MES系统描述内容

车间制造执行系统描述1总体规划结合项目需求调研，进行项目需求规格说明书的文档定义，确定本项目应用实施范围和业务功能范围。本文档主要定义车间制造执行系统的软件实现功能模块及操作流程。为下一步详细的用例分析编写和数据字典提供指导。系统名称定义：车间制造执行系统（MES）。1.1总体业务流程说明：1）生产订单是针对工厂，由ERP中根据销售订单分解创建生产订单，接收到MES系统，同时MES也支持手工创建生产订单的业务功能。2）详细作业计划是针对车间，根据产品的工序车间配置及产品标准框数量进行拆分创建。3）预排产业务针对销售订单进行的预排产业务，最终的排产结果将给加工中心排产提供参考。4）作业排产针对车间下的加工中心，即排产到每个加工中心的每个工作日的生产任务。1.2实施范围一一车间定义车间划分:说明：1）ERP中的生产订单，分型材工厂和轮圈工厂，即对于一个轮圈销售订单，需要分解为型材的生产订单和轮圈生产订单。2）针对型材工厂，根据产品生产大工序分解为车间，即七大车间。每一个车间下根据生产设备，配置加工中心。其中挤压为10个加工中心、时效为4个加工中心、喷沙为2个加工中心、氧化为2个加工中心、锯切为8个加工中心、精加工为4个加工中心、包装为5个加工中心。3）针对轮圈工厂，考虑到需要管理的粒度，将统一设置为一个轮圈加工车间，车间下配置一个加工中心，分多个工段工序进行管控。1.3一般其它定义

2业务功能主题分析描述2.1工厂配置业务分析2.1.1需求分析1）物理场所的划分为车间一＞加工中心一＞工位。其中车间对应于生产大工序（如挤压、时效等）；加工中心对应于车间下的生产机台（如1号氧化机、2号氧化机等）；工位对应于各加工中心的在制品存储区位，分在制工位和产成品工位，分别存放上道工序转移在制品和本道工序的产成品。2）各加工中心下设置工作班组，工作班组是为加工中心的工作的一个固定团体，不同于工作班次。对一个工班组可以安排上白班，也可以安排上夜班。3）各加工中心下设置工艺路线，对于本项目的加工中心下工艺路线基本为“上线—＞下线一＞检验”。但轮圈工艺路线要复杂一些（具体设置根据要求进行配置）。车间R编码<pi>VA4<M>名称VA24所属工厂VA24备注VA128Identifier_一1<pi>2.1.2对象模型:加工中心编码<pi>VA4<M>车间R编码<pi>VA4<M>名称VA24所属工厂VA24备注VA128Identifier_一1<pi>2.1.2对象模型:加工中心编码<pi>VA4<M>名称VA24备注VA128Identifier_1<pi>工作班组Relationship」编码名称领料组备注类型工位<pi>VA4<M>VA24VA8VA128N1RelationShip_16班组编码名称上班时间下班时间管理者备注<pi>VA4<M>VA24DTDTVA8VA128Identifier_1<pi>工艺路线编号<pi>VA2<M>名称VA24描述VA128Re生产线VA4Re更新日期DTIdentifier_1<pi>Relationship_14制造工序工序号<pi>VA4<M>名称VA24描述VA128类型N1例外标志N1跟踪标志N1后工序VA4工艺配置VA64流向控制N1Identifier_一1<pi>-pOationship_Identifier1<pi>2.2产品物料配置业务分析2.2.1需求分析1）工厂产品分为三个层次来进行定义，物料类型一＞产品及物料一＞产品BOM配置。2）物料类型支持树型结构，根据客户需要，进行多级定义物料分类的树结构。只有在最底级的物料类型下，配置属于该物料类型下的产品或物料，同时可以上传该物料分类的作业指导书。生产过程中的工序采集界面窗口，可以随时调阅当前生产产品的作业指导书。如下图：

家居（分类）-►AT94（分类）一上传对作业指导书：,*具体物料要求说明：-针对一个型号产品类型，需要编辑成一个只能一个文件的作业指导书。-相关需要调阅的客户端电脑，必须安装相关作业指导书文件类型的浏览器（如DOC文件，需要装Word；PDF文件，需要装AdobeReader）。3）产品及物料是具体的工厂物品的唯一标识。产品下可以配置BOM结构。同时配置每一个产品的制造工序车间，制造工序车间下的加工中心配置。