提升H2系列机种产能QCC总结报告课件

提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造部发表者:陈世江２０１０年０５月２５日小蜜蜂小组提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司

(简称:ESL)TP

LFP课ESLTP生产中心(商用打印机)

TP制造部

部门简介：企业性质：日资公司地址：广东省深圳市南山区第第五工业区员工人数：8，600人生产产品：

打印机、投影仪等体系认证：ISO9001、ISO14001

OHSAS18001QC活动开展情况:1996年各部门开始推广，TP员工QC活动参与率：>35%BS生产中心(家用打印机)

VI生产中心(投影仪)

公司/部门介绍深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司小组介绍制表人：陈世江制表日期：2009-8-2小蜜蜂小组介绍制表人：陈世江制表日期：2009-8-2小H2系列产品介绍机种实物体积(长X宽X高)(mm)重量(Kg)印刷介质单台装配时间44”①Hope②Kona2012x789x935180宽幅：A4～B0厚度：0.08～1.5mm24”③Helena④Kona24⑤Aquavit1504x789x935140宽幅：

A4～A1厚度：0.08～1.5mmH2产品特点：1）装配时间长；2）精度要求高（无边打印偏差3mm）

3）11色颜料墨水；4）打印逼真，还原度高！

国庆天安门前60米广告长卷是H2作品。高端客户群18.18(H)16.15(H)英寸项目制表人：陈世江制表日期：2009-8-2H2系列产品介绍机种实物体积(长X宽X高)重量印刷介质单台4H2系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:1）SUBUNIT向本组移动时间少3）本组等待时间少2）物流作业人数少4）SUB～本组间WIP数量少Line数：4条Line人数：44”—55人/拉；24”—52人/拉H2系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:Lin选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型打印机制造基地目前症结市场需求急剧上升现有产能无法满足客户需求，影响公司信誉度。选择课题提升H2系列机种产能

柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-2差距：572台选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8.1-2009.10.30实际制表人:陈世江制表日期:2009-8-6计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系列机种

44″目标:20台/拉・Shift(8H)提升到22台/拉・Shift(8H)

24″目标:21台/拉・Shift(8H)提升为23台/拉・Shift(8H)

我们以此作为此次活动的目标。柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-8-13台/拉・Shift(8H)台/拉・Shift(8H)设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系单位：秒目标时间柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-1413091252柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14可行分析C/T长目标明确了，差距在哪里？M1、M2、M3C/T与目标有差距缩小差距提高生产能力24″44″单位：秒单位：秒制图人:陈世江制作日期:2009-8-14制图人:陈世江制作日期:2009-8-14单位：秒目标时间柱状图制图人:陈世江制作效果预测经济效果预测投入成本:治工具投入费用+物料架改造费用+工时投入费用=(***元/只×*只+***元/台×*台)/12+**H/月×*月×**元/H=3005元/月（RBM）效果金额1：（44″）=(生产人员×生产时间×时给)/20台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(**人×*H/天×**元/H)/20台×(22台-20台)×*拉×**天=25872元/月（RBM）效果金额2：（24″）

=(生产人员×生产时间×时)/21台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(*人×*H/天×**元/H)/21台×(23台-21台)×*拉×**天=23296元/月（RBM）元/月（RMB）数据外秘效果预测经济效果预测投入成本:效果金额1：（44″）效果金额分析原因——因果图M1M2M3作业时间长人员方法治工具物料工位分配不平衡M1辅助人员等待时间长员工不熟练作业员替位多新员工熟练度差物料摆放距离远治具放置位置不合理M2RPF治具放置位置远M1治具放置位置低手/电批使用不方便批嘴更换次数多M2、M3作业项目多电批线过长作业员缺勤多①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩小件料摆放距离远大件料摆放距离远因果图制图者:陈世江制图日期:2009-8-17分析原因——因果图M1M2M3作业时间长人员方法治工具物料工确定主要原因——主要原因确认表(1)序号末端因素确认内容确认方法确认标准担当完成日期①新员工熟练度差作业员上岗时间及资格调查查阅员工培训记录现场测试培训及考试合格率100%曹旭平09/8/17②作业员缺勤多4M调查查阅考勤记录/任如钢09/8/17③M2/M3作业项目多M2/M3作业内容确认测试作业时间标准作业时间44”1309s/台24”1252s/台潘晓艳09/8/21④M1辅助人员等待时间长现场装配确认DV拍摄作业时间分析拉平衡目标:85%以上陈世江09/8/19⑤M1电批线长线长度及作业情况调查现场调查无附加价值的作业是浪费戴宁09/8/19小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因确定主要原因——主要原因确认表(1)序号末端因素确认内容确认确定主要原因——主要原因确认表(2)序号末端原因确认内容确认方法确认标准担当完成日期⑥批嘴更换次数多批嘴更换调查DV拍摄时间分析无附加价值的作业是浪费张碧英09/8/20⑦M2RPF治具放置位置远治具放置区域确认现场测试三角原理李晓汉09/8/18⑧M1治具取放不方便治具放置位置确认下蹲取放10回/台浪费时间47秒无附加价值的作业是浪费叶华英09/8/18⑨大件料摆放距离远物料放置情况确认大件料体积大无法进入可及区域三角原理李晓松09/8/18⑩小件料摆放距离远物料放置情况确认最远位置3.5米超过手臂可及范围(0.45米)三角原理刘新峰09/8/18小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因制表人：陈世江制表日期：2009-8-22确定主要原因——主要原因确认表(2)序号末端原因确认内容确认验证末端原因①新员工熟练度差通过查询作业人员的培训记录，确定所有人员都经过培训，新补充员工4人，都经过培训考核后上岗。结论：作业员都经过培训合格上岗，满足生产需要。验证末端原因①新员工熟练度差通过查询作业人员的培训记作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无异常，技工对应没问题，对生产无影响。折线图制人：陈世江制图日期：2009-8-17小组成员查询了近期H2系列各拉7月下旬到目前的作业员出勤状况以及生产线对应能力。确认末端原因②作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无M2、M3作业项目多

