【汽车工业】APQP培训资料课件

产品质量先期策划和控制计划APQP产品质量先期策划1本课程主要内容：一、什么是APQP；二、为什么要进行APQP；三、何时进行APQP；四、APQP的职责范围；五、APQP的基本原则；六、APQP的五个过程。本课程主要内容：2一、什么是APQP？APQP是产品质量先期策划和控制计划英文（AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan）简称。APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力（横向职能小组是重要方法）；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。一、什么是APQP？3APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表。设计文件风险防错APQP进程FMEA控制计划作业指导书PPAPAPQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风设计文件风险4APQP核心内容APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施图纸/设计记录特殊特性清单过程流程图FMEAMSA控制计划作业指导书PPAP样件制造试生产Cpk/Ppk/CmkAPQP包括的活动APQP核心内容APQP准备APQP实施图纸/设计记录特殊特5产品质量策划循环产6二、为什么要进行APQP

APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。另外ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。”二、为什么要进行APQP7三、何时进行APQP进行APQP的时机：1、新产品开发时，即顾客与车轮公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP。三、何时进行APQP8责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆

产品设计和开发◆

设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆四、APQP的职责范围

四、APQP的职责范围9五、APQP的基本原则确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组）选择合适的项目经理，并组建项目小组。项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、生产、装备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。小组设计人员应具备适用的设计技能。如：D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T）、制造设计DFM/装配设计（DFA）、QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。五、APQP的基本原则10一、FMEA通用变化点★变化点1：强调FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审：●FMEA是非常重要的活动，FMEA的开发是一个设计整个产品实现过程的多方论证的活动，这个过程需要大量的时间和资源；●FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺；●管理者应负有开发和维护FMEA的责任；●FMEA范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA；●适用时，应覆盖DFMEA和PFMEA；●使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部份；一、FMEA通用变化点★变化点1：强调FMEA的过程和结果需11一、FMEA通用变化点变化点1：●是工程技术评审的一部份；●是产品和过程设计例行审核和批准的一部份；●应当实施一个综合性的培训方案，包括：√管理者总体认知；√对使用者的培训；√对供应商的培训；√对辅导员的培训；一、FMEA通用变化点变化点1：12一、FMEA通用变化点★变化点2：介绍了行业内目前在使用的可选方法：√增加的附录包括FMEA的样表和应用案例；√不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内FMEA应用的多种选择；★变化点3：更易于阅读、理解和使用。一、FMEA通用变化点★变化点2：介绍了行业内目前在使用的可13二、DFMEA变化点★增加了系统、子系统接口和零部件等级别DFMEA开发；★为了界定DFMEA分析范围，一些常用工具的应用介绍：边界图（框图）、参数图、功能表、BOM表等工具的应用；★明确了项目功能/要求的界定；★严重度、频度、探测度评价表的改进；★现行预防措施和探测措施的明确；★RPN值不再作为首选的风险评估方法；★定义并强化了DFMEA和PFMEA/DVP的联系。二、DFMEA变化点★增加了系统、子系统接口和零部件等级别D14DFMEA变化点1在开发DFMEA，第一步是建立DFMEA分析的边界，根据FMEA的类型（系统FMEA、子系统FMEA、零部件FMEA）来界定：汽车系统动力系统底盘系统车身系统发动机系统传动系统前悬挂系统制动系统车身覆盖件地板发动机系统发动机系统发动机系统发动机系统系统子系统零部件DFMEA变化点1在开发DFMEA，第一步是建立D15DFMEA变化点1★系统FMEA：主要处理系统内子系统之间、系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用；★子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统/子系统之间的接口和相互作用；★零部件FMEA：针对零部件自身的功能、要求和规范进行分析。DFMEA变化点1★系统FMEA：主要处理系统内子系统之间、16DABC次级子系统次级子系统与其它子系统间接接口(与顾客接口)主要子系统与环境接口DABC次级子系统次级子系统与其它子系统间接接口主要子系统与17DFMEA变化点2★DFMEA开发步骤2：确定DFMEA范围为确定DFMEA范围，小组应当考虑以下问题：1、产品与什么过程、配合件或系统接口？2、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？3、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？4、产品的功能是否能够预防探测与其连接的零部件或系统的潜在失效模式？DFMEA变化点2★DFMEA开发步骤2：确定DFMEA范围18DFMEA变化点2★产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相互作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流程。这个框图目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。★有不同的方式和格式建立框图。★用于准备DFMEA的框图应伴随DFMEA。DFMEA变化点2★产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的19开/关C灯罩A电池B灯泡总成D弹簧F“+”弹簧F“—”组件连接方式A灯罩1.滑动配合B电池2.铆接C开/关3.螺纹连接D灯泡总成4.卡扣装配E电镀5.压紧装配F弹簧产品框图：范例11234455开/关C开/关C灯罩A电池B灯泡总成D弹簧F“+”弹簧F“—”组件20DFMEA变化点3★DFMEA开发步骤3：确定产品的功能，定义产品设计要求，包括：√安全性；√政府法规；√可靠性（功能的寿命）；√装载和工作循环；√安静操作：噪音、刺耳声（NVH）√外观；√人机工程学；√包装和发运；√服务；√可装配性的设计；√可制造性的设计。