食品质量检验 课件

第七章 食品质量检验第一节 检验制度与检验标准一、食品质量检验概述

（一）质量检验的定义采用一定的检验测试手段和检验方法测定产品的质量特性，然后把测定的结果同规定的质量标准相比较，从而对产品作出合格或不合格的判断。

第七章 食品质量检验第一节 检验制度与检验标准（二）质量检验的作用⑴ 鉴别职能 企业的质量检验机构根据技术标准、合同、法规等依据，对产品质量形成的各阶段进行检验，并将检验结果与标准比较，做出符合或不符合标准的判断，或对产品质量水平进行评价。主要由专职检验人员完成。（二）质量检验的作用⑴ 鉴别职能（二）质量检验的作用⑵ 把关职能 也称保证职能

通过严格的检验，剔除不合格品并予以“隔离”，做到“三不准”。

不合格的原材料不准投产

不合格的半成品不准转序（工序） 不合格的成品不准出厂 最重要、最基本的职能（二）质量检验的作用⑵ 把关职能（二）质量检验的作用⑶ 预防职能通过抽样检验进行过程能力分析和运用控制图判断过程状态，从而预防不合格品的出现。检验工作发展的主要特征：由单纯把关检验转向积极预防检验此外，检验人员通过进货检验、首件检验、巡回检验等，及早发现不合格品，防止不合格品进入工序加工和大批量的产品不合格，避免造成更大的损失。（二）质量检验的作用⑶ 预防职能（二）质量检验的基本职能⑷ 报告职能 通过各阶段的检验和试验，记录和汇集了产品质量的各种数据，这些质量记录是证实产品符合性及质量管理体系有效运行的重要证据。 此外，当产品质量发生变异时，这些检验记录能及时向有关部门及领导报告，起到信息反馈作用。（二）质量检验的基本职能⑷ 报告职能范例：质量报告的主要内容包括:① 原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；③ 按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④ 产品报废原因的分析；⑤ 重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥ 提高产品质量的建议。范例：质量报告的主要内容包括:① 原材料、外购件、外协件进货检验的准备检测、测量或试验

记录

比较和判定

确认和处置

（三）质量检验的步骤检验的准备检测、测量或试验记录比较和判定确认和处置（1.检验的准备首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。检验的准备可通过编制检验计划的形式来实现。1.检验的准备首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具2.检测、测量或试验 按已确定的检验方法和方案，对产品的一项或多项质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验（检测），得到需要的量值和结果。 测量首先应保证所用的测量装置或理化分析仪器处于受控状态。2.检测、测量或试验 按已确定的检验方法和方案，对产品的一项3.记录把所测量的有关数据，按记录的格式和要求认真做好记录。质量记录按质量体系文件规定的要求控制。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。3.记录把所测量的有关数据，按记录的格式和要求认真做好记录。单个产品批产品合格品不合格品合格批不合格批4.比较和判定由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。单个产品批产品合格品合格批4.比较和判定由专职人员将检验的结5.确认和处置单个产品批产品合格品 转入下道工序或入库不合格品 做适用性判断或经返工、 返修、降等级、报废等处理合格批 接收不合格批 拒收、复检、筛选等5.确认和处置单个产品批产品合格品 转入下道工序或入库合格批（四）质量检验的几种形式1.查验原始质量凭证在供方质量稳定、有充分信誉的条件下，质量检验往往采取查验原始质量凭证如质量证明书、合格证、检验或试验报告等以认定其质量状况2.实物检验由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行检验。3.派员进厂（驻厂）验收采购方派员到供货方对其产品、产品的形成过程和质量控制进行现场查验认定供货方产品生产过程质量受控，产品合格，给予认可接受。（四）质量检验的几种形式1.查验原始质量凭证生产过程的顺序分⑴进货检验①首件（批）样品进货检验②成批进货检验⑵过程检验①首件检验②巡回检验③在线检验④完工检验⑶最终检验①成品检验②型式检验③出厂检验（五）质量检验的分类1.按生产过程的顺序分类生⑴进货检验①首件（批）样品进货检验②成批进货检验⑵过程检验⑴ 进货检验也称进厂检验、原料检验指企业对所采购的原材料及半成品等在入库之前所进行的接收检验。

目的：防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，打乱正常的生产秩序。应由企业专职检验员，严格按照技术文件认真检验。⑴ 进货检验也称进厂检验、原料检验① 首件（批）样品进货检验对首件进货样品，按程序文件、检验规程以及该产品的规格要求或特殊要求进行全面检验或全数检验或某项质量特性的试验。详细记录检测和试验数据，以便分析首件样品的符合性质量及缺陷，并预测今后可能发生的缺陷，及时与供方沟通进行改进或提高。首件样品的进货检验的应用：在首次交货供方产品设计上有较大的变更产品（供货）的制造工艺有了较大的改变供货停产较长时间后恢复生产需方质量要求有了改变等情况下① 首件（批）样品进货检验对首件进货样品，按程序文件、检验规A类关键件必检B类重要件抽检C类一般件型号、规格、合格标志验证集中主要力量监测关键件和重要件，确保进货质量。② 成批进货检验A类关键件必检B类重要件抽检C类一般件型号、规格、合格标志验⑵ 过程检验也称工序检验、制程检验。是在产品形成过程中对各加工工序之间进行的检验。一般由生产部门和质检部门分工协作共同完成。目的：保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序。防止对不合格半成品的继续加工和成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。验证工艺和保证工艺规程执行的作用。⑵ 过程检验也称工序检验、制程检验。过程检验包括：① 首件检验：指对加工的第一件产品或在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整（调整工装、设备、工艺）后对前几件产品进行的检验。② 巡回检验：指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验。重点是关键工序。③ 在线检验：在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验。④ 完工检验：指对一批加工完的半成品进行全面的检验。目的：发现和剔除不合格半成品，使合格半成品继续转入下道工序或进入半成品库。过程检验包括：① 首件检验：指对加工的第一件产品或在生产开始⑶ 最终检验对完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。最关键的检验。目的：

保证不合格产品不出厂。 最终检验不仅要管好出厂前的检验，而且还应对在此之前进行的进货检验、过程检验是否都符合要求进行核对。只有所有规定的进货检验、过程检验都已完成，各项检验结果满足规定要求后，才能进行最终检验。⑶ 最终检验对完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次最终检验包括① 成品检验：是在生产结束后、产品入库前对产品进行的常规检验。一般为常规项目，如感官检验、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等。② 型式检验：检验项目包括该产品标准对产品的全部要求，即包括常规检验项目和非常规检验项目。③ 出厂检验：也称交收检验，是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验。虽然产品入库前已经进行了严格的检验，但由于食品有保质期，所以出厂检验是必要的。出厂检验的项目可以同入库检验一样，也可以从入库检验的项目中选择一部分进行。最终检验包括① 成品检验：是在生产结束后、产品入库前对产品进

