8D问题解决方法资料介绍课件

8D问题解决方法

8Discipline—AProblemSolving

Methodology讲师8D问题解决方法

8Discipline—AProbl课程内容和目标8D含义8D目的和作用8D过程模式和5-Why8D分析步骤8D案例解说8D的课堂练习与评价Q&A课程内容和目标8D含义什么是8D?8D是英语中“eightDisciplines”缩写，意思是“8个纪律、风纪、命令”。所谓8D方法，又称团队导向问题解决方法，为福特公司处理问题的方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法，而是针对：重复发生，一直没有解决的问题；比较重大的品质或制程中的问题；或客户的客诉抱怨。什么是8D?8D是英语中“eightDiscipline此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。问题解决，宜由公司各部门人员之共同投入求得创造性及永久性的解决方案。此方法可适用于任何问题或任何作业，且能促成相关目标之各部门间有效的沟通。此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题8D目的和作用8D的作用与好处对于组织通过建立小组训练内部合作的技巧；推进有效的问题解决和预防技术；改进整个质量和生产率；防止相同或类似问题的再发生；提高顾客满意度。对于顾客增强对组织或供方的产品和过程的信心。8D目的和作用8D的作用与好处8D改善系统模式问题初步了解建立小组方式清楚描述问题最有可能的原因是否是根本原因?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因执行永久措施防止重复发生恭贺小组确定和验证纠正措施12345678执行和检验临时围堵措施NOYES08D改善系统模式问题初步了解建立小组方式清楚描述问题最有确定所谓8D的每个步骤，其意义及其流程请参阅附图。该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图标顺序。问题解决经过应有书面记录。举例而言，某一问题发生及团队组成时，可能制造人员已经先行采取临时对策，惟其永久解决方案，则可能尚需小组之共同参与，经多方研议后始能产生。所谓8D的每个步骤，其意义及其流程请参阅附图。相关重要定义理解首先分清楚什么是：纠正纠正措施预防措施什么是临时措施什么是长期措施相关重要定义理解首先分清楚什么是：什么是纠正和纠正措施？纠正correction为消除已发现的不合格所采取的措施。 备注：纠正可以与纠正措施一同采取，也可以分开采取。纠正可涉及：返修、返工或降级。纠正措施correctiveaction为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。 备注：纠正措施是为了防止再发生，而预防措施为了防止发生。纠正和纠正措施是有区别的。什么是纠正和纠正措施？纠正correction什么是预防措施？预防措施preventiveaction为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。