2.2.2对象模型Relationship11产品配置编码<pi>VA16名称VA24备注VA128数居状态N1修改日期DT*作业指导书BT物料类型<M>Identifier_1<pi>*制造工序车间车间工序编码<pi>VA16名称VA24备注VA128数居状态N1修改日期DT*作业指导书BT物料类型<M>Identifier_1<pi>*制造工序车间车间工序<pi>VA4<M>加工顺序号N2工序连接时间N9,3备注VA64Identifier」<pi>Relationship_12*加工中心配置生产加工中心<pi>VA4<M>加工工时N9,3配对模具VA8备注VA64Identifier」<pi>>产品及物料编码（件号）<pi>VA24<M>名称VA24口图号RVA24备注VA128规格VA128计量单位VA8详细配置VA128类别N1数居状态N1修改日期DT存放库房VA4基本单价N9,32*米重N9,3*单重N9,3*框数量N6*包装数量N6*工艺要求1VA255*工艺要求2VA255Identifier_1<pi>Relationship_3产品编码物料编码「：投料工位elationship_6台份用量备注配置标志<pi><pi>VA24<M>VA24<M>VA4N9,3VA128N1Identifier_1<pi>Relationship_72.3工厂日历业务分析2.3.1需求分析1）工厂日历的设置，主要用于排产业务的支持，对于非工作状态的日历，进行排产扣除。2）日历组织采用树型结构，分为工厂级一>车间级一>加工中心级。3）对于下一级的设备、人员等日历，考虑到必要性、复杂性及可行性，将不予考虑。4）日历组织中有启用状态，当为启用状态时，才可以向该组织编排日历，停用时不予编排日历或日历无效。5）对组织编排日历过程中，支持向下继承的原则，引入到下级组织日历中。如果下级组织无日历明细，则自动引用上级组织日历明细。

6）日历明细中日期类型分为公休、法定假日、工作日。7）针对日历明细，需要设置工作班次的划分，设置日历明细中各工作班次的开始时间和结束时间。2.3.2对象模型日历组织日历组织编码<pi>VA4<M>组织名称VA24组织级别VA2启用状态N1日历组织日历组织编码<pi>VA4<M>组织名称VA24组织级别VA2启用状态N1备注VA64Identifier1<pi>p_14日历明细R?lationsh|jp_15—工作班次日期<pi>D<M>前一日期D后一日期D日期类型N1工作状态N1工作时间N6,3星期N1周次N2更新日期DT修改人员VA8备注VA64班次编号<pi>VA2<M>班次名称VA24开始时间DT结束时间DT备注VA128Identifier1<pi>Identifier1<pi>Relationship^^2.4模具能力计算业务分析2.4.1业务需求分析2.4.2对象模型2.5排产业务分析2.5.1总体需求分析1）作业排产业务，分为正式生产排产和预排产两种业务。其中正式生产排产称为加工中心作业排产，是对车间下的各加工中心进行正式生产作业排产，排产依据是车间的详细计划，排产的结果直接指导加工中心各班组的生产组织；预排产称为订单预排产，是对销售订单的预测排产业务，排产依据是从ERP接收来的销售订单，排产的结果是用于预测订单的交付期，同时给加工中心作业排产作为参考。2）排产实现的整体思路为：

待排产的数据集'作业排产：车间的'二详细计划排产过程预排产：工厂的销售订单■■■■../加工中心排产表I*1234567'加工中心排产表I*1234567'作业排产：详细排■,I产顺序表预排产：预测的排产顺序表排产业务规则如：工厂日历订单交货期订单优先级加工中心能力模具能力上下道能力平衡8）工序车间下各加工中心平衡：根据产品的生产加工中心配置，针对产品只配置特定的一个加工中心，在工序车间排产时，只能排产到已配置的加工中心。对于配置了多个加工中心的产品排产，将执行同一工序车间下的加工中心生产任务平衡原则，但以同一个生产订单下的不同详细计划，将尽量排到同一加工中心。9）同框产品同时排产：存在两张工票的作业计划，放置于同一个物理的实物框之中的情况，这时对于加工中心排产时，要求做到同一个物理框的不同作业计划，连续排产到同一个加工中心。软件实现上，将上道工序不同的工票放置同一物理框时，分配一个相同的逻辑框号，并保存记录。在排产时，将同一逻辑框号的不同详细作业计划进行绑定排产。2.5.3加工中心作业排产业务分析生产订单管理车间详细作业计划车间详细作业计划管理加工中心4设置排产范围i设置排产周期设置排产规则要素作业排产►加工中心;人工调整1排产显示W排产表挤压选择确认下达（'排产规则算法”\i确定排产打印在制品标签（工票）—生产调度管理说明：1）设置排产范围：设置当次排产的对象，可以选择工厂、车间、加工中心。当选择工厂时，将工厂下的所有加工中心进行作业排产；车间时，将车间下的加工中心进行作业排产;单位加工中心时，对单个加工中心进行作业排产。

