过程FMEA教育资料课件

失效模式与后果分析第一章总指南FMEA失效模式与后果分析第一章总指南FMEAFMEA是三大汽车厂商克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应商做设计开发过程的参考手册。FMEA的背景和历史1957年：美国（波音/马丁）将FMEA的思想用于战斗机操作系统的设计分析；1963年：美国国家航空航天局正式将FMEA技术用于航天工业（阿波罗计划）；1974年：MIL-STD1629FMECA（故障模式、影响和严重性分析)发行；1976年：美国国防部将FMEA用于领导军队服务的研发及后勤工作；

1977年：首次在Ford的汽车行业大会上介绍，并开始在汽车行业推广FMEA技术。80年代初：FMEA技术进入微电子行业；1988年：美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年：ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年：FMEA成为QS-9000的认证要求。FMEA是三大汽车厂商克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应FMEA过程的概念

FMA（故障模式分析）FMAFEAFMEAFMEA（失效模式与后果分析）FEA（故障影响分析）组合FMEA是作为风险评估方面的一种工具；FMEA被认为是一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法，在许多应用中，FMEA也包含了失效要因发生可能性和导致的后果的评估。为降低风险，失效发生的可能性的降低将提高产品或过程的可靠性，所以FMEA也是一种可靠性提高方面的工具。FMEA过程的概念FMA（故障模式分析）FMAFEAFMFMEA的目的反馈和纠正生产及装配产品和过程的验证过程设计和开发产品设计和开发项目的策划和确定纠正问题的成本(消耗成本)(阶段)越到后阶段，纠正问题的成本就越高DFMEAPFMEAFMEA是通过跨功能小组（CFT），在存在潜在失效模式的产品或过程实施前，识别产品或过程中的潜在失效模式和后果，评估·分析其风险程度，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，排除或降低因失效发生而产生的风险，从而提高产品或过程的可靠性。FMEA参考手册明确了设计FMEA（DFMEA）是产品设计开发中的一项活动；过程FMEA（PFMEA）是过程设计和开发中的一项活动。FMEA的目的FMEA的应用范围FMEA的应用范围失效模式与后果分析第二章策略、策划和执行概述FMEA（暂略）失效模式与后果分析第二章策略、策划和执行概述FMEA（暂略）失效模式与后果分析第三章设计失效模式和后果分析DFMEA（暂略）失效模式与后果分析第三章设计失效模式和后果分析DFMEA（暂失效模式与后果分析第四章过程失效模式和后果分析PFMEA失效模式与后果分析第四章过程失效模式和后果分析PFMEAPFMEA目的过程FMEA是指过程失效模式和后果分析，也称为PFMEA。过程FMEA是在产品的制造和装配过程中采用的一种FMEA技术，其通过以下方式保证已充分地考虑和指明工场内所有能影响制造和装配的过程（包括材料的航运、接受、运输，仓储、搬运或标识）中各种潜在的失效模式及相关的起因/机理，并就此采取必要的预防措施，以达到降低风险的目的。●在生产工装开始前启动●识别和评价过程功能和要求；●识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；●识别制造或装配过程的潜在失效要因；●识别聚焦于降低发生率或提高探测度的过程控制的过程变量；●确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。PFMEA目的过程FMEA是指过程失效模式和后果分析，也称PFMEA例表说明－表头PFMEA表头应能清晰识别PFMEA的重点，例如PFMEA编号、范围识别、设计责任、完成日期等。

表头一般应该包含以下要素：A）PFMEA编号：为了便于文件控制，必须填入一个用于识别PFMEA的文件的编号。

※在赋予PFMEA编号时要考虑能识别该PFMEA对应的产品（或规格），必要时能识别该PFMEA对应的顾客。且该编号具有唯一性。B）项目：

填入所需分析过程的系统、子系统或零部件的名字。

※汽车供应链的上游企业中一般填写该PFMEA所对应的产品名。PFMEA例表说明－表头PFMEA表头应能清晰识别PFMEPFMEA例表说明－表头C）过程职责:输入具有过程设计职责的OEM、组织和部门或团体。必要时，也要填入供方组织的名称。※汽车供应链的上游企业一般填写负责该过程设计的公司名称和部门。D）年代款式/项目：填入将使用或将分析过程影响的年代款式和项目（如果知道的话）。

※是指在汽车行业中经常用到的年代款式。（例如：本田CIVIC2011款等）汽车供应链的上游企业一般不作填写。PFMEA例表说明－表头C）过程职责:PFMEA例表说明－表头E）关键日期

