东鑫垣加氢裂化工艺管道工程施工设计方案

部文件部文件东鑫垣化工XX公司50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置中国南海工程东鑫垣工程项目部二零一四年四月十日目录一、编制依据2PAGEPAGE32/43工程名称3工程概况3劳动力计划4工机具计划4一般规定5管子检验5阀门检验6其他管道组成件检验 材料保管7材料的发放8

二、工程名称及概况3三、施工部署4四、施工工艺流程5五、管子、管件及阀门检验六、配管材料的保管和发放管道材料发放管理办法 8配管材料色标规定 8材料代用87.1 管道等级划分 97.2施工准备97.3管子切割97.4弯管制作97.5开孔107.6坡口加工107.7组对128.1焊前准备138.2焊材管理138.3焊接方法13焊接工艺参数 14焊接要求14焊前预热16焊后〔稳定化〕热处理 焊缝标识18质量检验18

七、管道加工9八、管道焊接13九、管道预制和安装209.1管道预制209.2管道安装219.3与传动设备连接的管道安装239.4阀门安装249.5支吊架安装249.6伴热管安装26十、管道防腐2610.1管道表面预处理2610.2管道防腐2710.3防腐层检查28十一、静电接地28十二、管道系统试验与系统吹扫 29十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 29项目部质量保证体系组织机构 29工艺管道安装工程主要工序控制点 31十四、工作危害分析32一、编制依据《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-2010《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》 SH3501-2001《石油化工钢管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》 GB50236-2001《压力管道安全技术监察规程》 TSGD0001-2009《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-2004《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-94《阀门检验与管理规程》SH3518-2000《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规》 SH3022-2011[12]《石油化工企业设备管道表面色和标志》SH3043-2003[13]《石油化工施工安全技术》SH3505－1999[14]《工业设备及管道绝热工程施工规》GB50126-2008[15]《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规》GB/T17393-2008[16]《石油化工设备和管道绝热设计规》SH3010-2000[17]《石油化工绝热工程施工工艺标准》SH/T3522-2003[18]《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004[19]《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规》SH/T3547-2011[20]《石油化工静电接地设计规》SH3097-2000[21]50 万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道图纸二、工程名称及概况工程名称东鑫垣化工50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道安装工程工程概况40万吨/年加氢裂化装置为新建装置该装置主要由管廊-1区、压缩机区、反应高换区、公用工程、预处理区、高压泵房区、产品分馏区、加热炉、管廊-2成。该装置工艺管道材质种类较多,且高压管线较多,焊接要求高,尤其是不锈钢高压管线要求更高。施工工期相对工程量较短,且处于雨季施工阶段。这些因素要求施工单位必须具有多年的施工管理经验,协调好施工工序之间的穿插作业及施工进度的合理安排 ,确保工程高质量、高标准按时。三、施工部署3.1劳动力计划1管工58882焊工61010103起重工23334普通电工22225普工10121212合计25333333序号时间序号时间5月6月7月8月备 注工种工机具计划名称规格型号单位数量备注一、起重机械1汽车起重机50T台12汽车起重机25T台14手拉葫芦1T个65手拉葫芦3T个46手拉葫芦5T个2二、通用机具及专用机床1移动式空压机2W－6/7台12移动式空压机B－0.6/7台13手提式砂轮机台24角向磨光机Ф100台105角向磨光机Ф150台56氧气切割机G1－100AL台17冲击电钻台18磁力电钻台29氧气瓶个3010乙炔瓶个1511台式钻床台112砂轮切割机台1三检测、焊接设备1直流电焊机15KW台102氩弧焊机16KW台5名称规格型号单位数量备注3交流电焊机B×3－500－台54恒温干燥厢台15焊条干燥箱YHL－100台16等离子切割机台2四、施工工艺流程施工方案编制、技术交底 材料检验 标识移植Ⅰ 除锈刷漆焊缝返修