2）设置排产周期：设置当次排产的终止日期，即当次运行排产的终止工作日。3）设置排产规则要素：针对排产业务规则，每次排产之前可以调整优先级规则要素，默认为上一次的规则要素。4）确定排产：根据排产规则要求，结合排产算法，计算出各加工中心的作业排产顺序表。5）加工中心排产显示:有数据列表方式显示各加工中心的排产列表和甘特图方式显示各加工中心的排产顺序表。6）人工调整排产表：对系统自动产生的排产进行人为调整，在人为调整过程中，同样要针对排产业务规则进行相应的联动，如上下道车间的平衡关系等。7）选择确认下达：针对各加工中心排产表，可以根据需要（如：当天），将最近要生产排产表确认下达，确认下达后的排产表，将冻结。重新排产时对确认下达的排产记录不会改变。生产订单生产指令号<pi>VA8<M>指令类型A1产品编码VA24数量N6计划日期DT完工日期DT生产订单生产指令号<pi>VA8<M>指令类型A1产品编码VA24数量N6计划日期DT完工日期DT创建者VA8加工单号VA16生产车间VA4排产数量N6完工数量N6状态N1加工状态N1改装号VA16加工描述VA128备注VA128Identifier_1<pi>2.5.4加工中心作业排产对象模型Relationship_8^j_加工配置生产车间<pi>VA4<M>产品物料<pi>VA24<M>酉己置数量N6描述VA128Identifier_1<pi>详细作业计划ORelationship—^计划编号<pi>VA10<M>生产车间<pi>VA4<M>生产日期DT序号N3生产指令号VA8生产指令排产序号N2产品编码VA24数量N6作业排产数量N6状态N1完工日期DT类别N1描述VA128*分配工票号VA10Identifier_1<pi>RelationShip_102.5.5销售订单预排产业务分析加工中心<pi>VA4<M>日期<pi>DT<M>序号<pi>N2<M>详细计划号VA10产品编码VA24数量N6状态N1排产批次N1描述VA128*加工工时N9,3*换模工时N9,3*预计开始生产时间DT*实际开始时间DT作业排产Identifier_1<pi>1）接收ERP系统的销售订单，进行销售订单的预排产的分析工作2）设置排产规则要素：针对排产业务规则，每次排产之前可以调整优先级规则要素，默认为上一次的规则要素。3）选择本次需要预排产的销售订单集合。对于已存在生产订单的销售订单，系统控制不再支持预排产业务选择。4）在确定预排产时，系统首先将已存在的未排产的生产订单进行排产，在将已确定订单排完后的剩能力，作为本次销售订单的预排产。问题：1）对销售订单的预排产业务，从目前的业务分析来看，只是部分销售订单需要预排产业务进行预测，并不是所有销售都要预排产的，请确认？2）对于已确定的订单优先预留排产过程中，是否能够获得准确的预留？将是预排产准确的重要因素。而以目前同ERP业务划分及接口来看，较难做到这一点。如在ERP中，由销售订单转为生产订单有时间间隔；由ERP数据接口传给MES系统时，也有可能有时间延迟等。关于这个问题的解决方案，到时需要和ERP方面进行充分交流，获取ERP的业务单据多种状态。排产车间<pi>VA4<M>排产加工中心<pi>VA4<M>排产日期<pi>DT<M>排产序号<pi>N2<M>排产数量N6预计开始时间DT预计结束时间DT备注VA128*销售订单销售订单号<pi>VA16<M>Relationship_6销售订单预排产Identifier_1<pi>2.5.6销售订单预排产对象模型TOC\o"1-5"\h\z订单类型A1产品编码VA24原始数量N6客户编码VA8客户名称VA64状态N1备注VA128排产开工日期DT排产完工日期DT*销售订单销售订单号<pi>VA16<M>Relationship_6销售订单预排产Identifier_1<pi>2.6作业调度业务分析2.6.1业务需求分析1）针对加工中心排产记录，进行作业下达，生成作业调度，完成对作业调度的生产过程监控。2）打印工票标签（对挤压车间），作为在制品唯一标识，向下道工序车间传递。3）作业调度完工登记业务处理，同时向作业排产反馈调度开始时间和调度完工时间。2.6.2业务流程说明：1）作业加工中心的作业排产表，可以是人为手工下达作业调度，也可以通过加工中心上线工序采集工票条码，由工序采集自动下达创建作业调度记录。同时反馈作业排产的开始生产时间。2）在创建作业调度同时，创建作业调度对应的在制品档案记录，根据工票的排产表，标记在制品的下道工序的加工中心；3）对于在制品的工序采集（下线、检验等），实时反馈作业调度在制品状态，在作业调度管理中能监控到作业调度下在制品状态。4）对作业调度完工报告，对该作业调度的完工登记，对一个作业调度，可以分批次进行多次完工报告，完工报告记录回报ERP的原始记录（格式有待同ERP进行商讨）。