型式检验：对标准中规定的全部项目进行检验。由于非常规检验（农药兽药残留、重金属、致病菌等）大多历时长、耗费大，不可能每批入库（或出厂）时都做。注意：只有型式检验在有效期内、出厂检验合格的产品，才有根据判定它符合质量要求。型式检验：对标准中规定的全部项目进行检验。2.按被检验产品的数量分类⑴ 全数检验（全检）是对所提交检验的全部产品逐件按规定的标准检验。判定每个产品合格与否。在以下情况进行全数检验：①价值高但检验费用不高的产品；②生产批量不大，质量又无可靠措施保证的产品；③质量不稳定的加工工序所生产的产品；④抽样方案判为不合格批需全数重检筛选的产品。特点：① 工作量大，费用高，耗时多；② 限于非破坏性检验项目；③全数检验存在着检验误差：不是百分百有效，全检通常只能检出70％的不合格品。2.按被检验产品的数量分类⑴ 全数检验（全检）

2.按被检验产品的数量分类⑵ 抽样检验按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断批合格或批不合格。适用范围：①生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定；②带有破坏性检验项目的产品③ 产品价值不高但检验费用较高时；④某些生产效率高、检验时间长的产品；⑤ 外协件、外购件大量进货时。可分为：① 统计抽样检验：计数抽样检验、计量抽样检验② 非统计抽样检验：如百分比抽样检验，“大批严，小批松”2.按被检验产品的数量分类⑵ 抽样检验

2.按被检验产品的数量分类⑶ 免检也称无试验检验。对经国家权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买入时执行不进行验收检验。接收与否可以以供应方的合格证或检验数据为依据。免检并不意味着不进行“验证”，企业内部必须进行质量检验。执行免检时，顾客（需方）往往要对供应方的生产过程进行监督，监督方式可采用派员进驻或索取生产过程的控制图等方式进行。 2.按被检验产品的数量分类⑶ 免检3.按质量特性的数据性质分类⑴ 计量值检验需要测量和记录质量特性的具体数值，取得计量值数据，并根据数据值与标准对比，判断产品是否合格。可应用直方图、控制图等统计方法进行质量分析，可以获得较多的质量信息。⑵ 计数值数据所获得的质量数据为合格品数、不合格品数等计数值数据，而不能取得质量特性的具体数值。3.按质量特性的数据性质分类⑴ 计量值检验4.按检验后样品的状况分类⑴ 破坏性检验指只有将被检验的样品破坏以后才能取得检验结果的检验如：食品品尝、食品化学检验等⑵ 非破坏性检验指检验过程中产品不受破坏、产品质量不发生实质性变化的检验如：食品重量的测量、金属探测检验

4.按检验后样品的状况分类⑴ 破坏性检验5.按检验目的分类⑴ 生产检验：在产品形成的整个生产过程中的各个阶段所进行的检验。目的：保证生产企业所生产的产品质量。⑵ 验收检验：顾客在验收生产企业提供的产品所进行的检验。目的：为顾客保证验收产品的质量。⑶ 监督检验：指经各级政府主管部门所授权的独立检验机构，从市场或直接从生产企业抽取产品所进行的市场抽查监督检验。目的：对投入市场的产品质量进行宏观控制。⑷ 验证检验：指各级政府主管部门所授权的独立检验机构，从企业生产的产品中抽取样品，通过检验验证企业所生产的产品是否符合所执行的质量标准要求的检验。⑸ 仲裁检验：指当供需双方因产品质量发生争议时，由各级政府主管部门所授权的独立检验机构抽取样品进行检验，提供仲裁机构作为裁决的技术依据。5.按检验目的分类⑴ 生产检验：在产品形成的整个生产过程中的6.按供需关系分类⑴ 第一方检验生产方（供方）称为第一方，指生产企业自己对自己所生产的产品进行的检验，实际就是生产检验。⑵ 第二方检验使用方（顾客、需方）称为第二方。需方对采购的产品或原材料、外购件、外协件及配套产品等所进行的检验，实际就是进货检验（买入检验）和验收检验。⑶ 第三方检验由各级政府主管部门所授权的独立检验机构称为公正的第三方。范例：监督检验、验证检验、仲裁检验6.按供需关系分类⑴ 第一方检验

7.按检验人员分类⑴ 自检：指由生产工人在生产过程中对自己所生产的产品根据质量要求进行自我检验，主要使用于工序检验。⑵ 互检：指由同工种或上下道工序的生产工人之间对生产的产品进行相互检验。上下工序间及交接班之间。⑶ 专检：指由企业质量检验机构直接领导，专职检验人员对产品进行检验。 7.按检验人员分类⑴ 自检：指由生产工人在生产过程中对自己概念：三自检验制：操作者的“自检、自分、自作标记”三检制：自检、互检、专检每位加工人员对自己经手的产品保证合格，每个工序间后一道工序对前一道工序的产品进行检查，专门的质检员对每一道工序进行跟班质检，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。概念：三自检验制：操作者的“自检、自分、自作标记”

8.按检验周期分类⑴ 逐批检验：指对生产过程所产生的每一批产品，逐批进行的检验。目的：判断批产品的合格与否⑵ 周期检验：指从逐批检验合格的某批或若干批中按确定的时间间隔（季或月）所进行的检验。目的：判断周期内的生产过程是否稳定 8.按检验周期分类⑴ 逐批检验：周期检验和逐批检验的关系：1、周期检验、逐批检验构成配套的检验体系。周期检验：是为了判定生产过程中系统因素的作用。逐批检验：是为判定随机因素作用是否受控的检验。2、周期检验是逐批检验的前提。没有周期检验或周期检验不合格的生产系统其逐批检验是无效的。逐批检验是在经周期检验杜绝系统因素的作用的基础上而进行控制随机因素作用的检验。周期检验和逐批检验的关系：1、周期检验、逐批检验构成配套的检