填入PFMEA的初始日期，但不能超过预期的生产日期的开始

时间。如果是供方组织，日期不能超过顾客要求的PPAP提

交日期。

※是指PFMEA初版的完成日。PFMEA必须在产品或过程正式实施前完成，所以其初始完成日期不能超过预期的生产日期。同时作为汽车行业供应链的上游企业，必须在车载顾客要求PPAP的提交日期前完成初始PFMEA。F）FMEA

日期（原始的）

填入PFMEA完成的原始日期和最新修改日期。※最初填写PFMEA的初版完成日期，之后随着PFMEA的动态更新，填写最新修改日期。PFMEA例表说明－表头E）关键日期PFMEA例表说明－表头G）核心小组

填入负有PFMEA开发职责的小组成员。联系信息（如名字

、组织、电话号码和Email）可作为补充文件附在一起。

※为了保持以往的经验，在PFMEA修订及类似产品的PFMEA开发中，最好由原跨功能小组（CFT）成员参与讨论、评审。所以PFMEA中需要填写CFT成员姓名。必要时将联系信息作为补充文件附在一起，例如CFT成员中有非本公司人员（OEM、供方）时。F）编制填入负责编制PFMEA的工程师/小组领导的组织的名字和联系信息。

※为了便于文件管理，PFMEA过程中需要明确编制部门、编制人员及批准人员。PFMEA例表说明－表头G）核心小组PFMEA例表说明－表单FMEA参考手册例举了8种样式的表单，各表单的表头项目基本一致，只是因管理着重点不同对表头项目的排序进行了调整，使用者可以根据自身的需要进行选择使用。下表为PFMEA表C的格式，可以更好的表达预防控制与发生率排序之间的关联，本次教育将针对该表进行说明。FMEA第四版重要变更点：与第三版相比，FMEA第四版改善了严重度、发生率、探测度级别表以便在真实分析和使用时更有意义。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单FMEA参考手册例举了8种样式的表PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：①填入过程步骤（工程名）或具体操作。例如：刻槽工程、碰焊工程等单一操作工程。当该过程步骤包含复数操作，且有多项失效模式时，最好填入各具体操作。例如：电镀工程包含前期准备（滚筒、混合瓷球等）、酸处理、电镀、中和、清洗等操作，各操作不满足要求时都会产生单项或多项失效模式，所以在过程步骤中只填写电镀不是很适合，最好填入各具体操作（电镀-滚筒投入、电镀-镍电镀等。※注意事项①过程步骤的先后排序和所用的术语应与过程流程图的保持一致以确保可与其他文件（控制计划、作业指导书）的可追溯性和联系。②返修和返工操作也可以包含在内。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：②列出与所分析的每一个过程步骤或具体操作相对应的过程功能。过程功能描述操作的目的或意图。如果给定的操作有多个过程功能，则每一个都应排列在表中以帮助研究相关失效模式。③列出所分析的过程步骤/操作的每一个过程功能的要求。要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。如果给出的功能有多种要求，为了便于分析，各与失效模式相关的要求都应该列在表上。※注意事项为了确定潜在的失效模式，应正确定义要求事项。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单潜在失效模式：根据过程要求对特定的操作列出潜在失效模式。假设失效发生但不一定发生---因此使用措辞“潜在”。是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。在准备PFMEA时，应假定提供的零件/材料是合格的（PFMEA一般不考虑零件/材料。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，小组可做例外处理。PFMEA假定设计是完善的，如果发现设计更改的机会，应返回DFMEA跨功能小组。失效模式应该用技术术语进行描述。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单潜在失效模式：根据过程要求对特定的PFMEA例表说明－表单潜在失效模式：PFMEA跨功能小组可根据以往发生的社内异常统计分析报告·社外反馈内容等输入信息、以及采用头脑风暴法来进行不断提出并回答以下问题，以验证潜在失效模式的完整性。过程或产品可能不满足基准要求的现象是什么？无论基准如何规定，顾客（产品使用者、后工序）可能拒收的现象是什么？潜在失效模式:变形、尺寸不良、开路、短路可焊性不良、耐溶剂性不良混入、异品相违等过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单潜在失效模式：PFMEA跨功能小组PFMEA例表说明－表单失效模式的潜在后果：潜在失效的后果是指失效模式对系统功能的影响，用顾客感受的语言来描述。失效后果应从具体的系统、子系统、零件之间的关系来考虑。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。顾客既可能是内部的顾客也可能是外部最终用户，可以是下道工序、后续工序或工位、经销商或车主。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单失效模式的潜在后果：潜在失效的后果PFMEA例表说明－表单严重度：严重度是对给定的失效模式的潜在后果中最严重后果的级别。

