失效模式分析FMEA概论课件

测量(Measure)阶段测量(Measure)阶段失效模式分析FMEA失效模式分析路径位置DefineMeasureAnalyzeImproveControlStep4-项目Y’s的确定

当前流程的理解

-ProcessMap

潜在原因的导出

-鱼骨图，C&E矩阵潜在原因变数的排序

-XYMatrix,FMEAStep6-发掘潜在的原因变数(X)Step5-把握Y的现水平路径位置DefineMeasureAnalyzeImprov

FMEA定义FMEA样式FMEA

制作顺序FMEA和其他工具的联系FMEA

制作练习

目录FMEA定义目录FMEA是FailureModeandEffectAnalysis的缩写,通常翻译为失效模式及影响分析,最早用于20世纪60年代Apollo计划期间的宇宙航空工业

,1974年美国海军应用FMEA开发了MIL-STD-1629

,在20世纪70年代后期，由于成本驱动而应用于汽车工业。定义目的把握产品或服务可能发生的不良或流程可能发生的错误等情况,预测其潜在原因和相关的风险优化为减小风险而采取的措施

评价产品/流程设计的验证计划或当前的管理计划通过事前预测产品或服务流程设计中可能发生的故障/不良类型/问题点等,并评价其风险优先度,从而对事前预防起到一定的作用主要考虑事项FMEAFMEA是FailureModeandEffect风险从何而来？模糊的作业标准

差的管理计划和标准作业程序原材料的散布差的规格限

测量散布(生产线上和QC)设备的可靠性差潜在的安全危险不明确的顾客期望差的流程能力

风险的集合FMEA风险从何而来？模糊的作业标准差的管理计划和标准作业程序原材危险存在哪里?–

非制造

新员工的不熟练债券/库存帐本和实物的不一致惯性业务处理VOC等缺乏调查,确认推测的问题陈述必要情报的调查不足Excel

计算式的错误签约部门的签约条件危险

不知道顾客的价值期望无优先次序的业务处理危险的集合FMEA危险存在哪里?–非制造新员工的不熟练债券/库存帐本和实FMEA的优点●有利于提高产品的品质，信赖性，安全性●有利于提高公司的形象和竞争力●提高顾客满足度●节约产品开发时间和费用FMEAFMEA的优点●有利于提高产品的品质，信赖性，安全性FMEAFMEA的输入与输出PROCESSMAPQFD/FDM风险分析过去失败事例工程履历找出故障，查明原因及防止再发生的措施计划相关对策的记录输入输出FMEAFMEA的输入与输出PROCESSMAP找出故障，查明原因FMEA的实施时期-FMEA在产品或流程开发设计的任何阶段都可以运用，但运用的最佳时期通常有如下几种情况：-当进行新产品/新流程开发时；-当产品/流程的水平较低，需要修正时；-因新设备的导入，预想有流程变化时；-因开发/环境的变化，预想有流程变化时；-因改进事项，预想有潜在风险时；-如果不是第一次做FMEA，可以利用以前的有关信息，进行必要的修正即可，反正FMEA不是一成不变的，应该是不断完善的FMEAFMEA的实施时期-FMEA在产品或流程开发设计的任何阶段都系统FMEA（SFMEA）在早期产品概念设计阶段用来分析系统和子系统的集中于潜在的与系统功能相关的由设计造成的失败模式设计FMEA（DFMEA）在产品投产之前，用于分析产品设计中的潜在故障类型集中于产品功能

