IE手法应用现场管理与改善A课件

现场管理与改善

IE手法的活用

报告人:Asen.Mu12/10/20221现场管理与改善

IE手法的活用报告人:Asen.Mu课

程

大

纲

壹、

现场的管理与改善

贰、

5W2H

参、

动作经济原则

肆、

时间测定与标准时间

伍、

生产线平衡

附

录:

工作衡量技法MOST的简介

12/10/2022Page2课程大纲壹、现场的管理与改善12/10/2前

言

一、艰困的企业环境

1.企业面临愈来愈恶劣的环境

人员劳动意愿下降,劳动时间短缩,要求条件高,

工业安全与环保责任的要求愈严格。

2.企业面临愈来愈剧烈的竞争

现代企业处于科技不断进步、产品因应多样化、品质要求不断提升、成本愈来愈高、竞争愈来愈剧

烈。

12/10/2022Page3前言一、艰困的企业环境12/10/2022Page

前言二、企业的永续经营1.企业要永续经营必须满足顾客的需求。

◎顾客的想法、需求天天都在改变、进步。◎对应的表现：多品种、高品质、低价格、短交期化。

2.要永续经营必须持续的进行管理与改善。

◎以顾客为导向的经营活动。

12/10/2022Page4前言二、企业的永续经营12/10/2022Pag

前言三、经营体质的强化

◎

经营力=开发力×制造力×营业力

◎

制造力=品质力×成本力×对应力

12/10/2022Page5前言三、经营体质的强化12/10/2022Pa四、总合生产力的矩阵图12/10/2022Page6四、总合生产力的矩阵图12/10/2022Page6第一部分：

现场管理与改善

报告人:Asen.Mu12/10/20227第一部分：

现场管理与改善

报告人:Asen.Mu12/一、何谓「管理」：

◆管理就是PDCA。

◆管理就是维实的功夫（将成果、实力维持）。

◆管理就是就是发现异常、防范异常出现，

并解决「问题」。

◆管理就是带领部属，进行PDCA及工作，达

成任务目标。

12/10/2022Page8一、何谓「管理」：◆管理就是PDCA。12/10/202二、何谓「问题」：

◆问题就是事实与理想或要求有偏差。

◆问题的分类：

1.显在的：与要求不符，无法达成原来

理想目标的。

2.潜在的：前述的情况下，不知或一时

察觉不出的。3.未来的：不能符合未来预定目标的。

12/10/2022Page9二、何谓「问题」：◆问题就是事实与理想或要求有偏差。12三、何谓「改善」：

◆

改善就是提升实力（水准）的行动。◆改善就是从低水准的PDCA迈向高水平的PDCA。◆

改善就是把问题彻底解决，消除现有的不良或缺失。◆改善就是提出创意、进行改革，达成更好的目标。

12/10/2022Page10三、何谓「改善」：◆改善就是提升实力（水准）的行动。12四、改善的四要：

排除：把不必要的、没有用的、虚费功夫

的排除合并：把过于细分、浪费效率的加以合并简化：把必要而复杂的简单化重组：把顺序不佳的、有利的重新编组

12/10/2022Page11四、改善的四要：排除：把不必要的、没有用的、虚费功夫的五、精实方针展开矩阵图

產品族D組＊產品族E組＊改善職能小組＊產品族A組＊產品族B組＊產品族C組＊一年內轉型成精實企業體＊產品線重組＊在六個月內成立產品小組＊＊＊＊每月做六項大改善活動＊人工成本降三千萬＊品質成本降一千五佰萬＊存貨降三千萬＊大幅改善品质

引进连续畅流化及后拉式依产品别确认价值流

与协力厂成立精实企业体

＊＊＊创设生产力及品质改善机能

＊依产品族重组

＊选定的主题

目标节省金额(当年)

改善标的

目标12/10/2022Page12五、精实方针展开矩阵图＊＊＊＊＊＊一年內轉型成精實企業體＊商品制造体质的改革

产生附加价值的作业及材料

附带作业

不生产附加价值的作业、材料、设计、动作、系统、物流配置

现状的生产体系

排除的作业零件、材料（40~50%）

产生附加价值的作业及材料

简单化

新生产体系的开发设计

综合性的运用IE、VE、QC、生产技术、制造技术、生产管理等技法

次期商品的展开

改善案实施附帶作業以“0”为BASE的想法指向→排除

图上构成

现状分析

12/10/2022Page13商品制造体质的改革产生附加价值的作业及材料附带作业不六、需要改善的现象：

组成现场的因素，具有不合理、不均匀、浪费的现象都是浪费，如：生产过多的浪费等待的浪费

搬运的浪费加工本身的浪费

库存的浪费

动作的浪费

制造不良的浪费

12/10/2022Page14六、需要改善的现象：组成现场的因素，具有不合理、不均匀七、改善的十大步驟STEP1現場問題的發掘12/10/2022Page15七、改善的十大步驟STEP1現場問題的八、

IE手法概要

IE手法是以人的活动为中心，事实为依据，用科学的分析方法，对生产系统进行观察、记录分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。