严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改才能够实现。就算进行了设计更改，FMEA参考手册不推荐修改级别为9和10的潜在失效模式的严重度数值。

关注适用的法律法规的变更，若有不符合法律法规要求时，应将该失效模式的严重度提高至级别9或10。等级为1的失效模式不应再进一步分析。同一失效模式产生几种潜在后果的场合，潜在后果需要在PFMEA中罗列，但严重度选择其中后果最严重的级别。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了PFMEA小组的经验或知识范围，在这种情况下，应咨询DFMEA小组成员或顾客设计人员意见。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单严重度：严重度是单一的FMPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN严重度评价表：后果标准对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）未能符合安全和/或法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。10失效符合安全和/或法规要求可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）不符合法律法规要求有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。9可能在有预警下危害操作（机械或装配）有不符合法律法规的趋势基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能操作，但不影响车辆安全操作）8大规模中断100%的产品是废品。流水线停止或停止出货基本功能损失（车辆可操作，但降低了功能的等级）7显著中断生产运转一定会产生部分废品。完全背离最初过程包括流水线生产能力的设计要求舒适功能的损失或降级舒适功能损失（车辆可操作，但舒适/便利功能损失）6一般100%产品需离线返工舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利功能降低）5部分产品需离线返工PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN严重度评价表：后果标准对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）令人不舒服的项目外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被大部分顾客注意到（＞75%）4一般中断在加工前100%须在工位上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（50%）3在加工前部分须在工位上返工外观不良或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（＜25%）2微小中断过程，操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨别的后果1没有后果没有可辨别的后果PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单分类（级别）：主要为了突出高优先权的失效模式（例如：特殊、关键、重要、次要等）。也可用于标识公司规定的或顾客要求的产品/过程的特殊特性。FMEA参考手册对本栏的记录内容不予标准化。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单分类（级别）：过程步骤/功能潜在失PFMEA例表说明－表单失效的潜在要因：具体描述失效是怎么产生的。描述时应注意：潜在要因的描述应具体化，不能使用模糊的语言，以便于采取针对性措施。应尽可能列出每一失效模式的所有潜在要因，以便于采取相应的措施、降低失效带来的风险。在CFT小组讨论失效的潜在要因时，不应考虑原材料或外购零部件的原因（假设原材料/外购零部件是合格的）。当历史资料指出原材料或外购零部件质量确实存在缺陷时，可判定为例外。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN

PFMEA例表说明－表单失效的潜在要因：潜在要因的描述应具PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN现行过程控制（预防）：描述在现行过程中为了防止失效潜在要因或失效模式的发生、或降低其发生的频度而采取的措施。例如：在生产开始前实施的日常点检在生产开始前实施的首件检查SPC控制图的运用

(在不符合发生前进行纠正）新规顾客登录时的双重确认防错措施现行过程控制（预防）是一种在失效发生前实施的事前预防行为。预防措施的制定不能改变失效模式的严重度，但可对发生率重新评估以验证预防措施的有效性。PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单发生率：是指在1到10等级范围内评估失效潜在要因的发生可能性。失效潜在要因A潜在失效模式失效潜在要因B每生产1000件产品，失效可能

发生件数↓发生率？在FMEA范围内的发生率排序值是一个相对值，而不是一个绝对值，不一定反映该失效发生的实际可能性。一般情况下CFT小组应按FMEA参考手册中提供的发生率（频度）表的描述来判定该失效的发生率等级。但若有从类似过程获得的统计资料，该资料也可用于判定该失效的发生率等级。现行过程控制预防措施有现行过程控制预防措施无每生产1000件产品，失效可能

发生件数↓发生率？过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单发生率：失效潜在要因潜在失效潜在要PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的发生率（频度）表：失效可能性准则：PFMEA要因发生率等级项目：失效发生件数/每1000件车辆：失效发生率非常高≥100件/每1000件≥1辆/每10辆10高

≥50件/每1000件≥1辆/每20辆9≥20件/每1000件≥1辆/每50辆8≥10件/每1000件≥1辆/每100辆7一般≥2件/每1000件≥1辆/每500辆6≥0.5件/每1000件≥1辆/每2000辆5≥0.1件/每1000件≥1辆/每10000辆4低≥0.01件/每1000件≥1辆/每100000辆3≤0.001件/每1000件≤1辆/每1000000辆2非常低非常低失效通过预防控制消非常低失效通过预防控制消1PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单现行过程控制（探测）：描述探测（识别）失效潜在要因或失效模式的方法。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN例如：过程中的抽检方法

