六西格玛简介 课件

六西格玛简介六西格玛简介课件1工业革命前：产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。质量管理发展史1875年：泰勒制诞生——科学管理的开端。最初的质量管理——检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。1925年：休哈特提出统计过程控制（SPC）理论———应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年：道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年：美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效；美国军方在军需物资供应商中推进统计质量控制技术的应用；美国军方制订了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3——最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。工业革命前：产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。质量管理发展21950年：戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。开始开发提高可靠性的专门方法——可靠性工程开始形成1958年：美国军方制定了MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。1950年：戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系31960年代初：朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，不能只注意个别部门的活动，而需进行覆盖所有职能需要部门的质量活动策划。戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“流程图”、“直方图”、“因果图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。1960年中：北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准——AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。1960年代初：朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们41970年：TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，桥车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。这一时期生产了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。这一时期产生的管理方法和技术包括：

JIT—准时化生产、Kamben—看板生产、Kaizen—质量改进、QFD—质量功能展开、田口方法、新七种工具由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。1979年：英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。

1970年：TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，桥车、51980年代：菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量将给企业带来高的经济回报。质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。1987年：ISO9000系列国际质量管理标准问世——质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。MOTOROLA公司首创6SIGMA品质系统。1980年代：菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，61990年代末：全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业生产深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。2000年：随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高——包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。1990年代末：全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业7什么是西格玛（σ）什么是西格玛（σ）8“σ”是希腊文的字母，统计学用其表示标准偏差，用“σ”可以度量质量特性总体上对目标值的偏离程度，所以“σ”值越小，反映参数的数据越集中，其分散程度越小。也说明过程中产生缺陷的可能性越小。“σ”可由曲线来表示，现以正态分布曲线为例，其代表曲线如下图图中LSL、USL分别表示参数满足客户的下限和上限，μ表示中心值。在上、下限之间的区域称为容限区，正态分布曲线在容限区内所包容的面积即为合格品数，超出容限区的部分面积即为缺陷数。当σ1＜σ2区的部分面积即为缺陷数。当σ1＞σ2时，σ1的曲线瘦高，合格品率高，缺陷率低；反之，σ的曲线矮胖，合格品率低，缺陷要多。几个“σ”是一种表示品质的统计尺度，3倍σ即3σ表示由中心值μ到上或下限（LSL或USL）之间所划分的等分数为3，6倍σ即6σ表示的划分的等分数为6，显然等分数越大，σ值就越小。所以σ的倍数越高，表示它的品质越高。“σ”是希腊文的字母，统计学用其表示标准偏差，用“9LSLUSLσ1＜σ2不合格σ1σ2μLSLUSLσ1＜σ2不合格σ1σ2μ10什么是六西格玛（6σ）什么是六西格玛（6σ）11LSL目标值USL6σ6σLSL目标值USL6σ6σ12六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法，通过消除变异和缺陷来实现零差错率。六西格玛可解释为一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%，而三个西格玛的合作率只有93.32%。六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。六西格玛是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具，继而与全球化、产品服务和电子商务等战略齐头并进，成为全世界追求管理卓越性企业最为重要的战略举措。它的目标从最初的追求百万分之三点四的差错率，已发展到追求全球同行业的NO.1。并被企业作为取得企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理卓越性的企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理13追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺并追求持续进步的一种质量管理哲学。经实践证明六西格玛是当今引领人们进行质量革命最有效的方法，也是最具实践性的有效方法，它被世界也很多顶级企业和管理者认同，是人们长期以来管理思想的结晶。追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐14六西格玛转换表六西格玛转换表15六西格玛的发展与成功经验六西格玛的发展与成功经验16发展1、1985：Motorola通讯部门的一位工程师（BillSmith）在一份报告中断定：如果在生产线发现一种产品出现缺陷并在生产过程进行修正，则其它缺陷品可能漏检并流到客户处。2、1987年：Motorola前CEO（GeorgeFisher）产生中一个创新改善念头，并将其命为六西格玛。3、1988年：Motorola赢得鲍德里奇国家质量奖。4、1989年：IBM实施六西格玛。5、1991年：DEC实施六西格玛。6、1993：ABB、柯达、德州仪器实施六西格玛。7、1995年：GE实施六西格玛。发展1、1985：Motorola通讯部门的一位工程师（Bi17成功经验1995年以来实施六西格玛的跨国公司数量呈指数增长；1999年世界500强中有40个公司实施了六个西格玛，其中14个属于排名前100位的公司。Motorola开展六西格玛后：平均每年提高生产率12.3%；由于质量缺陷造成损失的费用减少84%；动作过程的失误降低99.7%；平均每年业务利润股份增长17%；节约制造费用超过110亿美元。GE开展六西格玛后，其收益增长速度不断加快，六西格玛成为GE的四大成长驱动因素之一。成功经验1995年以来实施六西格玛的跨国公司数量呈指数增长；18GE金融服务的六西格玛项目小组改进了合同的评审流程，提高了交易效率，为公司节约100万美元；GE金融抵押部门分析了一个分支机构的成功经验，并进行推广，将员工的投入程度由76%上升到99%，通过新业务带来了成百上千万美元的收入；GE照明的六西格玛项目改善了公司与沃尔玛之间的支付关系，标据和双方分歧减少了98%；GE医疗设备公司通过六西格玛管理法创造出一种新技术，病人可以在1分钟内完成一次全身检查，而以前需要3分钟。GE金融服务的六西格玛项目小组改进了合同的评审流程，提高了交19六西格玛六大主题真正关注客户的需求用数据和事实驱动管理关注流程，消除变异主动管理无边界合作追求完美，容忍失败六西格玛六大主题真正关注客户的需求20六西格玛特点使客户满意度最大化六西格玛特点使客户满意度最大化21客户满意的层次收获客户忠诚革新&执行引导客户需求超越客户期望满足客户需求确定客户需求和期望识别客户进攻策略防守策略愿景任务赢得信赖满足要求客户满意的层次收获客户忠诚革新&执行引导客户需求超越客户22关注流程客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机会。制造过程:机会存在于每个过程步骤中。管理活动:每个执行的活动的可能差错机会数。机会数不同制造过程客户或供应商管理活动关注流程客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机23关注成本标准偏差（Sigma）缺陷率（PPM）品质成本6543216900003085376680762102333.4＞40%＜10%10~15%15~20%20~30%30~40%竞争力水平世界级水平工定平均水平缺乏竞争力的水平关注成本标准偏差（Sigma）缺陷率（PPM）品质成本65424测量每个过程评估机会缺陷数统计进行指示每百万机会的缺陷数利用统计表将缺陷转化为“Sigma”值6σ-3.4dpmo测量每个过程评估机会缺陷数统计进行指示每百万机会的缺陷数利用25六西格玛和持续改善6σ=一种系统化的持续改善方法。1-确定能提供的产品或服务4–确定工作过程2-确定客户及其需求5–消除缺陷来源/过程优化3-确定需求及供应商6–持续改善西格玛水平供应商输入需求过程改善