备注：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。什么是预防措施？预防措施preventiveaction什么是临时和长期措施？临时措施为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级。长期措施为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。常见如：防错、人员培训、更换原材料、标准话等。什么是临时和长期措施？临时措施解决问题的观点问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)解决问题的观点问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期根本原因的重要性临时（短期）措施消除问题及后果只能治标(可能再发)长期措施消除问题原因可以治本(不会再发)根本原因的重要性临时（短期）消除问题及后果只能治标长期措施消识别根本原因的方法WHY问题WHY中间原因WHY中间原因WHY中间原因WHY根本原因TOYOTA5-Why?1W2W3W4W5W识别根本原因的方法WHYWHYWHYWHYWHYTOYOTA5-WHYCASE1一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状态1引擎故障（WHY2）状态2-原因1火花塞不点火（WHY3）状态3-原因2密封圈老化状态6-原因5引擎盖密封差漏水（WHY5）状态5-原因4火花塞潮湿沾水（WHY4）状态4-原因35-WHYCASE1一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状5-WHYCASE2焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏（WHY1）状态1焊接密封不好（WHY2）状态2-原因1在毛细管内有沉积物（WHY3）状态3-原因2洗涤剂型号规格选择错误状态6-原因5洗涤剂效果不好（WHY5）状态5-原因4清洗管子时没有清洗掉（WHY4）状态4-原因35-WHYCASE2焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏（W5-WHYCASE3课堂练习(10min)生产线现场油污操作员行走滑到WHY1状态1机器漏油WHY2状态2-原因1机器橡胶密封不好WHY3状态3-原因2未规定橡胶圈期限和检查状态6-原因5密封橡胶圈过期老化WHY5状态5-原因4密封橡胶圈质量差WHY4状态4-原因35-WHYCASE3课堂练习(10min)生产线现场油8D的过程和步骤D0问题初步了解（立项和准备工作）鉴定是否有进行8D的必要；立项和确定主题；看到了甚么或观察到了甚么；收集并检查资料；或者顾客反馈了什么信息；对客户的服务是否需要。此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。8D的过程和步骤D0问题初步了解（立项和准备工作）D1建立小组（团队导向）约请具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能之人员，组成一小组。建立小组名单，明确成员的职责。指定一位小组组长。提出活动的必要资源。D1建立小组（团队导向）约请具备产品及制程知识，能支配时间D2清楚描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。即所谓5W/2H何人：识别那一个客户（内/外部）在抱怨；何事：适当以及精确的识别问题；何时：从什么时候问题开始发生；何地：什么地方发生问题；为何：识别已知的解释；如何：在什么的模式或状态这问题会发生；多少：量化问题的程度。D2清楚描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题D3执行和检验临时（围堵）措施确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客户问题的扩大。临时措施的确定应考虑从内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付过程—客户端减少和降低（消除）后果的产生。临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。D3执行和检验临时（围堵）措施确定并执行应先采取的临时措施运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施在每一个过程点停止缺失并将其退回原处确认措施采取后是否完全有效←选择←事先验证←执行←确认产品以及让客户不满意已不存在←执行后的确认运用目前已知的信息在每一个过程点停止确认措施采取后是否←选择临时措施的对象问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)消除问题消除后果临时措施的对象问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期D4确认并验证根本原因针对问题描述和相关信息数据，识别每个可能的原因，透过每个测试来验证问题的根因(RootCause).对问题的何以发生，指陈其一切可能形成原因.再分别针对每一可能原因予以测试,俾查出及验证真正之根因.然后找出消除该项根因之各项改正措施。D4确认并验证根本原因针对问题描述和相关信息数据，识别每原因的类型问题后果原因为什么会发生为什么没查到原因为什么没查到问题原因的类型问题后果原因为什么为什么为什么建立和评审所有的过程，考虑所有变异来源针对有问题和没有问题的范围定义其关键的差异应用特性要因图来了解所有的可能原因要求完成分析的时间线列出所有可能的原因分析最有可能是根本原因的可能原因决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因是否这些资料显示可能的原因为根本原因识别可能选择的解决方案收集适当的资料信息、分析资料分析资料小批量的试验可能的解决方案问题层次是否降低问题是否消除建立和评审所有的针对有问题和没有问题的应用特性要因图来要求完D5确定和验证纠正措施针对真正的原因，大家群策群力，脑力激荡针对真正的根因提出纠正措施。每一纠正措施最好考虑选择验证方案，运用生产前试验方案，用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题，而不致引发不良之副作用。必要时，并应进行一项风险评估（FMEA），以确认是否需采补救措施。D5确定和验证纠正措施针对真正的原因，大家群策群力，脑力激对策的种类不让它发生检查出发生予以修正检查不让流出要以经济角度考虑手段问题后果原因为什么会发生为什么没查到原因为什么没查到问题对策的种类不让它检查出检查要以经济角度考虑手段问题后果原因为验证根本原因完成所需要以及所提供的纠正措施脑力激荡其它可选择的纠正措施选择最佳方案考虑选择方案所涉及的风险前后验证纠正措施消除根本原因FMEA验证根本原因完成所需要以及脑力激荡其它选择最佳方案考虑选择方D6执行永久措施确定并执行永久性最佳效果的纠正措施，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。验证永久对策有效后，可以停止临时措施。