DFMEA变化点3★DFMEA开发步骤3：确定产品的功能，定21座垫座杆锁圈座管链轮轴踏板曲柄说明：连接力的转移自行车座和踏板的关系范围水平：360度压缩摩擦垂直：上和下垂直：上和下摩擦压缩水平：360度焊接上管低前管焊接焊接低后管滑动&轴承垂直：上/下螺栓踏板产品框（边界）图：范例2座垫座杆锁圈链轮轴说明：22举升门举升门球头销密封条线束翻转玻璃装饰总成翻转玻璃XXXN环境铰链刮水器总成翻转玻璃锁拴翻转玻璃球形柱门锁总成服务顾客制造工厂翻转玻璃充气支撑柱备注:单向作用/功能:双向交互作用/功能:边界线:关键接口点:关键装配点:有关详细接口分析的号码产品框（边界）图：范例3xxxN载荷xxxN密封载荷35214举升门举升门密封条线束翻转玻璃翻转玻璃环境铰链刮水器翻转玻璃23信号质量·排气成分能量·热能·机械能·化学能·压力错误情况：功能·排气不符合排放要求非功能·气味·噪声·功率损失·过热（内部）·过执（外部）·排气泄漏·引擎信号检查疏忽响应：Y1=有规定的排放（HC,CO,NOx)【gms/mile】Y2=无规定排放（H2S）【ppm/test】机械外壳设计和材料安装材料/线缆/密封件衬底·几何（外形&长度）·格子密度·壁的厚度包装位置&量流体分布（管和锥形几何形状）化学清洗涂层技术稀有金属装载/比例控制因素随时间/英里数的变化封锁/限制焊料老化/疲劳衬底保持（安装退化）衬底腐蚀/断裂催化剂化学老化外壳腐蚀热屏松动外部环境周围环境公路加载/振动野外碎片/岩石公路上的盐/土/水噪声因素片对片的变差材料变差衬底清洗成分受力状况锁模力裹紧和度卷曲力装配过程错误制造/贴错标签定位和集中装配间隙（材料/线束）/壳处径尺寸（总成）焊接过程顾客使用短，低速带有拖车高速牵引燃油类型&质量/硫磺等级服务损坏野蛮装运引擎故障系统交流热屏/NVH垫的压力焊接的排气岐管泄漏引擎熄火过热燃油污染动力传动系加载振动动态加载（包括引擎）校准背压输入输出DFMEA的分析方法：参数P图信号错误情况：响应：化学控制因素随时间/英里数的变化外部环境24对参数P图的说明参数P图是帮助小组理解有关设计功能的物理性的结构工具。小组在分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能）的同时，也分析那些会影响性能的受控和不受控因素。产品的输入和输出，即产品预期或非预期功能，对于识别错误情况、噪音因素和控制音素是十分有用的。错误情况也就是DFMEA里的潜在失效模式。对参数P图的说明参数P图是帮助小组理解有关设计功能的物理性的25DFMEA表格DFMEA表格26a、项目/功能/要求项目：填入被分析项目、零部件的名称和编号。为确保追溯，使用的名称并应和顾客要求，以及其他设计开发文件一致。功能：用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。要求：输入每项功能的要求；如果功能里有含有多个不同失效模式的要求，强烈建议将每个要求和功能分开列出。a、项目/功能/要求27项目/功能/要求示例项目/功能/要求示例28b、潜在失效模式★潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未达到“功能”栏里描述的预期功能的状态。根据项目的要求识别失效模式。★对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。★在确定了失效模式后，可以将以往TGW（运行不良）的研究，问题报告，关注点以小组“头脑风暴”方法的方法进行评审确认，确保失效模式的完整性。b、潜在失效模式★潜在失效模式：系统、子系统或零部件有可能未29潜在失效模式示例潜在失效模式示例30C、潜在失效后果潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的影响。顾客包括以下四个层面：本设计可能产生的失效模式更高一层系统/下一层供应链OEM汽车制造商使用者政府法规机构都是FMEA所要考虑的对象C、潜在失效后果潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，31失效后果示例失效后果示例32DFMEA变化点4：DFMEA严重度评价准则DFMEA变化点4：DFMEA严重度评价准则33f、潜在失效原因/机理潜在失效的原因/机理：是指一个设计薄弱部份的显示，其作用结果就是失效模式：典型的失效起因可能包括但不限於下列情况：●规定的材料不符；●某个部位的结构设计不合理；●壁厚设计不合理；●配合尺寸形位公差不合理；●某个零件的性能/功能/型号参数确定不合理；●设计寿合估计不当；●维修保养说明不当；●环境保护不够；●计算错误。f、潜在失效原因/机理潜在失效的原因/机理：是指一34变化点5：DFMEA频度（O）评价准则变化点5：DFMEA频度（O）评价准则35变化点6:现行设计控制现行的控制方法是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计评审、失效与安全（减压阀）、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等）。有二种型式的设计控制要考虑：变化点6:现行设计控制现行的控制方法是那些已经用于或正在用于36变化点6：现行设计控制预防：消除（预防）失效的原因/机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。常见的预防设计控制：1、失效安全设计；2、标杆分析研究（参考类似设计）：3、模拟研究（CAE）：4、设计计算；5、CAE；6、设计和材料标准；7、文件—从相似设计学到的经验教训的记录。变化点6：现行设计控制预防：消除（预防）失效的原因/机理或预37变化点6：现行设计控制检测：在产品发布之前，通过分析或物理的方法，检测出失效原因/机制或失效模式的存在。常见的检测控制手段：1、样件试验（台架试验、材料试验）；2、设计评审；3、确认试验（道路试验）；4、试验设计，包括可靠性测试；5、使用相似零件的原型：如有可能应尽量先使用预防控制。变化点6：现行设计控制检测：在产品发布之前，通过分析或物理的38变化点6：现行设计控制预防/探测设计示例：变化点6：现行设计控制预防/探测设计示例：39变化点7：探测度（D）评估准则变化点7：探测度（D）评估准则40变化点8：风险顺序数RPN=（S）X（O）X（D）不推荐使用RPN阀值来决定是否需要采取措施。使用RPN阀值的缺点：（1）使用RPN阀值意味RPN是衡量相对风险的方法，而且不要求持续改进。（2）没有一个要求强制采取措施的RPN值；（3）误使小组成员花时间去求证一个低频度、低探测度的数值，以降低RPN值；不利于问题的解决。变化点8：风险顺序数RPN=（S）41决定措施的优先级别◆当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。◆应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重度是9或10时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在FMEA内有记录）得到处理；◆严重度≤8的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目；◆小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最优的排列风险降低的顺序。决定措施的优先级别◆当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要42RPN的替代值●当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度；●SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用；●仅仅根据SOD来定义优先级也和RPN一样是有不足之处的。例如：SOD为711的失效模式，它的等级会比SOD为599的失效模式高（即：需要提前考虑）。RPN的替代值●当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度43变化点9：DFMEA与其它工具的联系DFMEA不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。边界（框）图，参数图DFMEA设计验证计划DVP、PFMEA变化点9：DFMEA与其它工具的联系DFMEA不是一个“孤立44DFMEA与DVP的关系探测措施项目纳入DVPDFMEA与DVP的关系探测措施项目纳入DVP45变化点10：DFMEA表格格式的变化√不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内FMEA应用的多种选择。第一种格式第二种格式变化点10：DFMEA表格格式的变化√不再强调“标准表格”，463、PFMEA变化点