流程FMEA（PFMEA）用于分析制造流程中因不遵守设计的事项或规格而可能发生的潜在故障类型时集中于工程输入软件FMEA用于分析与软件（Software）相关的潜在故障类型时FMEA的类型FMEA系统FMEA（SFMEA）FMEA的类型FMEA各种FMEA之间的联系性失效模式影响原因失效模式影响原因失效模式影响原因系统FMEA设计FMEA流程FMEAFMEA各种FMEA之间的联系性失效模式影响原因失效模式影响原因失效实施FMEA事前准备事项-1-确认目的-提高产品的品质，信赖性，安全性；-准备对计划设计的分析及实验方法；-减少风险评价及保证费用；-评价产品设计；-过去经验文件化，标准化；-提高顾客满足度；-缩短产品开发时间和费用FMEA实施FMEA事前准备事项-1-确认目的FMEA实施FMEA事前准备事项-2组建团队

-项目团队

-推荐代表（与产品变更有关者）

制造着（作业者）技术者/监督者

品质工程师

PE工程师设备工程师部品工程师其他专家FMEA实施FMEA事前准备事项-2组建团队FMEA实施FMEA事前准备事项-3-收集必要的情报-类似产品或流程的过去的文件资料；-类似产品顾客反馈资料；-设计规格及参数确认单，指南等；-实验结果分析；-顾客要求事项；-预想的环境及条件；-政府及其他机构的安全规章制度等FMEA实施FMEA事前准备事项-3-收集必要的情报FMEAFMEA的部分模型工序/输入潜在失效模式潜在失败影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPN推荐的措施研究的工序/输入是什么关键输入如何出错？对关键输出变量（顾客要求或内部顾客）的影响是什么？对顾客影响的严重度？什么导致关键输入出错？原因或失效模式发生的频度？现有的预防原因或失效模式的控制方法和程序（检查和检验）是什么？应该包括SOP等探测不良或失败模式难易度？

减小原因的发生频率或改进探测的措施是什么？只对高RPN或容易的问题对策FMEAFMEA的部分模型工序/潜在失效模式潜在失败影响SEV潜在原FMEA的主要术语失效模式（FailureMode）指流程中特定的输入因素可能失败的方式如果在流程中没有被发现或消除，将给顾客带来不好的影响

-与缺陷相关

-使工程超出规格的输入变数

-其他作业者可能判断为失效模式的事项-失效模式的例子温度过高电话不能接通FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语失效模式（FailureMode）-失效FMEA的主要术语失效模式的种类设计上的缺陷设计错误的缺陷无图纸，遗漏制造上的缺陷加工方法的错误组装失误品质管理上的缺陷检查不充分或失误工程管理不当使用上的缺陷错误的操作在与设计条件不同的状态下使用设备维护上的缺陷维护作业失误无维护指导手册FMEAFMEA的主要术语失效模式的种类使用上的缺陷FMEAFMEA的主要术语影响（Effect）是指对顾客要求带来一定的负面作用；顾客对象通常有外部顾客下游工序下游系统内部顾客相关法规环境流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPN※注意:失效模式和影响之间不局限于一对一的关系FMEAFMEA的主要术语影响（Effect）流程步骤输入因素潜在失FMEA的主要术语（影响的）严重度（Severity）对顾客要求的影响重要程度

如果失败发生，可能带来其他的安全或风险加重值范围：1～10分（1分=不严重，10分=非常严重）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（影响的）严重度（Severity）F严重度加重值评分参考基准加重值严重程度定性描述1客户不会注意到负面影响,或者讲影响尚不明显2客户可能会有少许不满3由于性能有些下降，客户会感到厌烦4性能下降引起客户不满5由于持续的不良影响,导致客户不舒服或者使客户的生产率降低6有保质期内修理,或者比较明显的制造或安装7客户感到明显不满,元器件失效,但尚未完全丧失功能，高报废率和返工率影响到生产率8客户感到非常不满,功能丧失,但尚未影响安全或违反政府规定9由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,不过尚能在失效或违反政府规定前发出警告信号10由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,并且在发生失效或违反政府规定严重度加重值评分参考基准加重值严重程度定性描述1客户不会注意FMEA的主要术语潜在原因（Cause）引起失效模式发生的工程变动的原因；定义原因时要考虑的事项尽可能地简洁尽可能的完整查明原因对影响度高的失效模式赋予优先权

