期的不確定性降低規劃法（DRP）的效度。DRP受限於生產停頓或配送延遲等因素造成的系統緊張度，或頻繁的重排程。70DRP的優點及限制(3/3)限制71DRP與MRP整合系統的觀念圖71DRP與MRP整合系統的觀念圖72DRP實例圖72DRP實例圖73調整法(1/2)調整法(adaptivelogic)：結合反應法與規劃法的一種存貨管理方法，主要邏輯乃針對特定顧客或產品區隔的特性，採用不同的存貨管理策略。調整式存貨管理系統的存在理由，是顧客需求主要為獨立性需求(independentde-mands)，但有一些情況下必須以依賴性需求處理，因此存貨管理系統應能隨環境條件的改變而調整。73調整法(1/2)調整法(adaptivelogic)：74調整法(2/2)調整法必須依各存貨據點及不同時間的現況，採用最適合的存貨管理方法。調整法實行時最困難的地方，就在於需找出調整決策的規則。74調整法(2/2)調整法必須依各存貨據點及不同時間的現況75調整法之決策因素採反應法的時機採規劃法的時機補貨週期不確定高獲利的區隔市場需求不確定依賴性需求收貨點有容量限制規模經濟供應不確定供貨點容量有限制季節性貨品生產期間75調整法之決策因素採反應法的時機採規劃法的時機補貨週期不76調整法之決策因素76調整法之決策因素77調整法之決策因素存貨管理方法調整主要有三大考量：時間調整式存貨管理法必須依時間變動所帶來的變化，做最當的存貨管理。

空間

調整式存貨管理法必須具備依通路據點及階層而調整的能力。產品依產品供應力或需求變化調整存貨管理方法。77調整法之決策因素存貨管理方法調整主要有三大考量：78存貨管理程序存貨管理是企業與價值鏈中存貨政策推行的一個整合程序。存貨管理通常涉及多個據點(multiplelocation)的多種儲存品項(stockkeepingunits，SKUs)。一個儲存品項(SKU)指顧客所欲訂購的一種品項，包含顏色、大小、包裝、成本等特性。78存貨管理程序存貨管理是企業與價值鏈中存貨政策推行的一個整79存貨ＡＢＣ分類管理(1/3)產品或市場分類具相同特性的產品或市場組合成一類，利於存貨管理。分類的基準有許多種選擇。分類則常利用80/20法則(或謂柏拉圖法則，Pareto’slaw)發展出的ABC分類法。ABC分類法一般將產品(或市場、顧客)分成三類：Ａ：高貨量、高週轉產品Ｂ：中貨量產品Ｃ：低貨量、低週轉產品79存貨ＡＢＣ分類管理(1/3)產品或市場分類80存貨ＡＢＣ分類管理(2/3)Ex：產品分類－依銷售金額80存貨ＡＢＣ分類管理(2/3)Ex：產品分類－依銷售金額81存貨ＡＢＣ分類管理(3/3)將存貨依產品/市場分類完成後，即可依產品/市場之類別，決定存貨的重要性高低，訂定最適宜的存貨管理政策。

EX:81存貨ＡＢＣ分類管理(3/3)將存貨依產品/市場分類完82相關名詞定義(一)存貨政策應採購或製造何種商品存貨應如何不設於各工廠、倉庫、物流中心存貨管理策略應採分散式或集中式服務水準管理當局設定的服務目標，服務水準定義存貨功能所須達成的績效目標常用的服務水準評量變數82相關名詞定義(一)存貨政策83相關名詞定義(二)訂購週期指顧客發出訂單之時起算到顧客收到所訂貨品之時為止，期間所經過的時間