增加抽检频度

增加抽检数量过程完成品的全检（人工或检测设备的安装）增加出货检查抽检现行过程控制（探测）是一种在失效发生后实施的行为。增加检测频度不是一种有效的永久性纠正/预防措施。推荐使用防错措施。PFMEA例表说明－表单现行过程控制（探测）：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性没有探测机会无现行过程控制；不能被探测到或没有进行分析10没有对该失效模式及失效潜在要因实施过程控制。该失效模式及失效潜在要因不可能被探测到或没有进行分析。在任何阶段都不太可能被探测到失效模式和/或失效潜在要因不容易被探测。（例如随机检查）9不论在失效发生前还是发生后，该失效模式和/或失效潜在要因都不太可能被探测到。例如只采取随机抽样检查的方法。后工序探测问题在后工序由操作者通过视觉/触觉/听觉手段来发现失效模式8失效模式发生后，由后工序的操作者通过视觉/触觉/听觉来探测失效模式。例如采取人工全数外观检查方法。在源头探测问题在工位上由操作者通过视觉/触觉/听觉手段来发现问题；或加工后通过量具（通/止规、手动扭力检查/定力扳手等）来发现问题。7PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性加工后探测问题在后工序使用计量型量具探测失效模式，或操作者在该工位上使用计数型量具（通/止规、手动扭力检查/定力扳手等）探测失效模式。6加工前问题探测通过操作者在该工位使用计量型量具或由自动控制检测装置发现不符合品并通知（灯、蜂鸣器等）操作者的方式探测失效模式或潜在要因。量具用于加工前的设定和首件检查(只针对设定原因）5通过在加工前使用计量型量具实施设定和首件检查探测失效模式和设定方面的潜在要因。或在生产线上使用自动控制检测装置发现不符合品，并通过警示灯、蜂鸣器等方式通知操作者。加工后探测问题通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，防止不符规范的零件进入下道工序4PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性在源头探测问题在本岗位，通过自动控制探测不符规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下道工序3错误探测和/或问题预防通过自动控制防止不符规范的零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测2探测不适用；错误预防有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不符规范的零件无法产生。1PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNRPN：评估失效模式所产生风险的优先系数。RPN=严重度（S）×发生率（O）×探测度（D）

（值：1～10）（值：1～10）（值：1～10）对于单个失效模式的RPN评估值范围可以在1到1000之间。第四版的变更点：与第三版相比，第四版中追加了以下相关的内容：“不推荐为了确定是否需要采取措施而设定RPN阀值的做法”RPN阀值只是一种分析工具，只是一个参考值。优先级别的选取应当建立在对严重度、发生率、探测度的综合分析上，不推荐完全依照RPN值是否超过阀值来决定采取措施的优先级别。PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNRPN：（对变更点的举例说明）例如：评估结果如下项目严重度（S）发生率（O）探测度（D）RPNA92590B744112①按RPN值大小顺序来判定需采取对策的优先顺序。

B项目RPN值112＞A项目RPN值90→B项目优先采取对策②设定一个RPN阀值，当RPN评估值大于或等于该阀值时，判定为需优先采取对策。例如设定RPN阀值为110，项目BRPN值112≥110，所以B项目优先采取对策。①当严重度是9或10时（只要识别的失效模式的后果可能会对最终用户或现场操作者造成伤害的），不管RPN值是多少必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因或必须规定操作的防护措施。②不推荐为了确定是否需要采取措施而设定RPN阀值的做法从第四版的以上要求可以判定A项目需优先采取对策。通常做法第三版变更要求第四版PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN建议措施：任何建议措施的目的是为了降低该失效模式的严重度等级、该失效模式（包括潜在要因）的发生率及探测度的等级。建议措施的优先顺序：降低严重度等级→降低发生率等级→降低探测度等级当严重度为9或10时，不论其RPN值是多大，都必须予以特别关注，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险。对于严重度为8或以下的失效模式，小组应考虑有最高发生率的或探测度的要因。建议措施的重点在于预防缺陷的发生（降低发生率等级），而增加质量控制检验频度（降低探测度等级）不是一个有效的永久纠正/预防措施。要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。

PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN职责/目标完成日期：填入负责完成每项建议措施的个人或组织的名称，包括目标完成日期。过程负责工程师/小组领导有责任确保所有建议措施得到实施。措施结果：填入采取措施及该措施的生效日期，及该建议措施实施后失效模式及潜在后果的严重度、发生率、探测度和RPN值。PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA的维护PFMEA是动态性的文件。所谓的动态性表现如下：①在产品或过程设计更改和更新时，需对PFMEA进行评审，并根据评审结果更新PFMEA。②应对PFMEA进行定期评审。