※注意:潜在原因和潜在影响不局限于一一对应的关系.FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语潜在原因（Cause）※注意:潜在原因FMEA的主要术语（原因的）发生频率（Occurrence）指给定的原因发生并导致失效模式发生的频率。有时也可以指失效模式发生的频率;加重值范围：1～10分（1=发生频率很低，10=发生频率很高）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（原因的）发生频率（Occurrence发生频率加重值评分参考基准加重值发生可能性定性描述1发生率很低2失效率较低有支持文件3失效率较低无支持文件4只是偶而进行的失效5失效率相对一般,有支持文件6失效率一般无支持文件7失效率相对较高，有支持文件8失效率高,无支持文件9根据质量保证参数或明显的DV测试结果,失效几乎是可以肯定的10根据质保参数或明显的DV测试结果,失效是可以肯定的FMEA发生频率加重值评分参考基准加重值发生可能性定性描述1发生率FMEA的主要术语当前控制方法（CurrentControls）查明失效模式及原因，从而预防失效发生的系统的方法；预防方法防差错FailSafe设计管理监测，检查，实验，训练，预防维护等FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语当前控制方法（CurrentControFMEA的主要术语（当前的控制方法的）探测力（Detection）查明当前控制计划的探测或预防的能力：

-在导致失败模式之前的要因

-在导致影响之前探测或预防的失败模式-加重值范围：1～10分（1=很容易探测出来,10=根本不可能探测出来）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（当前的控制方法的）探测力（Detect加重值检测能力定性描述1肯定能发现潜在失效或防止它影响下一个客户2几乎可以肯定潜在失效在影响到下一个客户之前就能被发现或防止3潜在失效影响到下一个客户的可能性很小4控制可能检测到或者防止潜在失效影响到下一个客户5导致潜在失效影响下一个客户的可能性一般6控制系统难以检测并防止潜在失效影响下一个客户7能够检测并防止潜在失效，影响到下一个客户的可能性较小8检测到并防止潜在失效影响到下一个客户的可能性很小9目前的控制手段甚至不能检测到潜在失效10有绝对的把握说,当前的控制手段不可能检测到潜在失效探测力加重值评分参考基准FMEA加重值检测能力定性描述1肯定能发现潜在失效或防止它影响下一控制影响外部顾客或下工序要因失败模式(缺陷)工序材料或工程输入预防探测探测探测因为探测力分值有一点难理解，我们一起做下面的练习。分别对下面的每个方框给一个探测力分值：Det=10Det=7Det=1Det=3FMEA控制影响外部顾客或下工序要因失败模式工序材料或工程输入预防探FMEA的主要术语风险优先数（RPN）它等于三个定量的加重分值的乘积，分别相对于影响，要因和控制，即

RPN=严重度×发生频率×探测力流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEAFMEA的主要术语风险优先数（RPN）流程步骤输入因素潜在各加重值组合的处理对策SEVOCCDET结果措施111理想的状态无需措施1110确认有把握无需措施1011失效不易到达顾客处无需措施10110失效容易到达顾客处加强控制1101经常失效,但可探测且费用高工程改进11010经常失效，且易到达顾客处首先改进探测，然后改进工程10101经常失效，且伴有主要影响立即改进工程101010大问题！采取一切措施探测,再解决工程,设计FMEA各加重值组合的处理对策SEVOCCDET结果措施111理想的流程FMEA的目的分析