阀门试压

管支座〔架〕预制无损检测

组对焊接

材料切割加工标识移植Ⅲ

标识移植Ⅱ焊后热〔稳定化〕处理

酸洗钝化

管道安装 检查确认交工验收 防腐保

吹扫清洗

管道试压五、管子、管件及阀门检验一般规定明文件无质量证明文件的产品不得使用。管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。管道组成件在使用前进行外观检查。凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检,则该批管子、管件不得使用,并应作好标识和隔离。合金钢材料〔螺栓、螺母除外〕必须进行 100%的光谱分析。管子检验若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符 ,该批管子不使用。SHA ,设计压力大于等于10MPa的管子损检测检测方法和缺陷评定应符合4730的规定检验结果以I级为合格：外径大于12mm 的导磁性钢管,应采用磁粉检测；应采用渗透检测。SHA 级管道中,设计压力小于10MPa 的输送极度危害介质管道,每批应抽5%且少于一根,按"5.2.2"要求进行外表面磁粉或渗透检测,检验结果以Ⅱ级为合格。阀门检验外观检查阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌 ,铭牌和阀体上应注明制造厂称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。用于SHA级管道的通用阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件,应有符合SH3064 规定无损检测合格证明书。铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便开闭时不得有卡阻现象,,主要部件不得有严重缺陷。阀门法兰密封面应符合要求且不得有径向划痕。应按设计文件中的对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不,该批阀门不得使用。阀门试验所有进场阀门必须100%进行试压。试验介质采用洁净水。对不锈钢阀门 ,水中的氯含量不得超过 100mg/L, 试验合格后立即将水渍清除干净。阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5倍,停压5min,以壳体填料无滴漏或潮湿现象合格。严密性试验不合格的阀门并重新试验。具有上密封结构的阀门,应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1时应关闭上密封面,并松开填料压盖,4min,无渗漏为合格。试验合格的阀门,应及时排尽部积水,密封面应涂防锈油,,,验记录在阀体上做出标识。阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠 ,无卡涩现象。安全阀调试及定压在有资质的部门进行。其他管道组成件检验弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸,材质,,高压管件及紧固件验收后应填写记录。法兰密封面应平整光洁不得有毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分应完整,面法兰应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。垫片不能有径向划痕,松散、翘曲等缺陷。弹簧支吊架应有合格证及数据书。SHA 级管道的管件应按"5.2.2 和5.2.3"的规定进行表面无损检测。设计压力等于或大于10MPa 管道用合金钢螺栓、螺母,应逐件进行快速光谱分析,每批应抽两件进行硬度检验。其他合金钢管道组成件每批应抽检 5%,且不少于一件进行快速光谱分析 ,如有一件合格,则加倍抽检,再有不合格,则该批管道组成件不得使用。六、配管材料的保管和发放材料保管进库的管子、管件应根据材料清单 ,核对材质、尺寸、色标、型号和其它识别号,进验收分类摆放。管材要放置在支架或临时管墩上 ,碳钢管镀锌管合金钢管和不锈钢管要分区摆放。凡有保护油的碳钢管子,,并根据清洗要求检查合格后方可入库。管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上装卸时避免碰撞,伤管件。材料的发放通过轴测图材料表领、发材料,领料人和保管员要在轴测图材料表的每行处签字 ,做字签完,料领完。,无误后给予发料并做好标记的核对和移植工作。特别指出的是20#钢无缝钢管的发放和使用。该材质的钢管标准有 GB8163 和GB/T9948 两种,其使用部位有所不同,必须正确发放和使用。管道材料发放管理办法装置中每个区按单线图发料,安排专人负责。,一份随单线图发施工人员,,一份供材料员提料,留在技术员处备查。对设计变更和误操作造成的材料增补 ,由专人签发增补材料领用单进行领料 ,并分别建帐。所有管道上的垫片先不装配,最后统一发放装配。安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。配管材料色标规定配管材料色标规定详见〔〕胜帮化工技术采购产品标识规定 ,由总包方提供色标卡。材料代用下列材料之间不允许代用：无标准的钢材不得作为代用钢材。沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级代用。弹簧支吊架不得代用。非自熄性材料不得代用自熄性〔阻燃性〕材料。七、管道加工管道等级划分管道等级的划分严格按设计提供的管道说明表执行。施工准备所需场地安排合理施工机具齐全。已完成图纸会审、技术和安全交底并且工艺卡已发放。管子切割管道预制前对每根管子部必须进行清理,具体措施按下列要求进行：A.DN200～500 的管道,用弧型板夹破布拖扫,同时以木棰敲打管壁,铁锈及污物彻底清理出来；B.DN50～200的管道,用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管反复拖拉 ,直至干净；C.小于DN50 的管道,用压缩空气吹净。管道加工开始时,管工必须吃透图纸,确定管子、管件材质看准尺寸后开始下料。镀锌管和公称直径小于等于100mm 的中低压碳钢管,用机械方法切割。大于100mm 的碳钢管采用氧－乙炔焰切割,必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。不锈钢应用机械或等离子方法切割刷等选用不锈钢制作,打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。管子切割后切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。弯管制作该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货 ,伴热管道及其他管道上的弯头现场制具体要求如下：弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求,当设及文件未规定时应符合下表要求：管道设计压力/MPa 弯管制作方式 最小弯曲半径热 弯 3.5Do＜10