及理解运用3、PFMEA变化点

及理解运用47PFMEA变化点★强调过程流程图的作用及必备要素；★PFMEA输入的收集和研究；★明确界定过程步骤/过程功能/过程要求；★现行预防措施和探测措施的明确；★严重度，频度，探测度评价表的改进；★RPN不再作为首选的风险评估方法；★PFMEA和控制计划的转化。PFMEA变化点★强调过程流程图的作用及必备要素；48变化点1：过程流程图（1）PFMEA的开发—过程流程图流程图应尽量细化，包含从单个零件到总成（包括来料接收、材料运输、储存、传递、标签、制造到出货）的所有制造工序。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。用于FMEA准备工作中的流程图的复制件应伴随FMEA过程。变化点1：过程流程图（1）PFMEA的开发—过程流程图49变化点1：过程流程图（2）识别每个过程的要求：

过程要求指每个操作工序的输出，与产品要求有关。其它有助于小组讨论过程要求的信息来源，包括：●DFMEA；●图样和设计记录；●过程清单；●关联（特性）矩阵；●内部和外部顾客的不符合；●质量与可靠性的历史。变化点1：过程流程图（2）识别每个过程的要求：50过程流程图范例：过程流程图范例：51变化点2：研究信息建立分析范围后，小组应当开始评审历史信息，评审区域包括：●以往产品和过程设计中的经验教训：包括过程质量信息，FTQ、FTT、PPM、CPK、保修指标：●任何来自于实践的最佳信息，如指南、标准，标准件标识，防错方法；上述信息成为确定严重度、发生频度、探测度等级的输入。变化点2：研究信息建立分析范围后，小组应当开始评审历史52PFMEA格式潜在失效模式与后果分析