9.按检验的效果分类⑴ 判定性检验指依据产品的质量标准，通过检验判断产品合格与否的符合性判断。主要职能：把关⑵ 信息性检验指利用检验所获得的信息进行质量控制的一种现代检验。既是检验又是质量控制，具有很强的预防功能。⑶ 寻因性检验指在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找可能产生不合格的原因，有针对性地设计和制造防差错装置，杜绝不合格品的产生。 9.按检验的效果分类⑴ 判定性检验10.按检验项目性质分类⑴ 常规检验每批产品必须进行的检验，如：感官指标、净含量、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等⑵ 非常规检验非逐批进行的检验，如：农药兽药残留、重金属、致病菌等。10.按检验项目性质分类⑴ 常规检验11.按检验方法分类⑴ 感官检验：以“人”作为计测工具⑵ 理化检验⑶ 微生物检验11.按检验方法分类⑴ 感官检验：以“人”作为计测工具（六）检验制度（一）三检制（二）重点工序双岗制（三）留名制（四）质量复查制（五）追溯制（六）质量统计和分析制（七）不合格品管理制（八）质量检验考核制（六）检验制度（一）三检制（七）食品质量检验标准（一）食品卫生标准感官指标：色泽、气味或滋味、组织状态等理化指标：金属离子（如锡、铅、铜、汞等）、农药残留、有害物质（如黄曲霉素数量）及放射性物质等。微生物指标：包括菌落总数、大肠菌群和致病菌三部分（二）食品产品标准食品产品标准的核心部分是技术要求，它包括对原辅材料、感官指标、理化指标、微生物指标等方面的要求，是决定产品质量和使用性能的主要指标，是进行质量检验的主要依据。（三）食品的其他标准食品工业基础标准：食品的名词术语、图形代号、产品的分类食品包装材料及容器标准食品添加剂标准食品检验方法标准（七）食品质量检验标准（一）食品卫生标准第二节 抽样检验一、抽样检验概述（一）抽样检验的概念1、概念：抽样检验就是从交验的一批产品（批量为N）中，随机抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量做出判断的过程。2、抽样检验的特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批是否接收。经检验的接收批中仍可能包含有不合格品，不接收批中也可能含有合格品。第二节 抽样检验一、抽样检验概述（二）相关术语和定义

1、单位产品与产品批单位产品：单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的产品的基本单位。产品批：在抽样检验中对产品的检验总是按批进行的，所谓一个检验批是为实施抽样检验的需要而汇总起来的若干个单位产品。批量：一批产品中所包含的单位产品的个数称为批量，常用大写字母N表示。批量N的大小要适宜.（二）相关术语和定义

1、单位产品与产品批单位产品：单位产品2、样本与样本量样本：是指取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。样本量：是指样本中产品的数量。常用n表示。2、样本与样本量样本：是指取自一个批并且提供有关该批的信息的3、不合格与不合格品

（1）不合格及类型不合格类型含义A类不合格（致命不合格）指单位产品的极重要质量特性不符合要求，或质量特性极不符合要求。多指危及人身安全，易导致不安全因素以及导致其基本功能丧失的项目B类不合格（严重不合格）指单位产品的重要质量特性不符合要求，或质量特性严重不符合要求。该不合格不会危及人身安全，但可能导致基本功能丧失或降低原有的使用功能C类不合格（轻微/一般不合格。）指单位产品的一般质量特性不符合要求，或质量特性轻微不符合要求。该不合格对产品的使用性能没用影响或只有轻微影响①不合格指单位产品的任一质量特性不满足规范要求。3、不合格与不合格品

（1）不合格及类型不合格类型含义A类不（2）不合格品及类型①不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品。不合格品类型含义A类不合格品又叫致命不合格品。有一个或一个以上A类不合格的单位产品，也可能其中还有B类和/或C类不合格。B类不合格品又叫严重不合格品。有一个或一个以上B类不合格的单位产品，也可能其中还有C类不合格，但没有A类不合格。C类不合格品又叫轻微或一般不合格品。有一个或一个以上C类不合格的单位产品，但没有A类和B类不合格。（2）不合格品及类型①不合格品具有一个或一个以上不合格的单位例：从某生产线上抽取的1000件产品进行检验，发现3件产品各有1个A类不合格，4件产品各有1个B类不合格，6件产品各有1个C类不合格，1件产品有1个A类不合格与1个B类不合格，3件产品各有1个B类不合格与1个C类不合格，那么：序号不合格数不合格品数1A类不合格数有4个A类不合格品有4个2B类不合格数有8个B类不合格品有7个3C类不合格数有9个C类不合格数有6个合计共有21个不合格共有17个不合格品例：从某生产线上抽取的1000件产品进行检验，发现3件产品各4、产品批质量的表示方法（1）对计量特性来讲，可以用批中所有单位产品的该特性值的平均值表示，还可以用其标准差、变异系数等表示。4、产品批质量的表示方法（1）对计量特性来讲，可以用批中所有①计件产品:批不合格品率

或不合格品百分数其中D是批量为N的产品中的不合格品数。②计点产品:可以用百单位产品的不合格数

表示其中C是批量为N的产品中的不合格数。（2）对计数特性来讲，又可分为两类：①计件产品:（2）对计数特性来讲，又可分为两类：不合格品率其批不合格品百分数为0.04×100=4。这表示每100个产品中平均有4个不合格品批每百单位产品不合格数

这表示每百单位产品中平均有5.2个不合格数。例：设批量为500的产品批中有15件产品上各有1个不合格，4件产品上各有2个不合格，1件产品上有3个不合格。不合格品率例：设批量为500的产品批中有15件产品上各有1个5、连续批是指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检验批，即连续生产并连续提交的产品批。连续批一般应满足以下条件：①产品的设计、结构、工艺和材料无大的变化；②生产人员的技术水平和操作水平稳定；③生产环境和设备无大的改变；④中间停产时间一般不超过一个月。5、连续批是指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交产品当前的质量水平常用“过程平均”表示，它是在规定时段或生产量内的平均质量水平。对计件的质量特性而言，假定已检查的k批同类产品的批量分别为

，其中的不合格品数分别为

，则过程平均为：在实际中总是用样本数据进行估计6、过程平均产品当前的质量水平常用“过程平均”表示，它是在规定时段或生产（三）抽样检验方法1、批的组成原则产品批（检验批）只能由在基本相同的时间段和一致的条件下生产的产品组成。也就是说，这些产品要符合一致性的要求。构成批的单位产品的质量不应有本质的差异，只能有随机的波动。下面几点应注意:不同原料、零件制造的产品不得归在一起;不同设备、制造方法制造的产品，不得归在一起;不同时段或交替轮番制造的产品，一般不得归在一起。（三）抽样检验方法1、批的组成原则检验批的形式：A、稳定批：指产品可以整批贮放在一起，使批中所有单位产品可以同时提交检验;成品检验。B、流动批：由一段时间不断完工的产品构成。如生产线上的产品，不可以等全部产品做完后才抽检，一把都是每隔一定的时间抽样。产品做完，检验也做完。工序检验。检验批的形式：A、稳定批：指产品可以整批贮放在一起，使批中所2、批的提交①提交检验的一批批产品的顺序不能乱。对于连续批调整型抽样方案，应严格按照生产顺序提交检验。②检验批要尽可能符合一致性的要求。③批的组成、批量以及识别每个批的方式，由生产方与使用方协商确定。④提交时，必须整批提交。可以在生产现场、库房或其他合适的场所提交；也可以按每个独立生产阶段(即相互在质量上没有什么影响的各个生产阶段)分段提交；可以在装箱前提交，也可以在装箱后提交。2、批的提交①提交检验的一批批产品的顺序不能乱。对于连续批调 随机抽样不是依据抽样者的意愿，想怎么抽就怎么抽，想抽哪里就抽哪里，想抽多少就抽多少。3、随机抽样方法随机抽样：就是保证在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会。（被抽取的概率相同） 随机抽样不是依据抽样者的意愿，想怎么抽就怎么抽，想抽哪里就（1）简单随机抽样也称单纯随机抽样从个体数为N的总体中不重复地取出n个个体（n<N），每个个体都有相同的机会被取到。