IE手法的目的：

（1）有效的准确掌握生产活动的实际状态；

（2）尽快发现浪费、不合理、不均匀的事物；

（3）对生产活动的改善和标准化进行系统的管理；

IE手法的特征：

（1）分析程序方法－－客观性；

（2）对实现状态能定量分析－－定量性；

（3）用相同的符号及图表分析－－通用性；

12/10/2022Page16八、IE手法概要IE手法是以人的活动为中心，事实为現

場IE手法作業測定佈置研究方法研究LineBalance的編制調整PTS法標准時間設定運轉率分析時間分析動作經濟原則分析動作分析作業折解與合並PTS工序平均化配置分析搬運(物流)分析動作優化搬運路線分析搬運工藝分析直接觀測連續運轉分析抽樣分析動作要素時間分析單元作業時間分析雙手作業分析錄像分析動素分析單元生産CellProduction“一個流”Onepieceflow程序分析産品工藝分析作業流程分析聯合作業分析MOST技法PTS法VTR分析PTS法12/10/202217現場IE手法作業測定佈置研究方法研究LineIE現場改善中解決問題的程式與IE手法的關係改善程序IE手法分析對象問題調查設定目標推進計劃現狀調查分析改立善案實評施價工藝作業動作尋找問題點問題的深入調查問題的整理評價推進日程小組的建立工廠佈局公藝路線分析設備工裝零件材料作業方法作業順序作業時間作業空間作業能力改善立案改善檢討改善試行成果確認評價方法研究程序分析◎○○○○○○○動作分析○◎◎◎◎◎◎○動作經濟原則○◎◎◎○作業測定時間分析◎○◎○○○○○運轉率分析○◎◎◎○○○PTS法◎◎◎◎◎◎○配置研究配置分析○○◎○○搬運分析○◎Linebalancing○○○○其他甘特圖◎◎各種檢查表○○○◎○○◎逻辑分析法○○○◎○12/10/202218IE現場改善中解決問題的程式與IE手法的關係改善程序分析九、現場改善的lE七大手法【新lE七大手法】

【舊lE七大手法】

流程分析法

動作分析

運搬活性分析工作抽查法

動作經濟原則

生產線平衡法人因工程法愚巧法動作分析流程分析法動作經濟原理5×5W1H法人機配置法工作抽查法12/10/2022Page19九、現場改善的lE七大手法【新lE七大手法】【舊十、活用IE改善的七大手法的要點A.發覺問題的觀點解剖的觀點點的觀察法面的觀察法流動的觀察法組合的觀點12/10/2022Page20十、活用IE改善的七大手法的要點A.發覺問題的觀點解剖的十、活用IE改善的七大手法的要點B.發覺問題的指標a.因素指標（4M1E）人(MEN)材料(MATERIALS)機械(MACHINES)方法(METHODS)(規定或標準規格、程序)環境(ENVIRONMENT)12/10/2022Page21十、活用IE改善的七大手法的要點B.發覺問題的指標a.十、活用IE改善的七大手法的要點b.成果指標●效率(EFFICIENCY):時間(TIME)距離(DISTANCE)產量(QUANTITY)●品質(QUALITY)●安全(SAFETY)●士氣(MORALE)12/10/2022Page22十、活用IE改善的七大手法的要點b.成果指標●效率(EF案例例:●動作研究(MOTlONSTUDY)生產線－工程(工作)－作業－動作－動素(主要指標:距離、時間、方法、人員)●時間研究(TIMESTUDY)

工作抽查、工時測定、生產線平衡法(主要指標:時間、效率)12/10/2022Page23案例例:●動作研究(MOTlONSTUDY)12/●系統流程(SYSTEMATICLAYOUT)人機配合、動作經濟、人因工程(主要指標:時間、效率、舒適、安全可靠)●作業效率(ACTIVlTYEFFlClENCY)搬運活性分析(主要指標:活性係數、距離、時間)●共同的通用手法5×5W1H12/10/2022Page24●系統流程(SYSTEMATICLAYOUT)12/1新，舊IE想法上的差異舊IE新IE<基本>Product-out

生産者中心<基本>

Market-in消費者中心批量生産是經濟的需要適當的在庫有製造能率才能向上追求個別的能率抽出檢查是合理的一個流才是合理的基本的在庫是零不製造能率才能向上追求全體的能率全數檢查才是合理的12/10/2022Page25新，舊IE想法上的差異舊IE新IE<基本><基本>批量生新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<組織>機能別組織定員制製品別組織非定員制（少人化組織）<彈性>低高<LeadTime,反射神經>長短12/10/2022Page26新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<組織><彈性><Le新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<工程

Layout>JobShopLayout直綫型離島型FlowShopLayoutU字型/二字型進線化/大部屋化12/10/2022Page27新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<工程Layout新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<設備>機能別配置汎用，高速，大型，高價，固定自動化，稼働率製品別工程順序配置專用，低俗，小型，便宜，可移動，廉價（内製化）自働化，可働率12/10/2022Page28新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<設備>12/10/2新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<人>單能工負面思考低減發想法ProductOut意識多能工正面思考零基發想法MarketIn意識12/10/2022Page29新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<人>12/10/20新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<物>在庫前提單品批量收納，供給品檢站檢查防止不良流出檢查（分別檢查）零基在庫多品多回混載收納，序列供給線上檢查工程中保證品質（情報檢查，源流檢查）12/10/2022Page30新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<物>12/10/20新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<流動方法>集中批量流動推式（前工程後工程）資訊批量發送平准化Onepieceflow領取（前工程後工程）傳票一枚流動12/10/2022Page31新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<流動方法>12/10新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<作業方法>坐姿作業個別(單獨）作業作業細分化，單工程作業品質課批量，客觀檢查保全課客觀點檢站立作業可支援（團隊）作業一貫化作業，多工程作業作業中自主檢查品質作業者自主點檢設備12/10/2022Page32新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<作業方法>12/10新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<情報>預估生産管理System預測導向販賣/生産是獨立系統批量處理訂單生産管理System訂單導向需求供給一体系統傳票一枚流動12/10/2022Page33新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<情報>12/10/2新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<管理方式>現狀分析型，事後，書面管理（Bottomup)技術中心，電腦管理（理論優先）理想現實型，源流管理

（Topdown)現場中心，五体管理（现场，现实，现物）

（实时，即做，即应）

（彻头，彻尾，彻底

）12/10/2022Page34新，舊IE技法上的差異舊IE新IE<管理方式>12/10第二部分：5W2H报告人:Asen.Mu12/10/202235第二部分：5W2H报告人:Asen.Mu12/10/202课程大纲

一、

5W2H法是什么？二、

何谓5Why?三、从自问开始四、

5W1H改善的整体结构五、生

产

的

结

构六、生产的5大要素与5W1H

12/10/2022Page36课程大纲一、5W2H法是什么？12/1一、5W2H法是什麼？(追問原因時)WhenWhereHowWhatWho

何時、何地、如何的、發生何事、主角是誰、WhyHowMuch為何發生、代價多大12/10/2022Page37一、5W2H法是什麼？12/10/2022Page3一、5W2H法是什麼？(下對策時)

WhatWhyHowWhoWhen

做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、WhereHowMuch

何地做、代價多大◎5W2H

就是「仔细」地追問的開始＋成本觀念

就是「周詳」地計畫的開始＋成本觀念12/10/2022Page38一、5W2H法是什麼？(下對策時)12/10/202二、何謂5Why?

