SMT物料损耗原因和解决方法概述课件

SMT物料损耗原因和解决方法编写：樊振菊校对：游常凤日期：2009年3月 SMT物料损耗1SMT物料损耗原因和解决方法概述课件21、安装物料时撕料带太长、压料太多造成物料遗失损耗；解决方法：培训操作员装料时保留两三个空位，压料至料窗看到物料OK，这样可检查FEEDER齿轮位置、卷带张力。2、FEEDER安装后TABLE上有杂物造成不到位、晃动取不到料；解决方法：培训操作员装FEEDER时检查机器TABLE和FEEDER底座是否有杂物，转拉时清洁机器TABLE。3、物料盘未安装到FEEDER上造成卡盘、FEEDERTAPE浮高抛料；解决方法：严格要求操作员换料时必须将料盘装到FEEDER上。人为因素11、安装物料时撕料带太长、压料太多造成物料遗失损耗；人为34、未及时清除卷料带造成张力改变、不卷带、送料不良、FEEDERTAPE浮高抛料；解决方法：严格要求操作员换料时必须将卷带清除干净5、放反板、跳错板、擦板等造成损耗；

解决方法：严格要求操作员按作业指导书操作，在指导书上标示拼板位置、进板方向和注意事项。6、看错料站位、P/N造成错料；解决方法：培训操作员核对物料P/N和机器报警显示、排料表站位。人为因素14、未及时清除卷料带造成张力改变、不卷带、送料不良、FEE47、物料数量错误、多出PCBA、物料误作料盘丢失；解决方法：要求物料员进出生产线所有物料、PCBA必须清点数量和登记当班核对生产数量和拉存数量。8、所编辑的程序中包装参数设置不对，所用送料次数与包装PITCH不符造成抛料；解决方法：根据物料包装修改PACKEDDATA。人为因素17、物料数量错误、多出PCBA、物料误作料盘丢失；人为因59、所编辑的程序中贴装位置与站位设置错误造成错料；解决方法：做程序时核对BOM和图纸，贴出首检板要重新确认核对BOM和图纸。

10、生产过程中FEEDER、NOZZLE、物料原因抛料技术员未及时跟进抛料、数据造成大量抛料；解决方法：要求跟线技术员必须实时监控机器运行状况，机器报警时必须现场处理观察。每小时抛料报表必须技术员签名确认并写改善措施，有签名确认两小时未处理的必须要解析原因并上报助理工程师处理。人为因素人为因素6人为因素11、未扣好Feeder盖,未检查Feeder便上料解决方法：要求操作员按WI要求作业，安装前后都检查FEEDER。技术员和管理检查确认。

12、FEEDER随便叠放造成变形、FEEDERSTOPPER随便拆卸乱放；解决方法：要求操作员所有FEEDER必须放置在FEEDER车上严禁叠放、乱放，跟线严禁乱拆FEEDER配件。

13、不良FEEDER未及时送维修重复使用造成抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正。人为因素11、未扣好Feeder盖,未检查Feeder7机器因素1、吸嘴变形，堵塞，破损、真空气压不足，漏气，造成吸料不起，取料不正，识别通不过而抛料。解决方法：要求技术员必须每天点检设备，测试NOZZLE中心，清洗吸嘴，按计划定期保养设备。

2、弹簧张力不够、吸嘴与HOLD不协调上下不顺造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。3、HOLD/SHAFT或PISTON变形、吸嘴弯曲、吸嘴磨损变短造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。机器因素1、吸嘴变形，堵塞，破损、真空气压不足，漏气，8机器因素4、取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件后下压0.05MM为准）而造成偏位，取料不正，有偏移，识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当做无效料抛弃；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件，校正机器原点。5、真空阀、真空过滤芯脏、有异物堵塞真空气管通道不顺畅，吸着时瞬间真空不够设备的运行速度造成取料不良；

解决方法：要求技术员必须每天清洗吸嘴，按计划定期保养设备。

机器因素4、取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般9机器因素

6、机器定位不水平震动大、机器与FEEDER共振造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查设备水平固定支撑螺母。7、丝杆、轴承磨损松动造成运行时震动、行程改变而取料不良；解决方法：严禁用风枪吹机器内部，防止灰尘、杂物、元件粘附在丝杆上。按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素10机器因素8、马达轴承磨损、读码器和放大器老化造成机器原点改变、运行数据不精确而取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件，校正机器原点。

9、视觉、雷射镜头、吸嘴反光纸不清洁，有杂物干扰相机识别造成处理不良；解决方法：要求技术员必须每天点检设备，测试NOZZLE中心，清洗吸嘴，按计划定期保养设备。机器因素11机器因素10、识别光源选择不当、灯管老化发光强度、灰度不够造成处理不良；解决方法：按计划定期保养设备，测试相机的辉度和灯管的亮度，检查和更换易损配件。11、反光棱镜老化积炭、磨损刮花造成处理不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