M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员查阅了这两个工位的作业标准书，并实测标准时间。结论：该工位作业项目多，无法完成目标生产数量。柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-21M2、M3工位标准时间比目标时间多80s，且该工位UNIT料较多，无法通过提升熟练度缩短时间。44“目标时间：1309s

24”目标时间：1252s验证末端原因③差距80S差距80SM2、M3作业项目多M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长。分析验证:使用作业分析表对DV拍摄的M1工位作业情况进行时间分析。结论：两人作业时间差404s，存在等待浪费，使生产线少生产0.3台/shift(8H)打印机！根据拉平衡目标：85%以上标准,M1工位CT允许差值216s作业员与辅助人员作业时间差404sM1辅助人员等待时间长现场测试：目标CT柱状图制图者：陈世江制图日期：2009-8-19验证末端原因④小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长M1电批线过长小组成员对M1工位的电批线长度进行了测量，并测试员工作业中是否存在浪费现象。结论：员工整理电批线浪费时间30.2秒

使生产线少生产0.02台/shift(8H)打印机。通过测试发现：电批线长5m，每完成一台打印机，作业员需整理电批线7回，所花费时间为：7回/台*4.32秒/回=30.2秒验证末端原因⑤动作作业分析表M1电批线过长小组成员对M1工位的电批线长度进行了测分析验证:

使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/电批批嘴更换情况进行分析。结论：手/电批更换批嘴时间浪费120s

使生产线少产出打印机0.1台/shift(8H)

。批嘴更换次数多IE动作分析法-换手浪费:

将部品或工具等重复从一只手转到另一只手，将降低作业的效率——生产能力低。电/手批更换频率记录表：理论依据：制表人：陈世江制表日期：2009-8-20制表人：陈世江

制表日期：2009-8-20批嘴更换频率记录表：验证末端原因⑥分析验证:

使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/电批批通过现场调查，小组成员发现M2工位的RPF治具因为结构特殊性（横放/长2.2米）及安全考虑，被放置在M1工位，距离M2工位4米。

经过测试：作业员的平均步行时间为28.8秒/回。M2RPF治具放置位置远结论：步行浪费时间28.8s/回，导致生产线少生产0.02台/shift(8H)。验证末端原因⑦M2治具M1作业区域M2作业区域4米步行时间：28.8秒通过现场调查，小组成员发现M2工位的RPF治具因为通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装设备下层空间，员工拿取治具需下蹲。M1治具放置位置低结论：员工作业中下蹲作业浪费时间47秒，导致生产线少生产0.04台/shift(8H)

。经过测试，发现员工为了拿取治具，每台机需下蹲10回，花费时间47秒。验证末端原因⑧通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装结论：该问题无法改善。大件料摆放距离远通过小组成员现场调查，M1工位大件物料物料车离作业台平均距离1.5m以上，员工拿取物料需步行，存在作业浪费。

但经试验，因大件物料长(1.2m)、体积大(0.92m3)，如果将物料车移至作业台旁，将对作业员作业造成不便。验证末端原因⑨治具物料员工转身通道1.5米0.8米2.2米0.7米1.2米实物写真现场示意图结论：该问题无法改善。大件料摆放距离远通过小组成员现结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，

少生产打印机0.08台/shift(8H)

。小件料摆放距离远理论依据：IE动作经济原则(就近原则):物料物料设备现状分析：根据IE动作经济原则对小

件料取放作业进行分析。3.5米小件料最远摆放位置距作业区3.5米。每次来回需时7.2s，平均每台机走动15次，耗时108s。物料摆放距离:

作业员手臂可及范围0.45米以内验证末端原因⑩结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，

少生产制定对策——讨论对策小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更好的方案。序号要因对策(案)优点缺点综合评价评定(1)M2/M3作业项目多M2/M3UNIT移SUB直接降低工时需要培训培训可采用本组追加人员能快速对应人员增加成本高不采用(2)M1辅助人员等待时间长M1作业员及辅助人员作业内容重新分配无需培训减少等待时间-无投入成本采用(3)电批线过长缩短电批线追加对角电批数量削除线整理时间成本增加在库活用无须购买采用改用无绳电批无电批线不需整理13Kgf.cm以上需购买成本高纳期长不采用(4)批嘴更换次数多手批:追加数量电批:统一批嘴消除批嘴更换次数需投入成本在库活用无须购买采用用中间扭力替代大/小扭力减少批嘴规格点检次数增加；扭力控制困难操作性差不采用(5)M2RPF治具放置位置远由M1移到M2横放改竖放减少步行时间M2面积受限LAYOUT修改可行采用(6)M1治具放置位置低治具放置位提高消除下蹲浪费-改善方法简单采用(7)小件料摆放距离远M1～M3物料架改造取料步行减少拉车需要培训培训可采用制表人：陈世江制表日期：2009-8-28制定对策——讨论对策小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更制定对策——对策可行性和风险评估序号对策对策风险实验评价结果(1)M2/M3UNIT移至SUB小件UNIT组立运输过程中脱出进行两个工作日的组立运输试验无不良发生可实施(2)M1作业员及辅助人员作业内容重新分配①辅助人员作业熟练度差②作业进度无法把握①通过现场生产测试辅助人员作业熟练度已达100%②追加明示可明示作业进度可实施(3)缩短电批线追加对角电批数量无无可实施(4)追加手批数量统一电批批嘴螺丝打不到位损坏部品两个班次产品试验经治具确认螺丝无不到位现象可实施(5)M2RPF治具由M1移到M2横放改竖放放置方式改变影响治具真直度两周竖放试验每日点检确认精度无影响可实施(6)治具防治位置提高无无可实施(7)M1～M3物料架改造无无可实施小组以实验的方法确认对策的可行性和风险性。制表人：陈世江制表日期：2009-8-28制定对策——对策可行性和风险评估序号对策对策风险实验评价结果制定对策——对策表NO主因对策目标措施地点时间责任人(1)小件料摆放距离远物料架改造减少步行时间50s/台小件料物料架追加轮子M1～M3工位09/9/5任如刚(2)M1辅助人员等待时间长作业员和辅助人员作业重新分配减少辅助员等待浪费时间50s/台①PF调整治具清零等作业改由辅助人员作业②追加”调整OK”明示作业进度M1工位09/9/8潘晓艳(3)M2、M3作业项目多UNIT移至SUB减少作业时间M2工位45s、M3工位120s/台①M2F/L卡钩5件移至S7；②M3PCB,AIDUNIT、F/R及F/C卡钩13件、移至S7M2、M3S7工位09/9/9叶华英(4)批嘴更换次数多①追加手批数量②统一电批批嘴减少手/电批批嘴更换时间15s/台①追加3把手批(13/9/6Kgf.cm各1把)M1工位09/9/16李晓松②13Kgf.cm电批统一使用500mm批嘴替代350mm批嘴作业刘新峰(5)电批线过长①缩短电批线②追加电批缩短电批线整理时间15s①电批缩短线由平放改为四角竖放②追加2把电批(13/9Kgf.cm各1把)M1工位09/9/27刘新峰(6)M1治具取放不方便治具放置位置提高治具取放时间减少12s/台治具由底层移至首层M1工位09/9/5张碧英(7)M2工位RPF治具放置位置远RPF治具位置调整治具取放时间减少15s/台①摆放位置由M1工位变更为M2工位②摆放方式由横放变更为竖放M2工位09/9/22叶华英制表人：陈世江制表日期：2009-8-28根据验证时对效果的大小的预测确定实施顺序制定对策——对策表NO主因对策目标措施地点时间责任人(1)小实施对策(1)-改造物料架①小件料物料架固定②超出作业员手可及范围取料需走动改善前改善后节约时间：M1=31秒/台M2=50秒/台M3=44秒/台作业台3.5米步行范围固定物料架物料车①小件料物料车可移动②跟随作业员移动取料无需走动措施小件料物料架追加轮子M1/M2/M3M1/M2/M3柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-1044〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s作业台M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3实施对策(1)-改造物料架①小件料物料架固定改善前改善后节约①PF调整治具清零等作业由作业员作业；②辅助作业员作业不饱满有等待时间①辅助人员等待时间减少；②作业员作业时间削减具体措施①PF调整治具清零等作业改由辅助人员作业；②追加”调整OK”明示作业进度。M1M1节约时间：M1=60秒/台实施对策(2)-作业内容重新分配改善前改善后44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-12M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①PF调整治具清零等作业由作业员作业；①辅助人员等待时间减①本组M2/M3存在UNIT组立作业；①4类UNIT组装移动至S7工位作业；M2组装时间减少措施①M2F/L卡钩5Pcs移至S7工位组装②M3PCB,AIDUNITF/R卡钩8Pcs、F/C卡钩5pcs移至S7工位组装M2组装S7组装节约时间：M2=48秒/台M3=124秒/台