就是：問5次「為什麼？」就是：追根究底、打破砂鍋到底

Why？：人員－－＞簡化

Why？：方法－－＞變更

Why？：次序－－＞重排

Why？：目的－－＞排除

Why？：地点－－＞合併

◎把5Why？與5W2H合用叫做5×5W2H法12/10/2022Page39二、何謂5Why?就是：問5次「為什麼？」1三、從自問開始為什麼需要這樣做?它做的目的是什麼?在什麼地方進行最好?應該在什麼時候做?什麼人最適合去做?用什麼方法做最好?要花多少費用?配合對項細目的自問檢討

材料，機器，設備，工具，設計，配置，

動作，安全，整理整顿12/10/2022Page40三、從自問開始為什麼需要這樣做?配合對項細目的自問檢討125W2H法案例5Why實例：一台機器故障了為什麼機器停了？因為超負荷保險絲斷了

為什麼會超負荷？因為軸承部分的潤滑不夠

為什麼潤滑不夠？因為潤滑油Pump汲不上油來

為什麼汲不上油？因為潤滑油Pump磨損間隙大

為什麼磨損了？因為沒有安裝篩檢程式混進鐵屑12/10/2022Page415W2H法案例5Why實例：一台機器故障了12/三、從自問開始

(1).为什么需要这样做?

这是非常重要的自问，是最初应该做的自问?做这自问，检讨其细目是否必要，无论如何都是非做不可的吗？或是可以不要？也就是检讨细目是否可以不做。(2).它的目的是什么?

其细目是需要的，还是不需要的?

不清楚时，再进行这个自问，检讨是否对安全、品

质有帮助?也就是每一个细目都有其目的，检讨是否对于达成其目的之手段有没有用处，如果没有用

处，就再度自问为什么需要这样，来加以确认。

12/10/2022Page42三、從自問開始(1).为什么需要这样做?12/10/從自問開始(3).在什麼地方進行最好?有沒有適合於進行其細目的工作場所?在什麼地方?在那一個機器，在那一個作業場所，在那一設備進行是最好？要加以思考。(4).應該在什麼時候做?

其細目是否在最初做，還是在以後做較好?究竟怎樣順序較好?而且要檢討做這個細目的人，何時、可使用的機器、材料、設備、工具等。12/10/2022Page43從自問開始(3).在什麼地方進行最好?有沒有適合於從自問開始(5).什麼人最適合去做?

要找出最適合去做其細目的人。

從熟練、經驗、體力等來檢討誰最為適任。(6).要有什麼方法做最好?對於必要的細目，進行何處，何時，何人的自問後再進行這個自問。檢討做這個細目有沒有更容易、更安全、更有效的更好的方法。因為現行方法不一定是最完善的方法。12/10/2022Page44從自問開始(5).什麼人最適合去做?要找出最適合去應用5W1H使事實關係明確化現狀的事實Why?理由是替代案最適解What?(目的)做什麼?為什麼做?沒有其他要做的事嗎?應該做什麼?How?(方法)怎麼做?為什麼用那種方法?沒有其他的方法嗎?應該用什麼方法做?When?(時機)何時做?為什麼在那個時機做?不能在其他的時機做嗎?應該在何時做?Where?(場所)何處做?為什麼在那個場所做?不能在其他的場所做嗎?應該在何處做?Who?(誰)誰做?為什麼由那個人(那些人)做沒有其他會做的人嗎?應該由誰做引用自：日本能率協會12/10/2022Page45應用5W1H使事實關係明確化現狀的事實Why?替代案最從自問開始(1).材料

能不能使用更好、更便宜、便容易獲得的材料?

在此作業所產生的残料能否用於其他的生產?不良品或残料能不能减少到最少限度?材料规格是否已明確第規定?12/10/2022Page46從自問開始(1).材料能不能使用更好、更便宜、便容從自問開始(2).機器是否運轉至最高效率?是否在最佳的運轉狀態?是否正確地使用?是否使用最適合於工作的機器?機器或作業員的等候時間能否利用?12/10/2022Page47從自問開始(2).機器是否運轉至最高效率?是否在最佳(3).設備與(4).工具能否利用適當的設備、工具?作業員是否持有那些設備工具?量規、治具、裝置情形如何?

設備、工具是否已準備妥當，可做有效的工作狀態?從自問開始12/10/2022Page48(3).設備與(4).工具能否利用適當的設備、工具?作從自問開始(5).設計品質是否能由於設計或施工說明的變更來改良?

由於設計的少許變更能否節省材料或時間?

公差或加工精度能否放寬?12/10/2022Page49從自問開始(5).設計品質是否能由於設計或施從自問開始(6).配置返回的次数是否最少限度?處理次数與移動距離是否最少限度?利用的場所是否可减少使用?通路的宽度是否足够?12/10/2022Page50從自問開始(6).配置返回的次数是否最少限度?處理次從自問開始(7).動作

所有的物件是否皆在適當的動作範圍内?

能否使用利用重力的補給裝置或落下送出裝置?兩手是否有效使用?用手来把持的方法是否全部淘汰?12/10/2022Page51從自問開始(7).動作所有的物件是否皆在適當的動從自問開始(8).安全作業是否容易而且是安全?作業員是否充分理解安全規則與火災預防?是否使用正確的安全裝置?