（过程FMEA）

系统FMRA编号：

子系统共

页第

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零部件设计职责编制人

车型年/项目关键日期FMEA日期（原始）

核心小组PFMEA格式潜在失效模式与后果分析

（过程FMEA）53A、过程步骤/功能/要求此栏可分为两栏（或多栏）：过程步骤、功能、过程要求：步骤：简单描述被分析的过程或工序的名称（如车、钻、攻丝、焊接、装配）和编号。过程名称、编号和顺序应与过程流程图保持一致。返修和返工操作也应包括在内。功能：描述操作的目的，建议使用风险分析来限制步骤数量，仅包括那些增值并对产品有负面影响的步骤。如有多个过程功能，每个功能应和各自的要求相符合。要求：列出每个被分析的过程步骤/操作所对应功能的要求。A、过程步骤/功能/要求此栏可分为两栏（或多栏）：过程54B、潜在失效模式★失效模式—过程可能发生的不符合要求的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。失效模式是体现在产品上的缺陷：★根据过程要求，列出操作的潜在失效模式。潜在失效模式应使用专业技术术语描述，不必描述成顾客注意到的现象。★换效是指：●在规定条件下（环境、操作、时间），产品不能完成既定功能；●在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；●产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏等现象。B、潜在失效模式★失效模式—过程可能发生的不符合要求的形式，55 B、潜在失效模式—范例 B、潜在失效模式—范例56B、潜在失效模式验证失效模式的完整性，可以通过评审过往的运行不良信息，包括类似零件和过程的拒收、报废、顾客（最终用户和后续工序）索赔等。可能的失效模式拒收报废担心问题顾客反馈头脑风暴法：群策群力智慧发光B、潜在失效模式验证失效模式的完整性，可以通过评审过往的运行57C、潜在失效后果■潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响■PFMEA中的“顾客”的定义，包括后续的或下一道制造或装配工序，经销商、最终使用者，和政府法规；本设计可能产生的失效模式下工程顾客/OEM经销商使用者都是PFMEA所要考虑的对象C、潜在失效后果■潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响本设计58【汽车工业】APQP培训资料课件59变化点3：严重度评分准则-1变化点3：严重度评分准则-160变化点3：严重度评分准则-1变化点3：严重度评分准则-161F、潜在失效起因潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，将每个原因独立列出。原因应记录详细、简明、完整。在制定PFMEA中，应假设接受的零件/材料是合格的，除非FMEA小组确认在历史资料中进来的零件质量有差异。列表时应明确记录具体的错误或误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语（如操作者错误，机器工作不正常）。F、潜在失效起因潜在失效起因是指失效是62F、潜在失效起因料机人法环测量失效原因A原因B原因C原因D原因失效模式F、潜在失效起因料机人法环测失效原因A原因B原因C原因D原因63变化点4：推荐频度的评估准则可能性可能性很高：持续发生失效高：经常发生失效中：偶尔发生失效低：相对较少失效不太可能发生失效分数类似（或可能）的失效率PPK≥100/1000≥50/1000≥20/1000≥10/1000≥5/1000≥2/1000≥1/1000≥0.5/1000≥0.1/1000通过预防消除失效＜0.55≥0.55≥0.78≥0.86≥0.94≥1.00≥1.10≥1.20≥1.30≥1.6710987654321变化点4：推荐频度的评估准则可能性可能性很高：持续发高：经常64H、现行过程控制现行的过程控制：是尽可能地阻止失效模式或失效原因的发生，或探测出将发生的失效模式或失效原因。有二种过程控制方法可以考虑：1、预防措施：消除（预防）失效起因或失效模式的发生，或减少其发生率。2、探测措施：探测出将发生失效模式或查出失效的起因/机理，并找到纠正措施。H、现行过程控制现行的过程控制：是尽可能65H、现行过程控制可能的话，最好使用预防控制。初始的发生度分数将受到预防控制措施影响；初始的探测度的分数将根据检测出失效原因，或失效模式的过程控制来决定。因为统计图方式（SPC）一般使用样本来评估过程的稳定性，探测失控条件，所以当评估特定的探测控制时，不应当将其考虑进去。但可以看作特殊原因的预防控制。H、现行过程控制可能的话，最好使用预防控制。初始的发生度分数66变化点5：探测度评分准则-1探测几率标准，通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性没有探测几率在任何阶段都不容易探测在后工序探测问题在来源处探测问题在后工序探测问题在来源处探测问题在后工序探测问题在来源处探测问题错误探测和/或问题预防探测不适用；错误预防没有现行过程控制；不能探测或并未分析。失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）。操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在后工序探测。操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/板手等）在后工序探测。操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/板手等）在本岗位上实施探测。操作员通过计量型量具,在岗位上实施失效模式或错误(原因)的探测,或者通过自动控制来探测不规范的部件,并通知操作员(灯光、警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进行下一个流程。通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。通过自动防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。10987654321几乎不可能很稀少少很低低中等中等偏高高很高几乎可以确定变化点5：探测度评分准则-1探测几率标准，通过过程控制来探测67变化点6：风险顺序数风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）和探测数（D）的乘机，RPN=（S）X（O）X（D）不推荐使用RPN值来决定是否需要采取措施。变化点6：风险顺序数风险顺序数是严重68决定措施的优先级别当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进一步采取措施降低风险。由于资源、时间、技术限制，小组必须选择最佳的优先措施。应首先关注严重度等级最高的失效模式。严重充是9或10时，小组必须确保该风险已经通过现行的设计控制或推荐措施（在FMEA内有记录）得到处理。严重度≤8的失效模式，应考虑有最高频度或探测度的项目。小组由责任关注已识别到的信息，确定如何最化的排列风险降低的顺序，以最好地服务组织和顾客。决定措施的优先级别当小组完成评估后，小组必须界定是否还需要进69RPN的替代指标SODRPNSOSODSD7731474977373737377147147217377737377211、当SOD以降序的方式，数字排列时，会将严重度排第一，发生频度第二，最后是探测度。2、SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用。3、仅仅根据SOD来定义优先级也和RPN一样是有不足之处的。例如：SOD为711的失效模式，它的等级会比SOD为599的失效模式高（即：需要提前考虑）RPN的替代指标SODRPNSOSODSD77314749770变化点7：维护PFMEAFMEA是动态的任何产品/过程变更或更新都应经过评审；对PFMEA的评分等级进行定期评审，特别关注频度、探测度；现场有问题发生时，应当对评分等级作出相应调整。初始FMEA修正FMEA1修正FMEA2必须在试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论各项未考虑的失效模式发现以及讨论变化点7：维护PFMEAFMEA是动态的初始修正修正必71变化点8:PFMEA与其它工具的联系PFMEA不是一个“孤立”的文件，它的输出作为后续开发过程的输入。DFMEA，过程流程图PFMEA过程控制计划变化点8:PFMEA与其它工具的联系PFMEA不是一个“孤立72变化点8:PFMEA与其它工具的联系变化点8:PFMEA与其它工具的联系73DFMEA与PFMEA的联系DFMEAPFMEA失效模式失效后果失效原因预防控制措施系统无法正常运转孔直径设计过大按照标准MS-845设计轴松动失效模式失效后果失效原因预防控制措施孔直径过大与轴装配后，轴松动，系统无法正常运转钻头型号选用错误钻头上刻型号标识失效后果相同；DFMEA与PFMEA的联系DFMEAPFMEA失效失效失效74先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）第二版变化点说明先期产品质量策划75先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）