现存过程/服务客户3反馈6512六西格玛和持续改善6σ=一种系统化的持续改善方法。供应商输入26缺陷降低:“剥洋葱”供应商过程步骤1过程步骤2过程步骤3客户降低缺陷降低缺陷降低缺陷降低缺陷降低缺陷测量分析问题解决行动计划结果标准化柏拉图分析头脑风暴根本原因趋势图持续改善模型程序缺陷降低:“剥洋葱”供应商过程过程过程客户降低缺陷降低缺陷27六西格玛与传统质量方法的区别传统质量方法六西格玛123456聚焦于产品回顾性改善品质纠正缺陷关注结果内部驱动聚焦于关键质量因素客户驱动关注过程预防缺陷改善底线前瞻性7热衷于理论和参与人数热衷于方法论和数据六西格玛与传统质量方法的区别传统质量方法六西格玛12345628六西格玛与传统质量方法的区别TQC六西格玛12345聚焦于产品品质领导不重视缺乏有效整合项目与财务收益未联系项目太大，未限制目标必须在4~6个月内完成每个项目首先确定清晰的财务收益项目与公司、部门战略相结合领导需发挥激情关注整个业务流程六西格玛与传统质量方法的区别TQC六西格玛12345聚焦于产29六西格玛与传统质量方法的区别ISO9000六西格玛1234与财务收益关系不大部门间合作差文件控制言行一致绩效过程改善团队合作项目必须节约资金六西格玛与传统质量方法的区别ISO9000六西格玛1234与30实施六西格玛的利益实施六西格玛的利益31