2.6.3对象模型作业调度作业调度号<pi>VA12<M>加工中心VA4计划日期DT产品编码VA24数量N6开始数量N6完成数量N6工作班组VA2工艺路线VA2调度开始日期DT调度结束日期DT生产指令号VA8详细计划编号VA10状态N1报告数量N6编码格式VA4编码类型VA16产品序号N4备注VA128*工票号<UNDEF>Identifier_1<pi>Relationship6jLx生产车间<pi>VA4<M作业调度号<pi>VA12<MSN号<pi>VA24<M生产日期DT工序状态VA4质量状态N1首样标志N1描述VA128批次VA12状态N1产品加工中心VA4工作班组VA2完工时间DT返修标志N1关联在制品VA24产品编码VA24原始数量N6实际数量N6报废数量N6下道工序加工中心VA4逻辑框号N9在制品>>>Identifier1<pi>作业完工报告序号<pi>N2<M>作业调度号<pi>VA12<M>产品编码VA24日期DT数量N6状态N1工作班组VA2类型N1备注VA128Identifier_1<pi>Relationship_1^<^2.7金属棒线边管理业务分析2.7.1业务需求分析1）作为车间线边库与库房的业务交接；管控各挤压加工中心的原材料库存情况。2）记录金属棒原材料的实际投入、耗用情况，方便计算金属棒利用率。3）记录金属棒对应工票使用情况，对工票在制品进行原材料追溯。4）对于非金属棒或其它加工中心的原材料，不进行管控。挤压作业排产表问题：1）从以上设计的业务流程来看，关于金属棒的原材料管理，非复杂，从企业的管理要求来看，我个人认为没有必要管理到如此细。2）从实际情况来看，在工票挤压过程中，临时采用代用情况发生是比较多，而这些代用的发生，有时往往是随时发生和无规则的，这就给退料业务、领料代用维护等增加很多业务量和不确定性。3）因此个人认为在MES系统中，只需要准确记录好工票金属棒的耗用情况即可。根据实际耗用记录计算金属棒成材率，同时定时回报给ERP，作为ERP扣减库存的依据。2.7.3对象模型待业务确定好后再设计。2.8生产工序采集业务分析2.8.1通用工序采集需求分析1）针对各加工中心的工序记录采集，尽量做到统一的模式。2）对一张工票（即在制品）可以分批上线和分批下线，但上线和下线必须对应，即有几个上线记录就有几个下线纪录，通过上下线记录，计算在制品在工序的加工工时。3）上线工序采集，直接显示该加工中心的下达状态作业排产表，通过工序采集，系统自动创建作业调度、在制品记录、工序采集记录。4）对于上采集，不需要输入数量，系统只记录工票的开始工序记录；下线采集时，需要输入下线数量，但输入数量不能大于传票未加工的剩余数量（挤压除外）。业务流程如下:上线采集:下线采集:上线采集:下线采集:说明：1）考虑到大部分加工中心上线采集和下线采集使用同一套设置，增加上线采集和下线采集标识。采集设备：PC+条码阅读器2.8.2挤压上线采集1）增加实际材料消耗登记业务，输入内容包括：金属棒产品编码、批次号、数量（个数）允许多批次输入，即不同金属棒产品编码或批次号，分别多条输入。PC+条码阅读器2.8.2挤压上线采集2.8.3挤压下线采集

新米集1）增加模具耗用情况输入，包括模具编号，并根据基础数据进行匹配校对，计算出模具针对此次完工产品的耗用情况。新米集2.8.4氧化上线采集新米集是，1）氧化上线采集业务，增加打印条码标签的业务功能。打印传票号标签，方便氧化工艺调阅米集。新米集是，2.8.5包装上线采集是，二是否有未下线上线记录1）包装上线采集业务，增加打印包装条码标签的业务功能。打印传票号、规格、包装数量等，进行货物标识及成品库出入库采集。2.8.6对象模型工序采集SN号VA24工序VA4序号N2生产线VA2操作者VA8开始操作时间DT结束操作时间DT工位VA12工序报告状态N1描述VA128编码VA20班次号VA4工作班组号VA4数量N6站点号VA8标识N1Identifier1<pi>Inheritance3原材料实际耗用Relation18535<o检验采集检验结果维修记录过程状态不良数N1N2N1N6-oRelationship_29Relation18540物料编码物料批号编码控制数量描述操作者工序报告状态<p^^<pl>\/A1AV/\IVA24N1N6VA128VA8N1Identifier」<pi>模具编码iVA24^^^7^>iVA10^^^p^>出料长度N9,3参数结果3VA16参数结果4VA16描述VA256模具耗用参数M>M>检验故障故障现象<pi>VA8<故障数量N6描述VA128Identifier」<pi>M>2.9.1需求分析1）针对工票，对于每一个工序车间生产下线的产品，都必须进行质量检验，质量检验有可能是全检，也有可能是抽检。2）质量检验依据为根据工票上线采集时，产生的检验申请单进行，检验结果支持检验值录入，并根据检验录入的数据进行合格性判断3）工票检验过程产生不合格的产品，会是全部不良或部分不良，都会生成对应的不合格品评审单。不合格品评审单即为质量异常单。4）针对不合格评审单，需要质量主管进行处理判定，根据不良原因的程度，给出不同的处理意见。