第二版（2008年）变化点说明1、将APQP/CP手册与ISO/TS16949标准的术语进行统一；（如组织替代供方、供应商替代分承包方）2、强调以顾客满意为基础的过程方法；3、强调对顾客要求/规范的恰当参考和利用。4、强调APQP过程管理及管理者承诺与支持。（如：APQP各个阶段均有说明）先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）

第二版（20076先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）

第二版（2008年）变化点说明5、强调与ISO/TS16949标准及顾客特殊要求/规范的关联。6、强调对最佳实践与经验教训的有效利用。（第五阶段：反馈、评估和纠正措施中吸取的教训/最佳实践的有效使用）7、强化APQP过程中产品策划有效检查。（如：各工作的检查表的利用）8、强化及细化APQP关键输入和输出的要求。先期产品质量策划与控制计划（APQP/CP）

第二版（20077APQP策划进度表计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认概念启动/批准12345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP项目批准样件试生产生产APQP策划进度表计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品78重点变化1：产品质量先期策划APQP责任矩阵图

设计责任

仅限制造

服务供方如热处 理、贮存、运输等确定范围

x x x一、计划和定义

x二、产品设计和开发

x

可行性（2.13）

xxx三、过程设计和开发

x x x四、产品和过程开发确定x x x五、反馈评定和纠正x x x措施

六、控制计划方法论

x x x重点变化1：产品质量先期策划APQP责任矩阵图 79第一阶段：策划和定义项目阶段顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程指标产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入设计目标（增加“法规要求”）可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持（包括项目进度和支持所需的产能的资源和人员配备策划）计划和定义输入输出第一阶段：策划和定义项目阶段顾客的呼声设计目标（增加“法规要80重点变化：1.7设计目标设计目标是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求和期望不会遗失在后续的设计活动中。顾客的呼声还包括法规要求，如材料构成报告和聚合零件标记。重点变化：1.7设计目标设计目标是将顾客的呼声81重点变化：管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一，是高层管理者对此工作的兴趣、承诺的支持，管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。管理者支持应当在小组在每一产品质量策划阶段结束时进行更新，来加强他们的承诺和支持。在需要时，这些更新或帮助会经常发生，产品质量策划的主要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足，关注问题都已记录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支持所需产能的资源和人员配备，来保持管理者的支持。重点变化：管理者支持产品质量策划小组成功的关键82第二阶段：产品设计和开发设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持设计失效模式及后果分析（DFMEA）;可制造性和装配设计;设计验证;设计评审;样件制造-控制计划；设计验证报告（样件全尺寸/性能/材质）工程图样（包括数学数据）工程规范；材料规范；图样和规范的更改。产品设计和开发输入输出新设备、工装和设施要求；(模具设计、设备采购）特殊产品和过程特性；样件控制计划量具／试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。第二阶段：产品设计和开发设计目标设计失效模式及后果分析（DF83范例：APQPOPENISSUESLIST问题清单项目名称公司名称类型代码S=供应商设计问题M=制造/生产D=组织设计问题G=顾客设计问题C=生产能力O=其它F=设施L=延期P=采购T=工装问题编号问题提出日期重要度问题描述责任人（姓名）类型措施及行动计划预计完成日期状态项目负责人：日期：范例：APQPOPENISSUESLIST问题清单项目84第三阶段：过程设计和开发包装标准和规格产品／过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图过程特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书（包括检验指导书）测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持设计失效模式及后果分析（DFMEA）;可制造性和装配设计;设计验证;设计评审;样件制造-控制计划；工程图样（包括数学数据）工程规范；材料规范；图样和规范的更改。新设备、工装和设施要求/清单；(模具设计、设备采购）产品特殊特性清单；新型量具／试验设备要求/清单；（量具设计、试验设备采购）小组可行性承诺和管理者支持。输入输出第三阶段：过程设计和开发设计失效模式及后果分析（DFMEA）85重点变化：3.1包装标准和包装规范顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品质量策划小组应确保单个产品的包装（包括内隔板）被设计开发。适用时应当使用顾客的包装标准或通用包装要求。在任何情况下，包北京地区设计应当保证产品的性能和特性在包装，运送，和拆解包装的过程中保持不变。包装应当和所有已经识别的材料处理设备（包括机器人）一致。重点变化：3.1包装标准和包装规范顾客通常会有86第四阶段：产品和过程确认输入：包装标准和规格产品／过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图过程特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书（包括检验指导书）测量系统分析计划初始过程能力研究计划管理者支持输出:1、有效生产运行2、测量系统评价3、初始过程能力研究4、生产件批准资料（PSW）5、生产确认测试（全尺寸、全材质、全性能检查报告）6、包装评估7、生产控制计划8、质量策划认定和管理者支持第四阶段：产品和过程确认输入：输出:87重点变化：4.1有效生产运行试生产的输出（产品）用来进行如下工作：初始过程能力研究测量系统评价生产节拍展示过程评审生产确认试验（PV）生产件批准包装评价首次能力（FTC）质量策划认定生产件样品标准样品（按要求）重点变化：4.1有效生产运行试生产的输出（产品）用来进行如下88第五阶段：反馈、评估和纠证措施输出：1、减少变差2、提高顾客满意3、改进交付和服务4、吸取的教训/最佳实践的有效使用。输入：1、有效生产运行2、测量系统评估3、初始过程能力研究4、生产件批准资料（PSW）5、生产确认测试（全尺寸、全材质、全性能检查报告）6、包装评估7、生产控制计划8、质量策划认定和管者支持第五阶段：反馈、评估和纠证措施输出：输入：89重点：5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用吸取的教训或最佳实践的报告书对知识的获取，保留和应用是很有用的。对吧取的教训和最佳实践的输入可以通过下通各种的方法来获得，它们包括：1、对运行情况良好/运行情况不良的评审（TGR/TFW）2、来自保修或其他性能指标的数据3、纠正措施计划4、相似产品和过程的“交叉对照”5、DFMEA和PFMEA研究重点：5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用吸取的教训或902、确定范围（即应明确的有关事项）在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明确如下的事项：确定项目小组各成员的职责和作用；2)识别顾客——内部和外部；3)