箱供品率指訂單箱數或單位依訂單要求送交的比率。品項供品率指一張訂單的一個品項，即對單一品項的訂購需求，一張訂單可有多種品項。83相關名詞定義(二)訂購週期84相關名詞定義(三)訂單供品率指一段期間中完美訂單（所有訂單品項須依約完成）佔所有訂單的比率。週期存貨指補貨程序中產生的平均存貨量。週期存貨是為每日顧客需求所預備，通常透過補貨程序取得。平均週期存貨相當於訂購量的1/2。84相關名詞定義(三)訂單供品率存貨管理存貨管理86存貨管理存貨角色與功能存貨管理重要觀念與定義存貨資源的規劃因應不確定性存貨控制存貨管理方法存貨管理程序存貨ABC分類管理2存貨管理存貨角色與功能87存貨角色一般涉及製造、買賣販售的行業，存貨的控制常是一重要的管理課題，因為存貨往往占總資產甚大的比例。表6-1提供幾個美國製造、批發、零售公司其存貨數據之例，說明不同類型企業的存貨與企業財務數字的關係與特性。3存貨角色一般涉及製造、買賣販售的行業，存貨的控制常是一重要88存貨管理(1/3)存貨的基本功能及認知存貨風險存貨功能存貨規劃因應不確定性存貨成本及影響存貨管理政策4存貨管理(1/3)存存貨風險存貨功能存貨規劃因應不確定性89存貨管理(2/3)5存貨管理(2/3)90存貨管理(3/3)6存貨管理(3/3)91存貨風險製造商批發商零售商存貨投資的機會成本(opportunitycost)涉入深時間長少涉入廣時間短存貨過時老舊的風險(potentialforobsolescence)涉入深時間長少涉入廣時間短隨企業所處通路的位階，風險也有所差異7存貨風險製造商批發商零售商存貨投資的機會成本涉入深少涉入92存貨功能地理專業化製程分離化平衡供需緩衝不確定因素增加效率改變設施區位及作業程序改變設施區位及作業程序做好季節需求預測，別過渡依賴過去經驗安全存貨的規劃及管理8存貨功能地理專業化製程分離化平衡供需緩衝不確定因素增加效率93地理專業化基於生產要素所在地往往遠離市場，因此製造工廠之最經濟地點亦需要遠離市場。生產與銷售的物流系統是透過地理區位的專業化分工進行物品之流通，因而必須在不同物流據點間移運時備有存貨。9地理專業化基於生產要素所在地往往遠離市場，因此製造工廠之最94製程分離化藉由半成品存貨堆存於製程之不同生產作業間，透過製程作業之分離，可大幅提高末端成品的產能。製程分離化(decoupling)的優點：提供複雜產品將製程分割成簡化的子製程，簡單化的子製程可以更為專業化並置放在不同的區域進行具規模經濟效益的生產，最後再大量運送到一個生產廠完成最後產品之組裝或加工。10製程分離化藉由半成品存貨堆存於製程之不同生產作業間，透過95平衡供需當生產與消費間存有時間差時，存貨即可產生供需調節的功能。季節性的消費需求必須透過計畫性生產加以解決。Ex：冷氣機需求最旺盛的時間是在夏季，但生產廠商在秋冬就開始生產，逐漸將存貨增加到夏季之需。11平衡供需當生產與消費間存有時間差時，存貨即可產生供需調節96緩衝不確定因素基於市場需求及供貨來源存在的不確定性，必須備有安全存貨(safetystock)或稱緩衝存貨(bufferstock)加以因應。安全存貨規劃相當於利用企業資金購買保險，確保當市場需求超過預測時，安全存貨可適時供應市場之需，當供應來源不穩定時，企業仍有足夠存量來供應市場客戶之需求。12緩衝不確定因素基於市場需求及供貨來源存在的不確定性，必須97存貨管理重要觀念與定義存貨政策(inventorypolicy)指企業為存貨管理目的所設定之相關重要方針。服務水準(servicelevel)指管理當局設定的顧客服務目標，服務水準定義存貨功能所須達成的績效目標。訂購週期時間（ordercycletime)箱供品率，或稱箱供貨率(casefillrate)品項供品率，或稱品項供貨率(linefillrate)訂單供品率（orderfillrate)13存貨管理重要觀念與定義存貨政策(inventorypo98存貨管理重要觀念與定義平均存貨(averageinventory)指平均而言，企業的存貨數量多寡。每一物流設施的合適平均存貨水準均須予以決定。平均存貨的組成元素：週期存貨(cycleinventory)安全存貨(safetystockinventory)在途存貨(transitinventoryorpipelineinventory)14存貨管理重要觀念與定義平均存貨(averageinve99週期存貨週期存貨(cycleinventory)，又稱基準存貨(basestock)指補貨程序中產生的平均存貨量。週期存貨是為了滿足每日顧客需求所預補，通常透過補貨程序(replenishmentprocess)自供貨商取得。每次補貨數量亦稱為採購量(orderquantity)，平均週期存貨等於採購量的1/2。15週期存貨週期存貨(cycleinventory)，又稱100安全存貨安全存貨(safetystockinventory)指預防市場或供貨不確定性對物流設施之服務水準造成之不良影響所做的準備。安全存貨只有在補貨週期末端，當實際需求超出預測值時或補貨週期因故增長時，才會使用到。16安全存貨安全存貨(safetystockinvent101在途存貨在途存貨(transitinventoryorpipelineinventory)指正在運送或置放於運輸工具內準備運送的存貨。17在途存貨在途存貨(transitinventoryo102平均存貨例釋(1/6)個案一：某產品之補貨週期為20天；每日需求量為10個；採購量為200個；一旦收到採購之產品，企業即取得產品所有權。18平均存貨例釋(1/6)個案一：某產品之補貨週期為20天；103平均存貨例釋(2/6)Ａns：再採購點(reorderpoint)→當現有存貨=200(個)