D6执行永久措施确定并执行永久性最佳效果的纠正措施，并应注选定纠正措施建立纠正措施执行计划审核改版的设计FMEA审核改版的过程FMEA修正衡量指标以及对现行的质量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程表格以监控制造过程利用三十天的计量值数据(如SPC或推移图)来进行确认经由推移图和初次的测量来停止临时措施选定纠正措施建立纠正措施审核改版的审核改版的修正衡量指标以及永久措施的过程想法processYxxxxx我们修改了x(原因)来期望可以将y做好。所以对x，y都要有一些衡量，才能确认效果好不好永久措施的过程想法processYxxxxx我们修改了x(原D7防止重复发生（防止再发）着手进行管理制度、操作系统、作业实务、及作业程序等项的修改和标准化。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。通知所有人员解决的方案完成如何控制操作过程的流程针对避免再发生进行必须的变更标准化新的执行方式D7防止重复发生（防止再发）着手进行管理制度、操作系统、作D8恭贺小组恭贺小组的每一成员，问题解决完成，应对小组成员的努力予以肯定.对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通和文件化D8恭贺小组恭贺小组的每一成员，问题解决完成，应对小组成员注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。例如某一问题于提出报告，并组成小组之时，负责之领班或作业员可能早已采取临时措施。注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可8D产品问题改善手法实例0.了解问题1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。8D产品问题改善手法实例0.了解问题D1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽D1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：D2.问题描述何时：1999年11月4日；何人：浙江精密机械厂—品保部；何地：浙江精密机械厂—包装车间；何事：包装ALT-5检测器；如何：使用的20μMHT机用膜一拉就断；为何：机用膜卷端口破损；多少：20卷中目前发现6卷有问题。D2.问题描述何时：1999年11月4日；D3.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽完成日期99/11/05)对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽完成日期99/11/05)经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。D3.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全D4.鉴别根本原因并识别可能方案识别可能原因（因果图）选择最有可能的原因（矩阵图）确定是否是根本原因识别可能方案D4.鉴别根本原因并识别可能方案识别可能原因（因果图）4.1因果分析速度设定多快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小PE强度不稳定4.1因果分析速度设定多快端人机料环法库房湿度大产品堆放高4.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）A。产品堆放高度过高1252.1752.17B。包装方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。库房湿度大14.3482.59E。速度设定多快14.3486.93F。贮存架间隙小14.3491.27G。PE强度不稳定14.3495.61H。对操作工艺不熟14.34100总计23100不良情况统计表4.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累4.2确定选择最有可能的原因%051015200100502575ABCDEFGH端口破损数52.1769.5686.934.2确定选择最有可能的原因%0510152001005024.3确定根本原因并识别可能的方案通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。识别可能的解决方案。修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。改变包装方法,每卷产品用托盘运装。包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。……等等.4.3确定根本原因并识别可能的方案通过小组因果分析，验证统D5.决定及验证纠正措施5.1决定采用纠正措施1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。D5.决定及验证纠正措施5.1决定采用纠正措施5.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证措施投入成本端口破损数(卷)改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.合理利用空间0改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装每卷多投入10元托盘费用1包装箱内部增加泡沫每卷多投入1元泡沫费用05.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格20μMHTD6.执行永久纠正措施通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。3.经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。D6.执行永久纠正措施通过小批量验证,小组一致决定采用以下措D7:防止问题再度发生为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:1.文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.2.对库管课员工进行标准的培训宣贯.D7:防止问题再度发生为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同D8.恭贺小组成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.领导承认工作成绩鼓励与表扬D8.恭贺小组成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年58D练习和评价答疑如果你是一家小餐馆的老板，店里共四位员工： 小李（点菜员）、老刘（配菜员）、老张（厨师）、老板（采购）D0.初步现状问题:在2006年5月15日中午营业时,两位顾客点菜就餐,就餐过程中，顾客对所点的“鱼香肉丝”提出抱怨，声称菜里有异味（肉有异味），要求处理。请大家按照此案例展开一次8D活动。练习开始，可由3-4人组成小组，以讨论的方式进行，时间为40分钟。8D练习和评价答疑如果你是一家小餐馆的老板，店里共四位员工8D问题解决方法