确定顾客的要求；4)理解顾客的要求和期望；5)评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形成《新产品制造可行性报告》；6)确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；2、确定范围（即应明确的有关事项）917)明确需要的来自顾客的帮助；8)确定文件化的过程或方法。3.小组间的联系项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即APQP小组顾客、APQP小组供方可以举行定期会议；联系的程度根据需要。同步工程横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，降低开发成本。同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产。7)明确需要的来自顾客的帮助；925.控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。6.培训APQP成功取决于有效的培训；培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要和期望的开发技能。7.问题的解决在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来分析解决；列出责任和时间进度，并达成一致意见。论证时可采用适用的分析技术和方法。5.控制计划938、项目进度计划

项目小组成立后的第一项工作是制定《项目进度计划》：应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小组成员共同讨论进度安排，并达到一致；要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的期望等；进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。8、项目进度计划94项目进度计划（甘特图）举例计划情况实际完成情况里程碑概念项目样件试生产投产提出批准任务栏中有“

”标识为关键点项目进度计划（甘特图）举例计划情况里程碑95六、APQP的五个过程APQP策划包括5个过程和49项输入和输出：所有的输入和输出都是建议性的；输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；输入用于早期活动；输出是活动的结果；超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。六、APQP的五个过程961、计划和确定项目本过程的任务和要点：确定顾客的需要和期望；做一切工作都必须把顾客牢记在心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。本过程的输入和输出：1、计划和确定项目97输入内容：1.1顾客的呼声1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程的设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入输出内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持计划和确定项目计划和确定项目的输入和输出输入内容：输出内容：计划和确定项目计划和确定项目的输入和输出98输入内容：1.1顾客的呼声由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面的途径：市场调研；产品保修记录和质量信息；项目小组的经验。1.2业务计划/营销策略项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质量计划的框架。业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等。输入内容：99营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。1.3产品/过程基准数据确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准的确定方法是：—识别出适宜的基准；—了解目前企业现有状况与基准之间差距的原因；—制订缩小与基准差距，符合或超过基准的计划。营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。1001.4产品/过程的设想项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设计和过程的概念；这些设想包括采取那些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新；所有这些都应用作输入。1.5产品可靠性研究可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等1.4产品/过程的设想101项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性/耐久性试验的结果。1.6顾客输入这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值信息；后续顾客可能已进行了部分或全部前面所叙述过评审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度量量的一致方法。项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可102输出内容：1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容，即将以上六项输入通过质量功能展开转化输出内容；设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失；形成《新产品开发设计目标》记录1.8可靠性和质量目标项目小组应确定可靠性目标和质量目标。可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，企业的计划目标，可靠性基准研究。输出内容：103可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。可靠性和质量目标内容包括在《新产品开发设计目标》记录中。1.9初始材料清单项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始材料清单》，并包括早期分供方名单；可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间1041.10初始过程流程图工艺工程师制定《初始过程流程图》；过程流程图制订依据是初始材料清单和产品/过程的设想；过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。1.11产品/过程特殊特性初始清单项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订出《产品和过程特殊特性的初始清单》；1.10初始过程流程图105产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性有显著106产品和过程特殊特性的确定：—主要由顾客确定；—供方可根据对产品/过程的知识来选择。特殊特性初始清单制定的主要依据是：—产品设想；—可靠性目标/要求；—预期的制造过程的特殊特性；—类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。产品和过程特殊特性的确定：107