要想到事故會造成勞力、機器、材料之浪費?12/10/2022Page52從自問開始(8).安全作業是否容易而且是安全?作從自問開始(9).整理整顿作業場所與材料場所的整頓是否良好?

不良品放置場所能否減縮並再利用為作業員，機器，作業台，作業之用?

不要的物件是否都收拾好?處理掉？如部品不良交换、報廢等等，是否定時處理？必要的物件有没有正確的場所?12/10/2022Page53從自問開始(9).整理整顿作業場所與材料場所的整頓是四、5W1H改善的整体結構問5次「為什麼？」是這個人？是這個地點？是這個時候？是這個人？是這個方式？導引出對工作的︰目的地點次序人員方法刪除合併重組簡化表示有可能改善的經由方式12/10/2022Page54四、5W1H改善的整体結構問5次「為什麼？」是這個人？導引5W1Hvs.ECRS改善展開何故?(為什麼)何事?(什麼)何處?(什麼地方)何時?(什麼時候)何人?(什麼人)何方法?(什麼方法)删除合併重组簡化自問12/10/2022Page555W1Hvs.ECRS改善展開何故?(為什五、生產的結構12/10/2022Page56五、生產的結構12/10/2022Page56六、生產的5大要素與5W1H12/10/2022Page57六、生產的5大要素與5W1H12/10/2022Page57第三部分：

动作经济原则

与作业改善

报告人:Asen.Mu12/10/202258第三部分：

动作经济原则

与作业改善报告人:Asen.M一、何谓动作经济的原则动作经济原则是吉尔布雷斯(GILBRETH)提倡的，是使作业(动作的组成)能以最少的「功」力投入，得到最有效率的产出结果，达成作业目的的原则，也就是「省工、省力的原则」。

12/10/2022Page59一、何谓动作经济的原则动作经济原则是吉尔布雷斯(GILB二、动作经济的原则的内容

A.四項基本原則：1.作業時要講求效率、並達到動作的平衡。2.使必要的基本動作次數儘量減少。3.每個動作間的距離儘量縮短。4.使動作儘量保持輕鬆自然的節奏。12/10/2022Page60二、动作经济的原则的内容A.四項基本原則：1.作業時要二、动作经济的原则的内容

1.關於人體動作方面的，主要以提升人的效率。B.三大分類24條原則：★人體動作左右均衡★投入最少的「功」力★減少人的體力消耗與精神疲勞12/10/2022Page61二、动作经济的原则的内容1.關於人體動作方面的，主要以提二、动作经济的原则的内容

RI双手并用[双手最好同时开始，同时完成工作]

（除规定休息外，双手不应同时空闲）R2

对称反向

[双臂及双手之动作，应对称反向为之]R3

排除合并

[排除不必要的种类的动作]

[减少动作或使二个以上动作合并]R4降低等级[使用最轻松能达成目的的低等级动作]

人体动作的等级(详见附表)5.4.3.2.1身体手臂前臂手腕手指[手指的操作分配与负荷要按其本能分配]

12/10/2022Page62二、动作经济的原则的内容RI双手并用[双手最好同时开始二、动作经济的原则的内容

R5

免限制性

[尽量避免使用限制的动作]R6

避免突变[尽量避免急剧停止或改变方向的动作]

[尽量使用圆滑连续曲线的或直线的动作]R7

节奏轻松

[动作要尽量轻松并有自然的节奏]R8

利用惯性

[利用物体之惯性及重力或自然力]R9

手脚并用[减少手的负荷，可用双脚代替控制]Rl0适当姿势

[应用适当姿势操作，避免产生劳动伤害]

12/10/2022Page63二、动作经济的原则的内容R5免限制性[尽量避免使用限制二、动作经济的原则的内容

2.关于工具、设备方面，以提升人与工具设备的效率。

＊尽量利用工具作业，避免人力作业＊减少人力依赖，提高精准度与品质＊利用工具设备，提高工作效率＊提升工具设备的能力，同时进行多工程，提高效率＊利用省能源的方法

12/10/2022Page64二、动作经济的原则的内容2.关于工具、设备方面，以提升人二、动作经济的原则的内容R11利用工具

[尽量利用工具作业，长时间支持的动作，

非用工具不可]R12万能工具

[尽量利用具一种或以上的合并工具]R13易于操纵

[工具把手、操控部应做成容易于操作或控制的形状]

Rl4适当位置

[工具或操控设置应在适当位置，使能不变姿势即可操作]

12/10/2022Page65二、动作经济的原则的内容R11利用工具[尽量利用工具作业，二、动作经济的原则的内容3.關於工作場所佈置的主要在:以提升人與作業的效率。＊縮短動作間或搬運間的距離＊給予最佳工序安排＊給予舒適的作業環境12/10/2022Page66二、动作经济的原则的内容3.關於工作場所佈置的主要在:以提二、动作经济的原则的内容Rl5定点放置

[任何物品、工具、设备应定点放置]R16随手可及[任何物品工具设备应放置于双手可及处或正常工作区]R17工序排列

[任何物品工具设备应按工序做最佳安排并保持可用状态]R18使用容器

[装配零件、物料之运送，应使用适当的容器或盛装器]Rl9用坠送法[尽量利用重力方法坠送装配零件、物

料、或成品]R20近使用点

[装配零件、物料之运送，应尽可能送至使用点]

12/10/2022Page67二、动作经济的原则的内容Rl5定点放置[任何物品、工二、动作经济的原则的内容R21避免擔心[作業布置、設施、環境、作業及方法，不得使人員擔心受到傷害]R22照明通風[作業場所應有適當充足的光線、清潔的通風及溫度]R23適當高度[作業台、桌椅的高度應合於標準、適當]R24適當服具[操作應著適當的服裝或護具，避免可能的意外傷害]12/10/2022Page68二、动作经济的原则的内容R21避免擔心[作業布置、設施、環实

例

12/10/2022Page69实例12/10/2022Page69实

例

12/10/2022Page70实例12/10/2022Page70实

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12/10/2022Page85实例12/10/2022Page85实