平均存貨(averageinventory)→

存貨週轉(inventoryturns) →假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝全年需求／平均存貨＝2400/100=2419平均存貨例釋(2/6)Ａns：104平均存貨例釋(3/6)個案二：如將個案一之採購量改為100個，其他條件均不變，將會產生哪些影響？(少量、多頻率採購)20平均存貨例釋(3/6)個案二：如將個案一之採購量改為10105平均存貨例釋(4/6)Ａns： 再採購點→當現在存貨＜100個時；平均存貨→

存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝2400/50=48

21平均存貨例釋(4/6)Ａns：106平均存貨例釋(5/6)個案三：如將個案一之訂購量增加到600個，其他條件不變，將會產生哪些影響？(大量、少頻率採購)22平均存貨例釋(5/6)個案三：如將個案一之訂購量增加到6107平均存貨例釋(6/6)Ａns： 再採購點→當現在存貨＜200個時；平均存貨→

存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝2400/300=8

23平均存貨例釋(6/6)Ａns：108存貨持有成本存貨持有成本(costofcarryinginventory)指企業持有存貨所產生的相關成本。傳統通路中，就製造業而言，存貨持有成本約佔總物流成本的37%。存貨持有成本包含的成本項目：資金成本稅保險過時或老舊儲存24存貨持有成本存貨持有成本(costofcarryin109存貨持有成本項目平均範圍資金成本15.00%8-40%稅1.00%0.5-2%保險0.05%0-2%過時老舊1.20%0.5-2%儲存2.00%0-4%合計19.25%9-50%存貨持有成本組成項目存貨持有成本=持有成本率×平均存貨價值25存貨持有成本項目平均範圍資金成本15.00%8-40%稅110存貨成本的影響對財務報表的影響保留盈餘的支用減少其他投資機會對物流決策的影響存貨持有成本率的採用低持有成本率〈內部資金成本〉運輸成本顯得相當重要，採用較多流通中心持有成本率〈最佳報酬率〉高此時將試著降低存貨的成本，以少數物流中心將存貨集中26存貨成本的影響對財務報表的影響111存貨資源規劃(1/2)何時採購？決定採購點在需求及績效週期固定不變的情況下