例：抓阄、掷骰、抽签或随机数值表优点：抽样误差小缺点：抽样手续比较繁杂（1）简单随机抽样也称单纯随机抽样简单随机抽样的特点（1）它要求被抽取样本的总体个数有限；这样便于通过随机抽取的样本对总体进行分析。（2）它是从总体中逐个地进行抽取；这样便于在抽样实践中进行操作。（3）它是一种不放回抽样，由于抽样实践中多采用不放回抽样，使其具有较广泛的实用性，而且由于所抽取的样本中没有被重复抽取的个体，便于进行有关的分析和计算。（4）它是一种等机会抽样，不仅每次从总体中抽取一个个体时，各个个体被抽取的机会相等，而且在整个抽样过程中，各个个体被抽取的机会也相等，从而保证了这样抽样方法的公平性。简单随机抽样的特点（1）它要求被抽取样本的总体个数有限；这样抽签法一般地，用抽签法从个体个数显N的总体中抽取一个容量为k的样本的步骤为：（1）将总体中的所有个体编号（号码可以从1到N）；（2）将1到N这N个号码写在形状、大小相同的号签上（号签可以用小球、卡片、纸条等制作）；（3）将号签放在同一箱中，并搅拌均匀；（4）从箱中每次抽出1个号签，并记录其编号，连续抽取k次；（5）从总体中将与抽到的签的编号相一致的个体取出。抽签法一般地，用抽签法从个体个数显N的总体中抽取一个容量为k随机数表法 制作一个数表，其中的每个数都是用随机方法产生的，这样的表称为随机数表。 只要按一定的规则到随机数表中选取号码就可以了。这种抽样方法叫做随机数表法。随机数表法 制作一个数表，其中的每个数都是用随机方法产生的，用随机数表法抽取样本的步骤：（1）对总体中的个体进和编号（每个号码位数一致）；（2）在随机数表中任选一个数作为开始；（3）从选定的数开始按一定的方向读下去，得到的数码若不在编号中，则跳过，若在编号中，则取出，如果得到的号码前面己经取出，也跳过，如此继续下去，直到取满为止；（4）根据选定的号码抽取样本。用随机数表法抽取样本的步骤：（1）对总体中的个体进和编号（每（2）系统随机抽样又称等距抽样法或机械随机抽样是每隔一定时间或一定编号（产品数量）进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号的产品中任意抽取一个。例：流水线上定时抽1件产品进行检验（2）系统随机抽样又称等距抽样法或机械随机抽样当批中产品可以按某个次序排列时，给批中每个产品编号1~N，以整数部分为抽样间隔，用简单随机抽样法在1至之间随机抽取的一个整数作为第一个单位产品号码，每隔个产品抽取一个，直到抽出n个样本为止。做法：当批中产品可以按某个次序排列时，给批中每个产品编号1~N，以系统抽样的具体步骤：制定抽样框；计算抽样间距K=N(总体规模)/n(样本规模)；在最前面的k个个体中，采取简单随机的方法抽取一个个体，记下这个个体的编号（A），以之为随机起点；在抽样框中从A开始，每隔K个个体抽取一个，所抽取个体的编号分别为A，A+K，A+2K，…A+（n-1）K；将这n个个体合起来，就构成了该总体的样本。系统抽样的具体步骤：制定抽样框；例题：一批待检食品为20000个，现需抽取100个样品，组成样本，进行检验。如何采取机械随机抽样？方法如下：（1）将20000个样品分为100份，每份200个。（2）在最初200个产品中，简单随机抽取一个号，若取到的为X号（如X=95），被取到的样本为每200个跳一号。（3）如下列序号：95，295，495，……，19895，直到取足样本为止。优点：操作简便，实施起来不易出差错缺点：在总体发生周期性变化的场合，不宜使用这种抽样的方法。例题：一批待检食品为20000个，现需抽取100个样品，组成（3）分层抽样法是从一个可以分成不同层（即小批）的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品的方法。做法如下：将总体按产品的某些特征把整批产品划分为若干层，同一层内的产品质量尽可能均匀一致，在各层内分别用简单随机抽样法抽取一定数量的个体组成一个样本的方法。层别可以按设备分、按操作人员分、按操作方法分，优点：样本代表性比较好，抽样误差比较小缺点：抽样手续较简单随机抽样还要繁些（3）分层抽样法是从一个可以分成不同层（即小批）的总体中，按例1：某科研单位有科研人员160人，其中高级职称的有24人，中级职称的有48人，初级职称88人。现要抽取一个容量为20的样本，写出分层抽样过程。解析：利用分层抽样，每个科研人员被抽到的概率为（20/160）＝1/8。故： 高级职称人数为24×（1/8）=3人，中级职称人数为48×（1/8）＝6人，初级职称人数为88×（1/8）＝11人。前两者用抽签法，后者用随机数表法，将这20人组合在一起，即组成一个容量为20的样本。例1：某科研单位有科研人员160人，其中高级职称的有24人，批量N=1600的产品，由A、B、C三条生产线生产的。其中A线产品为800，B线产品为640，C线产品为160。采用分层抽样法，抽取一个n=20的样本。解析：① 计算各层抽取的单位产品数A线抽取单位产品数＝20×（800/1600）=10B线抽取单位产品数＝20×（640/1600）=8C线抽取单位产品数＝20×（160/1600）=2② 用单纯随机抽样法，分别在各层中抽取单位产品，并组成n=20的样本。例2：批量N=1600的产品，由A、B、C三条生产线生产的。其中A（4）整群抽样法（clustersampling）又称集团抽样法将总体分成许多群（组），每个群（组）由个体按一定方式结合而成，然后随机地抽取若干群（组），并由这些群（组）中的所有个体组成样本。范例：对某种产品，每隔20h抽出其中1h的产量组成样本。范例：每次取一箱、一堆、一小时的产品优点：抽样实施方便缺点：由于样本取自个别几个群体，而不能均匀地分布在总体中，因而代表性差，抽样误差大（4）整群抽样法（clustersampling）又称集团4种抽样方法的应用例：假设有某种成品分装在20个箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个成品作为样本进行测试研究。（1）简单随机抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法从中抽出编号毫无规律的100个成品组成样本。（2）分层抽样：20箱成品，每箱都随机抽取5个成品，共100个组成样本。4种抽样方法的应用例：假设有某种成品分装在20个箱中，每箱各（3）系统抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法先决定起始编号，比如16号，按相同的尾数抽取100个成品组成样本，如后面入选样本的编号依次为26，36，46，56，……，直至100个成品组成样本。（4）整群抽样：先从20箱成品中随机抽出2箱，该2箱成品组成样本，然后对这2箱成品进行全数检验。（3）系统抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1（四）抽样检验方案及分类抽样方案:在抽样检验时，合理确定样本容量和有关接收准则的一组规则。抽样检验方案的分类根据产品质量特征分计数抽样检验计量抽样检验根据抽样次数分一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验序贯抽样检验按实施方式分标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案连续生产型抽样方案（四）抽样检验方案及分类抽样方案:在抽样检验时，合理确定样本①计件抽样检验：是根据样本中包含的不合格品个数来推断整批产品是否合格的活动。②计点抽样检验：是根据样本中包含的不合格数的多少来推断整批产品是否合格的活动。特点：A、检验手续简便，成本低。B、只能区分为合格或不合格的产品。C、不需要预先假定分布规律。1、计数抽样检验方案①计件抽样检验：是根据样本中包含的不合格品个数来推断整批产品通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。特点：A、抽样量比计数抽验少，可靠性高。B、对某些影响产品质量的关键质量特性，一般采用计量检验；C、一般需要事先假定质量特性值为正态分布。2、计量抽样检验方案通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，3、一次抽样检验：就是从检验批中抽取一个样本就对该批产品做出是否接收的判断。Ⅰ、一次抽样检验的构成[N，n，Ac]或[N，n，Ac，Re]或[n，Ac，Re]其中：N为交验批的批量；n为样本大小；Ac为合格判定数；Re为不合格判定数。在一次抽样检验方案中总有Re=Ac+1，所以往往在方案中不标出。3、一次抽样检验：就是从检验批中抽取一个样本就对该批产品做出Ⅱ、一次抽样检验的判定程序交验批N合格，批接受统计样本中的不合格（品）数d不合格，批拒受d>Acd≤Ac抽取一个样本量为n的样本Ⅱ、一次抽样检验的判定程序交验批N合格，批接受统计样本中的不例：简述一次抽样方案[3000，125，7，8]的判定程序。