新的工程

确认工程管理计划中的不足

建立

措施的优先顺序

评估工程变化的风险

确认

Multi-vari和DOE研究中要考虑的潜在变量支援

新工程的开发

帮助

建立突破的舞台

FMEA流程FMEA的目的分析新的工程FMEA流程FMEA制作步骤1.填写基本信息2.填写流程阶段和输入

(DFMEA填写要求部件/功能)3.填写潜在失效模式4.填写潜在影响5.填写严重度分值6.填写潜在原因7.填写发生频率8.填写当前控制方法

(DFMEA填写当前设计管理方法)9.填写检测力10.计算RPN并排序11.填写建议措施12.填写措施执行责任者13.填写实际执行状态14.RPN再计算FMEA流程FMEA制作步骤1.填写基本信息8.填写当前控制方法F测量阶段FMEA和其他工具间的联系高层次流程图详细变量流程图Pareto分析因果图MSA流程能力FDMFMEA优先排序后的潜在X清单YFMEA测量阶段FMEA和其他工具间的联系高层次详细变量ParetoFMEA案例[多媒体TV制造案例]FMEAFMEA案例[多媒体TV制造案例]FMEA对你们团队承担的一个或多个项目通过建立一个FMEA,来确定流程中可能存在的改进区域.能确定一个或一个以上潜在的关键X吗?如果能够确定打算采取什么改进措施来减少失效模式?FMEA制作练习(1)FMEA对你们团队承担的一个或多个项目通过建立一个FMEA,来确定PIZZA饼制作案例综合练习[参考讲义资料]FMEA制作练习(2)FMEAPIZZA饼制作案例综合练习[参考讲义资料]FMEA制作练习测量(Measure)阶段测量(Measure)阶段失效模式分析FMEA失效模式分析路径位置DefineMeasureAnalyzeImproveControlStep4-项目Y’s的确定

当前流程的理解

-ProcessMap

潜在原因的导出

-鱼骨图，C&E矩阵潜在原因变数的排序

-XYMatrix,FMEAStep6-发掘潜在的原因变数(X)Step5-把握Y的现水平路径位置DefineMeasureAnalyzeImprov

FMEA定义FMEA样式FMEA

制作顺序FMEA和其他工具的联系FMEA

制作练习

目录FMEA定义目录FMEA是FailureModeandEffectAnalysis的缩写,通常翻译为失效模式及影响分析,最早用于20世纪60年代Apollo计划期间的宇宙航空工业

,1974年美国海军应用FMEA开发了MIL-STD-1629

,在20世纪70年代后期，由于成本驱动而应用于汽车工业。定义目的把握产品或服务可能发生的不良或流程可能发生的错误等情况,预测其潜在原因和相关的风险优化为减小风险而采取的措施

评价产品/流程设计的验证计划或当前的管理计划通过事前预测产品或服务流程设计中可能发生的故障/不良类型/问题点等,并评价其风险优先度,从而对事前预防起到一定的作用主要考虑事项FMEAFMEA是FailureModeandEffect风险从何而来？模糊的作业标准

差的管理计划和标准作业程序原材料的散布差的规格限

测量散布(生产线上和QC)设备的可靠性差潜在的安全危险不明确的顾客期望差的流程能力

风险的集合FMEA风险从何而来？模糊的作业标准差的管理计划和标准作业程序原材危险存在哪里?–

非制造

新员工的不熟练债券/库存帐本和实物的不一致惯性业务处理VOC等缺乏调查,确认推测的问题陈述必要情报的调查不足Excel

计算式的错误签约部门的签约条件危险

不知道顾客的价值期望无优先次序的业务处理危险的集合FMEA危险存在哪里?–非制造新员工的不熟练债券/库存帐本和实FMEA的优点●有利于提高产品的品质，信赖性，安全性●有利于提高公司的形象和竞争力●提高顾客满足度●节约产品开发时间和费用FMEAFMEA的优点●有利于提高产品的品质，信赖性，安全性FMEAFMEA的输入与输出PROCESSMAPQFD/FDM风险分析过去失败事例工程履历找出故障，查明原因及防止再发生的措施计划相关对策的记录输入输出FMEAFMEA的输入与输出PROCESSMAP找出故障，查明原因FMEA的实施时期-FMEA在产品或流程开发设计的任何阶段都可以运用，但运用的最佳时期通常有如下几种情况：-当进行新产品/新流程开发时；-当产品/流程的水平较低，需要修正时；-因新设备的导入，预想有流程变化时；-因开发/环境的变化，预想有流程变化时；-因改进事项，预想有潜在风险时；-如果不是第一次做FMEA，可以利用以前的有关信息，进行必要的修正即可，反正FMEA不是一成不变的，应该是不断完善的FMEAFMEA的实施时期-FMEA在产品或流程开发设计的任何阶段都系统FMEA（SFMEA）在早期产品概念设计阶段用来分析系统和子系统的集中于潜在的与系统功能相关的由设计造成的失败模式设计FMEA（DFMEA）在产品投产之前，用于分析产品设计中的潜在故障类型集中于产品功能