R=D×TR=再訂購點之存貨量

D=平均每日需求量

T=平均績效週期長度Ex:在需求或績效週期具不確定性時此時需準備安全存貨R=D×TSS=安全存貨27存貨資源規劃(1/2)何時採購？決定採購點112存貨資源規劃(2/2)採購多少？決定採購量採購量的決定乃在平衡採購成本(orderingcost)及存貨持有成本間的互抵關係(tradeoffrelationship)28存貨資源規劃(2/2)採購多少？決定採購量113經濟採購量EOQ(1/4)採購量、採購成本及存貨持有成本具互抵的基本關係。29經濟採購量EOQ(1/4)採購量、採購成本及存貨持有成114經濟採購量EOQ(2/4)經濟採購量(economicorderquantity)即為使採購成本及存貨持有成本加總值最小的採購量，此公式適用於需求及成本都很穩定的情況EOQ=經濟採購量Co=一次採購的成本Ci=年度存貨持有成本率D=年度銷售量U＝單位存貨價值(通常指進貨單價)30經濟採購量EOQ(2/4)經濟採購量(economic115經濟採購量EOQ(3/4)EOQ乃基於幾個嚴格的假設而發展，對實務上之應用並不切實。但EOQ卻充分顯現出採購成本與存貨持有成本間之互抵關係。31經濟採購量EOQ(3/4)EOQ乃基於幾個嚴格的假設而116經濟採購量EOQ(4/4)Ex:某品項於物流設施中之EOQ之計算，設定某品項存貨於物流設施作業的參數數字最佳經濟採購量為300個，故採購時不要以100、200或600為採購量。32經濟採購量EOQ(4/4)Ex:某品項於物流設施中之E117EOQ的延伸(1/4)大量運輸費率：一般而言，從貨運始點到貨運終點的運輸活動，如果貨件的重量愈大，則每單位重量的成本愈低。Ex：某品項於某物流設備施儲存的相關資料：33EOQ的延伸(1/4)大量運輸費率：118EOQ的延伸(2/4)Ａns：在不考量運輸成本的情況下，EOQ=300個，不符合大量運費的條件，致產生$2702的總成本。但在考慮大量運輸折扣費率後，將採購量增加到480個，以符合適用大量運費門檻，此時總成本為$2135，較前方案省了$567。34EOQ的延伸(2/4)Ａns：在不考量運輸成本的情況119EOQ的延伸(3/4)大量折扣採購大量物品時往往可享價格折扣優惠，此時即須將此折扣因素納入採購物品的進貨價值計算，因此需要修改基本的EOQ模式，才能得到最佳採購量。35EOQ的延伸(3/4)大量折扣120EOQ的延伸(4/4)其他EOQ需要修訂的情況生產批量(productionlotsize)決定最佳生產批量時。多品項採購(multip-itempurchase)同時採購多種產品時。限額資金(limitedcapital)當每樣產品之存貨投資額受到限制時。自有車隊(privatetrucking)當以自有車隊運輸，而且計算出之EOQ小於整車容量時，仍會等待滿車後再出車。36EOQ的延伸(4/4)其他EOQ需要修訂的情況121EOQ的延伸

變動批量決定法(discretelotsizing)指能滿足此種存貨的供應,必須有特別的存貨控制方法來決定採購量。變動批量決定每次批量決定法週期採購量時間序列批量決定法37EOQ的延伸變動批量決定法(discretelo122每次批量決定法

依每次需求之數量，進行批量採購。此方法通常出現在不貴重、不規則且小量工廠零配件的採購。38每次批量決定法依每次需求之數量，進行批量採購。123週期採購量

週期採購量(Periodorderquantity)根據一個固定週期來進行採購，但需要根據歷史資料先預測經濟訂購，再將合適的採購週期計算出來，其計算方式採用三個步驟進行。39週期採購量週期採購量(Periodorderqua124時間序列批量決定法依數個過去期間需求量的關聯性來預測未來的採購量。EX：如果過去三年之需求量依序為100、120、144，則可估算年成長率為20％，並推估下年度需求為173。40時間序列批量決定法依數個過去期間需求量的關聯性來預測未來125因應不確定性影響存貨政策的兩種不確定性需求不確定性—在存貨績效週期內，每日銷售額不是一個定值，經常是波動的存貨績效週期不確定性—存貨補貨週期(inventoryreplenishmentcycle)常因供應商內部管理問題、運輸過程的狀況等變化帶來不確定性41因應不確定性影響存貨政策的兩種不確定性126因應需求的不確定性準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量判定缺貨可能性大小，Ex:缺貨率為10%估計出缺貨時的潛在需求，Ex:正常預測需求量的5%設定存貨政策防止缺貨的標準，Ex:缺貨率必須低於3%需求不確定時