12、气压不足，真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素10、识别光源选择不当、灯管老化发光强度、灰度12机器因素13、供料器压盖变形、弹簧张力不够造成料带没有卡在供料器的棘齿轮上、不卷带抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正，检查和更换易损配件。14、相机松动、老化造成识别不良抛料；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素13、供料器压盖变形、弹簧张力不够造成料带没有13机器因素

15、供料器棘齿轮、驱动爪、定位爪磨损、电气不良、送料马达不良造成供料器进料不畅取料不到或不良而抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正，检查和更换易损配16、机器供料平台磨损造成FEEDER安装后松动而取料不良；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素14物料原因1、元件污脏、破损、来料不规则，引脚氧化等不合格产品造成识别不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。2、元件磁化、元件包装太紧，料框对元件磨擦力太大造成吸不起来。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。3、元件尺寸或封装尺寸、间距、方向不一至造成取料不良、识别不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料，来料时必须检查同一P/N物料的包装和本体形状。

物料原因1、元件污脏、破损、来料不规则，引脚氧化等不15物料原因４、元件磁化、料带粘性太强，卷带时料粘附在料带上。

解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。５、元件可吸着面太小造成取料不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料，降低机器运行速度。６、盛放元件的料孔径太大，元件尺寸与包装尺寸不符造成送料时侧立、翻件、位置不正而取料不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。

物料原因４、元件磁化、料带粘性太强，卷带时料粘附在料16物料原因７、料带送料孔与料孔误差大，换料后吸取位置发生变化

解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。８、卷料带张力不一至，过软易拉长不卷带；过脆易拉断取不到料。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。９、来料包装不规范、散装无法用机器贴装。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。物料原因17方法1、用错不同包装型号FEEDER，纸带用凹槽、胶带用平槽造成取不到料；

解决方法：培训操作员识别物料包装与FEEDER的选择。2、用错不同规格FEEDER，0603物料用0802FEEDRE、0402物料用0804FEEDER、0603物料用Ø1.3MM料盖、0402物料用Ø1.0MM料盖、0805物料用Ø1.0MM料盖、调错FEEDERPITCH造成取不到料；解决方法：培训操作员识别物料本体大小、形状与FEEDER料盖选择。

方法1、用错不同包装型号FEEDER，纸带用凹槽、胶带用平18方法3、人员不按作业指导书标准作业。

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，定期考核操作技能，管理监督评核。4、接料不良、料带折弯、卷料带张力太紧、料带孔对不上齿轮造成取料不良；解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。方法3、人员不按作业指导书标准作业。19方法5、卷料带张力不够，不按标准安装卷料带造成不卷带；

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。6、物料安装后有空位造成取不到料；

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。方法20环境1、车间温度高、湿度不够造成物料干燥产生灰尘、静电。解决方法：实时监控车间温湿度，增加空调和加湿机。2、车间、仓库湿度高，物料吸收空气中水份造成取料不良

解决方法：实时监控车间、货仓温湿度，增加空调和通风设备。

环境1、车间温度高、湿度不够造成物料干燥产生灰尘、静电。21环境

3、车间密封性不好，防尘设施差，灰尘太多造成机器容易脏污、真空阻塞。

解决方法：严禁使用风枪吹机器电器设施、物料，车间门口增加地毯除尘。

4、装料台、FEEDER车不够造成装料不标准、FEEDER损坏变形。

解决方法：增加装料台、FEEDER车，严格按WI要求作业。环境22FEEDER的使用与上料Feeder的認識Feeder的辨認与選擇Feeder規格說明Feeder的檢查&注意事項正确上料FEEDER的使用与上料Feeder的認識23Fujicp6/cp7/cp8Feeder認識定位標識Feeder壓杆彈簧卷帶輪Feeder壓杆Feeder導帶齒輪第三繞帶輪第二繞帶輪第一繞帶輪尾板Feeder裝料底座Feeder蓋卡扣Feeder蓋Fujicp6/cp7/cp8Feeder認識定位標識24Feeder的辨認与選擇方法“0804.EC”:0804表示可用料帶寬度為8mm,料与料之間的距离為4mm,“E”表示来料包裝為胶帶;”C60”表示CP6机“0804.PC80”:0804表示可用料帶寬度為8mm,料與料之間的距离為4mm,”P”表示來料包裝為紙帶;”C80”表示CP8机.XXXX.XX可用料帶寬物料間距膠帶或紙帶E表示膠帶P表示紙帶機器“2412.EXP2”:2412表示可用料帶寬度為24mm,料與料之間的距离為12mm,”E”表示來料包裝為膠帶;”XP2”表示XP242或XP241机.