关键特性-CC盾形-<S>非产品特殊特性“标准”通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能。不采用不采用专用术语符号标准无无无产品特殊特性（与安全或法规无关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面)，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅具工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性。专用术语符号

配合/功能-<F/F>重要特性—SC无

菱形—<D>

五边形-<P>产品特殊特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面)，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅具工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性。专用术语符号安全/符合<S/C>

关键特性-CC盾形-<S>非产品特殊特性通用汽车公司北108车轮公司产品/过程特殊特性标识如下表：产品特殊特性（与安全或法规无关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度，例如配合、功能、安装或外观等。专用术语符号重要特性产品特殊特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品安全特性或政府法规的符合性，例如排放、噪声、污染等。专用术语符号关键特性IS

过程特殊特性指这种过程特性直接形成产品安全特性和对形成产品安全特性起作用的特性。专用术语符号关键过程A

过程特殊特性指这种过程特性直接形成产品重要特性和对形成产品重要特性起作用的过程。专用术语符号重要过程B车轮公司产品/过程特殊特性标识如下表：产品特殊特性指这种产品1091.12产品保证计划项目小组有关人员要制定将设计目标转化为设计的具体要求的《产品保证计划》；产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求；产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行FMEA（失效模式分析；制定初始工程标准。1.12产品保证计划1101.13管理者支持该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，将最新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；项目小组可以通过下列内容来保持管理者的支持：—所有策划要求已经满足，并文件化；—关注的问题列入解决计划。管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。形成《新产品开发阶段性评审和管理者支持》记录。1.13管理者支持1112、产品设计和开发本过程的任务和要点：项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声的要求；一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。2、产品设计和开发112输入内容：是计划和定义过程的输出，包括：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持输出内容包括：2.1DFMEA2.2可制造性和装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持产品设计和开发产品设计和开发过程的输入和输出产品设计部门项目小组输入内容：输出内容包括：产品设计和开发产品设计和开发过程的输1132.1DFMEADFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行设计失效模式和后果分析（DFMEA）；由产品工程师完成《设计FMEA》，并用《设计FMEA检查单》进行检查；DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更新。2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系；2.1DFMEA114可制造性和装配设计原则：－尽量减少零件的种类和个数，使用标准件；－产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸；－避免内加工；－避免使用单独的紧固件；－在可能的情况下尽量采用成组设计的技术；－减少零件的搬运次数。项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目：可制造性和装配设计原则：115－设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；－制造／装配过程；－尺寸公差；－性能要求；－部件数；－过程调整；－材料搬运。另外根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。形成《产品工艺性审查记录》－设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；1162.3设计验证由产品工程师组织相应人员定期进行设计验证；设计验证是验证产品设计是否满足第1阶段叙述的各项的活动中顾客的要求；可包括下列活动：—变换方法进行计算；—交新设计与已证实的类似设计比较；—进行试验和证实；—对发放前的设计阶段文件进行评审。2.3设计验证1172.4设计评审由产品工程师组织项目小组相应人员参加进行定期的设计评审；设计评审是预防问题和误解的有效方法，是重要的防错措施，通过评审识别任何问题并提出必要的措施；设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动；形成《设计评审记录》。2.4设计评审1182.5样件制造控制计划样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述；以工艺工程师为主的项目小组根据顾客要求，制定《样件控制计划》，并用《控制计划检查单》进行检查。根据顾客要求提交样件控制计划。项目小组应对所有样件进行评审，评审内容：—保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；—保证已对特殊产品和过程特性进行了特别关注；—使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；—将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。2.5样件制造控制计划1192.6工程图样完成工程图纸（包括数学数据）；项目小组应对设计图样进行评审，即使顺顾客设计的情况下，也不能免除小组以评审工程图纸的职责；评审的重点是与特殊特性有关的内容，是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验；形成《工程图样确认表》。2.7工程规范项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；形成《工程规范确认表》。2.6工程图样1202.8材料规范项目小组应评审材料规范，特别是涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性；形成《材料规范确认表》。2.9图样和规范更改当需要更改图样和规范时，产品工程师应保证更改立即以书面形式通知到所有受影响的部门；所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评审和批准；所有设计更改，包括供方提出的更改，在生产实施之前均应有顾客书的批准，或者放弃批准；2.8材料规范121对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响；供方应考虑设计更改对产品应用系统的影响。2.10新设备、工装和设施要求负责工艺开发工程师根据新项目需要提出增添设备、工装和设施要求，形成《设备申请单》和《工装申请单》；项目经理应考虑增加这些设备、工装对项目进度的影响，确保试生产前完工。用《新设备、工装和试验设备检查清单》进行检查。对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的1222.11产品/过程特殊特性由项目经理组织项目小组在初始产品/过程特殊特性清单基础上，完成《产品/过程特殊特性清单》项目小组应达成一致；使用规定的符号体现在控制计划中。