流程FMEA（PFMEA）用于分析制造流程中因不遵守设计的事项或规格而可能发生的潜在故障类型时集中于工程输入软件FMEA用于分析与软件（Software）相关的潜在故障类型时FMEA的类型FMEA系统FMEA（SFMEA）FMEA的类型FMEA各种FMEA之间的联系性失效模式影响原因失效模式影响原因失效模式影响原因系统FMEA设计FMEA流程FMEAFMEA各种FMEA之间的联系性失效模式影响原因失效模式影响原因失效实施FMEA事前准备事项-1-确认目的-提高产品的品质，信赖性，安全性；-准备对计划设计的分析及实验方法；-减少风险评价及保证费用；-评价产品设计；-过去经验文件化，标准化；-提高顾客满足度；-缩短产品开发时间和费用FMEA实施FMEA事前准备事项-1-确认目的FMEA实施FMEA事前准备事项-2组建团队

-项目团队

-推荐代表（与产品变更有关者）

制造着（作业者）技术者/监督者

品质工程师

PE工程师设备工程师部品工程师其他专家FMEA实施FMEA事前准备事项-2组建团队FMEA实施FMEA事前准备事项-3-收集必要的情报-类似产品或流程的过去的文件资料；-类似产品顾客反馈资料；-设计规格及参数确认单，指南等；-实验结果分析；-顾客要求事项；-预想的环境及条件；-政府及其他机构的安全规章制度等FMEA实施FMEA事前准备事项-3-收集必要的情报FMEAFMEA的部分模型工序/输入潜在失效模式潜在失败影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPN推荐的措施研究的工序/输入是什么关键输入如何出错？对关键输出变量（顾客要求或内部顾客）的影响是什么？对顾客影响的严重度？什么导致关键输入出错？原因或失效模式发生的频度？现有的预防原因或失效模式的控制方法和程序（检查和检验）是什么？应该包括SOP等探测不良或失败模式难易度？

减小原因的发生频率或改进探测的措施是什么？只对高RPN或容易的问题对策FMEAFMEA的部分模型工序/潜在失效模式潜在失败影响SEV潜在原FMEA的主要术语失效模式（FailureMode）指流程中特定的输入因素可能失败的方式如果在流程中没有被发现或消除，将给顾客带来不好的影响

-与缺陷相关

-使工程超出规格的输入变数

-其他作业者可能判断为失效模式的事项-失效模式的例子温度过高电话不能接通FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语失效模式（FailureMode）-失效FMEA的主要术语失效模式的种类设计上的缺陷设计错误的缺陷无图纸，遗漏制造上的缺陷加工方法的错误组装失误品质管理上的缺陷检查不充分或失误工程管理不当使用上的缺陷错误的操作在与设计条件不同的状态下使用设备维护上的缺陷维护作业失误无维护指导手册FMEAFMEA的主要术语失效模式的种类使用上的缺陷FMEAFMEA的主要术语影响（Effect）是指对顾客要求带来一定的负面作用；顾客对象通常有外部顾客下游工序下游系统内部顾客相关法规环境流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPN※注意:失效模式和影响之间不局限于一对一的关系FMEAFMEA的主要术语影响（Effect）流程步骤输入因素潜在失FMEA的主要术语（影响的）严重度（Severity）对顾客要求的影响重要程度