Feeder的辨認与選擇方法XXXX.XX可用料帶寬25紙帶/膠帶Feeder的辨認与選擇方法Feeder有凹槽適用于膠帶Feeder水平無凹槽適用于紙帶

紙帶/膠帶Feeder的辨認与選擇方法Feeder有凹槽適26Feeder寬度的辨認与選擇方法根據料帶寬度選擇Feeder寬度:用料帶檢測feeder的寬度,來判斷所需Feeder將料帶上的傳動孔對準feeder上的傳動輪,料帶另一邊與平齊則可.(參考下圖)一般情況下料帶寬度分為8mm,12mm,16mm.24mm32mm.44mm,52mm.將料帶上的傳動孔對準feeder上的傳動輪另一邊與平齊Feeder寬度的辨認与選擇方法根據料帶寬度選擇Feeder274mm８mm當可用料帶寬為8mm時,物料間距為4mm,應選擇0804之Feeder首先要根據物料在料帶中的位置關系來判定feeder的送料間距,料帶上的孔與孔之間的距离固定為4mm,確定料帶間距時,取兩個相鄰物料的中心點看其跨越幾段孔的距离:如果两相鄰物料之間跨越1段孔,則其間距為4mm;如果兩相鄰物料之間跨越2段孔,則其間距為8mm;如两相鄰物料的中心點之間跨越3段孔,則其間距為12mm;如兩相鄰物料的中心點之間跨越1/2段孔,距則其間距為2mm.８mm4mm８mm當可用料帶寬為8mm時,物料間距為4mm,應選2816mm16mm32mm16mm12mm1612料帶3216料帶44mm12mm4412料帶16mm16mm32mm16mm12mm1612料帶32291個齒輪間距=4mm0804以上規格feeder單向輪間距固定為4mm,模擬上料動作,用手將Feeder壓杆往下壓到底,然后鬆開,觀查齒輪Stopper跨越單向輪齒輪個數來確定此Feeder是否與選擇物料相匹配.跨越1個齒輪則為xx04之Feeder;如0804,1204…跨越2個齒輪則為xx08之Feeder;如1208.1608…跨越3個齒輪則為xx12之Feeder;如1212,1612…跨越4個齒輪則為xx16之Feeder;如2412,3216…注:0802feeder單向輪間距固定為2mm如何核实所选feeder与物料送料间距一至

齒輪STOPPER1個齒輪間距=4mm0804以上規格feeder單向輪間距固30問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder彈簧斷裂/變形1不卷帶目視隨機抽查1Feeder彈簧錯位/變形2不卷帶目視隨機抽查1

1 2

Feeder的檢查&注意事項問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder彈314123問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位座髒1,2,3,4取料不良觀查取料中心點隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項4123問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位座32問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數料帶頭過長1取料不良料帶多出feeder不可大於10mm每周全檢一次備料狀況2料帶折彎2取料不良料帶前端上下折彎不超過5mm每周全檢一次備料狀況210mm=0804料帶2.5孔位距離

12問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數料帶頭過長1取33Feeder的檢查&&注意事項1

2問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder蓋鎖扣未扣到位1會損壞機器目視隨機抽查/備料檢查5齒輪STOPPER与2單00向7-輪6-2錯8位2取料不良打飛料目視隨機抽查2

Feeder的檢查&&注意事項1 2問題點圖示位置不良後果判34Feeder的檢查&注意事項

21問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder蓋未扣實,浮起1會損壞機器和Feeder目視隨機抽查/備料檢查5Feeder卷帶輪破損2不卷帶目視隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項

21問題點圖示位置不良後果判定35Feeder的檢查&注意事項1２問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數上帶裸露且超出卷帶輪側面1影響相鄰站位,造成不卷帶目視隨機抽查/備料檢查2Feeder卷帶輪外蓋破損無標識2与OKFeeder混用目視隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項1２問題點圖示位置不良後果判定方36Feeder的檢查&注意事項

正確1問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位不良1吸嘴取不到料目視隨機抽查/取料不良時檢３错误Feeder的檢查&注意事項

1問題點圖示位置不良後果判定方37Feeder的檢查&注意事項1

2料帶保留過長大于10mm(NG).問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數料帶過長1影響機器穩定目視隨機抽查/備料檢查3用手直接拉扯料帶2損壞Feeder目視隨機抽查/備料檢查2Feeder的檢查&注意事項138Feeder的檢查注意事項1問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數同時疊取疊放多個Feeder1損壞Feeder目視轉拉時監督1Feeder的檢查注意事項1問題點圖示位置不良後果判定方39Feeder的檢查注意事項21２問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder安放于Table浮起,不平實1撞壞Feeder和機器目視隨機抽查/備料檢查4Feeder存放鬆動,浮起2撞壞Feeder目視隨機抽查/備料檢查5Feeder的檢查注意事項21２問題點圖示位置不良後果判40Feeder的檢查注意事項1 2問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder裝料底坐上有雜物,散料1壓壞feeder目視隨機抽查/備料檢查1Table底坐上有雜物2Feeder安裝不平實,撞壞機器目視隨機抽查/備料檢查5Feeder的檢查注意事項1 2問題點圖示位置不良後果41Feeder的檢查注意事項1