8Discipline—AProblemSolving

Methodology讲师8D问题解决方法

8Discipline—AProbl课程内容和目标8D含义8D目的和作用8D过程模式和5-Why8D分析步骤8D案例解说8D的课堂练习与评价Q&A课程内容和目标8D含义什么是8D?8D是英语中“eightDisciplines”缩写，意思是“8个纪律、风纪、命令”。所谓8D方法，又称团队导向问题解决方法，为福特公司处理问题的方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法，而是针对：重复发生，一直没有解决的问题；比较重大的品质或制程中的问题；或客户的客诉抱怨。什么是8D?8D是英语中“eightDiscipline此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。问题解决，宜由公司各部门人员之共同投入求得创造性及永久性的解决方案。此方法可适用于任何问题或任何作业，且能促成相关目标之各部门间有效的沟通。此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题8D目的和作用8D的作用与好处对于组织通过建立小组训练内部合作的技巧；推进有效的问题解决和预防技术；改进整个质量和生产率；防止相同或类似问题的再发生；提高顾客满意度。对于顾客增强对组织或供方的产品和过程的信心。8D目的和作用8D的作用与好处8D改善系统模式问题初步了解建立小组方式清楚描述问题最有可能的原因是否是根本原因?确定可能原因选择最可能原因确定根本原因执行永久措施防止重复发生恭贺小组确定和验证纠正措施12345678执行和检验临时围堵措施NOYES08D改善系统模式问题初步了解建立小组方式清楚描述问题最有确定所谓8D的每个步骤，其意义及其流程请参阅附图。该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图标顺序。问题解决经过应有书面记录。举例而言，某一问题发生及团队组成时，可能制造人员已经先行采取临时对策，惟其永久解决方案，则可能尚需小组之共同参与，经多方研议后始能产生。所谓8D的每个步骤，其意义及其流程请参阅附图。相关重要定义理解首先分清楚什么是：纠正纠正措施预防措施什么是临时措施什么是长期措施相关重要定义理解首先分清楚什么是：什么是纠正和纠正措施？纠正correction为消除已发现的不合格所采取的措施。 备注：纠正可以与纠正措施一同采取，也可以分开采取。纠正可涉及：返修、返工或降级。纠正措施correctiveaction为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。 备注：纠正措施是为了防止再发生，而预防措施为了防止发生。纠正和纠正措施是有区别的。什么是纠正和纠正措施？纠正correction什么是预防措施？预防措施preventiveaction为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。