44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s实施对策(3)-UNIT移至SUB改善前改善后柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-14M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①本组M2/M3存在UNIT组立作业；①4类UNIT组装移①手批4只,批嘴7根作业中需更换10次/台；②电批2只批嘴2根（500mm及350mm）作业中需更换14次/台措施①追加3把手批13、9、6Kgf.cm各1把）②13Kgf.cm电批统一使用500mm批嘴替代350mm批嘴作业M1①手批不需更换；②电批不需更换M1实施对策(4)-追加手批数量统一电批批嘴改善前改善后节约时间：M1=12秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-17M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①手批4只,批嘴7根作业中需更换10次/台；措施M1①手批不措施①电批线缩短由平放改为四角竖直放置；②

追加2只电批①电批2只(13Kgf.cm、25Kgf.cm）无法满足四面作业要求；②

使用前需整理电批线（10次/台）①电批可满足四面作业要求；②使用前无需整理电批线25Kgf.cm13Kgf.cm25Kgf.cmM1M1节约时间：M1=19秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s实施对策(5)-缩短电批线追加电批改善前改善后柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-28M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3措施①电批2只(13Kgf.cm、25Kgf.cm）无法满足①员工拿取动作：下蹲①员工拿取动作：弯腰10个小治具放底层10个小治具放首层M1M1措施治具由底层移至首层M1M1实施对策6-治具放置位置提高改善前改善后节约时间：M1=12秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-10M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①员工拿取动作：下蹲①员工拿取动作：弯腰10个小治具放底层1M1M2M1M2治具架①

M2员工使用治具时到M1处拿取,步行浪费M2治具架具体措施①位置：M1→M2②方式：横放→竖放M1M2①

M2员工使用治具时在M2就近,无需步行实施对策7-RPF治具位置调整改善前改善后节约时间：M2=16秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:s22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-25M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M1M2治具架①M2员工使用治具时到M1处拿取,步效果检查M1-M3工时削减效果确认产能效果确认44〝机种24〝机种134单位：秒114168134114168我们小蜜蜂小组经过努力后，目标是否达成了呢？目标值目标值柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-10-8柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-10-8效果检查M1-M3工时削减效果确认产能效果确认44〝机种2导入初期稳定期改善期24〞品质确认44〞品质确认导入初期稳定期改善期效果检查—品质把握

折线图制图人:陈世江制图日期:2009-10-29折线图制图人:陈世江制图日期:2009-10-29改善后对品质无影响导入初期稳定期改善期24〞品质确认44〞品质确认导入初期稳定效果金额：（44″）=(生产人员×生产时间×时给)/20台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(**人×*H/天×**元/H)/20台×(22台-20台)×*拉×**天=25,872元/月(RMB)效果检查—直接经济效益效果金额：

（24″）=(生产人员×生产时间×时给)/21台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(*人×*H/天×**元/H)/21台×(23台-21台)×*拉×**天=23,296元/月(RMB)元/月（RMB）投入成本:=治工具投入费用+物料架改造费用+改善投入费用+小组会和费用=2695元/月(RMB)效果金额：（44″）效果检查—直接经济效益效果金额：（效果检查—成果鉴定效果检查—成果鉴定效果检查—无形效益活动前平均7.0分活动后平均8.7分目标平均8.6分注：10分制活动后小组成员IE手法运用情况熟知：◎了解：○不清楚：△制表人:陈世江制表日期:2009-10-20

雷达图制图人:陈世江制图日期:2009-10-20○◎◎○◎○◎○◎○动作分析◎○◎◎李晓松◎○○◎任如刚○○◎◎潘晓艳○◎◎○叶华英○○○◎陈世江○○◎○张碧英◎◎◎◎戴宁○○◎◎曹旭平○◎◎◎李晓汉◎○◎◎刘新峰工作抽样人机联合拉平衡动作经济原则类别成员备注：填充颜色项目为通过本次活动提升的项目效果检查—无形效益活动前平均7.0分活动后平均8.7分目标平标准化序号WhatWhyHowWhereWhoWhen周知方式1M1/S7作业标准书的修订作业正确性/遵守度的保证按照新的排拉设计修改作业标准书PD/TE金月梅张碧英20-Oct1）文书正式配布2）现场教育考核2M1/M2/M3移动物料车制作图的作成物料车的制作根据改善要求对各物料车进行改造设计PD任如刚21-Oct使用方法现场教育3本组组立内容移至SUB作业的作业指示书发行各区域作业内容的明确，便于作业正确性/遵守度保证作业标准书TE彭海宇23-Oct1）文书正式配布2）现场教育考核4动作分析表作成新的作业分析方法确定，便于广泛使用按照动作过程中涉及时间的所有信息/要求设计表格空方PDI李晓汉26-Oct——为巩固改善成果,我们进行了以下标准化管理。1）修订作业标准书2）发行新标准3）发行作业指示书台车动作分析表作业标准书制表人：陈世江制表日期：2009-10-8标准化序号WhatWhyHowWhereWhoWhen周知方后续三个月产能效果确认