23問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數Feeder未固定于備料底坐上1Feeder會跌落目視隨機抽查/備料檢查3散料未裝入散料帶中2物料丟失目視隨機抽查/備料檢查1散料袋未分類標識3錯料目視隨機抽查/備料檢查1Feeder的檢查注意事項1242正确的上料位置CP7W8*2PFeeder错误浪费的物料图一图二正确吸取位置第一个元件说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费.正确的上料位置CP7W8*2PFeeder错误浪费的物料43CP7W8*4P/W8*4EFeeder正确的上料位置吸取位置第一个元件图一正确错误图二浪费的物料说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费.CP7W8*4P/W8*4EFeeder正确的上料位44正确的上料位置CP7W12*8PFeeder正确错误浪费的物料吸取位置第一个元件说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.宽度大于12mm的物料,应确保第一个元件送料时会到正确的取料位置(如图一).3.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费,且元件未送到正确的取料位置,会造成机器吸取不到,或吸料偏移,造成抛料正确的上料位置CP7W12*8PFeeder正确错误浪费45正确的上料位置NXTW8Feeder第一个元件说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)8mm送料器间距有三种选择a.元件间距为1mmb.元件间距为2mmc.元件间距为4mm2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确吸取点送料间距设定开关图一图二前进按钮后退按钮原点调整按钮LED灯正确的上料位置NXTW8Feeder第一个元件说明:正确46正确的上料位置NXTW12Feeder吸取位置送料间距设定开关图二前进按钮后退按钮原点调整按钮LED灯第1个元件正确图一说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12mm的Feeder间距可从4mm至60mm以4mm为间隔来进行设定.2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确的上料位置NXTW12Feeder吸取位置送料间距设47说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12mm的Feeder间距可从4mm至60mm以4mm为间隔来进行设定.2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确的上料位置NXTW32Feeder送料间距设定开关LED灯图二前进按钮后退按钮原点调整按钮吸取位置第1个元件图一正确说明:正确的上料位置NXTW32Feeder送料间距设定48正确的上料位置QP3W12FeederLED灯送料间距设定开关图二后退按钮原点调整按钮前进按钮说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12mm的Feeder间距可从4mm至60mm以4mm为间隔来进行设定.2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮吸取位置第一个元件图一正确的上料位置QP3W12FeederLED灯送料间距设49正确的上料位置QP3W44Feeder图二后退按钮原点调整按钮前进按钮LED灯送料间距设定开关图一吸取位置第1个元件说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12mm的Feeder间距可从4mm至60mm以4mm为间隔来进行设定.2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确的上料位置QP3W44Feeder图二后退按钮原点调50正确的上料位置NXTTrayFeeder1.将Tray盘平送进M-Tray中,注意Tray盘方向,IC安装在供料仓中每层只能放置一盘(如图一).2.安装时注意检查确认方向(如图二).3.散装IC必须顺序从右上角横向放置图一IC极性点朝右下角IC托盘缺角朝右下角图二正确的上料位置NXTTrayFeeder1.将Tray51正确的上料位置QP3TrayFeederIC托盘缺角朝左下角IC极性点朝左下角固定磁铁块固定磁铁块1.上IC时,IC盘靠左上角摆放,每层最多可摆放4盘(如图一).2.磁铁固定块把IC盘位置锁定,IC与IC盘的正确方向如图一.二所示3.散装的IC必须顺序从右下角纵向放置.图一图二正确的上料位置QP3TrayFeederIC托盘缺角朝左52正确的上料位置XP2TrayFeederIC托盘缺角朝右下角磁铁位置图一IC极性点朝右下角IC托盘缺角朝右下角图二箭头指向位置①箭头指向位置②图三1.打开MTU安全门,将托盘保护拉手由位置①拉到位置②(如图三)2.拉出空托盘,在同一托盘内靠左上角和右上角分别叠放两盘IC,注意IC及Tray盘方向,用磁铁固定IC盘(如图一.二),将托盘平稳地推入MTU。3.将托盘保护拉手由位置①拉到位置②后关上MTU安全门。4.散料IC放入空IC盘内须从左下角横向按列放置。正确的上料位置XP2TrayFeederIC托盘缺角朝右53散料收集及处理1、收集散料盒里的散料2、收集机器内的散料3、收集上/下料时的散料4、Chip散料处理5、散装IC收集及处理散料收集及处理1、收集散料盒里的散料541.收集散料盒里的散料(如下图)XP2NXT散料收集及处理CP71.收集散料盒里的散料(如下图)XP2NXT散料收集及处理C552.收集机器内的散料(如下图)散料收集及处理CP7NXT2.收集机器内的散料(如下图)散料收集及处理CP7NXT56散料收集及处理3.收集上/下料时的散料(如下图)注:操作员上/下料时请注意正确的上/下料方式,避免浪费物料,如有散料请及时收集起来散料收集及处理3.收集上/下料时的散料(如下图)注:操作员上57散料处理1.Chip散料处理Chip料收集后交于物料员做集中报废处理2.EEPROM散料处理检查EEPROM散料是否完好,将破损元件收集并交于物料员,完好元件做引脚共面性检查后及时进行手工或机器贴装.散料收集及处理EEPROM散料机器贴装方法:1.将物料放置在空料糟内(如图一),注意元件方向.2.按Feeder操作面板上的后退按钮(如图二),让物料退后到上料位置(如图三),依此类推!散料放置处图一后退按钮图二上料位置图三散料处理1.Chip散料处理散料收集及处理E58