备注：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。什么是预防措施？预防措施preventiveaction什么是临时和长期措施？临时措施为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级。长期措施为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。常见如：防错、人员培训、更换原材料、标准话等。什么是临时和长期措施？临时措施解决问题的观点问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)解决问题的观点问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期根本原因的重要性临时（短期）措施消除问题及后果只能治标(可能再发)长期措施消除问题原因可以治本(不会再发)根本原因的重要性临时（短期）消除问题及后果只能治标长期措施消识别根本原因的方法WHY问题WHY中间原因WHY中间原因WHY中间原因WHY根本原因TOYOTA5-Why?1W2W3W4W5W识别根本原因的方法WHYWHYWHYWHYWHYTOYOTA5-WHYCASE1一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状态1引擎故障（WHY2）状态2-原因1火花塞不点火（WHY3）状态3-原因2密封圈老化状态6-原因5引擎盖密封差漏水（WHY5）状态5-原因4火花塞潮湿沾水（WHY4）状态4-原因35-WHYCASE1一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状5-WHYCASE2焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏（WHY1）状态1焊接密封不好（WHY2）状态2-原因1在毛细管内有沉积物（WHY3）状态3-原因2洗涤剂型号规格选择错误状态6-原因5洗涤剂效果不好（WHY5）状态5-原因4清洗管子时没有清洗掉（WHY4）状态4-原因35-WHYCASE2焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏（W5-WHYCASE3课堂练习(10min)生产线现场油污操作员行走滑到WHY1状态1机器漏油WHY2状态2-原因1机器橡胶密封不好WHY3状态3-原因2未规定橡胶圈期限和检查状态6-原因5密封橡胶圈过期老化WHY5状态5-原因4密封橡胶圈质量差WHY4状态4-原因35-WHYCASE3课堂练习(10min)生产线现场油8D的过程和步骤D0问题初步了解（立项和准备工作）鉴定是否有进行8D的必要；立项和确定主题；看到了甚么或观察到了甚么；收集并检查资料；或者顾客反馈了什么信息；对客户的服务是否需要。此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。8D的过程和步骤D0问题初步了解（立项和准备工作）D1建立小组（团队导向）约请具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能之人员，组成一小组。建立小组名单，明确成员的职责。指定一位小组组长。提出活动的必要资源。D1建立小组（团队导向）约请具备产品及制程知识，能支配时间D2清楚描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。即所谓5W/2H何人：识别那一个客户（内/外部）在抱怨；何事：适当以及精确的识别问题；何时：从什么时候问题开始发生；何地：什么地方发生问题；为何：识别已知的解释；如何：在什么的模式或状态这问题会发生；多少：量化问题的程度。D2清楚描述问题以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题D3执行和检验临时（围堵）措施确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客户问题的扩大。临时措施的确定应考虑从内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付过程—客户端减少和降低（消除）后果的产生。临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。D3执行和检验临时（围堵）措施确定并执行应先采取的临时措施运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施在每一个过程点停止缺失并将其退回原处确认措施采取后是否完全有效←选择←事先验证←执行←确认产品以及让客户不满意已不存在←执行后的确认运用目前已知的信息在每一个过程点停止确认措施采取后是否←选择临时措施的对象问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)消除问题消除后果临时措施的对象问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期D4确认并验证根本原因针对问题描述和相关信息数据，识别每个可能的原因，透过每个测试来验证问题的根因(RootCause).对问题的何以发生，指陈其一切可能形成原因.再分别针对每一可能原因予以测试,俾查出及验证真正之根因.然后找出消除该项根因之各项改正措施。D4确认并验证根本原因针对问题描述和相关信息数据，识别每原因的类型问题后果原因为什么会发生为什么没查到原因为什么没查到问题原因的类型问题后果原因为什么为什么为什么建立和评审所有的过程，考虑所有变异来源针对有问题和没有问题的范围定义其关键的差异应用特性要因图来了解所有的可能原因要求完成分析的时间线列出所有可能的原因分析最有可能是根本原因的可能原因决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因是否这些资料显示可能的原因为根本原因识别可能选择的解决方案收集适当的资料信息、分析资料分析资料小批量的试验可能的解决方案问题层次是否降低问题是否消除建立和评审所有的针对有问题和没有问题的应用特性要因图来要求完D5确定和验证纠正措施针对真正的原因，大家群策群力，脑力激荡针对真正的根因提出纠正措施。每一纠正措施最好考虑选择验证方案，运用生产前试验方案，用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题，而不致引发不良之副作用。必要时，并应进行一项风险评估（FMEA），以确认是否需采补救措施。D5确定和验证纠正措施针对真正的原因，大家群策群力，脑力激对策的种类不让它发生检查出发生予以修正检查不让流出要以经济角度考虑手段问题后果原因为什么会发生为什么没查到原因为什么没查到问题对策的种类不让它检查出检查要以经济角度考虑手段问题后果原因为验证根本原因完成所需要以及所提供的纠正措施脑力激荡其它可选择的纠正措施选择最佳方案考虑选择方案所涉及的风险前后验证纠正措施消除根本原因FMEA验证根本原因完成所需要以及脑力激荡其它选择最佳方案考虑选择方D6执行永久措施确定并执行永久性最佳效果的纠正措施，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。验证永久对策有效后，可以停止临时措施。D6执行永久措施确定并执行永久性最佳效果的纠正措施，并应注选定纠正措施建立纠正措施执行计划审核改版的设计FMEA审核改版的过程FMEA修正衡量指标以及对现行的质量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程表格以监控制造过程利用三十天的计量值数据(如SPC或推移图)来进行确认经由推移图和初次的测量来停止临时措施选定纠正措施建立纠正措施审核改版的审核改版的修正衡量指标以及永久措施的过程想法processYxxxxx我们修改了x(原因)来期望可以将y做好。所以对x，y都要有一些衡量，才能确认效果好不好永久措施的过程想法processYxxxxx我们修改了x(原D7防止重复发生（防止再发）着手进行管理制度、操作系统、作业实务、及作业程序等项的修改和标准化。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。通知所有人员解决的方案完成如何控制操作过程的流程针对避免再发生进行必须的变更标准化新的执行方式D7防止重复发生（防止再发）着手进行管理制度、操作系统、作D8恭贺小组恭贺小组的每一成员，问题解决完成，应对小组成员的努力予以肯定.对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通和文件化D8恭贺小组恭贺小组的每一成员，问题解决完成，应对小组成员注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。例如某一问题于提出报告，并组成小组之时，负责之领班或作业员可能早已采取临时措施。注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可8D产品问题改善手法实例0.了解问题1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要求派人处理。8D产品问题改善手法实例0.了解问题D1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽D1.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：D2.问题描述何时：1999年11月4日；何人：浙江精密机械厂—品保部；何地：浙江精密机械厂—包装车间；何事：包装ALT-5检测器；如何：使用的20μMHT机用膜一拉就断；为何：机用膜卷端口破损；多少：20卷中目前发现6卷有问题。D2.问题描述何时：1999年11月4日；D3.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽完成日期99/11/05)对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽完成日期99/11/05)经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。D3.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全D4.鉴别根本原因并识别可能方案识别可能原因（因果图）选择最有可能的原因（矩阵图）确定是否是根本原因识别可能方案D4.鉴别根本原因并识别可能方案识别可能原因（因果图）4.1因果分析速度设定多快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小PE强度不稳定4.1因果分析速度设定多快端人机料环法库房湿度大产品堆放高4.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）A。产品堆放高度过高1252.1752.17B。包装方式不合理4