从N=3000的检验批中，随机抽取125个产品组成样组进行测试。 若其中不合格品数d≤7时，就判定该批产品为合格批予以接受； 若d≥8，则判定该批产品为不合格批而予以拒收例：简述一次抽样方案[3000，125，7，8]的判定程序。4、二次抽样检验它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论，当第一个样本不能判断质量接收与否时，再抽第二个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。4、二次抽样检验它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收Ⅰ、二次抽样检验的构成[n1，Ac1，Re1]，[n2，Ac2，Re2]

n1为所抽取的第1个样本的大小；

n2为所抽取的第2个样本的大小； Ac1为第1个样本的合格判定数； Ac2为第2个样本与第1个样本的累计合格判定数； Re1为第1个样本的不合格判定数；

Re2为第2个样本与第1个样本的累计不合格判定数。

Re2=Ac2+1Ⅰ、二次抽样检验的构成[n1，Ac1，Re1]，[n2，抽检一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格（品）数d1

d1≤Ac1d1≥

Re1Ac1＜d1＜Re1再抽检一个样本量为n2的样本d1+d2≤Ac2d1+d2≥Re2批接收批拒收Ⅱ、二次抽样检验的判定程序抽检一个样本量为n1的样本统计样本中的不合格（品）数d1d范例： 简述下面二次抽样检验方案的判定程序。范例：5、多次抽样检验抽取3～7个样本才能对批做出判断的方案。5、多次抽样检验抽取3～7个样本才能对批做出判断的方案。

只要设定的AQL值和检验水平IL相同，一次、二次、五次抽样检验方案对产品的质量保证能力（检验判断能力）基本上是相同的。例：五次抽样检验方案 例：五次抽样检验方案6、序贯抽样检验序贯抽样检验不限抽样次数，但每次抽取一个单位产品（样本容量为1），每次做出合格、不合格或继续抽样检验的判定，直至能做出批合格与否的判定。6、序贯抽样检验序贯抽样检验不限抽样次数，但每次抽取一个单位7、标准型抽样方案对供、需双方都规定了质量保证值（p0或μ0、α；p1或μ1、β），是可满足供、需双方要求的抽样检验。它适合于对产品质量不了解的场合，例如，从新的单位购入的产品或偶尔在市场上购买产品的验收。7、标准型抽样方案对供、需双方都规定了质量保证值（p0或μ08、挑选型抽样方案挑选型抽样方案是按事先规定的抽样方案对产品进行抽样，若产品达到判定标准就接受，达不到判定标准就对整批产品进行全数检验的一种抽样检验。这种抽样方案适合于不能选择供方时的收货检验、工序间半成品检验和产品出厂检验。8、挑选型抽样方案挑选型抽样方案是按事先规定的抽样方案对产品9、调整型抽样方案根据供方提供产品质量的好坏来调整检验的宽严程度，一般可分为放宽、正常和加严三种方案。这种检验一般从正常检验开始，根据数批的检验结果再决定放宽或加严。供、需双方应事前明确规定检验的转换规则。9、调整型抽样方案根据供方提供产品质量的好坏来调整检验的宽严10、连续生产型抽样方案仅适用于流程类产品的检验，不要求检验对象形成批。其抽检方法是先从连续检测开始，当产品连续合格累计达到一定数量后，即转入每隔一定数量抽检一个产品。继续检验中，如果出现不合格品就要恢复到连续逐个检验。每当发现不合格品时，应立即采取措施进行处理。10、连续生产型抽样方案仅适用于流程类产品的检验，不要求检验二、计数抽样检验（一）计数抽样检验的原理1、接收概率及抽样特性（OC）曲线例：设一批产品的批量为N=100，给定的抽样方案为（10，0）。表明我们从这批产品中随机抽取10件产品进行检验，如果没有不合格品，则接收这批产品，否则就拒收这批产品。