巩固期确认4４”产量24”产量柱状图制表人：陈世江制表日期：2010.01.04台柱状图制表人：陈世江制表日期：2010.01.0444〞维持在22台/拉・Shift(8H)以上；24〞维持在23台/拉・Shift(8H)以上。月度产量确认在成果巩固期内均达成目标满足了市场需求。他责不良停拉后续三个月产能效果确认巩固期确认4４”产量24波及效果DV拍摄的应用——MOST组别标准时间测定由现场实际跟踪测试改为用DV拍摄后系统分析。波及效果和水平展开水平展开：以本次活动的成果及经验，小组成员将在后续的新型大幅面打印机生产、管理中展开并应用：

→对应LFP新机种Molly生产及管理水平展开～Aug/2010作业强度降低！准确度提高！波及效果波及效果和水平展开水平展开：作业强度降低！总结及今后打算在生产面积不变的条件下，如何面对越来越大的市场需求，继续挑战吧！下次活动课题：建立Mixline生产模式制表人：陈世江制表日期：2009-11-01活动阶段得益之处不足之处今后方向选择课题课题选定实事求是，现状把握符合实际，目标设定科学，计划合理并得到有效实施日程较短，各项展开较紧凑将计划日程尽量合理，逐步展开各项目的实施目标设定可行性分析分析原因首次使用DV技术及作业分析表IE手法知识得以学习运用QC手法运用不够丰富在改善的各个阶段多尝试QC工具的运用实施对策结合技术、现场、效率化、工机、IT化、总务等部组的检讨实施方式，具有强大合力由于工场面积限制，部分内容尚未实施考虑到全工场因素进行整体规划、实施效果检查效果明显、深受鼓舞无维持巩固措施运用5W1H及时总结需确认的内容无维持总结及今后打算在生产面积不变的条件下，如何面对越来越大的市场结束语谢谢聆听！小蜜蜂结束语谢谢聆听！小蜜蜂提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造部发表者:陈世江２０１０年０５月２５日小蜜蜂小组提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司

(简称:ESL)TP

LFP课ESLTP生产中心(商用打印机)

TP制造部

部门简介：企业性质：日资公司地址：广东省深圳市南山区第第五工业区员工人数：8，600人生产产品：

打印机、投影仪等体系认证：ISO9001、ISO14001

OHSAS18001QC活动开展情况:1996年各部门开始推广，TP员工QC活动参与率：>35%BS生产中心(家用打印机)

VI生产中心(投影仪)

公司/部门介绍深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司小组介绍制表人：陈世江制表日期：2009-8-2小蜜蜂小组介绍制表人：陈世江制表日期：2009-8-2小H2系列产品介绍机种实物体积(长X宽X高)(mm)重量(Kg)印刷介质单台装配时间44”①Hope②Kona2012x789x935180宽幅：A4～B0厚度：0.08～1.5mm24”③Helena④Kona24⑤Aquavit1504x789x935140宽幅：

A4～A1厚度：0.08～1.5mmH2产品特点：1）装配时间长；2）精度要求高（无边打印偏差3mm）

3）11色颜料墨水；4）打印逼真，还原度高！

国庆天安门前60米广告长卷是H2作品。高端客户群18.18(H)16.15(H)英寸项目制表人：陈世江制表日期：2009-8-2H2系列产品介绍机种实物体积(长X宽X高)重量印刷介质单台4H2系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:1）SUBUNIT向本组移动时间少3）本组等待时间少2）物流作业人数少4）SUB～本组间WIP数量少Line数：4条Line人数：44”—55人/拉；24”—52人/拉H2系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:Lin选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型打印机制造基地目前症结市场需求急剧上升现有产能无法满足客户需求，影响公司信誉度。选择课题提升H2系列机种产能

柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-2差距：572台选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8.1-2009.10.30实际制表人:陈世江制表日期:2009-8-6计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系列机种

44″目标:20台/拉・Shift(8H)提升到22台/拉・Shift(8H)

24″目标:21台/拉・Shift(8H)提升为23台/拉・Shift(8H)