采集设备：PC+条码阅读器2.9.2业务流程2.9.3对象模型产品及物料产品及物料Relationship10故障码编码<pi>VA8<M>描述VA128数据状态N1<M>类别N1上层编码VA8质量成本N6,2故障分析VA128维修方式参考VA128更新时间故障码编码<pi>VA8<M>描述VA128数据状态N1<M>类别N1上层编码VA8质量成本N6,2故障分析VA128维修方式参考VA128更新时间DT修改人员VA8Identifier1<pi>不合格品评审单报口|J测号<pt>VA12<M>创建时间DT检验单号VA12工票编号VA12生产加工中心VA4生产工序车间VA4产品编号VA24处理方法VA10不良原因分析VA200暂时对策VA128预防对策VA128判定时间DT备注VA128状态N1Idenlfiei1<ni>>0质量检验项目项目编号项目名称检验类别类型标隹值允许偏差上限允许偏差下限备注<pi>VA12<M>VA24_VA8VA8N9,4N9,4.N9,4VA64FIdentifier1<pi>质量检验报告检验报告单号<pi>VA12<M>工票编号VA12生产工序车间VA4生产加工中心VA4产品编码VA24R汇报数量N6-检验数量N6创建时间DT检验不良数量N6检验人VA8检验判定时间DT备注VA64Identifier1<pi>Relati嘉4

onship_4制造车间工序检验类别类别编码<pi>VA8<M>类别名称备注VA24VA64质量检验记录检验项目号<pi>VA12<M>检验项目名称VA24检验类别VA8类型VA8标准值N9,47允许偏差上限N9,4允许偏差下限N9,4实测值N9,4质量判定VA2备注VA64Identifier1<pi>Identifier」<pi>Relation检验故障记录故障码故障数量<pi>VA8<M>备注N6VA64Identifier」<pi>2.10不良在制品后续处理业务分析采集设备：PC+条码阅读器+条码打印机2.10.1在制返工业务需求分析1）针对不良品评审单，作在制返工处理判定后，系统创建在制返工单；2）操作人员根据不良品评单的业务情况，如果是部分不良，则派生新的工票，并生成工票号，原工票以合格数量标记在本工序车间完工；如果是全部不良，则不需要派生新工票，直接对原工票进行返工。3）设置返工业务重新开始的工序车间，可以向前指定，但不允许向后指定。4）对在制返工单登记后，根据不同的业务逻辑相应处理：-对原工票进行返工，重新生成本工序车间及之前车间的详细返工作业计划，方便重新进行排产，对应工序车间之后的工序车间，不需要进行处理。-对新工票进行返工，重新生成设置返工开始工序车间及之后的工序车间的详细返工作业计划，同时修改原工票作业计划对应的工序车间之后的详细作业计划数量，并对原工票在制品在本工序车间工序采集记录进行合格登记。详细业务流程图：2.10.2在制报废业务需求分析1）针对不良品评审单，作在制报废处理判定后，系统创建在制报废单；2）针对报废业务信息直接记录在原工票在制品记录中；3）对在制报废单登记时，将对在制品工票所有后工序车间的详细作业计划数量进行调节到合格完工数量（即工票原始数量-报废数量）生成不良品评审单处理判定：在制报废创建在制报废单在制报废单登记2.10.3将来改制业务需求分析1）针对不良品评审单，作将来改制处理判定后，系统创建将来改制单；2）根据部分将来改制还是全部将来改制，判断是否需要派生新的工票；3）新老工票同时都对应原来同一个作业调度下，将来改制的工票在制品将暂时冻结，待改制订单关联使用；正常工票订单将继续下面的工序车间使用；4）对正常工票，将对在制品工票所有后工序车间的详细作业计划数量进行调节到合格完工数量（即工票原始数量-将来改制数量）

2.10.4在制维修业务需求分析1）针对不良品评审单，作在制维修处理判定后，系统创建在制维修单；2）根据部分维修还是全部维修，判断是否需要派生新的工票；3）新老工票同时都对应原来同一个作业调度下，需要维修的工票状态为不良；正常工票状态为合格继续下面的工序车间使用。4）对合格工票，将对在制品工票所有后工序车间的详细作业计划数量进行调节到合格完工数量（即工票原始数量-将维修数量）；对需要维护工票，对工票所有后工序创建数量相匹配的详细作业计划，待加工中心排产。