平均存貨=採購量一半+安全存貨42因應需求的不確定性準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量127例題(1/5)某項產品近期的銷售與存貨參數相關資料

存貨補貨週期=10天日銷售量範圍=0-10單位平均日銷售量=5單位EOQ=50單位再購點=50單位平均存貨=25單位補貨週期潛在需求量=50單位表6-5為三個存貨補貨週期的需求表6-6為需求量頻率43例題(1/5)某項產品近期的銷售與存貨參數相關資料128例題(2/5)44例題(2/5)129例題(3/5)當需求具備常態分配機率時，安全存貨計算要領即在於設定缺貨準的要求標準。45例題(3/5)當需求具備常態分配機率時，安全存貨計算要領130例題(4/5)當缺貨水準要求設定在2%時，亦即需求為100個時，容許缺貨2個的情況發生，此時將安全存貨設定在需求平均值的兩個標準差數值，則可達到此缺貨水準要求。46例題(4/5)當缺貨水準要求設定在2%時，亦即需求為10131例題(5/5)設定b=標準差，Fi=事件i發生的頻率

Di=事件i與平均值的差異量n=可用觀察值標準差計算公式：經計算上述例子需求的標準差後，得到以下結果：安全存貨量決定一般採用2個標準差做為安全存貨量，可達缺貨率x略高於2％的水準：

SS=2×b=2×3=6單位47例題(5/5)設定b=標準差，Fi=事件i發生的頻率132週期的不確定性(1/2)存貨補貨週期往往不會固定不變，為此企業為了防範補貨不及造成缺貨的發生，往往設定有安全存貨量。安全存貨量設定以下幾個不同的水準：最短補貨週期：缺貨最低防範水準平均補貨週期：最常採用的安全存貨量最長補貨週期：缺貨最高防範水準48週期的不確定性(1/2)存貨補貨週期往往不會固定不變，為133週期的不確定性(2/2)以統計分析方法計算補貨週期不確定下的安全存貨。表6-7包含某產品補貨週期變化的情形為達２個標準差的缺貨防範，則應準備的安全存貨天數為：DSS=2×b=2×2=4天進一步計算安全存貨量，得到：

SS=4天×平均日銷量=4×5=20單位49週期的不確定性(2/2)以統計分析方法計算補貨週期不確定134需求及補貨週期均具不確定性(1/2)在現實作業中，需求及補貨週期兩者通常均具有不確定性，故應將兩者均納入安全存貨計算時的考量。表6-850需求及補貨週期均具不確定性(1/2)在現實作業中，需求及135需求及補貨週期均具不確定性(2/2)依據統計學原理，當T與D為獨立隨機變數時，計算需求及補貨週期聯合標準差bc的公式如下：在補貨期間，需求的平均值為：當設立安全存貨在2個標準差時，則當需求與補貨週期均為不確定性的安全存貨將為：

SS=2×13=26單位51需求及補貨週期均具不確定性(2/2)依據統計學原理，當T136不同確定性假設對平均存貨量的影響需求及存貨績效週期都具有不確定性，需同時納入考量同時考量，安全存貨必然增加降低安全存貨數量，,需從降低需求市場、供應市場貨運輸過程的不確定著手不同確定性假設對平均存貨量的影響52不同確定性假設對平均存貨量的影響需求及存貨績效週期都具有137補貨式採購補貨式採購(replenishmentordering)應用在依賴性需求（及存貨需求為已知）非隨機的不需預測。在下列兩條件下不需準備安全存貨採購補貨週期是可以預知的。供應商持有足夠存貨來100％滿足每次採購需求。