我们以此作为此次活动的目标。柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-8-13台/拉・Shift(8H)台/拉・Shift(8H)设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系单位：秒目标时间柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-1413091252柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14可行分析C/T长目标明确了，差距在哪里？M1、M2、M3C/T与目标有差距缩小差距提高生产能力24″44″单位：秒单位：秒制图人:陈世江制作日期:2009-8-14制图人:陈世江制作日期:2009-8-14单位：秒目标时间柱状图制图人:陈世江制作效果预测经济效果预测投入成本:治工具投入费用+物料架改造费用+工时投入费用=(***元/只×*只+***元/台×*台)/12+**H/月×*月×**元/H=3005元/月（RBM）效果金额1：（44″）=(生产人员×生产时间×时给)/20台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(**人×*H/天×**元/H)/20台×(22台-20台)×*拉×**天=25872元/月（RBM）效果金额2：（24″）

=(生产人员×生产时间×时)/21台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(*人×*H/天×**元/H)/21台×(23台-21台)×*拉×**天=23296元/月（RBM）元/月（RMB）数据外秘效果预测经济效果预测投入成本:效果金额1：（44″）效果金额分析原因——因果图M1M2M3作业时间长人员方法治工具物料工位分配不平衡M1辅助人员等待时间长员工不熟练作业员替位多新员工熟练度差物料摆放距离远治具放置位置不合理M2RPF治具放置位置远M1治具放置位置低手/电批使用不方便批嘴更换次数多M2、M3作业项目多电批线过长作业员缺勤多①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩小件料摆放距离远大件料摆放距离远因果图制图者:陈世江制图日期:2009-8-17分析原因——因果图M1M2M3作业时间长人员方法治工具物料工确定主要原因——主要原因确认表(1)序号末端因素确认内容确认方法确认标准担当完成日期①新员工熟练度差作业员上岗时间及资格调查查阅员工培训记录现场测试培训及考试合格率100%曹旭平09/8/17②作业员缺勤多4M调查查阅考勤记录/任如钢09/8/17③M2/M3作业项目多M2/M3作业内容确认测试作业时间标准作业时间44”1309s/台24”1252s/台潘晓艳09/8/21④M1辅助人员等待时间长现场装配确认DV拍摄作业时间分析拉平衡目标:85%以上陈世江09/8/19⑤M1电批线长线长度及作业情况调查现场调查无附加价值的作业是浪费戴宁09/8/19小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因确定主要原因——主要原因确认表(1)序号末端因素确认内容确认确定主要原因——主要原因确认表(2)序号末端原因确认内容确认方法确认标准担当完成日期⑥批嘴更换次数多批嘴更换调查DV拍摄时间分析无附加价值的作业是浪费张碧英09/8/20⑦M2RPF治具放置位置远治具放置区域确认现场测试三角原理李晓汉09/8/18⑧M1治具取放不方便治具放置位置确认下蹲取放10回/台浪费时间47秒无附加价值的作业是浪费叶华英09/8/18⑨大件料摆放距离远物料放置情况确认大件料体积大无法进入可及区域三角原理李晓松09/8/18⑩小件料摆放距离远物料放置情况确认最远位置3.5米超过手臂可及范围(0.45米)三角原理刘新峰09/8/18小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因制表人：陈世江制表日期：2009-8-22确定主要原因——主要原因确认表(2)序号末端原因确认内容确认验证末端原因①新员工熟练度差通过查询作业人员的培训记录，确定所有人员都经过培训，新补充员工4人，都经过培训考核后上岗。结论：作业员都经过培训合格上岗，满足生产需要。验证末端原因①新员工熟练度差通过查询作业人员的培训记作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无异常，技工对应没问题，对生产无影响。折线图制人：陈世江制图日期：2009-8-17小组成员查询了近期H2系列各拉7月下旬到目前的作业员出勤状况以及生产线对应能力。确认末端原因②作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无M2、M3作业项目多

M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员查阅了这两个工位的作业标准书，并实测标准时间。结论：该工位作业项目多，无法完成目标生产数量。柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-21M2、M3工位标准时间比目标时间多80s，且该工位UNIT料较多，无法通过提升熟练度缩短时间。44“目标时间：1309s

24”目标时间：1252s验证末端原因③差距80S差距80SM2、M3作业项目多M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长。分析验证:使用作业分析表对DV拍摄的M1工位作业情况进行时间分析。结论：两人作业时间差404s，存在等待浪费，使生产线少生产0.3台/shift(8H)打印机！根据拉平衡目标：85%以上标准,M1工位CT允许差值216s作业员与辅助人员作业时间差404sM1辅助人员等待时间长现场测试：目标CT柱状图制图者：陈世江制图日期：2009-8-19验证末端原因④小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长M1电批线过长小组成员对M1工位的电批线长度进行了测量，并测试员工作业中是否存在浪费现象。结论：员工整理电批线浪费时间30.2秒

使生产线少生产0.02台/shift(8H)打印机。通过测试发现：电批线长5m，每完成一台打印机，作业员需整理电批线7回，所花费时间为：7回/台*4.32秒/回=30.2秒验证末端原因⑤动作作业分析表M1电批线过长小组成员对M1工位的电批线长度进行了测分析验证:

使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/电批批嘴更换情况进行分析。结论：手/电批更换批嘴时间浪费120s

使生产线少产出打印机0.1台/shift(8H)

。批嘴更换次数多IE动作分析法-换手浪费:

将部品或工具等重复从一只手转到另一只手，将降低作业的效率——生产能力低。电/手批更换频率记录表：理论依据：制表人：陈世江制表日期：2009-8-20制表人：陈世江

制表日期：2009-8-20批嘴更换频率记录表：验证末端原因⑥分析验证:

使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/电批批通过现场调查，小组成员发现M2工位的RPF治具因为结构特殊性（横放/长2.2米）及安全考虑，被放置在M1工位，距离M2工位4米。

经过测试：作业员的平均步行时间为28.8秒/回。M2RPF治具放置位置远结论：步行浪费时间28.8s/回，导致生产线少生产0.02台/shift(8H)。验证末端原因⑦M2治具M1作业区域M2作业区域4米步行时间：28.8秒通过现场调查，小组成员发现M2工位的RPF治具因为通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装设备下层空间，员工拿取治具需下蹲。M1治具放置位置低结论：员工作业中下蹲作业浪费时间47秒，导致生产线少生产0.04台/shift(8H)

。经过测试，发现员工为了拿取治具，每台机需下蹲10回，花费时间47秒。验证末端原因⑧通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装结论：该问题无法改善。大件料摆放距离远通过小组成员现场调查，M1工位大件物料物料车离作业台平均距离1.5m以上，员工拿取物料需步行，存在作业浪费。

但经试验，因大件物料长(1.2m)、体积大(0.92m3)，如果将物料车移至作业台旁，将对作业员作业造成不便。验证末端原因⑨治具物料员工转身通道1.5米0.8米2.2米0.7米1.2米实物写真现场示意图结论：该问题无法改善。大件料摆放距离远通过小组成员现结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，

少生产打印机0.08台/shift(8H)

。小件料摆放距离远理论依据：IE动作经济原则(就近原则):物料物料设备现状分析：根据IE动作经济原则对小

件料取放作业进行分析。3.5米小件料最远摆放位置距作业区3.5米。每次来回需时7.2s，平均每台机走动15次，耗时108s。物料摆放距离:

作业员手臂可及范围0.45米以内验证末端原因⑩结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，

少生产制定对策——讨论对策小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更好的方案。序号要因对策(案)优点缺点综合评价评定(1)M2/M3作业项目多M2/M3UNIT移SUB直接降低工时需要培训培训可采用本组追加人员能快速对应人员增加成本高不采用(2)M1辅助人员等待时间长M1作业员及辅助人员作业内容重新分配无需培训减少等待时间-无投入成本采用(3)电批线过长缩短电批线追加对角电批数量削除线整理时间成本增加在库活用无须购买采用改用无绳电批无电批线不需整理13Kgf.cm以上需购买成本高纳期长不采用(4)批嘴更换次数多手批:追加数量电批:统一批嘴消除批嘴更换次数需投入成本在库活用无须购买采用用中间扭力替代大/小扭力减少批嘴规格点检次数增加；扭力控制困难操作性差不采用(5)M2RPF治具放置位置远由M1移到M2横放改竖放减少步行时间M2面积受限LAYOUT修改可行采用(6)M1治具放置位置低治具放置位提高消除下蹲浪费-改善方法简单采用(7)小件料摆放距离远M1～M3物料架改造取料步行减少拉车需要培训培训可采用制表人：陈世江制表日期：2009-8-28制定对策——讨论对策小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更制定对策——对策可行性和风险评估序号对策对策风险实验评价结果(1)M2/M3UNIT移至SUB小件UNIT组立运输过程中脱出进行两个工作日的组立运输试验无不良发生可实施(2)M1作业员及辅助人员作业内容重新分配①辅助人员作业熟练度差②作业进度无法把握①通过现场生产测试辅助人员作业熟练度已达100%②追加明示可明示作业进度可实施(3)缩短电批线追加对角电批数量无无可实施(4)追加手批数量统一电批批嘴螺丝打不到位损坏部品两个班次产品试验经治具确认螺丝无不到位现象可实施(5)M2RPF治具由M1移到M2横放改竖放放置方式改变影响治具真直度两周竖放试验每日点检确认精度无影响可实施(6)治具防治位置提高无无可实施(7)M1～M3物料架改造无无可实施小组以实验的方法确认对策的可行性和风险性。制表人：陈世江制表日期：2009-8-28制定对策——对策可行性和风险评估序号对策对策风险实验评价结果制定对策——对策表NO主因对策目标措施地点时间责任人(1)小件料摆放距离远物料架改造减少步行时间50s/台小件料物料架追加轮子M1～M3工位09/9/5任如刚(2)M1辅助人员等待时间长作业员和辅助人员作业重新分配减少辅助员等待浪费时间50s/台①PF调整治具清零等作业改由辅助人员作业②追加”调整OK”明示作业进度M1工位09/9/8潘晓艳(3)M2、M3作业项目多UNIT移至SUB减少作业时间M2工位45s、M3工位120s/台①M2F/L卡钩5件移至S7；②M3PCB,AIDUNIT、F/R及F/C卡钩13件、移至S7M2、M3S7工位09/9/9叶华英(4)批嘴更换次数多①追加手批数量②统一电批批嘴减少手/电批批嘴更换时间15s/台①追加3把手批(13/9/6Kgf.cm各1把)M1工位09/9/16李晓松②13Kgf.cm电批统一使用500mm批嘴替代350mm批嘴作业刘新峰(5)电批线过长①缩短电批线②追加电批缩短电批线整理时间15s①电批缩短线由平放改为四角竖放②追加2把电批(13/9Kgf.cm各1把)M1工位09/9/27刘新峰(6)M1治具取放不方便治具放置位置提高治具取放时间减少12s/台治具由底层移至首层M1工位09/9/5张碧英(7)M2工位RPF治具放置位置远RPF治具位置调整治具取放时间减少15s/台①摆放位置由M1工位变更为M2工位②摆放方式由横放变更为竖放M2工位09/9/22叶华英制表人：陈世江制表日期：2009-8-28根据验证时对效果的大小的预测确定实施顺序制定对策——对策表NO主因对策目标措施地点时间责任人(1)小实施对策(1)-改造物料架①小件料物料架固定②超出作业员手可及范围取料需走动改善前改善后节约时间：M1=31秒/台M2=50秒/台M3=44秒/台作业台3.5米步行范围固定物料架物料车①小件料物料车可移动②跟随作业员移动取料无需走动措施小件料物料架追加轮子M1/M2/M3M1/M2/M3柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-1044〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s作业台M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3实施对策(1)-改造物料架①小件料物料架固定改善前改善后节约①PF调整治具清零等作业由作业员作业；②辅助作业员作业不饱满有等待时间①辅助人员等待时间减少；②作业员作业时间削减具体措施①PF调整治具清零等作业改由辅助人员作业；②追加”调整OK”明示作业进度。M1M1节约时间：M1=60秒/台实施对策(2)-作业内容重新分配改善前改善后44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-12M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①PF调整治具清零等作业由作业员作业；①辅助人员等待时间减①本组M2/M3存在UNIT组立作业；①4类UNIT组装移动至S7工位作业；M2组装时间减少措施①M2F/L卡钩5Pcs移至S7工位组装②M3PCB,AIDUNITF/R卡钩8Pcs、F/C卡钩5pcs移至S7工位组装M2组装S7组装节约时间：M2=48秒/台M3=124秒/台

44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s实施对策(3)-UNIT移至SUB改善前改善后柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-14M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①本组M2/M3存在UNIT组立作业；①4类UNIT组装移①手批4只,批嘴7根作业中需更换10次/台；②电批2只批嘴2根（500mm及350mm）作业中需更换14次/台措施①追加3把手批13、9、6Kgf.cm各1把）②13Kgf.cm电批统一使用500mm批嘴替代350mm批嘴作业M1①手批不需更换；②电批不需更换M1实施对策(4)-追加手批数量统一电批批嘴改善前改善后节约时间：M1=12秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-17M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①手批4只,批嘴7根作业中需更换10次/台；措施M1①手批不措施①电批线缩短由平放改为四角竖直放置；②

追加2只电批①电批2只(13Kgf.cm、25Kgf.cm）无法满足四面作业要求；②

使用前需整理电批线（10次/台）①电批可满足四面作业要求；②使用前无需整理电批线25Kgf.cm13Kgf.cm25Kgf.cmM1M1节约时间：M1=19秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s实施对策(5)-缩短电批线追加电批改善前改善后柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-28M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3措施①电批2只(13Kgf.cm、25Kgf.cm）无法满足①员工拿取动作：下蹲①员工拿取动作：弯腰10个小治具放底层10个小治具放首层M1M1措施治具由底层移至首层M1M1实施对策6-治具放置位置提高改善前改善后节约时间：M1=12秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:秒22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-10M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3①员工拿取动作：下蹲①员工拿取动作：弯腰10个小治具放底层1M1M2M1M2治具架①

M2员工使用治具时到M1处拿取,步行浪费M2治具架具体措施①位置：M1→M2②方式：横放→竖放M1M2①

M2员工使用治具时在M2就近,无需步行实施对策7-RPF治具位置调整改善前改善后节约时间：M2=16秒/台44〞机种24〞机种单位:秒单位:s22台目标:1309s23台目标:1252s柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-25M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M3M1M2M1M2治具架①M2员工使用治具时到M1处拿取,步效果检查M1-M3工时削减效果确认产能效果确认44〝机种24〝机种134单位：秒1141681341