2.10.5维修过程业务需求分析1）针对在制维护业务产生的待修在制品（工票），进行维护处理业务；2）记录在制品开始维修，维修过程信息及维修完工记录；3）维修完成后，需要重新创建在制品检验申请单，供质量检验部门重新进行在制品检验;2.10.6对象模型在制返工单单号<pi>VA12<M>返工发生车间VA4返工发生加工中心VA4返工日期DT产品编码在制返工单单号<pi>VA12<M>返工发生车间VA4返工发生加工中心VA4返工日期DT产品编码VA24状态N1接收标记N1创建人VA8审核人VA8审核日期DT备注VA64返工起始工序车间VA4原始工票VA12原始工票数量N6返工工票VA12返工工票数量N6Identifier」<pi>在制报废单报废单号<pi>VA12<M>报废发生车间VA4报废发生加工中心VA4报废日期DT产品编码VA24状态N1接收标记N1创建人VA8审核人VA8审核日期DT备注VA64报废工票VA12工票原始数量N6报废数量_N6Identifier」<pi>在制品在制维修单维修单号<pi>VA12<M>维修发生车间VA4维修生产加工中心VA4维修日期DT产品编码VA24状态N1接收标记N1创建人VA8审核人VA8审核日期DT备注VA64原始工票VA12原始工票数量N6维修工票VA12维修工票数量N6Identifier1<pi>将来改制单改制单号<pi>VA12<M>发生车间VA4发生加工中心VA4发生日期DT产品编码VA24状态N1接收标记N1创建人VA8审核人VA8备注VA64原始工票VA12原始工票数量N6改制工票VA12改制数量N6Identifier1<pi>Relatio维修采集记录序号<pi>N2<M开始时间DT结束时间DT操作者VA8在制品工序VA4维修后工序VA4检测操作者VA8故障码描述VA128描述VA64批次VA12产品编码VA30状态N1检测站点VA8数量N6维修标识NIdentiiier采集维修方式检测故障码<pi>VA8<M>维修方式VA8维修分析VA32故障责任VA16检测时间DT检测生产线VA2_检测工序VA4■检测站点VA8检测者VA8维修时间DT责任工位VA10描述VA64状态NIdentifier1<pi>-oRelation^2.11线边在制业务分析2.11.1业务需求分析1）对于当前加工中心产成线边库存，在下列情况下创建工票线边库（即入库）：-工票完成检验合格登记，即无不良品记录-不合格品评审单进行让步放行、在制返工、在制维修、产品报废、将来改制业务登记后拆分出来的合格工票-将来改制的不合格工票，以不良工票入线边库。2）对于当前加工中心工票上线采集时，将检验对应工票的库存是否存在，并将工票的待加工线边库存进行扣减（即工票线边库存出库）3）在制转移采集业务中，要求接收工位号对应加工中心，要与系统根据排产表分配的下道工序加工中心相一致，否则进行提示并不允许在制转移业务。4）对于挤压车间的工票上线采集，不涉及待加工工票在制品出库；5）对于包装车间的工票入线边在制后，通过入库申请单的登记审核业务，进行产成品线边库存的出库。采集设备：数据采集终端（PDT）2.11.2对象模型在制转移台帐记录台帐序号<pi>N9<M>工票号在制转移台帐记录台帐序号<pi>N9<M>工票号VA12产品编码VA24数量N6转出工位VA4转出加工中心VA4转入工位VA4转入加工中心'VA4转移时间DT操作人VA8备注VA128状态N1Identifier」<pi>工位Relationship-13工票号<pi>VA12<M>存放工位<pi>VA4<M>存放加工中心VA4库存类型A1产品编码VA24数量N6质量状态N1备注VA128线边在制库存Identifier」<pi>2.12氧化工步作业指导业务分析2.12.1业务需求分析1）氧化车间针对不同产品的表面处理要求差异较大，并且现场环境的因素，不能配置电脑。2）希望能够做到采用移动设备，根据工票对应产品，能够方便的调阅氧化车间的各工步的工艺要求参数。3）设置使用无线数据采集终端，通过采集工票条码，在终端上调出对应产品各工步的氧化参数，系统提供对产品氧化工步参数进行事先维护。采集工票号-:氧化工步工艺参数表'调阅氧化工步参数采集设备：数据采集终端（PDT）2.12.2对象模型产品及物料氧化工步工艺工步号<pi>VA2<M>产品及物料氧化工步工艺工步号<pi>VA2<M>工步名称VA641工步处理时间N6,3elationship-14工步工艺处理要求VA128_备注VA128Identifier」<pi>工步号<pi>VA2<M>参数项<pi>VA24<M>参数值VA24参数工艺说明VA128备注VA128Relationshj.p-15-氧化工步工艺参数Identifier」<pi>2.13入库申请管理分析2.13.1业务需求分析1）针对包装完成后的产成品库存，定期开据入库申请单，供成品库管理系统接收入库；2）成品库房接收采集入库，系统自动回填入库单的实发数量；3）对入库申请单进行审核登记，表示入库申请单中的货物已出线边在制，转移到成品仓库;4）提供打印入库申请单交接单据，供生产部门与库房部门的业务数据核对;2.13.2对象模型入库申请单号发出加工中心接收库房号<pi>VA12<M>VA44）提供打印入库申请单交接单