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12/10/2022Page86实例12/10/2022Page86实

例

12/10/2022Page87实例12/10/2022Page87实

例

12/10/2022Page88实例12/10/2022Page88第四部分：

时间测定与

标准时间

報告人:Asen.Mu12/10/202289第四部分：

时间测定与

标准时间報告人:Asen.Mu1一、何謂時間測定及其用途時間測定就是測定每一作業或動作的時間；以做為1.改善效率的依據 (發覺與改善：等待的時間、浪費的時間)2.決定標準工時與寬放(真正作業所需的時間、寬放時間)3.安排生產線4.生產線平衡分析與改善5.作為成本分析與管理依據12/10/2022Page90一、何謂時間測定及其用途時間測定就是測定每一作業或動作二、時間測定的方法直接法碼錶測時法重複測時法繼續測時法週期測時法攝影法（高速、普通、低速法）其它間接法既定時間標準法(PTS)MTM法WF法其他經驗估計法實績資料法(PredeterminedTimeStandard)標準時間資料法MODPTS法MOST法12/10/2022Page91二、時間測定的方法直接法碼錶測時法重複測時法繼續測時法週期測三、碼表測時法工具準備●碼錶：公制表：每一刻度==1DM=0.6秒(‧過去常用者)一般表：每一刻度==1分鐘者或1秒者或數學計秒表：每一單位＝1/100秒電子計時表：每一單位＝＝1/100秒或1/10秒●觀測板：●觀測記錄用紙其它：●筆記本、計算機、測定環境條件的儀表。12/10/2022Page92三、碼表測時法工具準備●碼錶：公制表：每一刻度=三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟一：明確的分割要素作業要點：●作業區分必需明顯、容易觀測。●要有觀測的（分割）點。●能夠把握作業特別、內容與特質。●要素作業時間需在5DM以上。12/10/2022Page93三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟一：明確的分割要素三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟二：訓練正確的「看讀記」碼表●要能瞬間正確的看、讀馬表、記下時間。繼續法：碼表不歸零迅速歸零法：誤差較大

經過時間法：從開始讀到結束作業才讀，中間不讀，無法測中間作業時間。12/10/2022Page94三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟二：訓練正確的「看三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟三：看動作讀記碼表●事先記入欲觀測的要素作業、及必要記入事項。●採適當方位、方式及態度觀測，並讀記時間。●重復觀測，並讀記時間。●觀測時如有發現其它的事項，應記錄下來。●忘記看讀馬表時應記上〝M〞記錄。12/10/2022Page95三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟三：看動作讀記碼表三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟四：算出實際時間●注意事項：如果是為了訂標準工時，測時的對象要選擇平均、良好的作業者觀測。如果是為了改進作業可以選熟手和新手比較之。必需避免選擇太過內向或不合作的作業者觀測。事前將目的告訴全體人員取得配合非常重要。觀測前應該多做準備與訓練，減少失誤與誤差。特別應了解作業順序及方法。12/10/2022Page96三、碼表測時法碼表測時法的步驟步驟四：算出實際時間●三、碼表測時法碼表測時法的步驟重復觀測時，觀測交數與精度的關係，請參考下表：重復觀測時，異常值的處理：●＞25%或＞30%隔壁數值，可謂「異常值」●先把異常值打○圈●計算與隔壁數值的差異%

數值小的：〔1－(異常值／隔壁數值)〕×100%(＞25%)數值大的：〔(異常值／隔壁數值)－1〕×100%(＞30%)●判定是否＞25%或＞30%●忘記記入時可用平均值12/10/2022Page97三、碼表測時法碼表測時法的步驟重復觀測時，觀測交數與三、碼表測時法碼表測時法的步驟正常時間為一個合格的工人，在正常的工作速度下，完成作業所需要的時間。因作業員的工作速度有時快，有時慢。故對於觀測作業員的實際作業時間值，須以某種基準修正其工作速度，俾能獲得適當的正常時間。步驟五：正常時間決定(運用評比)12/10/2022Page98三、碼表測時法碼表測時法的步驟正常時間為一個合格的工四、時間觀測實例（攝影法測定）詳見附表12/10/2022Page99四、時間觀測實例（攝影法測定）詳見附表12/10/2022五、評比（Rating)評比為時間研究人員以其具有的正常速度感覺，比較觀測對象的工作速度。

正常速度的一般基準如下：(1)將52張樸克牌分發成6間隔的四堆，需要0.5分鐘的速度。(2)成年的男人在平坦的路上以每小時行走3英哩的速度。12/10/2022Page100五、評比（Rating)評比為時間研究人員以其具有的正常评比方法的种类關於評比的方法，有許多學者提出各種方法。一般較為普遍使用的方法參考如下：(1)速度評比(2)平準化法(3)客觀評比12/10/2022Page101评比方法的种类關於評比的方法，有許多學者提出各種方法。5、1速度评比度的80/60=1.33=133%，亦即表示較正常速度快33%。