如果这批产品的不合格率p=0，则这批产品总是被接收。如果这批产品的不合格率p=1,则这批产品总是被拒收。如果这批产品的不合格率p=0.01，则这批产品中有1个不合格品，那么可能拒收（也可能接收）这批产品。二、计数抽样检验（一）计数抽样检验的原理如果p=0.1，则在这批产品中有10个不合格品如果p=0.5，则在这批产品中有50个不合格品那么，随着p的增大，抽样时抽到至少一件不合格品的可能性就也增大，接收概率将变得很小。由此可见，在抽样方案（N，n，Ac）确定时，接收概率是一批产品的不合格品率p的函数，记为L（p）。如果p=0.1，则在这批产品中有10个不合格品抽检特性曲线──OC曲线如果我们建立一个直角坐标系，横坐标为不合格品率p，纵坐标为L（p），那么，在这个坐标系中的图象称为接收概率曲线，或称为抽样特性曲线，也称为OC曲线(OperetingCharacteristicCurve)。这条曲线在p=0时的取值为1，随着p的增加其值下降，在p=1时其取值为0。图象的一般情况见图2.2.1。抽检特性曲线──OC曲线如果我们建立一个直角坐标系，横坐标为抽检特性曲线（OC曲线）抽检特性曲线（OC曲线）关于OC曲线的几点说明：1、每个抽检方案都对应一条OC曲线。2、每条OC曲线定量表示了产品质量状况和被接受可能性大小之间的关系。关于OC曲线的几点说明：1、每个抽检方案都对应一条OC曲线。2、接收概率的计算方法设产品批的不合格品率为p，从批量为N的一批产品中随机抽取n件，又设其中的不合格品数为X，那么X是一个随机变量。对一次抽样来讲，当X≤Ac时可以接收这批产品，因此:关键在于计算

的值，其计算方法有如下几种：2、接收概率的计算方法设产品批的不合格品率为p，从批量为N的（1）超几何分布计算法设交验批的批量为有限值N，其中包含D个不合格品，现从中随机抽取大小为n的样本，其中包含d个不合格品的概率为：对于（N，n，Ac），该批成品整批被接收的概率等于d=0到Ac为止的Ac+1的两两不相容事件和。所以，接收概率为：（1）超几何分布计算法设交验批的批量为有限值N，其中包含D个（2）二项分布计算法当N较大，n/N≤0.1时，可以用二项分布来简化计算。由于批量N较大时，抽取一个产品后对这批产品的不合格品率影响不大，可以认为每次抽取一个产品时，这批产品的不合格品率p是不变的。这时n个产品中不合格品数X~B(n，p)，即（2）二项分布计算法当N较大，n/N≤0.1时，可以用二项分（3）泊松分布计算法当N较大，n/N≤0.1且p≤0.1时，又可用泊松分布进一步简化。这时n个产品中不合格品数X~P(λ)，λ=np，即对计点的数据，常用参数为λ的泊松分布计算接收概率，其中λ为每单位产品的不合格数。实际应用中，一般都能满足二项分布或泊松分布的条件，抽样数表都是用二项分布或泊松分布计算的，超几何分布并不常用。（3）泊松分布计算法当N较大，n/N≤0.1且p≤0.1时，例：一批产品批量N＝1000，采用(30，3)的抽样方案，不良品率为P，求OC曲线。解：用二项分布近似计算L(P),即已知：C＝3，n=30，p取不同值计算得L(P)如下表：pL（p）pL（p）pL（p）0.0051.00000.0500.93920.250.03740.0100.99980.1000.64740.300.00930.0200.99710.150.32170.0300.98810.200.1227>0.3→0例：一批产品批量N＝1000，采用(30，3)的抽样方案根据上表描点可得其OC曲线根据上表描点可得其OC曲线3、OC曲线影响因素分析

（1）N的变化对OC曲线的影响：当用(20，0)的抽检方案时，用批量N＝50，100，1000作出的A、B、C三条OC曲线，如下图结论：N的变化对OC曲线的影响不大。N10n时，可采用不考虑批量影响的抽样方案。N并非越大越好。AA3、OC曲线影响因素分析

（1）N的变化对OC曲线的影响：当（2）n的变化对OC曲线的影响A当N=1000，Ac=2，n=10/15/20的OC曲线如下图：结论：（1）Ac一定时，n越大，OC曲线越陡；此时生产方的风险率α略有下降，使用方的风险率β显著减少。（2）P0相同时，(Ac一定)，n越大，抽样方案越严。（2）n的变化对OC曲线的影响A当N=1000，Ac=2，nAAAA（3）Ac的变化对OC曲线的影响当N=1000，n=30，Ac=1/3/5时所得接收概率L(P)如表所示。AAAA（3）Ac的变化对OC曲线的影响当N=1000，n=结论：n一定时，Ac越小，OC曲线越陡，方案越严。AcAAA据上表作抽检方案分别为(30,1)(30,3)(30,5)的OC曲线如图：结论：n一定时，Ac越小，OC曲线越陡，方案越严。AcAA4、抽样方案优劣的判断理想的OC曲线L(P)PPtPt：判断标准4、抽样方案优劣的判断理想的OC曲线L(P)PPtPt：判断不理想的OC曲线当批不合格品率p达到50%时，接收概率仍有50%。也就是说，这么差的两批产品中，有一批将被接收。不理想的OC曲线当批不合格品率p达到50%时，接收概率仍有5设P0为可接收的质量水平，P1为拒收的质量水平，则当PP0时，高概率接收；当PP1时，高概率拒收；当P0<P＜P1时，接收概率迅速下降。实际比较理想的OC曲线设P0为可接收的质量水平，P1为拒收的质量水平，则实际比较理是不是样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用Ac=0的抽样方案最严格，最放心？以下面三种抽样方案为例：①N=1000，n=100，Ac=0②N=1000，n=170，Ac=1③N=1000，n=240，Ac=2结论：在实际操作当中，如增大n的同时也增大Ac（Ac≠0）的抽样方案，比单纯采用Ac=0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方。N=1000,n=100,Ac=0N=1000,n=170,Ac=1N=1000,n=240,Ac=2是不是样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用OC曲线的用途选择好的抽样方案：根据OC曲线的陡平程度和合格概率，选择相应的抽样方案。评价选定的抽样方案：选定抽样方案是否合理，可查找其相应的OC曲线，分析评价抽样方案的优劣。OC曲线的用途选择好的抽样方案：5、抽样检验的两类风险5、抽样检验的两类风险（二）计数标准型一次抽样方案1、抽样方案的操作特性要同时减小两种错判的概率的唯一方法是增加检验的样本量n，然而这将增加检验的成本，在通常情况下是不可行的。因此，厂方与使用方都要接受一定的风险，具体是多少需要双方协商决定，在制定抽检方案要注意保护双方的利益，具体是：高质量产品批(p较小)，使用方应以高概率接收，这可以保护厂方利益。低质量产品批(p较大)，使用方应以低概率接收，这可以保护使用方利益。（二）计数标准型一次抽样方案1、抽样方案的操作特性什么是高质量的产品呢？双方商定一个