SMT物料损耗原因和解决方法编写：樊振菊校对：游常凤日期：2009年3月 SMT物料损耗59SMT物料损耗原因和解决方法概述课件601、安装物料时撕料带太长、压料太多造成物料遗失损耗；解决方法：培训操作员装料时保留两三个空位，压料至料窗看到物料OK，这样可检查FEEDER齿轮位置、卷带张力。2、FEEDER安装后TABLE上有杂物造成不到位、晃动取不到料；解决方法：培训操作员装FEEDER时检查机器TABLE和FEEDER底座是否有杂物，转拉时清洁机器TABLE。3、物料盘未安装到FEEDER上造成卡盘、FEEDERTAPE浮高抛料；解决方法：严格要求操作员换料时必须将料盘装到FEEDER上。人为因素11、安装物料时撕料带太长、压料太多造成物料遗失损耗；人为614、未及时清除卷料带造成张力改变、不卷带、送料不良、FEEDERTAPE浮高抛料；解决方法：严格要求操作员换料时必须将卷带清除干净5、放反板、跳错板、擦板等造成损耗；

解决方法：严格要求操作员按作业指导书操作，在指导书上标示拼板位置、进板方向和注意事项。6、看错料站位、P/N造成错料；解决方法：培训操作员核对物料P/N和机器报警显示、排料表站位。人为因素14、未及时清除卷料带造成张力改变、不卷带、送料不良、FEE627、物料数量错误、多出PCBA、物料误作料盘丢失；解决方法：要求物料员进出生产线所有物料、PCBA必须清点数量和登记当班核对生产数量和拉存数量。8、所编辑的程序中包装参数设置不对，所用送料次数与包装PITCH不符造成抛料；解决方法：根据物料包装修改PACKEDDATA。人为因素17、物料数量错误、多出PCBA、物料误作料盘丢失；人为因639、所编辑的程序中贴装位置与站位设置错误造成错料；解决方法：做程序时核对BOM和图纸，贴出首检板要重新确认核对BOM和图纸。

10、生产过程中FEEDER、NOZZLE、物料原因抛料技术员未及时跟进抛料、数据造成大量抛料；解决方法：要求跟线技术员必须实时监控机器运行状况，机器报警时必须现场处理观察。每小时抛料报表必须技术员签名确认并写改善措施，有签名确认两小时未处理的必须要解析原因并上报助理工程师处理。人为因素人为因素64人为因素11、未扣好Feeder盖,未检查Feeder便上料解决方法：要求操作员按WI要求作业，安装前后都检查FEEDER。技术员和管理检查确认。

12、FEEDER随便叠放造成变形、FEEDERSTOPPER随便拆卸乱放；解决方法：要求操作员所有FEEDER必须放置在FEEDER车上严禁叠放、乱放，跟线严禁乱拆FEEDER配件。

13、不良FEEDER未及时送维修重复使用造成抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正。人为因素11、未扣好Feeder盖,未检查Feeder65机器因素1、吸嘴变形，堵塞，破损、真空气压不足，漏气，造成吸料不起，取料不正，识别通不过而抛料。解决方法：要求技术员必须每天点检设备，测试NOZZLE中心，清洗吸嘴，按计划定期保养设备。