正常時間Tn可由下式計算得Tn=P‧O但P表示速度評比系數O表示觀測時間之平均值(1)速度評比(speedrating)速度評比（又稱為主觀評比），（A）通常以100%為正常速度的基準。如果評比系數為110％，則表示比正常速度快10%。（B）有的速度評比以60為標準，故如評比系數為80，即表示實際速度為正常速12/10/2022Page1025、1速度评比度的80/60=1.33=133%，亦即表示較5、2平準化法评比(levelling)(conditions)和一致性(consistency)四者為衡量工作之主要因素。每個評比因素再分成若干高低程度的等級(degrees)，例如熟練因素分成①超佳或理想，②優，③良，④平均，⑤可，⑥欠佳，並在各等級賦予固定而適當之係數。評比時，將各因素之係數相加，即得評比係數。又稱為「西屋法」(Westinghousesystem)，其后有Lowry,Maynard,Stegemerten詳加闡述，整個體系於是完成。此法係於熟練(skill)，努力(effort)，工作環境12/10/2022Page1035、2平準化法评比(levelling)(condition平準化法的評比係數表熟練係數(Skill)超佳A1A2+0.15+0.13優B1B2+0.11+0.08良C1C2+0.06+0.03平均D0.00可E1E2-0.05-0.10欠佳F1F2-0.16-0.22努力係數(Effort)超佳A1A2+0.13+0.12優B1B2+0.10+0.08良C1C2+0.05+0.02平均D0.00可E1E2-0.04-0.08欠佳F1F2-0.12-0.1712/10/2022Page104平準化法的評比係數表熟練係數(Skill)超佳A1+0.1平準化法的評比係數表工作環境係數(Condition)理想A+0.06優B+0.04良C+0.02平均D0.00可E-0.03欠佳F-0.07一致性係數(Consitency)理想A+0.04優B+0.03良C+0.01平均D0.00可E-0.02欠佳F-0.0412/10/2022Page105平準化法的評比係數表工作環境係數(Condition)理想案例：平準化法的評比係數表例如有一工作，經判斷其情形為：因素程度熟練努力工作環境一致性良良平均可12/10/2022Page106案例：平準化法的評比係數表例如有一工作，經判斷其情形為：因平準化法的評比係數表將之化為平準化符號及賦予係數，即得因素程度係數熟練努力工作環境一致性C2C1DE+0.03+0.05+0.00-0.02總和+0.06評比係數＝1.06=106%倘設馬錶觀測時間之平均值為0.2分鐘，則其正常時間為0.2分鐘×106%=0.212分鐘12/10/2022Page107平準化法的評比係數表將之化為平準化符號及賦予係數，即得因素5、3客觀評比(objectiverating)前述的兩種評比方法中，速度評比係僅靠正常速度的感覺所判斷的方法；而平準化方法則將影響工作的因素分成四種，並依各因素判斷其等級。此兩種方法均需靠主觀的判斷。M.EMunde1博士開發客觀評比的方法，分成兩個步驟：(A)首先將某項工作的觀測速度與客觀的速度標準相衡量，尋找其間適當的比率（第一之調整係數）。在此步驟不考慮工作的困難性對工作速度的影響。12/10/2022Page1085、3客觀評比(objectiverating)前述的5、3客觀評比(objectiverating)當設定速度標準時，仍難免須藉靠「主觀的判斷」，但此種「主觀判斷」亦祇是一次，即設定標準時發生而已。(B)接著衡量影響該工作的有關因素，利用「工作困難度係數」再予以調整。此步驟係建立於客觀基準上，將影響工作的困難分成六種因素，每種再依實驗結果細分，並賦予適當的調整係數，稱為「困難調整係數」如表8.2。此項評比與平準化方法相似，逐項將各項調整係數累加，即得第二次調整係數。12/10/2022Page1095、3客觀評比(objectiverating)當設定速度5、3客觀評比(objectiverating)因此，正常時間Tn可由下式得但表示速度標準評比係數（第一次調整）S表示困難調整係數（第二次調整）O表示觀測時間之平均值12/10/2022Page1105、3客觀評比(objectiverating)因此，正常5、3客觀評比(objectiverating)影響工作困難度的調整因素有六種，即(1)身體的使用部位觀察作業員在工作時使用的身體部門，以決定其適當之係數。(2)足踏情形使用不同的足踏方式，其速度變化約從0.005到0.007分，如果工作單元為0.04分，則有5%之差異。(3)兩手工作兩手以對動方式同時工作，固然可以充分利用手的能力，並能增加產量，但實驗的結果，發現兩手工作較單手（右手）工作的速度為慢，其工作時間約增加30%。12/10/2022Page1115、3客觀評比(objectiverating)影響工作困5、3客觀評比(objectiverating)(4)眼與手的配合動素中之「伸手」，「移物」與「尋找」，「選擇」；「裝配」與「對準」的單元，其時間最受眼與手配合程度的影響，其影響程度視作業本身所要求的程度而定。(5)搬運的條件

指物體被搬運的困難程度，亦即搬運時，作業員所需付出的注意程度。(6)重量

所搬運物體的輕重，對於工作時間的影響甚為復雜，尤以搬運時間在整個作業周期中所佔比例有密切關係。考慮重量因素做難度調整時可參考后而兩張表12/10/2022Page1125、3客觀評比(objectiverating)(4)眼與客觀評比案例假如馬錶觀測時間為10秒。第一次調整係數（速度評比）為60%第二次調整係數（工作困難度）為：(1)身體之使用部位E(8%)(2)足踏情形G(5%)(3)兩手工作H(0%)(4)眼與手之配合J(2%)(5)搬運之條件P(2%)(6)重量W(22%)總計39%正常時間=10×0.6×(1+39%)=8.34(秒)12/10/2022Page113客觀評比案例假如馬錶觀測時間為10秒。(1)身體之使用部位難度調整係數表詳見附表12/10/2022Page114難度調整係數表詳見附表12/10/2022Page114重量難度調整係數表詳見附表12/10/2022Page115重量難度調整係數表詳見附表12/10/2022Page11六、何謂標準時間1.既定的方法2.環境及作業條件3.作業者對該作業十分熟練4.作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務5.不受到外在不良影響6.可維持相當績效下7.作業者完成一個單位的作業量8.所必要的時間12/10/2022Page116六、何謂標準時間1.既定的方法12/10/2022Page16、1标准时间公式◎標準時間＝實測時間×評比×(l十寬放率)＝正常時間×(l十寬放率)◎寬放率=寬放時間/正常時間12/10/2022Page1176、1标准时间公式◎標準時間＝實測時間×評比×(6、2寬放時間的种类一般寬放特殊寬放整備寬放私人寬放疲勞寬放管理寬放小數量寬放小組寬放干擾寬放其他◎寬放時間：12/10/2022Page1186、2寬放時間的种类一般寬放特殊寬放整備寬放私人寬放6、3标准工时的公式【註】＊標準工時＝標準時間×作業方法的人數＊標準工時為在生產計劃、人員計劃、成本計劃等使用的管理指標。12/10/2022Page1196、3标准工时的公式【註】＊標準工時＝標準時間×作業方法的6、4各種作業型態的標準時間1.聯合作業的標準時間A.B.C.3個作業員共同作業，設其單位作業量（每次加工5個）的作業時間為7分鐘，則其標準時間＝7分/5個＝1.4分/個標準工時＝1.4分×3個人/個＝4.2分.人/個若以4個人6分鐘完成（6分鐘完成較7分鐘為佳）但標準時間＝6分/4個＝1.5分/個標準工時＝1.5分×3個人/個＝4.5分.人/個