※KOS-品基-0099：11项规定评审周期一般为6个月。③在定期评审的周期内，若发生社外投诉或社内异常并实施有效的纠正/改善时，也应对PFMEA进行更新。PFMEA的维护PFMEA是动态性的文件。所谓的动态性表FMEA的关联－1DFMEA把产品系统中潜在的功能失效作为潜在失效模式，而PFMEA是把生产过程中潜在的功能失效作为潜在失效模式，虽然两者间的关联不是很明显，但还是存在一定的联系。DFMEAPFMEA①DFMEA与PFMEA所识别的特殊特性的一致性。②CFT成员在作成PFMEA时，应确保导致产品相关后果的所有与过程相关的失效模式在PFMEA与DFMEA之间的一致性。也可以理解为导致产品相关后果的PFMEA失效模式的最终后果应与DFMEA中类似失效模式的后果一致。潜在失效模式潜在失效后果潜在失效原因端面电极电镀不良可焊性不良……潜在失效模式潜在失效后果潜在失效原因可焊性不良焊接后水平抗拉强度不符合要求……DFMEAPFMEAPFMEA的改善建议为降低严重度的产品设计改善FMEA的关联－1DFMEA把产品系统中潜在的功能失效作为潜FMEA的关联－2DFMEA、PFMEA与生产过程文件的关联性如下图：DFMEA过程流程图PFMEA测量系统控制方法：检验、操作、包装、统计技术过程步骤控制计划基准/手顺SPCMSA1个文件的并更，往往涉及几个关联文件的并更FMEA的关联－2DFMEA、PFMEA与生产过程文件的关联失效模式与后果分析第一章总指南FMEA失效模式与后果分析第一章总指南FMEAFMEA是三大汽车厂商克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应商做设计开发过程的参考手册。FMEA的背景和历史1957年：美国（波音/马丁）将FMEA的思想用于战斗机操作系统的设计分析；1963年：美国国家航空航天局正式将FMEA技术用于航天工业（阿波罗计划）；1974年：MIL-STD1629FMECA（故障模式、影响和严重性分析)发行；1976年：美国国防部将FMEA用于领导军队服务的研发及后勤工作；

1977年：首次在Ford的汽车行业大会上介绍，并开始在汽车行业推广FMEA技术。80年代初：FMEA技术进入微电子行业；1988年：美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年：ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年：FMEA成为QS-9000的认证要求。FMEA是三大汽车厂商克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应FMEA过程的概念

FMA（故障模式分析）FMAFEAFMEAFMEA（失效模式与后果分析）FEA（故障影响分析）组合FMEA是作为风险评估方面的一种工具；FMEA被认为是一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法，在许多应用中，FMEA也包含了失效要因发生可能性和导致的后果的评估。为降低风险，失效发生的可能性的降低将提高产品或过程的可靠性，所以FMEA也是一种可靠性提高方面的工具。FMEA过程的概念FMA（故障模式分析）FMAFEAFMFMEA的目的反馈和纠正生产及装配产品和过程的验证过程设计和开发产品设计和开发项目的策划和确定纠正问题的成本(消耗成本)(阶段)越到后阶段，纠正问题的成本就越高DFMEAPFMEAFMEA是通过跨功能小组（CFT），在存在潜在失效模式的产品或过程实施前，识别产品或过程中的潜在失效模式和后果，评估·分析其风险程度，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，排除或降低因失效发生而产生的风险，从而提高产品或过程的可靠性。FMEA参考手册明确了设计FMEA（DFMEA）是产品设计开发中的一项活动；过程FMEA（PFMEA）是过程设计和开发中的一项活动。FMEA的目的FMEA的应用范围FMEA的应用范围失效模式与后果分析第二章策略、策划和执行概述FMEA（暂略）失效模式与后果分析第二章策略、策划和执行概述FMEA（暂略）失效模式与后果分析第三章设计失效模式和后果分析DFMEA（暂略）失效模式与后果分析第三章设计失效模式和后果分析DFMEA（暂失效模式与后果分析第四章过程失效模式和后果分析PFMEA失效模式与后果分析第四章过程失效模式和后果分析PFMEAPFMEA目的过程FMEA是指过程失效模式和后果分析，也称为PFMEA。过程FMEA是在产品的制造和装配过程中采用的一种FMEA技术，其通过以下方式保证已充分地考虑和指明工场内所有能影响制造和装配的过程（包括材料的航运、接受、运输，仓储、搬运或标识）中各种潜在的失效模式及相关的起因/机理，并就此采取必要的预防措施，以达到降低风险的目的。●在生产工装开始前启动●识别和评价过程功能和要求；●识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；●识别制造或装配过程的潜在失效要因；●识别聚焦于降低发生率或提高探测度的过程控制的过程变量；●确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。PFMEA目的过程FMEA是指过程失效模式和后果分析，也称PFMEA例表说明－表头PFMEA表头应能清晰识别PFMEA的重点，例如PFMEA编号、范围识别、设计责任、完成日期等。