据，供生产部门与库房部门的业务数据核对;入库申请单号发出加工中心接收库房号<pi>VA12<M>VA4VA4创建日期DT创建人VA8状态N1备注VA128入库申请单Identifier_1<pi>Relationship_16入库单号<pi>VA12<M>工票号<pi>VA12<M>产品编码VA24入库数量N6实收数量N6备注VA128入库单明细Identifier_1<pi>2.14异常管理业务分析2.14.1业务需求分析1）制造执行过程中，分为两种情况：报警和异常2）报警是指在生产执行过程中，计划执行结果与实际执行结果出偏差，或事先设定的基准值超标等，由系统通过查询报表发出报警，报警的产出，可以通过人员的分析进行消除。相比于异常，报警的等级要低些，是用来提醒生产管理者注意。因此报警在系统中不会产生业务单据，在系统中不需要额外处理。3）异常是指生产过程中的重大事故，相比报警的等级要高些。异常的产生，对生产会造成更为直接的影响，即异常生产后，必须暂停产生异常业务处理，需等待异常解除后，才能继续生产。在系统中异常将会产生异常业务单据，对异常业务单据进行分析处理才能继续业务生产。4）属于报警业务：-排产执行异常：对计划排产上线，实际未上线的排产，进行报警-工票数量异常：同一传票下道工序的数量多于前道工序的数量，将进行报警-线边库存异常：线边库的库存量过小或过大，影响后道工序的生产，将发出报警5）属于异常业务：-质量异常：生产出的产品质量问题比较严重，通过不良品评审单业处理异常-设备异常：由设备故障导致不能正常使用时，发出设备异常

2.14.2对象模型制程异常通知单通知单号<01>VA8<M>加工中心UJ1<,^^^^^>VA4工序号VA4站点号VA8工令单号VA16生产数量N6不良数量N6不良率N3,2异常发出时间DT异常描述VA128异常原因分析VA128暂时对策描述VA128异常类别N1异常处理N1长期改善对策描述VA128分发单位VA128回复人VA8回复时间DT开线人VA8开线时间DT状态N1备注VA128Identifier」<pi>2.15在制工序工时业务分析2.15.1业务需求分析1）通过工票在加工中心上线工序采集和下线工序采集，系统记录工票实际加工工时；2）对于一工票，可以分批次上线和下线，即一个工票就部分上线、下线。系统支持多个工序采集记录，累计获得实际加工工时。3）在制工序工时统计，多角度进行统计，分工票、生产订单、加工中心组合进行。并根据基础配置中的理伦工时进行比较统计。4）质量检检产生的工序工时，将不统计在实际加工工时之中。2.15.2对象模型无

2.16设备管理业务分析2.16.1设备故障登记需求分析1）在生产中设备有时会出现故障，对于出现的故障现场操作人员要进行故障登记2）登记的故障需要提交给设备维修管理人员，便于维修部门组织设备维修。3）设备故障描述、故障原因、解决办法提供列表项供选择，用于后面进行统计分析。设备出故障说明：1）除该处外，在设备点检、保养及维护时也可以登记故障。2）对于已经提交的故障登记、设备维修管理人员都需要进行后续的处理。3）设备故障登记时需要指定设备是否已经停机。2.16.2设备点检需求分析1）设备点检时，设备不需要停机2）设备点检人员根据设备设置的点检项目对设备进行点检，3）点检完毕后维护点检记录，如果发现设备存在故障可以维护设备故障信息、相关信息维护完毕后需要进行进行登记。4）系统默认每台设备进行一次点检，如果重复维护点检记录系统会给出确认提示。说明：1）点检默认每天进行一次。2）点检模块具有故障登记功能。2.16.3设备维护需求分析1）设备维护时，设备不需要停机。2）设备维护开始前要在系统进行维护开始登记。3）设备维护人员根据设备设置的维护项目对设备进行维护。4）维护完毕后录入维护记录，如果发现设备存在故障可以维护设备故障信息、相关信息维护完毕后需要进行进行登记。5）系统会记录维护开始时间及维护结束时间。说明：1）维护按维护计划进行2）维护开始与结束需要分别进行登记。2.16.4设备保养需求分析1）设备保养时，设备需要停机。2）设备保养前需要制定保养计划并且通过车间确认。3）保养人员保养前需登记保养开始。4）设备保养人员根据设备设置的保养项目对设备进行保养。5）保养完毕后录入保养记录，如果发现设备存在故障可以维护设备故障信息、相关信息维护完毕后需要进行进行登记。6）系统会记录保养开始时间及保养结束时间，用于统计保养消耗工时。