增加了0.3分.人/個12/10/2022Page1206、4各種作業型態的標準時間1.聯合作業的標準時間12/106、4各種作業型態的標準時間2.一人操作數台機器並行加工同一零件的作業即作業員在A機器裝料後，開動A機器加工，繼續在B機器裝料後加工，若加工一支心軸的時間為3分鐘，則3分鐘內A.B機器各做一支，故標準時間＝3分/2支＝1.5分/支標準工時＝1.5分×1人/支＝1.5分.人/支12/10/2022Page1216、4各種作業型態的標準時間2.一人操作數台機器並行加工同一6、4各種作業型態的標準時間3.一人操作數台機器直列加工同一零件的作業即作業員在第一製程A機器加工後取出零件，裝在第二製程B機器上繼續加工完成，若A機器加工時間為3分鐘，B機器加工時間為2分鐘，則A.B機器完成一支的標準時間為3分鐘。若B機器加工時間為4分鐘，則A.B機器完成一支的標準時間為4分鐘。

因此，直列加工需視加工時間較長的製程機器加工時間為標準時間，標準工時也以此計算。12/10/2022Page1226、4各種作業型態的標準時間3.一人操作數台機器直列加工同一6、4各種作業型態的標準時間4.一人操作數台機器異種零件並行加工的作業一人操作3部自動機器，加工3種不同的零件機器A.每小時加工a零件100個機器B.每小時加工b零件60個機器C.每小時加工c零件50個則a零件的標準時間＝60/100＝0.6分/個b零件的標準時間＝60/60＝1.0分/個c零件的標準時間＝60/50＝1.2分/個由於3部機器並行加工，故其標準工時各為1/312/10/2022Page1236、4各種作業型態的標準時間4.一人操作數台機器異種零件並行6、4各種作業型態的標準時間5.直線作業的標準時間直線作業的各製程作業時間分別為13秒、16秒、15秒、14秒、16秒、13秒、17秒、16秒時，其最大作業時間17秒為決定生產線的產量，亦即每17秒完成一個產品，因此，17秒即成為直線作業的標準時間。直線作業的標準工時＝標準時間×製程人數12/10/2022Page1246、4各種作業型態的標準時間5.直線作業的標準時間12/10

第五部分：

生產線平衡法報告人:Asen.Mu12/10/2022125

第五部分：

生產線平衡法報告人:Asen.Mu12/1一、何謂生產線平衡工程流動的各個作業負荷不同，會有流動阻礙的情形；若使其作業時間差距變得很小，會使工程流動順暢（沒有因時間差距而有等待或停滯）。12/10/2022Page126一、何謂生產線平衡工程流動的各個作業負荷不同，會有流動阻二、生產線平衡的目的1.縮短每一作業(站)的作業時間，提高單位產量。2.減少工程間的預備時間。3.消除瓶頸、阻滯、不均。4.提高生產線的作業率(工作比率)。5.改善生產線的流動與平衡。6.改善製造方法、使適於新的流動作業。12/10/2022Page127二、生產線平衡的目的1.縮短每一作業(站)的作業時間，提高三、生產線平衡的表示法生產線的平衡，通常可用生產流動作業表的方法來表達。

縱軸表示時間刻度，橫軸則按生產流動的各作業順序，劃出其作業時間條形圖或折線圖，並將各作業(站)人員數及時間值記在於其下位置。現代的流動生產均以機械輸送帶流動，配合速度。機械輸送帶流動的速度(公尺/單位時間)表達，也有用每移動單位距離的秒數來表達，這個數值叫做節拍時間或節奏時間(CYCLETIMEORTACTTIME)。其符號為TC。12/10/2022Page128三、生產線平衡的表示法生產線的平衡，通常可用生產流動作業表用折線圖表示的流動作業表12/10/2022Page129用折線圖表示的流動作業表12/10/2022Page129用長條圖表示的流動作業表12/10/2022Page130用長條圖表示的流動作業表12/10/2022Page130四、生產線平衡效率的計算

生產線平衡效率＝

如前例長條圖表示的流動作業表

生產線平衡效率＝×100%＝77.14%

各作業實際時間的合計耗時最長的作業時間×人員數32435×1212/10/2022Page131四、生產線平衡效率的計算各作業實際時間的合計耗時最長的作業時五、生產線不平衡的對策（一）不平衡的檢討改善作業基本原則：1.排除不必要的動作2.合併微小的動作3.簡化複雜的動作4.重組動作或作業工序12/10/2022Page132五、生產線不平衡的對策（一）不平衡的檢討12/10/2022五、生產線不平衡的對策應用改善作業基本原則，縮短耗時較長的作業時間：1.分割作業移部分至耗時較短的作業2.利用工具或機械改善作業縮短工時3.提高機械的效率4.增加人員作業5.提高作業者效率或技能（妨礙效率的佈置或環境予以改善）6.調整作業者12/10/2022Page133五、生產線不平衡的對策應用改善作業基本原則，縮短耗時較長的作五、生產線不平衡的對策12/10/2022Page134五、生產線不平衡的對策12/10/2022Page134▼生產線不平衡的對策(二)生產線平衡分析的步驟【步驟1】將生產線平衡分析的目的予以明確化。【步驟2】實施工程分析。