如果失败发生，可能带来其他的安全或风险加重值范围：1～10分（1分=不严重，10分=非常严重）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（影响的）严重度（Severity）F严重度加重值评分参考基准加重值严重程度定性描述1客户不会注意到负面影响,或者讲影响尚不明显2客户可能会有少许不满3由于性能有些下降，客户会感到厌烦4性能下降引起客户不满5由于持续的不良影响,导致客户不舒服或者使客户的生产率降低6有保质期内修理,或者比较明显的制造或安装7客户感到明显不满,元器件失效,但尚未完全丧失功能，高报废率和返工率影响到生产率8客户感到非常不满,功能丧失,但尚未影响安全或违反政府规定9由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,不过尚能在失效或违反政府规定前发出警告信号10由于对安全体制的正常运行造成负面影响,使客户面临危险,并且在发生失效或违反政府规定严重度加重值评分参考基准加重值严重程度定性描述1客户不会注意FMEA的主要术语潜在原因（Cause）引起失效模式发生的工程变动的原因；定义原因时要考虑的事项尽可能地简洁尽可能的完整查明原因对影响度高的失效模式赋予优先权

※注意:潜在原因和潜在影响不局限于一一对应的关系.FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语潜在原因（Cause）※注意:潜在原因FMEA的主要术语（原因的）发生频率（Occurrence）指给定的原因发生并导致失效模式发生的频率。有时也可以指失效模式发生的频率;加重值范围：1～10分（1=发生频率很低，10=发生频率很高）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（原因的）发生频率（Occurrence发生频率加重值评分参考基准加重值发生可能性定性描述1发生率很低2失效率较低有支持文件3失效率较低无支持文件4只是偶而进行的失效5失效率相对一般,有支持文件6失效率一般无支持文件7失效率相对较高，有支持文件8失效率高,无支持文件9根据质量保证参数或明显的DV测试结果,失效几乎是可以肯定的10根据质保参数或明显的DV测试结果,失效是可以肯定的FMEA发生频率加重值评分参考基准加重值发生可能性定性描述1发生率FMEA的主要术语当前控制方法（CurrentControls）查明失效模式及原因，从而预防失效发生的系统的方法；预防方法防差错FailSafe设计管理监测，检查，实验，训练，预防维护等FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语当前控制方法（CurrentControFMEA的主要术语（当前的控制方法的）探测力（Detection）查明当前控制计划的探测或预防的能力：

-在导致失败模式之前的要因

-在导致影响之前探测或预防的失败模式-加重值范围：1～10分（1=很容易探测出来,10=根本不可能探测出来）

FMEA流程步骤输入因素潜在失效模式潜在影响SEV潜在原因OCC当前控制方法DETRPNFMEA的主要术语（当前的控制方法的）探测力（Detect加重值检测能力定性描述1肯定能发现潜在失效或防止它影响下一个客户2几乎可以肯定潜在失效在影响到下一个客户之前就能被发现或防止3潜在失效影响到下一个客户的可能性很小4控制可能检测到或者防止潜在失效影响到下一个客户5导致潜在失效影响下一个客户的可能性一般6控制系统难以检测并防止潜在失效影响下一个客户7能够检测并防止潜在失效，影响到下一个客户的可能性较小8检测到并防止潜在失效影响到下一个客户的可能性很小9目前的控制手段甚至不能检测到潜在失效10有绝对的把握说,当前的控制手段不可能检测到潜在失效探测力加重值评分参考基准FMEA加重值检测能力定性描述1肯定能发现潜在失效或防止它影响下一控制影响外部顾客或下工序要因失败模式(缺陷)工序材料或工程输入预防探测探测探测因为探测力分值有一点难理解，我们一起做下面的练习。分别对下面的每个方框给一个探测力分值：Det=