，称为合格质量水平(AcceptableQualityLevel，也称生产方风险质量)，有时也记为AQL，对计件产品来讲，当不合格品率

时，认为是高质量的产品批，这时接受概率L(p)要大，譬如可要求

，其中α也要双方商定，一般取为0.01，0.05，0.1。什么是低质量的产品呢？双方商定一个

，称为极限质量水平(LimitingQualityLevel，也称使用方风险质量)，对计件产品来讲，当不合格品率

时，认为是低质量的产品批，这时接受概率L(p)要小，譬如可要求

，其中β也要双方商定，一般取为0.05，0.1，0.2。什么是高质量的产品呢？双方商定一个，称为合格质量水平(A对于生产方，通过固定α、P0值来提供保证；对于使用方，通过固定β、P1值来提供保证。即标准型抽样方案的OC曲线同时通过（1-α,P0）及（β,P1）这两个点。通过上式可计算出（n，Ac）对于生产方，通过固定α、P0值来提供保证；2、制定计数调整型1次抽样方案的程序（1）确定单位产品的质量特性一个单位产品往往有多个检测项目，在技术标准或合同中，必须对单位产品规定需抽检的质量特性以及该质量特性合格与否的判定准则。（2）规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类一般将产品质量特性的不合格划分为A类、B类及C类三种类别。例如：螺钉的直径不合格为A类不合格、长度不合格为B类不合格、螺纹不合格为C类不合格。2、制定计数调整型1次抽样方案的程序（1）确定单位产品的质量（3）确定P0、P1及α、β一般取生产方风险率α=0.05，使用方风险率β=0.10。p0和p1的确定要考虑以下几点：一般来说，A类不合格（品）的p0值要选得比B类的小，而B类不合格（品）的p0值要选得比C类的小。一般应使p1与p0拉开一定的距离，通常p1/p0=(4～10)。p1/p0越小，n越大，当p1/p0接近于1时，n接近于N；p1/p0越大，又会放松对质量的要求，对使用方不利。即：要综合考虑生产能力、制造成本、不合格品类别以及检验费用等因素。（3）确定P0、P1及α、β一般取生产方风险率α=0.05，（4）组成检验批：同一批产品应是在相同条件下生产出来的。批量N要适当。（5）检索抽检方案：查GB/T13262-91确定（n，Ac）。（6）抽取样本：采用随机抽样法从交验批中抽取样本。（7）检测样本质量特性值：统计出不合格品数r。（9）作出批产品是否合格的判断：如r≤Ac，合格批；如r≥Ac+1，不合格批。（9）处理交验批：合格批接收，不合格批拒收。至于合格批中发现的不合格品是直接接收还是调换成合格品，需按预先签订的合同确定。（4）组成检验批：同一批产品应是在相同条件下生产出来的。批量例：某食品厂与某用户商定，当食品厂所提供产品批的不合格品率小于3％时，用户以高于95％的概率接收；当不合格品率大于12％时，用户将以低于10％的概率接收。试制定计数标准型1次抽样检验方案。解：∵p0=3％，p1=12％从GB/T13262-91中查出p0为（2.8l～3.15）％的这一行及p1为（11.3～12.5）％的这一列，其交点所对应的数字为（66，4）。∴这一标准型1次抽样检验方案是（66，4）。例：某食品厂与某用户商定，当食品厂所提供产品批的不合格品率小说明：计数标准型抽样检验一般用于孤立批的产品验收，但是它需要很大的样本量。所以，该方案很不经济，在国际上已基本不用。国标GB／T13262—91《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》与国际标准不兼容，因此不能在国际贸易中使用。说明：计数标准型抽样检验一般用于孤立批的产品验收，但是它需要（三）计数调整型抽样检验

1、基本概念计数调整型抽样检验是指根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。当产品质量正常时，继续采用正常的检验方案进行检验；当产品质量变坏时，采用加严检验方案，降低第二类错判概率β，保护使用方的利益；当产品质量较为理想且生产过程稳定，使用方满意时，采用放宽检验方案，降低第一类错误概率α，保护生产方的利益。（三）计数调整型抽样检验

1、基本概念计数调整型抽样检验是指我国1987年制定了《逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表》-GB2828。2003年对GB2828（1987）修订，公布了GB/T2828.1-2003。①GB/T2828.1-2003的构成：GB/T2828.1由三个部分组成：正文、主表和辅助图标。正文：名词术语和实施检验的规则；主表：样本量字码和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表辅助图标部分：给出了方案的OC曲线、平均样本量ASN曲线和数值。我国1987年制定了《逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表》-2、接收质量限-计数调整型抽样方案的设计基础（1）接收质量限（AQL）的含义是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。根据上述定义可知：①AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线。当生产方提供的产品批过程平均优于AQL值时，抽样方案应保证绝大部分的产品批抽检合格。当生产方提供的产品批过程平均劣于AQL值时，则转换用加严检验；若拒收比例继续增加那就要停止检验。②AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均的参数，不应把它与生产方生产过程的实际过程平均相混淆。2、接收质量限-计数调整型抽样方案的设计基础（1）接收质量限（2）接收质量限的确定①根据过程平均确定②按不合格类别确定③根据检验项目数确定④根据产品本身的特点来确定⑤根据检验的经济性来确定（2）接收质量限的确定①根据过程平均确定3、检验水平（1）检验水平的含义（IL）检验水平明确了批量N与样本量n之间的关系（由样本字码表规定，表4-6）。GB/T2828.1标准规定了两类七种检验水平：三种一般检验水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ四种特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4。按照S-1、S-2、S-3、S-4、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的顺序，当批量N一定时，样本量n逐渐增大，因此，对批产品的鉴别能力也逐渐增强。一般检查水平中，Ⅱ为正常检查水平。特殊检验水平所抽取的样本量较小，仅适用于必须用较小的样本而且允许有较大错判风险的场合。3、检验水平（1）检验水平的含义（IL）表4-6样本字码表批量大小N特殊检查水平一般检查水平S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅢ2～8AAAAAAB9～15AAAAABC16～25AABBBCD26～50ABBCCDE51～90BBCCCEF91～150BBCDDFG151～280BCDEEGH281～500BCDEFHJ501～1200CCEFGJK1201～3200CDEGHKL3201～10000CDFGJLM10001～35000CDFHKMN35001～150000DEGJLNP150001～500000DEGJMPQ500001以上DEHKNQR表4-6样本字码表批量大小N特殊检查水平一般检查水平S-1S（2）检验水平的选择选择检验水平应考虑以下几点：（1）产品的复杂程度与价格：构造简单、价廉产品的检验水平应低些，检验费高的产品检验水平应低；（2）破坏性检验：宜选低检验水平或特殊检验水平；（3）生产稳定性：生产稳定性差应选高检验水平；（4）保证用户的利益：如果想让大于AQL的劣质批尽量不合格，则宜选高检验水平；（5）批与批之间的质量差异性：批间的质量差异性小并且以往的检验总是被判合格的连续批产品，宜选低检验水平；（6）批内质量波动幅度大小：批内质量波动比标准规定的波动幅度小，可采用低检验水平。（2）检验水平的选择选择检验水平应考虑以下几点：4、抽样类型GB/T2828.1规定了一次、二次和五次抽检方案类型。当批量N一定时，对于同一个AQL值和同一个检查水平，采用任何一种抽检方案类型，其OC曲线基本上是一致的。所以，当N、AQL、IL一定时，不同抽样方案类型的判别能力是一样的，所不同的是一次抽样方案的平均样本量比二次大，而二次抽样方案的平均样本量比五次的要大。表4-7列出了一次、二次和五次抽样方案的优缺点比较，供选择抽样方案时参考。4、抽样类型GB/T2828.1规定了一次、二次和五次抽检方表4-7一次、二次和五次抽样方案的优缺点比较