2、弹簧张力不够、吸嘴与HOLD不协调上下不顺造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。3、HOLD/SHAFT或PISTON变形、吸嘴弯曲、吸嘴磨损变短造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。机器因素1、吸嘴变形，堵塞，破损、真空气压不足，漏气，66机器因素4、取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件后下压0.05MM为准）而造成偏位，取料不正，有偏移，识别时跟对应的数据参数不符而被识别系统当做无效料抛弃；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件，校正机器原点。5、真空阀、真空过滤芯脏、有异物堵塞真空气管通道不顺畅，吸着时瞬间真空不够设备的运行速度造成取料不良；

解决方法：要求技术员必须每天清洗吸嘴，按计划定期保养设备。

机器因素4、取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般67机器因素

6、机器定位不水平震动大、机器与FEEDER共振造成取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查设备水平固定支撑螺母。7、丝杆、轴承磨损松动造成运行时震动、行程改变而取料不良；解决方法：严禁用风枪吹机器内部，防止灰尘、杂物、元件粘附在丝杆上。按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素68机器因素8、马达轴承磨损、读码器和放大器老化造成机器原点改变、运行数据不精确而取料不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件，校正机器原点。

9、视觉、雷射镜头、吸嘴反光纸不清洁，有杂物干扰相机识别造成处理不良；解决方法：要求技术员必须每天点检设备，测试NOZZLE中心，清洗吸嘴，按计划定期保养设备。机器因素69机器因素10、识别光源选择不当、灯管老化发光强度、灰度不够造成处理不良；解决方法：按计划定期保养设备，测试相机的辉度和灯管的亮度，检查和更换易损配件。11、反光棱镜老化积炭、磨损刮花造成处理不良；解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

12、气压不足，真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素10、识别光源选择不当、灯管老化发光强度、灰度70机器因素13、供料器压盖变形、弹簧张力不够造成料带没有卡在供料器的棘齿轮上、不卷带抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正，检查和更换易损配件。14、相机松动、老化造成识别不良抛料；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素13、供料器压盖变形、弹簧张力不够造成料带没有71机器因素

15、供料器棘齿轮、驱动爪、定位爪磨损、电气不良、送料马达不良造成供料器进料不畅取料不到或不良而抛料；解决方法：要求操作员所有不良FEEDER必须标识清楚送FEEDER维修站维修、校正，检查和更换易损配16、机器供料平台磨损造成FEEDER安装后松动而取料不良；

解决方法：按计划定期保养设备，检查和更换易损配件。

机器因素72物料原因1、元件污脏、破损、来料不规则，引脚氧化等不合格产品造成识别不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。2、元件磁化、元件包装太紧，料框对元件磨擦力太大造成吸不起来。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。3、元件尺寸或封装尺寸、间距、方向不一至造成取料不良、识别不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料，来料时必须检查同一P/N物料的包装和本体形状。

物料原因1、元件污脏、破损、来料不规则，引脚氧化等不73物料原因４、元件磁化、料带粘性太强，卷带时料粘附在料带上。

解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。５、元件可吸着面太小造成取料不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料，降低机器运行速度。６、盛放元件的料孔径太大，元件尺寸与包装尺寸不符造成送料时侧立、翻件、位置不正而取料不良。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。

物料原因４、元件磁化、料带粘性太强，卷带时料粘附在料74物料原因７、料带送料孔与料孔误差大，换料后吸取位置发生变化

解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。８、卷料带张力不一至，过软易拉长不卷带；过脆易拉断取不到料。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。９、来料包装不规范、散装无法用机器贴装。解决方法：反馈IQC与供应商沟通更换物料。物料原因75方法1、用错不同包装型号FEEDER，纸带用凹槽、胶带用平槽造成取不到料；

解决方法：培训操作员识别物料包装与FEEDER的选择。2、用错不同规格FEEDER，0603物料用0802FEEDRE、0402物料用0804FEEDER、0603物料用Ø1.3MM料盖、0402物料用Ø1.0MM料盖、0805物料用Ø1.0MM料盖、调错FEEDERPITCH造成取不到料；解决方法：培训操作员识别物料本体大小、形状与FEEDER料盖选择。

方法1、用错不同包装型号FEEDER，纸带用凹槽、胶带用平76方法3、人员不按作业指导书标准作业。

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，定期考核操作技能，管理监督评核。4、接料不良、料带折弯、卷料带张力太紧、料带孔对不上齿轮造成取料不良；解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。方法3、人员不按作业指导书标准作业。77方法5、卷料带张力不够，不按标准安装卷料带造成不卷带；

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。6、物料安装后有空位造成取不到料；

解决方法：严格要求按作业指导书标准作业，培训考核操作技能，管理监督评核。方法78环境1、车间温度高、湿度不够造成物料干燥产生灰尘、静电。解决方法：实时监控车间温湿度，增加空调和加湿机。2、车间、仓库湿度高，物料吸收空气中水份造成取料不良