Ex:廣達雖採用JIT生產補貨，仍需準備2天的安全存貨53補貨式採購補貨式採購(replenishmentord138存貨管理政策存貨控制存貨管理管理步驟改進方法54存貨管理政策存貨控制存貨管理管理步驟改進方法139存貨控制存貨控制(inventorycontrol)執行存貨政策的控制邏輯與方法。重點在依據存貨政策設定的作業參數，記錄並追蹤特定物流設施據點現有存貨量，並對基準存貨量的增、減加以更新，驅動採購時點與數量的執行。55存貨控制存貨控制(inventorycontrol)140持續檢視法決定再購點決定採購量存貨水準下降到再購點立即下採購單ROP=D×T+SSD=平均每日需求量T=平均績效週期長度SS=安全存貨量存貨水準=現有庫存+已採購存貨持續檢視存貨控制系統的平均存貨公式56持續檢視法決定決定存貨水準下ROP=D×T+SS存貨141週期檢視法再購點檢視週期因素，故達到再購狀態應在週期過了一半因應特殊狀有上述兩種方法之綜合修正版標的存貨水準補貨系統選擇性補貨系統再購點ROP=D(T+P∕2)+SSD=平均每日需求量T=平均績效週期長度P=檢視週期(以天數計算)SS=安全存貨量57週期檢視法再購點檢視週期因素，故達到再購狀態應在週期過了142標的存貨水準補貨系統

設定補貨的最高存貨水準，不可超出

TGT=D(T+P)+SS TGT=補貨標的存貨水準

D=平均日需求

T=平均績效週期長度

P=檢視週期長度

採購量的計算，Q=TGT–Ｉ–Q Q=採購量Ｉ=檢視日的存貨量=已採購但未進倉的存貨量標的存貨水準補貨系統平均存貨公式：58標的存貨水準補貨系統設定補貨的最高存貨水準，不可超出143選擇性補貨系統

選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低水準同時持續地檢視存貨狀態，並在適當時機決定採購量。此採購量則不是一固定值。

Ｉ=檢視當日的存貨狀態=在購量

s=最低存貨水準

Q=採購量

S=最高存貨水準當Ｉ+Q0＜s，則

Q=S–Ｉ–Q0

最低存貨水準的計算，s＝D×T59選擇性補貨系統選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低144存貨管理方法反應法或拉式法(reactiveorpullmethods)：依各存貨據點的產品需求予以反應，較被動。規劃法或推式法(planningorpushmethods)：透過規劃促使產品有效佈置到各層通路的各個存貨據點。調整法(adaptivemethods)：結合反應法及規劃法的特性而形成的綜合存貨管理方法。60存貨管理方法反應法或拉式法(reactiveorpu145反應法

反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過拉力(pull)使產品在通路中移動。當倉庫存貨水準低於一預設最低點或再購點時，即進行補貨運送主要問題為：對需求形態做出過於簡化的假設。沒有市場區隔及獲利性的考慮。沒有針對多個設施的需求資訊加以協調。對存貨供應及容量假設無限大。61反應法反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過146

規劃法存貨規劃法採用一共同資訊系統，以協調、連貫價值鏈中各個據點或階層的存貨需求兩種較常用到的存貨規劃法公平分配法配銷需求規劃法62規劃法存貨規劃法採用一共同資訊系統，以協調、連貫價值鏈147公平分配法(1/3)公平分配法(fairshareallocation)自一共同來源(ex:工廠成品倉庫)的可用存貨，公平地分配給下游需求的物流設施。核心：計算共同供應天數，再以計算各設施的公平分配量。公式：63公平分配法(1/3)公平分配法(fairsharea148公平分配法(2/3)例子：某工廠成品倉庫需要供貨的三家下游客戶的三個物流設施據點，工廠目前有600個儲存單位，需要保留100單位作為中央調度之用，故可供分配存貨有500單位。Ans：64公平分配法(2/3)例子：某工廠成品倉庫需要供貨的三家下149公平分配法(3/3)最大限制與缺點：公平分配法僅就各物流設施據點進行存貨數量的協調，但卻失於考慮其他因素。(Ex：補貨週期長度、經濟採購量、安全存貨等)流通需求規劃之發展恰足以彌補公平分配法的缺點。65公平分配法(3/3)最大限制與缺點：公平分配法僅就各物流150配銷需求規劃法(1/2)配銷需求規劃法，DRP(distributionrequirementplanning)是一個較為進階的存貨規劃方法，在做存貨分配時考慮到多個配銷通路階層及各階層的產品流通特性。MRP是製造需求規劃(manufacturingrequirementsplanning)的一個自然延伸。66配銷需求規劃法(1/2)配銷需求規劃法，DRP(dist151配銷需求規劃法(2/2)DRP與MRP基本差異：MRP