表4-7一次、二次和五次抽样方案的优缺点比较5、检验的严格度与转移规则所谓检验的严格度是指交验批所接受检验的严格程度。正常检验的设计原则是：当过程质量优于AQL时，抽样方案应以很高的接收概率接收检验批，以保护生产方的利益。加严检验是为保护使用方的利益而设立的。一般情况下，加严检验的样本量与正常检验的样本量相同而降低合格判定数，加严检验是带强制性的。放宽检验的设计原则是：当批质量一贯很好时，为了尽快得到批质量信息并获得经济利益，以减少样本量为宜。放宽检验的样本量一般为正常检验样本量的40%。5、检验的严格度与转移规则所谓检验的严格度是指交验批所接受检三种检验之间的转移规则如下：同时满足：①当前转移得分至少30分②生产稳定③负责部门认可以下条件具备其一：①一批放宽检验不接收②生产不稳定或延迟③认为有必要恢复正常检验连续5批或不到5批中有2批初检不接收连续5批初检接收供方改进了质量累计5批加严检验初检不接收放宽检验正常检验加严检验暂停检验检验开始三种检验之间的转移规则如下：同时满足：以下条件具备其一：连转移得分在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验完每个批后应更新转移得分。（1）一次抽样方案转移得分的计算方法：当合格判定数等于或大于2时，如果当AQL加严一级（即使用AQL值降低一级的抽样方案）后该批被接收，则转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。当合格判定数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新归为0。转移得分在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验完每转移得分（2）二次抽样方案转移得分的计算方法：二次抽样方案时，如果该批在检验第一个样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0；（3）多次抽样方案转移得分的计算方法：当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一个样本或第二个样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0；转移得分（2）二次抽样方案转移得分的计算方法：6、计数调整型抽样方案的使用步骤（1）确定参数，一般事先确定的参数是：合格质量水平AQL、检验水平IL、批量N。（2）根据批量N和检验水平查样本大小字码表。（3）根据样本大小字码及AQL值，从GB2828.1正常1次抽样方案表、加严1次抽样方案表、放宽1次抽样方案表中查出相应的3个检验方案。调整方法如前述。6、计数调整型抽样方案的使用步骤（1）确定参数，一般事先确定例4-10：某产品采用计数调整型抽样方案检验，批量为1000，AQL=4%，检验水平为II，求正常检验一次抽样方案。解：分2步。（1）查样本量字码表，在N=1000和检验水平II的交汇处找到字码J；（2）再根据J、AQL的值用GB2828.1（正常检查一次抽样方案表）检索出一次抽样方案为：（80，7）。即：N=1000，n=80，Ac=7.例4-10：某产品采用计数调整型抽样方案检验，批量为1000例4-11：如果对[例4-10]产品进行的是加严检验，根据J、AQL的值用GB2828.1（加严检查一次抽样方案表）可知加严检验的抽样方案为（80，5，6）。即：N=1000，n=80，Ac=5，Re=6.例4-11：如果对[例4-10]产品进行的是加严检验，根据J例4-12：接[例4-10]，如果该产品连续10批产品正常检验均合格，且从这10批产品所抽取的10个样本中的不合格品数分别为1、2、0、1、2、1、3、2、0、1，AQL加严一级的抽样方案为（80，5）。根据转移得分的计算方法，10批检验后的转移得分分别为3，6，9，12，15，18，21，24，27，30。满足转移得分的要求，假定过程稳定且负责部门同意的情况下。从下一批起实行放宽检验，根据放宽检验抽检表查得一次放宽抽样方案为（32，5）。即：N=1000，n=32，Ac=5.例4-12：接[例4-10]，如果该产品连续10批产品正常例4-13：对批量为4000的某产品，采用AQL=1.5%，检验水平为Ⅲ的一次正常检验，连续25批的检验记录如表4-8所示，试探讨检验的宽严程度及结果。例4-13：对批量为4000的某产品，采用AQL=1.5%，批号抽样方案检验结果NnAcRe不合格品数批合格与否结论1400031510117合格接收2400031510112合格接收3400031510114合格接收44000315101111不合格拒收5400031510119合格接收6400031510114合格接收7400031510117合格接收8400031510113合格接收9400031510112合格接收104000315101112不合格拒收11400031510118合格接收124000315101111不合格拒收134000315897合格接收144000315898合格接收154000315894合格接收164000315899不合格拒收174000315893合格接收184000315895合格接收194000315893合格接收204000315891合格接收214000315896合格接收22400031510117合格接收23400031510112合格接收24400031510115合格接收25400031510113合格接收已知：正常（315，10）加严（315，8）表4-8从正常检验开始，第4批和第10批遭拒收，但未造成转换为加严检验条件。从第8批起到第12批为止的连续5批中有2批不合格，符合转换为加严检验的条件。因此从第13批开始有正常检验转为加严检验。从第17批起到第21批为止的连续5批加严检验合格，因此从第22批开始由加严检验恢复为正常检验。批号抽样方案检验结果NnAcRe不合格品数批合格与否结论14例4-14：同[例4-13]，如果连续25批的检验结果如表4-9所示，请重新探讨检验的宽严程度及结果。例4-14：同[例4-13]，如果连续25批的检验结果如表4Acj：加严一级合格判定数批号抽样方案检验结果NnAc/Acj不合格品数转移得分结论1400031510/763接收2400031510/790接收3400031510/753接收4400031510/766接收5400031510/790接收6400031510/743接收7400031510/736接收8400031510/749接收9400031510/7312接收10400031510/7515接收11400031510/7318接收12400031510/7421拒7324接7327接7430接收16400012552接收19400012553接收20400012553接收21400012552接收22400012553接收23400012556拒收24400031510/763接收25400031510/766接收表4-9已知：正常（315，10）加严（315，8）Acj：加严一级合格判定数批号抽样方案检验结果NnAc/Ac计量抽样方案：是定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本数据计算统计量，并与判定标准比较，以判断产品批是否合格的活动。采用计量抽样方案需要事先知道质量特性值的分布，并需要获知较多的工序情报，因此它适用于产品质量特性以计量值表示服从或近似服从正态分布的批检查。五、计量抽样方案计量抽样方案：是定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本数据假定质量特性指标X服从正态分布N(μ,σ2)，由于μ通常是未知的，因而需要从该产品中抽取n个产品