解决方法：实时监控车间、货仓温湿度，增加空调和通风设备。

环境1、车间温度高、湿度不够造成物料干燥产生灰尘、静电。79环境

3、车间密封性不好，防尘设施差，灰尘太多造成机器容易脏污、真空阻塞。

解决方法：严禁使用风枪吹机器电器设施、物料，车间门口增加地毯除尘。

4、装料台、FEEDER车不够造成装料不标准、FEEDER损坏变形。

解决方法：增加装料台、FEEDER车，严格按WI要求作业。环境80FEEDER的使用与上料Feeder的認識Feeder的辨認与選擇Feeder規格說明Feeder的檢查&注意事項正确上料FEEDER的使用与上料Feeder的認識81Fujicp6/cp7/cp8Feeder認識定位標識Feeder壓杆彈簧卷帶輪Feeder壓杆Feeder導帶齒輪第三繞帶輪第二繞帶輪第一繞帶輪尾板Feeder裝料底座Feeder蓋卡扣Feeder蓋Fujicp6/cp7/cp8Feeder認識定位標識82Feeder的辨認与選擇方法“0804.EC”:0804表示可用料帶寬度為8mm,料与料之間的距离為4mm,“E”表示来料包裝為胶帶;”C60”表示CP6机“0804.PC80”:0804表示可用料帶寬度為8mm,料與料之間的距离為4mm,”P”表示來料包裝為紙帶;”C80”表示CP8机.XXXX.XX可用料帶寬物料間距膠帶或紙帶E表示膠帶P表示紙帶機器“2412.EXP2”:2412表示可用料帶寬度為24mm,料與料之間的距离為12mm,”E”表示來料包裝為膠帶;”XP2”表示XP242或XP241机.

Feeder的辨認与選擇方法XXXX.XX可用料帶寬83紙帶/膠帶Feeder的辨認与選擇方法Feeder有凹槽適用于膠帶Feeder水平無凹槽適用于紙帶

紙帶/膠帶Feeder的辨認与選擇方法Feeder有凹槽適84Feeder寬度的辨認与選擇方法根據料帶寬度選擇Feeder寬度:用料帶檢測feeder的寬度,來判斷所需Feeder將料帶上的傳動孔對準feeder上的傳動輪,料帶另一邊與平齊則可.(參考下圖)一般情況下料帶寬度分為8mm,12mm,16mm.24mm32mm.44mm,52mm.將料帶上的傳動孔對準feeder上的傳動輪另一邊與平齊Feeder寬度的辨認与選擇方法根據料帶寬度選擇Feeder854mm８mm當可用料帶寬為8mm時,物料間距為4mm,應選擇0804之Feeder首先要根據物料在料帶中的位置關系來判定feeder的送料間距,料帶上的孔與孔之間的距离固定為4mm,確定料帶間距時,取兩個相鄰物料的中心點看其跨越幾段孔的距离:如果两相鄰物料之間跨越1段孔,則其間距為4mm;如果兩相鄰物料之間跨越2段孔,則其間距為8mm;如两相鄰物料的中心點之間跨越3段孔,則其間距為12mm;如兩相鄰物料的中心點之間跨越1/2段孔,距則其間距為2mm.８mm4mm８mm當可用料帶寬為8mm時,物料間距為4mm,應選8616mm16mm32mm16mm12mm1612料帶3216料帶44mm12mm4412料帶16mm16mm32mm16mm12mm1612料帶32871個齒輪間距=4mm0804以上規格feeder單向輪間距固定為4mm,模擬上料動作,用手將Feeder壓杆往下壓到底,然后鬆開,觀查齒輪Stopper跨越單向輪齒輪個數來確定此Feeder是否與選擇物料相匹配.跨越1個齒輪則為xx04之Feeder;如0804,1204…跨越2個齒輪則為xx08之Feeder;如1208.1608…跨越3個齒輪則為xx12之Feeder;如1212,1612…跨越4個齒輪則為xx16之Feeder;如2412,3216…注:0802feeder單向輪間距固定為2mm如何核实所选feeder与物料送料间距一至

齒輪STOPPER1個齒輪間距=4mm0804以上規格feeder單向輪間距固88問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder彈簧斷裂/變形1不卷帶目視隨機抽查1Feeder彈簧錯位/變形2不卷帶目視隨機抽查1

1 2

Feeder的檢查&注意事項問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder彈894123問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位座髒1,2,3,4取料不良觀查取料中心點隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項4123問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位座90問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數料帶頭過長1取料不良料帶多出feeder不可大於10mm每周全檢一次備料狀況2料帶折彎2取料不良料帶前端上下折彎不超過5mm每周全檢一次備料狀況210mm=0804料帶2.5孔位距離

12問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數料帶頭過長1取91Feeder的檢查&&注意事項1