保养管理员车间人员设备保养人员核查调整保养日期确认保养计划创建保养计划保养管理员车间人员设备保养人员核查调整保养日期确认保养计划创建保养计划下达保养计划审核保养计划登记保养完成1）保养按保养计划进行、具体保养时间需要经过车间确认。2）保养开始与结束需要分别进行登记。3）保养中发现的故障可以通过本功能模块进行登记。2.16.5设备维修需求分析1）设备维修时，设备需要停机。2）设备维修前需要制定保养计划并且通过车间确认。3）维修人员维修前需登记维修开始。4）设备维修人员根据设备设置的维修项目对设备进行维修。5）维修完毕后录入维修记录，如果发现设备存在故障可以维护设备故障信息、相关信息维护完毕后需要进行进行登记。6）系统会记录维修开始时间及维修结束时间，用于统计维修消耗工时。操作员维修管理员维修人员维修完工确认说明:1）维修按维修计划进行、维修计划根据设备故障登记进行制定。2）维修开始与结束需要分别进行登记。3）维修完毕后需要车间进行确认。2.16.6对象模型设备图片故障登记表设备编号<pi>VA16设备名称VA64所属加工中心VA4采购日期DT设备型号VA64设备供应商VA64备注VA128设备主档Relationship_13图片内容序号<pi>N3<M>图片相关说明VA64OLEIdentifier_1<pi>Relationip_16Identifier_1<pi>项目编号<pi>VA8项目名称VA64类型VA1上级分类VA32有效标记VA1检验工艺要求VA256备注VA128Identifier1—<pi>点检、维护、保养项目设备检查记录单单据编号<pi>VA16设备编号VA16故障记录号VA8类型VA1检查日期D是否停机VA1预计停机开始时间DT预计停机结束时间DT创建人VA8R创建日期DT确认人VA8确认日期DT审核人VA8处理人VA8处理开始时间DT处理结束时间DT处理状态A1状态N1备注VA128Identifier_1<pi>故障记录号设备编号故障编码故障名称故障处理办法是否已停机登记人登记时间描述处理状态<pi>VA8VA16<UNDEF>VA32VA8VA1VA8DTVA128N1Identifier」<pi>项目编号<pi>VA87项目名称VA64检查状态VA2结果描述VA128备注VA128检查单明细<M>elationship_1Identifier_1<pi>3系统功能划分模块功能优化扩充功能描述工厂配置部门职员维护维护工厂的部门及职员、维护职员权限车间加工配置配置车间/加工中心/工位等工艺路线管理配置车间各工作中心的工艺路线产品及BOM配置查看产品信息及下挂的物料信息作业指导书管理对物料的底层分类维护作业指导数量工厂日历管理配置工厂、车间、加工中心工作日历故障码管理维护设备的故障分类及故障现象信息作业计划管理订单接收接收ERP的生产订单及未确认的销售订单、创建MES系统的生产指令生产指令管理建立型材车间的生产指令、根据物料加工中心配置对应加工中心计划发布生产指令对生产指令进行发布，生成相关联的加工中心的生产计划；作业计划管理查看各加工中心的详细生产计划、维护生产计划信息。加工中心排产把详细作业计划根据排产规则排产到个加工中心进行生产；查看加工中心排产结果；对排产的计划打印传票。生产调度管理作业调度管理下达加工中心的作业排产；查看开始状态的作业排产上线数量及下线数量。作业完工报告管理对该作业调度的完工登记，对一个作业调度，可以分批次进行多次完工报告，创建完工报告单入库申请单管理对完工的的合格品开具入库申请单、对库房接收的单据进行审核、扣减线边库存线边库管理领料单管理根据各加工中心当日作业排产及产品BOM结构创建领料单、维护领料单、下达领料单、领料收货登记原材料耗用管理分传票维护原材料耗用量、耗用登记、扣减原材料线边库库存。退料管理对于加工中心暂时不要的原材可以进行退料处理，扣减线边原材料库存。库存盘点对线边库的原材料进行盘点登记数据采集管理采集点配置管理排产采集点所属工作中心、工序等信息。通用工序采集常用的工序采集窗口、建立产品的工序采集档案及在制品档案。上线采集时创建检验申请单。挤压上线采集挤压上线点采集窗口，采集传票号、下达作业排产、注册在制品、建立工序采集档案。创建检验申请单。挤压下线米集建立工序采集档案记录下线数量、记录模具使用情况。氧化上线采集采集传票号、下达作业排产、注册在制品、建立工序采集档案。创建检验申请单。打印氧化标签包装上线采集采集传票号、下达作业排产、注册在制品、建立工序采集档案。创建检验申请单。打印包装标签质量检验管理质量检验项目管理维护产品对于各道工序的检验项目。质量检验采集对送检产品进行检验、记录检验结果、不良品创建不良品评审单据。不良品评审单管理查看不良品评审单、审批不良品评审单据。对于审批的结果进行相应的业务处理。产品检验项目查询根据产品编码查询产品对应各工序的检验项目设备设备档案管理管理设备编号、设备名称、设备图纸等相关信息。

管理设备检查项目维护管理设备点检、保养、维护的项目信息设备故障登记记录设备的故障信息、包含故障名称、类型的信息。设备点检按设备点检项目对设备进行检查，记录设备项目检验结果、对点检中发现的问题进来记录。设备维护按设