车间7S现场培训

7S培训教材7S有这么有这么一层意思，就是面对一种很普通、很平常的事情。谁都知道将每件平常的事情，非常困难的。7S也是这样它与每位操作者的基本动作有关。我们只有具备了很强的意志和执行力，才能得以彻底贯彻工厂及职场进行各种改善活动，使我们的工作环境更美、质量与效率更高、人文素质提高、交货期缩短、安全更有保障、员工士气高昂它也是企业的最佳推销员。前言7S整理整顿清洁清扫素养安全节约7S推行成功的条件高层主管的支持全员彻底的理解7S的重要性以团队方式推动制订明确可测量的7S活动目标建立合理的考核制度持续改进7S的由来5S起源于日本，它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成，（整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke）故简称5S我们再加入节约Save+安全Safety故简称7S,它是现场管理最重要的“法宝”之一，被美国人认为是“管家概念”，旨在改进工作条件和促使过程的有效工具。6S加安全7S加节约（坚持）目的企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续增收的效益。

1：生产性的提高

2：品质的提高

3：成品的低减

4：交货期的缩短

5：安全的确保

6：士气的高涨整理将工作现场区分要的不要的,保留需要的东西,撤除不需要的东西…目的1:腾出空间,予以适用;2:预防误用,误送;3:塑造清爽的工作场所;做法1:不能用、不再用的物品报废处理2：每天用的放置于安全的地方；一：生产过程中经常有些残余物料，待修品、待返品、报废品等滞留在现场，即占据了地方又阻碍生产，包括已无法使用的工装夹具、量具、机器设备、如果不及时清除，会使现场变得凌乱。二：生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。三：物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

整理案例：

一位管理人员要求以为IE人员对自己一天的行为进行记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理，处理完的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一味的保留，结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留所需要的东西，撤除不需要的东西。

整理目的1：工作场所一目了然；2：用时即取，消除寻找时间，提高工作效率；3：为工作环境清洁打基础；整顿把需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。做法1：在腾出来的区间上，规划放置场所及位置；2：规划位置法（不超高、不低）；3：整齐摆放物品放置标志卡；（注意定位之后要明确标识，用完之后要物归原位）整顿整顿的三“要素”：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定。a:物品的管理要定点、定容、定量b:生产线附近只能放真正需要的物品c:放置方法要易取d:不超出所规定的范围e:在放置方法上多下工夫标识方法：放置场所和物品原则上一对一标识案例A先生经常向邻近的B先生借工具，而B先生每次都很快速的向他提供。A先生其实也有这些工具，只不过他每次都不把东西放在固定的地方，用的时候才到处找。A、B先生的差异是明显的，在个人使用的时候问题不在，但是很多人使用的情况下，就会出现很多问题。不把东西放回原处，不仅仅是自己的问题，同时也给同事带来很多不方便，甚至可能给公司带来莫大的损失。整顿一：在你的职场,决定“什么东西、什么数量、放在哪里了吗？”二：你能够迅速的找到你想要的东西吗？三：如果你想使用的工具不在应在的位置、要组装的部品不在其存放的地点，你怎么办？四：你有了物归原处的决心了吗？小问题\想想看目的1：减少干扰品质的不利因素，如发丝；2：机器模具铁架等给予清扫擦拭；3：发现赃污问题，及时解决；4：杜绝污染源；0清扫把不要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污垢之状态。做法1：清洁环境可以保持良好的工作情绪及企业形象；2：清扫地面擦拭工作台、灯具架、传送带等卫生死角；3：不放过任何一处有可能出现的垃圾、灰尘；清扫建立清扫责任区（室内外）执行例行扫除赃污调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范建立卫生值日表勤于擦拭机器设备、勤于维护工作现场清扫案例分析：1：在生产现场大家都知道，我们的设备停机，是生产线损失的重要因素之一，如果等到机器设备停下来才去处理，那损失就会很大。2：再者如果机器设备不定期点检记录，也不利于查找设备损害的真正原因。所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维护工作现场。不仅可以维护机器设备的使用寿命，也创造一个洁净的工作环境。清扫的同时别忘了给它做点检你在清扫时只是把它搞漂亮了，给它做点检了吗？清洁维持清扫过后的场所及环境和整洁的美观，使我们每个人觉得干净卫生而产生无比的干劲；目的1：将清洁工作细微化、洁净化；2进一步发现改善点；做法1：日送检、将清洁点用标签标示；2：减少不要标签，达到清洁目标；3：评比竞赛，相互推进；如是一个房间，一个星期不去管它的话，那一定是物品乱七八糟，所以每天进行整理、整顿和清扫，并维护清洁状态，上面的问题就可以解决了。也就是说清洁不仅是前面三个步骤（3S）的效果，也是它的结果。每个人都应带着自发意识，而不是说“请这样做”、“请那样做”一个时刻清洁的环境，除了我们自己感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以借此提高产品质量和公司、团队、的形象。清洁清洁效果培养具有好习惯提高员工文明礼貌水准营造团队精神现场时刻保持美观状态维持前3S的效果节约就是对时间、空间、能源等方面的合理利用，以发挥它们最大的能效，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所；做法1：能用的东西尽可能的利用，以自己就是主人的心态对待企业的资源，切务随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值；目的1：对整理工作的补充与指导，在企业中秉持勤俭节约的原则；安全消除隐患、排除险情，预防事故的发生。目的1：目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常进行，同时减少因安全事故所带来的经济损失；做法1：对操作人员的操作技能进行训练，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防；素养通过上述的7S活动，让我们共同养成一个良好的生活习惯，并遵守各项规章制度，做到以“厂为家，以厂为荣”目的1：培养追求完美的习惯；2：营造团队精神；目的1：通过学习和培养，让我们将环境美做为自己爱净、爱美的表现方式；2：教育每个人，以先进为荣，落后为耻，要不甘人后；3：建立各种共同遵守的规章制度；4：将各种规章制度目视化；5：对违反规章制度的要及时给予纠正；6：推动各种精神向上的活动；素