表头一般应该包含以下要素：A）PFMEA编号：为了便于文件控制，必须填入一个用于识别PFMEA的文件的编号。

※在赋予PFMEA编号时要考虑能识别该PFMEA对应的产品（或规格），必要时能识别该PFMEA对应的顾客。且该编号具有唯一性。B）项目：

填入所需分析过程的系统、子系统或零部件的名字。

※汽车供应链的上游企业中一般填写该PFMEA所对应的产品名。PFMEA例表说明－表头PFMEA表头应能清晰识别PFMEPFMEA例表说明－表头C）过程职责:输入具有过程设计职责的OEM、组织和部门或团体。必要时，也要填入供方组织的名称。※汽车供应链的上游企业一般填写负责该过程设计的公司名称和部门。D）年代款式/项目：填入将使用或将分析过程影响的年代款式和项目（如果知道的话）。

※是指在汽车行业中经常用到的年代款式。（例如：本田CIVIC2011款等）汽车供应链的上游企业一般不作填写。PFMEA例表说明－表头C）过程职责:PFMEA例表说明－表头E）关键日期

填入PFMEA的初始日期，但不能超过预期的生产日期的开始

时间。如果是供方组织，日期不能超过顾客要求的PPAP提

交日期。

※是指PFMEA初版的完成日。PFMEA必须在产品或过程正式实施前完成，所以其初始完成日期不能超过预期的生产日期。同时作为汽车行业供应链的上游企业，必须在车载顾客要求PPAP的提交日期前完成初始PFMEA。F）FMEA

日期（原始的）

填入PFMEA完成的原始日期和最新修改日期。※最初填写PFMEA的初版完成日期，之后随着PFMEA的动态更新，填写最新修改日期。PFMEA例表说明－表头E）关键日期PFMEA例表说明－表头G）核心小组

填入负有PFMEA开发职责的小组成员。联系信息（如名字

、组织、电话号码和Email）可作为补充文件附在一起。

※为了保持以往的经验，在PFMEA修订及类似产品的PFMEA开发中，最好由原跨功能小组（CFT）成员参与讨论、评审。所以PFMEA中需要填写CFT成员姓名。必要时将联系信息作为补充文件附在一起，例如CFT成员中有非本公司人员（OEM、供方）时。F）编制填入负责编制PFMEA的工程师/小组领导的组织的名字和联系信息。