Define定义Measure测量Analysis分析Improve改進Control控制下一項目

Define定义Measure测量Analysis分析Im32定义：辨认需改进的产品或过程，确定项目所需的资源。D：Define测量：定义缺陷，收集此产品或过程的表现作底线，建立改进目标，健全测量系统M：Measure分析：分析测量阶段收集的数据，确定一组按重新程度排列的影响质量的变量A：Analysis改进：优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。I：Improve控制：确保过程改进一旦完成能继续保持下去，而不会返回到先前的状态。C：Control定义：辨认需改进的产品或过程，确定D：Define测量：定义33六西格玛方法与工具DefineMeasureAnalysisImproveControl方差分析（ANOVA）假设检验试验设计（DOE）统计过程控制（SPC）缺陷模式和影响分析（FMEA）品质功能展开（QFD）生产过程设计脑力激荡法过程绘图柏拉图因果图基本统计图形表示测量系统分析过程能力分析六西格玛方法与工具DefineMeasureAnalysis34六西格玛组织机构首席执行官副总裁倡导者黑带大师黑带绿带成员六西格玛组织机构首席执行官副总裁倡导者黑带大师黑带绿带成员35六西格玛简介六西格玛简介课件36工业革命前：产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。质量管理发展史1875年：泰勒制诞生——科学管理的开端。最初的质量管理——检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。1925年：休哈特提出统计过程控制（SPC）理论———应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年：道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年：美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效；美国军方在军需物资供应商中推进统计质量控制技术的应用；美国军方制订了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3——最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。工业革命前：产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。质量管理发展371950年：戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。开始开发提高可靠性的专门方法——可靠性工程开始形成1958年：美国军方制定了MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。1950年：戴明提出质量改进的观点——在休哈特之后系381960年代初：朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，不能只注意个别部门的活动，而需进行覆盖所有职能需要部门的质量活动策划。戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“流程图”、“直方图”、“因果图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。1960年中：北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准——AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。1960年代初：朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念——他们391970年：TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，桥车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。这一时期生产了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。这一时期产生的管理方法和技术包括：

JIT—准时化生产、Kamben—看板生产、Kaizen—质量改进、QFD—质量功能展开、田口方法、新七种工具由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。1979年：英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。