2.12量具和试验设备要求负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成《设备申请单》和《工装申请单》；用《新设备、工装和试验设备检查清单》进行检查。项目小组应监视进展过程，保证满足要求的进度。2.11产品/过程特殊特性1232.13小组可行性承诺和管理者支持项目经理组织项目小组对设计的可行性进行分析讨论，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务，项目小组所提出的设计可行性的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件；用《小组可行性承诺》记录表现可行性评审的结果。该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，并用《设计作息检查表》评审在这一过程中工作的有效性，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。2.13小组可行性承诺和管理者支持1243、过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。本过程的输入和输出：输入即为“产品设计和开发”的输出，输出有12项内容。3、过程设计和开发125输入内容：2.1DFMEA2.2可靠性和装配性2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造控制计划2.6工程图2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持输出内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9MSA计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持过程设计和开发过程设计和开发过程的输入和输出输入内容：输出内容：过程设计和开发过程设计和开发过程的输入和1263.1包装标准顾客通常提供包装标准，应将之体现到包装规范中。若顾客未提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范。3.2产品/过程质量体系评审项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中；使用《产品/过程质量检查单》进行评价，并形成记录。3.1包装标准1273.3过程流程图负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始过程流程图基础上完成《过程流程图》，并用《过程流程图检查清单》进行检查。《过程流程图》有助于对整个过程进行分析，而不是分析过程中的个别步骤；还有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。3.4场地平面布置图负责工艺开发的工程师制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅助的应用，中间维修站的缺陷材料厂的贮存区。3.3过程流程图128所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。并用《场地平面布置图检查清单》进行检查。3.5特性矩阵图特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，推荐采用；负责工艺开发的工程师负责制定特性矩阵图；方法是对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。制造关系越多，特性控制越重要。例如：所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。129特性矩阵图SISIS特性矩阵图SISIS1303.6过程FMEA以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施；考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；工艺开发工程师完成《过程FMEA》，并用《FMEA检查单》进行检查；过程FMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。3.6过程FMEA1313.7试生产控制计划试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检验；统计评价；增加审核。由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用《控制计划检查清单》进行检查，直到完成《试生产控制计划》。3.8过程指导书项目小组有关人员依据以下资料制定工序标准操作卡和检验指导书：3.7试生产控制计划132－过程流程图；－控制计划；－工程图样、性能规范、材料规范、工业标准；－FMEA；－场地平面布置图；－特性矩阵图；—包装标准；—过程参数；—搬运的要求；—生产者对过程和产品的专业技术技能和知识。－过程流程图；133过程指导书应公布，并应包括设定参数，如设备速度、进给量、循环时间等，在操作者不中断操作情况下易于得到；过程指导书内容可包括：—过程流程图中重要的作业名称和编号；—零件名称和编号；—现行工程等级/日期；—工具、量具、设备；—顾客和供方规定的特殊特性；—有关的工程和制造标准；—修订日期和批准；—反应计划等。过程指导书应公布，并应包括设定参数，如设备速度、进给量、循环1343.9MSA计划项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定《测量系统分析计划》，确定分析项目。该计划至少应包括确保量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性。3.10初始过程能力研究计划项目小组有关人员制定初始过程能力研究计划（至少包括产品特殊特性）、数据收集方法、完成期限等；形成《初始能力研究计划》。3.9MSA计划1353.11包装规范项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范，编写包装工艺规程及操作指导书。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变，包装应与所有的材料搬运装置相匹配。3.12管理者支持该阶段结束时，项目经理组织项目小组进行正式评审；目的是通报情况，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。3.11包装规范1364、产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证；验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。本过程的输入和输出：输入为过程设计和开发的输出，输出有8项内容。如下图：4、产品和过程的确认137输入内容：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9MSA计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持输出内容：4.1试生产4.2MSA评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.8质量策划认定和管理者支持产品和过程的确认产品和过程确认过程的输入和输出输入内容：输出内容：产品和过程的确认产品和过程确认过程的输入1384.1试生产项目经理制定《试生产计划》并组织项目小组、生产车间及相关部门参加进行试生产；试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和循环时间，进行规定数量产品的生产；试生产用来验证制造过程的有效性；试生产的最小数量通常由顾客确定，但小组可以超过这个数量；试生产的输出用于开展初始过程能力研究、测量系统分析、最终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定这些活动。4.1试生产1394.2MSA评价在试生产时，项目小组有关人员根据《测量系统分析计划》进行测量系统分析，形成《测量系统分析报告》。在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产品特性是否符合工程规范。4.3