※为了便于文件管理，PFMEA过程中需要明确编制部门、编制人员及批准人员。PFMEA例表说明－表头G）核心小组PFMEA例表说明－表单FMEA参考手册例举了8种样式的表单，各表单的表头项目基本一致，只是因管理着重点不同对表头项目的排序进行了调整，使用者可以根据自身的需要进行选择使用。下表为PFMEA表C的格式，可以更好的表达预防控制与发生率排序之间的关联，本次教育将针对该表进行说明。FMEA第四版重要变更点：与第三版相比，FMEA第四版改善了严重度、发生率、探测度级别表以便在真实分析和使用时更有意义。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单FMEA参考手册例举了8种样式的表PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：①填入过程步骤（工程名）或具体操作。例如：刻槽工程、碰焊工程等单一操作工程。当该过程步骤包含复数操作，且有多项失效模式时，最好填入各具体操作。例如：电镀工程包含前期准备（滚筒、混合瓷球等）、酸处理、电镀、中和、清洗等操作，各操作不满足要求时都会产生单项或多项失效模式，所以在过程步骤中只填写电镀不是很适合，最好填入各具体操作（电镀-滚筒投入、电镀-镍电镀等。※注意事项①过程步骤的先后排序和所用的术语应与过程流程图的保持一致以确保可与其他文件（控制计划、作业指导书）的可追溯性和联系。②返修和返工操作也可以包含在内。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：②列出与所分析的每一个过程步骤或具体操作相对应的过程功能。过程功能描述操作的目的或意图。如果给定的操作有多个过程功能，则每一个都应排列在表中以帮助研究相关失效模式。③列出所分析的过程步骤/操作的每一个过程功能的要求。要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。如果给出的功能有多种要求，为了便于分析，各与失效模式相关的要求都应该列在表上。※注意事项为了确定潜在的失效模式，应正确定义要求事项。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能/要求：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单潜在失效模式：根据过程要求对特定的操作列出潜在失效模式。假设失效发生但不一定发生---因此使用措辞“潜在”。是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。在准备PFMEA时，应假定提供的零件/材料是合格的（PFMEA一般不考虑零件/材料。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，小组可做例外处理。PFMEA假定设计是完善的，如果发现设计更改的机会，应返回DFMEA跨功能小组。失效模式应该用技术术语进行描述。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单潜在失效模式：根据过程要求对特定的PFMEA例表说明－表单潜在失效模式：PFMEA跨功能小组可根据以往发生的社内异常统计分析报告·社外反馈内容等输入信息、以及采用头脑风暴法来进行不断提出并回答以下问题，以验证潜在失效模式的完整性。过程或产品可能不满足基准要求的现象是什么？无论基准如何规定，顾客（产品使用者、后工序）可能拒收的现象是什么？潜在失效模式:变形、尺寸不良、开路、短路可焊性不良、耐溶剂性不良混入、异品相违等过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单潜在失效模式：PFMEA跨功能小组PFMEA例表说明－表单失效模式的潜在后果：潜在失效的后果是指失效模式对系统功能的影响，用顾客感受的语言来描述。失效后果应从具体的系统、子系统、零件之间的关系来考虑。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。顾客既可能是内部的顾客也可能是外部最终用户，可以是下道工序、后续工序或工位、经销商或车主。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单失效模式的潜在后果：潜在失效的后果PFMEA例表说明－表单严重度：严重度是对给定的失效模式的潜在后果中最严重后果的级别。

严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改才能够实现。就算进行了设计更改，FMEA参考手册不推荐修改级别为9和10的潜在失效模式的严重度数值。

关注适用的法律法规的变更，若有不符合法律法规要求时，应将该失效模式的严重度提高至级别9或10。等级为1的失效模式不应再进一步分析。同一失效模式产生几种潜在后果的场合，潜在后果需要在PFMEA中罗列，但严重度选择其中后果最严重的级别。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了PFMEA小组的经验或知识范围，在这种情况下，应咨询DFMEA小组成员或顾客设计人员意见。

过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单严重度：严重度是单一的FMPFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN严重度评价表：后果标准对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）未能符合安全和/或法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。10失效符合安全和/或法规要求可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）不符合法律法规要求有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规。9可能在有预警下危害操作（机械或装配）有不符合法律法规的趋势基本功能的损失或降级基本功能损失（车辆不能操作，但不影响车辆安全操作）8大规模中断100%的产品是废品。流水线停止或停止出货基本功能损失（车辆可操作，但降低了功能的等级）7显著中断生产运转一定会产生部分废品。完全背离最初过程包括流水线生产能力的设计要求舒适功能的损失或降级舒适功能损失（车辆可操作，但舒适/便利功能损失）6一般100%产品需离线返工舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利功能降低）5部分产品需离线返工PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN严重度评价表：后果标准对产品的后果严重度级别后果标准：对过程的严重度（制造/装配后果）令人不舒服的项目外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被大部分顾客注意到（＞75%）4一般中断在加工前100%须在工位上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（50%）3在加工前部分须在工位上返工外观不良或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（＜25%）2微小中断过程，操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨别的后果1没有后果没有可辨别的后果PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单分类（级别）：主要为了突出高优先权的失效模式（例如：特殊、关键、重要、次要等）。也可用于标识公司规定的或顾客要求的产品/过程的特殊特性。FMEA参考手册对本栏的记录内容不予标准化。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单分类（级别）：过程步骤/功能潜在失PFMEA例表说明－表单失效的潜在要因：具体描述失效是怎么产生的。描述时应注意：潜在要因的描述应具体化，不能使用模糊的语言，以便于采取针对性措施。应尽可能列出每一失效模式的所有潜在要因，以便于采取相应的措施、降低失效带来的风险。在CFT小组讨论失效的潜在要因时，不应考虑原材料或外购零部件的原因（假设原材料/外购零部件是合格的）。当历史资料指出原材料或外购零部件质量确实存在缺陷时，可判定为例外。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN

PFMEA例表说明－表单失效的潜在要因：潜在要因的描述应具PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN现行过程控制（预防）：描述在现行过程中为了防止失效潜在要因或失效模式的发生、或降低其发生的频度而采取的措施。例如：在生产开始前实施的日常点检在生产开始前实施的首件检查SPC控制图的运用

(在不符合发生前进行纠正）新规顾客登录时的双重确认防错措施现行过程控制（预防）是一种在失效发生前实施的事前预防行为。预防措施的制定不能改变失效模式的严重度，但可对发生率重新评估以验证预防措施的有效性。PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单发生率：是指在1到10等级范围内评估失效潜在要因的发生可能性。失效潜在要因A潜在失效模式失效潜在要因B每生产1000件产品，失效可能

发生件数↓发生率？在FMEA范围内的发生率排序值是一个相对值，而不是一个绝对值，不一定反映该失效发生的实际可能性。一般情况下CFT小组应按FMEA参考手册中提供的发生率（频度）表的描述来判定该失效的发生率等级。但若有从类似过程获得的统计资料，该资料也可用于判定该失效的发生率等级。现行过程控制预防措施有现行过程控制预防措施无每生产1000件产品，失效可能

发生件数↓发生率？过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNPFMEA例表说明－表单发生率：失效潜在要因潜在失效潜在要PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的发生率（频度）表：失效可能性准则：PFMEA要因发生率等级项目：失效发生件数/每1000件车辆：失效发生率非常高≥100件/每1000件≥1辆/每10辆10高

≥50件/每1000件≥1辆/每20辆9≥20件/每1000件≥1辆/每50辆8≥10件/每1000件≥1辆/每100辆7一般≥2件/每1000件≥1辆/每500辆6≥0.5件/每1000件≥1辆/每2000辆5≥0.1件/每1000件≥1辆/每10000辆4低≥0.01件/每1000件≥1辆/每100000辆3≤0.001件/每1000件≤1辆/每1000000辆2非常低非常低失效通过预防控制消非常低失效通过预防控制消1PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单现行过程控制（探测）：描述探测（识别）失效潜在要因或失效模式的方法。过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPN例如：过程中的抽检方法

增加抽检频度

增加抽检数量过程完成品的全检（人工或检测设备的安装）增加出货检查抽检现行过程控制（探测）是一种在失效发生后实施的行为。增加检测频度不是一种有效的永久性纠正/预防措施。推荐使用防错措施。PFMEA例表说明－表单现行过程控制（探测）：过程步骤/功PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性没有探测机会无现行过程控制；不能被探测到或没有进行分析10没有对该失效模式及失效潜在要因实施过程控制。该失效模式及失效潜在要因不可能被探测到或没有进行分析。在任何阶段都不太可能被探测到失效模式和/或失效潜在要因不容易被探测。（例如随机检查）9不论在失效发生前还是发生后，该失效模式和/或失效潜在要因都不太可能被探测到。例如只采取随机抽样检查的方法。后工序探测问题在后工序由操作者通过视觉/触觉/听觉手段来发现失效模式8失效模式发生后，由后工序的操作者通过视觉/触觉/听觉来探测失效模式。例如采取人工全数外观检查方法。在源头探测问题在工位上由操作者通过视觉/触觉/听觉手段来发现问题；或加工后通过量具（通/止规、手动扭力检查/定力扳手等）来发现问题。7PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性加工后探测问题在后工序使用计量型量具探测失效模式，或操作者在该工位上使用计数型量具（通/止规、手动扭力检查/定力扳手等）探测失效模式。6加工前问题探测通过操作者在该工位使用计量型量具或由自动控制检测装置发现不符合品并通知（灯、蜂鸣器等）操作者的方式探测失效模式或潜在要因。量具用于加工前的设定和首件检查(只针对设定原因）5通过在加工前使用计量型量具实施设定和首件检查探测失效模式和设定方面的潜在要因。或在生产线上使用自动控制检测装置发现不符合品，并通过警示灯、蜂鸣器等方式通知操作者。加工后探测问题通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，防止不符规范的零件进入下道工序4PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能潜在失效模式严重度分PFMEA例表说明－表单过程步骤/功能要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度分类失效的潜在要因现行过程控制（预防）发生率现行过程控制（探测）探测度RPN建议措施职责目标完成日期措施结果采取措施和生效日期严重度发生率探测度RPNFMEA参考手册推荐的探测度：探测机会标准：等级解释过程控制探测的可能性在源头探测问题在本岗位，通过自动控制探测不符规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下道工序3错误探测和/或问题预防通过自