2問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder蓋鎖扣未扣到位1會損壞機器目視隨機抽查/備料檢查5齒輪STOPPER与2單00向7-輪6-2錯8位2取料不良打飛料目視隨機抽查2

Feeder的檢查&&注意事項1 2問題點圖示位置不良後果判92Feeder的檢查&注意事項

21問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder蓋未扣實,浮起1會損壞機器和Feeder目視隨機抽查/備料檢查5Feeder卷帶輪破損2不卷帶目視隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項

21問題點圖示位置不良後果判定93Feeder的檢查&注意事項1２問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數上帶裸露且超出卷帶輪側面1影響相鄰站位,造成不卷帶目視隨機抽查/備料檢查2Feeder卷帶輪外蓋破損無標識2与OKFeeder混用目視隨機抽查1Feeder的檢查&注意事項1２問題點圖示位置不良後果判定方94Feeder的檢查&注意事項

正確1問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數定位不良1吸嘴取不到料目視隨機抽查/取料不良時檢３错误Feeder的檢查&注意事項

1問題點圖示位置不良後果判定方95Feeder的檢查&注意事項1

2料帶保留過長大于10mm(NG).問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數料帶過長1影響機器穩定目視隨機抽查/備料檢查3用手直接拉扯料帶2損壞Feeder目視隨機抽查/備料檢查2Feeder的檢查&注意事項196Feeder的檢查注意事項1問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數同時疊取疊放多個Feeder1損壞Feeder目視轉拉時監督1Feeder的檢查注意事項1問題點圖示位置不良後果判定方97Feeder的檢查注意事項21２問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder安放于Table浮起,不平實1撞壞Feeder和機器目視隨機抽查/備料檢查4Feeder存放鬆動,浮起2撞壞Feeder目視隨機抽查/備料檢查5Feeder的檢查注意事項21２問題點圖示位置不良後果判98Feeder的檢查注意事項1 2問題點圖示位置不良後果判定方法考核方法嚴重指數Feeder裝料底坐上有雜物,散料1壓壞feeder目視隨機抽查/備料檢查1Table底坐上有雜物2Feeder安裝不平實,撞壞機器目視隨機抽查/備料檢查5Feeder的檢查注意事項1 2問題點圖示位置不良後果99Feeder的檢查注意事項1

23問題點圖示位置不良后果判定方法考核方法嚴重指數Feeder未固定于備料底坐上1Feeder會跌落目視隨機抽查/備料檢查3散料未裝入散料帶中2物料丟失目視隨機抽查/備料檢查1散料袋未分類標識3錯料目視隨機抽查/備料檢查1Feeder的檢查注意事項12100正确的上料位置CP7W8*2PFeeder错误浪费的物料图一图二正确吸取位置第一个元件说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费.正确的上料位置CP7W8*2PFeeder错误浪费的物料101CP7W8*4P/W8*4EFeeder正确的上料位置吸取位置第一个元件图一正确错误图二浪费的物料说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费.CP7W8*4P/W8*4EFeeder正确的上料位102正确的上料位置CP7W12*8PFeeder正确错误浪费的物料吸取位置第一个元件说明:1.手动将第1个元件前进至图一中所示位置2.宽度大于12mm的物料,应确保第一个元件送料时会到正确的取料位置(如图一).3.在上料时露在外面的物料(如图二),机器是不会吸取的,会造成物料的浪费,且元件未送到正确的取料位置,会造成机器吸取不到,或吸料偏移,造成抛料正确的上料位置CP7W12*8PFeeder正确错误浪费103正确的上料位置NXTW8Feeder第一个元件说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)8mm送料器间距有三种选择a.元件间距为1mmb.元件间距为2mmc.元件间距为4mm2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确吸取点送料间距设定开关图一图二前进按钮后退按钮原点调整按钮LED灯正确的上料位置NXTW8Feeder第一个元件说明:正确104正确的上料位置NXTW12Feeder吸取位置送料间距设定开关图二前进按钮后退按钮原点调整按钮LED灯第1个元件正确图一说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12mm的Feeder间距可从4mm至60mm以4mm为间隔来进行设定.2.按下前进按钮,使元件料带前进,目视第1个元件,到接近吸取点时放开按钮,停止元件料带前进;如元件料带送过头,请按下后退按钮使其返回.3.按下原点调整按钮,使元件料带前进,目视第1个元件满足图一中所示的条件时停止元件料带前进.备注:Feeder操作面板上的LED灯PWR(绿色):电源接通时将一直点亮ERR(红色):料带送料不良时点亮正确的上料位置NXTW12Feeder吸取位置送料间距设105说明:1.根据元件料带的具体情况设定送料间距(设定开关如图二中标示)宽度大于12m