將工程切割成最小的分工單位進行分析,掌握基本要素的作業概要及其問題點。【步驟3】進行標準工時的觀測。

以碼表加以觀測,或者以攝錄影機錄取影像,再將作業要素分解、記錄時間。【步驟4】將目前情況做成節距圖表。

以各個工程的淨時間求出生產線平衡效率。【步驟5】訂定改善案。

就分析結果所發掘的問題點,訂定改善案。12/10/2022Page135▼生產線不平衡的對策(二)生產線平衡分析的步驟【步驟1】▼生產線不平衡的對策【步驟6】決定週期時間

(CycletimeorPitchtime)

依每日稼動時間內必要生産量,決定生産週期時間。【步驟7】生產線平衡改善與生產線之編成及設計。

將工程切割做些微調整,並做作業治具化或機械化改善,設計使前後工程所需要的時間能與周期達成一致,增進生產線的平衡效率。【步驟8】做成改善後的節距圖表。

設計編成的新生產線,要做成節距圖表。【步驟9】爲實施改善案進行準備活動。

依改善案實施新的生產線。進行各項準備工作。◎設計與製作治工具◎設計並製作以達成機械化爲目的的省力機器◎製作作業指導說明◎當作業內容較複雜時,製作作業人員訓練計劃書12/10/2022Page136▼生產線不平衡的對策【步驟6】決定週期時間(Cycle附錄：工作衡量技法MOST的簡介

報告人:Asen.Mu12/10/2022137附錄：工作衡量技法MOST的簡介

報告人:Asen.Mu工作衡量★假如我們要管理，

我們必須先做管理。★假如我們要管制，

我們必須先做衡量。管理之前先管制管制之前先衡量12/10/2022Page138工作衡量★假如我們要管理，管理之前先管制12時間衡量的方法MOST:作業過程中，物件移動的分析或描述

（簡單、正確、迅速、經濟）（減少紙上作業及錯誤）（有系統的）RWF（ReadyWorkFactor）由分解成清楚的動作，藉以分析工作（非常精確，但對我們這類制造而言，大部分動作時間，過於精細。12/10/2022Page139時間衡量的方法MOST:作業過程中時間衡量的方法STOPWATCH／VIDEOTIME僅記錄實際作業時間。可能產生誤導，對無附加價值工作認知較困難。12/10/2022Page140時間衡量的方法STOPWAT工作簡化分析師的特質具備良好的分析能力。制定良好的工作方法的能力。處理各種人機分配的能力。具有現狀工作之辯識、建議和忠告改善的能力。訓練作業者的能力。說服上級、作業人員採用較佳方法的能力。12/10/2022Page141工作簡化分析師的特質具備良好的分析能力。12/10/2工作衡量的傳統觀點利用馬錶測時法，以決定工作所需的時間。決定完成工作所需的人數。提高每小時的生產數量。削減人員。降低成本。★容易引發抱怨與爭論。12/10/2022Page142工作衡量的傳統觀點利用馬錶測時法，以決定工作所需的時間工作衡量的現行觀點揭發浪費。決定最佳工作方法。提供工程設計。－－－如工具、治工具、產品及工廠規劃。協助作業管制。管理生產。透過方法工程、推進計劃。矯正不良的工作方法。預測熟習時間。12/10/2022Page143工作衡量的現行觀點揭發浪費。12/10/2022PageMOST工作的工程數。工作方法。作業之間可移動的單位作業內容。一、提供制造能力的資訊:12/10/2022Page144MOST工作的工程數。一、提供制造能力的資訊:12/10MOST簡單迅速的。泛用系統的。精度正確的。減少應用者的錯誤。減少紙上作業。二、具有優點:12/10/2022Page145MOST簡單迅速的。二、具有優點:12/10/2022PMOST一貫的時間標準。減少抱怨。增強作業者的信任。三、在作業階段提供:12/10/2022Page146MOST一貫的時間標準。三、在作業階段提供:12/10/4

MPH

——100BSI100%绩效标准

——82BSI3

MPH——75BSI激发的绩效水准合格的作业者之绩效水准（受过训练且有实际经验）一般的绩效水准00MPH

（MilesPerHour)BSI

(BritishStandardInstitute)12/10/2022Page1474MPH——100BSI100%绩效标准平衡時間與曲線12/10/2022Page148平衡時間與曲線12/10/2022Page148平衡时间与曲线0102030405051015202530354045误差T=%平衡效果平衡时间（BT）3235TMU（约2min）总测量时间（hr)平衡时间—为达成系统准确性的需求程度，所需要的时间。误差—工作所需的“真实时间”和工作衡量的“允许时间”，两者之差异。平衡效果—为达成系统准确性，在某种目标的需求程度。12/10/2022Page149平衡时间与曲线01020304050510152025303MOST的步驟步驟一：分析步驟二：簡化步驟三：訓練作業者12/10/2022Page150MOST的步驟步驟一：分析12/10/2022Page15MOST要決定的事項一、要做什麼？二、要如何做？三、要做多久？12/10/2022Page151MOST要決定的事項一、要做什麼？12/10/2022PaMOST的動作順序

（MOTIONSEQUENCE)●手的移動●身體的移動●裝配的方法描述了12/10/2022Page152MOST的動作順序

（MOTIONSEQUENCE)●手MOST的時間衡量單位

（TIMEMEASUREMENTUNIT)(TMU)1TMU=0.00001hr(小時)=0.0006min(分)=0.036sec(秒)12/10/2022Page153MOST的時間衡量單位

（TIMEMEASUREMENTMOST作業順序的分類★各類作業有其標準動作順序。一般性搬物順序控制性搬物順序工具使用順序手動起重機搬運順序搬運車運輸順序(MaxiMOST)電動起重機搬運順序(MaxiMOST)12/10/2022Page154MOST作業順序的分類★各類作業有其標準動作順序。一般性搬一般性搬物12/10/2022Page155一般性搬物12/10/2022Page155一般性搬物顺序ABG取物GETABP置物PLACEA复原RETURNA=ACTIONDISTANCE动作距离B=BODY