养素养是7S的重心。因此素养不但是7S的最终结果，也是企业经营者所期待的最终目的。因此，如果企业中的各项管理工作，都将很容易的得到贯彻落实下来，并取得成效。通过前面的四个步骤（7S）可以让员工在无形中养成好的整洁习惯，进而提高自身的品德素质。7S推进层次图素养节约安全清洁清扫整顿整理1：创造空间节约成本安全卫生现场美化人心美化2：尽地之利3：场地利用7S的与生产线的六大关联包括：生产性、品质、降低成本、交货期、安全、士气；1：生产性与7S：

a:生产性是指相对于投入的产出。表现为相对产出的效率；

b:7S可以缩短“寻找”时间，可以产生缩短生产准备时间，从而达成劳动时间的缩短；

c:可以增加客户的信赖度，提高产品的附件价值；

d:可以减少材料浪费、材料费用的降低相当于单位产品成本的降低；2：品质与7S：a:7S的水平就是工厂与职场的品质水平；b:正确遵守操作标准就是:使用规定的材料、工具、计量仪器及正确的作业标准等。c:机器模具未维护保养，彻底清除杂物精度无法保证，直接影响产品质；d:灰尘杂物多影响品质。（如：吸塑车间、LED、SMT等）；e:未进行彻底的整理、整顿，良品、不良品易混，引起误送；3：降低成本与7S：a:仓库的7S水平低下时，保管项目（在哪里、什么东西、保管多少）不明确，出现该保管的没有保管，明明有存货而说成没有，这样的话会带来无用的材料、部品的购买。b:生产工序提供其材料利用率、机器、模具、仪器做到预防为主，提高其运转率、降低其维修率。C:降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作效率；7S的与生产线的六大关联7S的与生产线的六大关联4：交货期与7S：a:7S彻底实施材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交货期的推迟；b:如因材料规格更改，应该作废的文件未回收，导致采购错误、工艺流程作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱，应先加工而进行了后加工，显然会导到交货期的延迟或增加无谓的加工公数；5：安全与7S：a:在工厂内用划线的方法规范通路，不得放置半成品推车等；a:制品和在制品的放置要稳定；c:在需要的地方厉行使用防护设施（安全帽/安全鞋等）d:在灭火器置场、消防栓、出入口、非常通道口、配电柜等附近1M内不得放置物品；安全对于企业来说是一种财富，如同人健康是一项资本。7S改善案例物料区改善前改善后改善前改善前改善后改善前我们得到了7S改善案例改善前改善后漂亮了、好找了干净了、节省了改善前改善后漂亮了、安全了改善前改善后生产区我们做到了吗？6：士气与7S：a:士气也称为劳动积极性，企业持续追求为客户提供更便宜的价格，提供更好的产品和快速的服务，为此需要需要