1970年：TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，桥车、401980年代：菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量将给企业带来高的经济回报。质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。1987年：ISO9000系列国际质量管理标准问世——质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。MOTOROLA公司首创6SIGMA品质系统。1980年代：菲利浦.克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，411990年代末：全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业生产深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。2000年：随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高——包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。1990年代末：全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业42什么是西格玛（σ）什么是西格玛（σ）43“σ”是希腊文的字母，统计学用其表示标准偏差，用“σ”可以度量质量特性总体上对目标值的偏离程度，所以“σ”值越小，反映参数的数据越集中，其分散程度越小。也说明过程中产生缺陷的可能性越小。“σ”可由曲线来表示，现以正态分布曲线为例，其代表曲线如下图图中LSL、USL分别表示参数满足客户的下限和上限，μ表示中心值。在上、下限之间的区域称为容限区，正态分布曲线在容限区内所包容的面积即为合格品数，超出容限区的部分面积即为缺陷数。当σ1＜σ2区的部分面积即为缺陷数。当σ1＞σ2时，σ1的曲线瘦高，合格品率高，缺陷率低；反之，σ的曲线矮胖，合格品率低，缺陷要多。几个“σ”是一种表示品质的统计尺度，3倍σ即3σ表示由中心值μ到上或下限（LSL或USL）之间所划分的等分数为3，6倍σ即6σ表示的划分的等分数为6，显然等分数越大，σ值就越小。所以σ的倍数越高，表示它的品质越高。“σ”是希腊文的字母，统计学用其表示标准偏差，用“44LSLUSLσ1＜σ2不合格σ1σ2μLSLUSLσ1＜σ2不合格σ1σ2μ45什么是六西格玛（6σ）什么是六西格玛（6σ）46LSL目标值USL6σ6σLSL目标值USL6σ6σ47六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法，通过消除变异和缺陷来实现零差错率。六西格玛可解释为一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%，而三个西格玛的合作率只有93.32%。六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。六西格玛是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具，继而与全球化、产品服务和电子商务等战略齐头并进，成为全世界追求管理卓越性企业最为重要的战略举措。它的目标从最初的追求百万分之三点四的差错率，已发展到追求全球同行业的NO.1。并被企业作为取得企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理卓越性的企业核心竞争力的一项关键战略，成为全世界追求管理六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理48追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺并追求持续进步的一种质量管理哲学。经实践证明六西格玛是当今引领人们进行质量革命最有效的方法，也是最具实践性的有效方法，它被世界也很多顶级企业和管理者认同，是人们长期以来管理思想的结晶。追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐49六西格玛转换表六西格玛转换表50六西格玛的发展与成功经验六西格玛的发展与成功经验51发展1、1985：Motorola通讯部门的一位工程师（BillSmith）在一份报告中断定：如果在生产线发现一种产品出现缺陷并在生产过程进行修正，则其它缺陷品可能漏检并流到客户处。2、1987年：Motorola前CEO（GeorgeFisher）产生中一个创新改善念头，并将其命为六西格玛。3、1988年：Motorola赢得鲍德里奇国家质量奖。4、1989年：IBM实施六西格玛。5、1991年：DEC实施六西格玛。6、1993：ABB、柯达、德州仪器实施六西格玛。7、1995年：GE实施六西格玛。发展1、1985：Motorola通讯部门的一位工程师（Bi52成功经验1995年以来实施六西格玛的跨国公司数量呈指数增长；1999年世界500强中有40个公司实施了六个西格玛，其中14个属于排名前100位的公司。Motorola开展六西格玛后：平均每年提高生产率12.3%；由于质量缺陷造成损失的费用减少84%；动作过程的失误降低99.7%；平均每年业务利润股份增长17%；节约制造费用超过110亿美元。GE开展六西格玛后，其收益增长速度不断加快，六西格玛成为GE的四大成长驱动因素之一。成功经验1995年以来实施六西格玛的跨国公司数量呈指数增长；53GE金融服务的六西格玛项目小组改进了合同的评审流程，提高了交易效率，为公司节约100万美元；GE金融抵押部门分析了一个分支机构的成功经验，并进行推广，将员工的投入程度由76%上升到99%，通过新业务带来了成百上千万美元的收入；GE照明的六西格玛项目改善了公司与沃尔玛之间的支付关系，标据和双方分歧减少了98%；GE医疗设备公司通过六西格玛管理法创造出一种新技术，病人可以在1分钟内完成一次全身检查，而以前需要3分钟。GE金融服务的六西格玛项目小组改进了合同的评审流程，提高了交54六西格玛六大主题真正关注客户的需求用数据和事实驱动管理关注流程，消除变异主动管理无边界合作追求完美，容忍失败六西格玛六大主题真正关注客户的需求55六西格玛特点使客户满意度最大化六西格玛特点使客户满意度最大化56客户满意的层次收获客户忠诚革新&执行引导客户需求超越客户期望满足客户需求确定客户需求和期望识别客户进攻策略防守策略愿景任务赢得信赖满足要求客户满意的层次收获客户忠诚革新&执行引导客户需求超越客户57关注流程客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机会。制造过程:机会存在于每个过程步骤中。管理活动:每个执行的活动的可能差错机会数。机会数不同制造过程客户或供应商管理活动关注流程客户或供应商:每个交付的产品或采购的原料一个或多个机58关注成本标准偏差（Sigma）缺陷率（PPM）品质成本6543216900003085376680762102333.4＞40%＜10%10~15%15~20%20~30%30~40%竞争力水平世界级水平工定平均水平缺乏竞争力的水平关注成本标准偏差（Sigma）缺陷率（PPM）品质成本65459测量每个过程评估机会缺陷数统计进行指示每百万机会的缺陷数利用统计表将缺陷转化为“Sigma”值6σ-3.4dpmo测量每个过程评估机会缺陷数统计进行指示每百万机会的缺陷数利用60六西格玛和持续改善6σ=一种系统化的持续改善方法。1-确定能提供的产品或服务4–确定工作过程2-确定客户及其需求5–消除缺陷来源/过程优化3-确定需求及供应商6–持续改善西格玛水平供应商输入需求过程改善

现存过程/服务客户3反馈6512六西格玛和持续改善6σ=一种系统化的持续改