冷 弯 4.0Do≥10 冷、热弯 Do为管子外径钢伴热管道热弯宜在900℃以上温度进行。弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。SHA 级管道弯管加工、检测合格后,应填写SHA级管道弯管加工记录。开孔开孔应在管道未成型前或互相组对前进行 ,以便除净由于开孔而落入管的切削物和渣等。在管线上开大于Ф32mm 孔时,碳钢用氧－乙炔焰,不锈钢用等离子切割开孔,开孔必须将热影响区磨去2mm。在管线上开小于等于Ф32mm 孔时,必须采用机械钻孔。如果在安装后开孔开孔后必须及时将管杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。坡口加工焊接坡口型式和尺寸见下图序号 名 称 型 式 尺 寸1 I型坡口

S 1-3mm<C=1mm>S 3-6mm<C=2mm>2V型坡口U型坡口3

S 3-9mmα32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mmS 9-20mmα22.50-27.50p 0-3mmc 0-3mmS ＞20mm0-120p 1-3mmr 5mm序号 名 称 型 式 尺 寸c 0-3mmS ＞20mm180-120250-37.50V型坡口不等厚V型坡口6跨接式三通支管坡口插入式三通支管

p 1-3mm8-12mm0-3mm0±2.50p 1.6mm ±0.8mm01最大0L ≥4<S1-S2C 2--3+1-2S ≥4mmm 0-2mmb0—2mmb 2—α450--550S ≥4mmg 1—3mm7坡口 α

0--550管座坡口8法兰角焊接头

b 1—2mmg 2—3mmf 1—2.5mmα500-600b1—3mmf,T和6.4mm 较小者X =1.4T, 且不大于颈厚度承插法兰接头

C 1.6mmX =1.4T, 厚度承插管件接头

C 1.6mmX=1.4T, 且 不小 于3.2mm坡口加工应按下列方法加工：SHA ,应采用机械方法加工。SHB、SHC、SHD 级管道的管子,宜采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子割时,切割后必须除去影响焊接质量的表面层。不锈钢严禁用氧乙炔焰进行加工。坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷 ,若有则应仔细修磨至合格。组对管子组对前检查坡口的质量,尺寸、角度符合要求,铁锈等缺陷。组对前用手工或机械清理坡口外表面,在20mm 围不得有油漆、锈、毛刺、氧化等污物。对于焊接管要注意纵向焊缝并标出 ,以便与开孔位置错开,相邻两管纵焊缝最小间150mm。壁厚相同的管道组成件组对,错边量不应超过下列规定：SHA 级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm。SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%,且不大于1mm。7.6.5 壁厚不同的管道组成件组对 ,当壁厚差大于下列数值时,都要开如下图所示的过渡口：SHA 级管道的壁差0.5mm 或外壁差2mm。SHB、SHC、SHD级管道的壁差1.0mm 或外壁差2mm。八、管道焊接焊前准备人员资质凡参加本装置管道焊接的焊工,须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作业。焊接工艺评定根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺 ,并必须有相应的焊接工艺评定报告。焊材管理焊材的储存、保管应符合下列规定。焊材库必须干燥、通风,库房不得放置有害气体和腐蚀性介质。焊材应存放在架子上架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300㎜,条受潮在焊条架中间应留有人行通道。,每垛应有明确的标注,防止混放D．焊材储存库应设置温度计、湿度计,保持室温不低于5℃空气相对湿度不得高于60％,并做好记录。焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收 ,并有详细记录。焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干 ,烘干后放在保温筒的焊条不得超过4h,否则应重新烘干,但重复烘干次数不得超过两次<进行二次烘烤的焊条要做好标识,在下次使用时优先使用,以避免烘烤次数超过二次>。焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。焊丝应做有标识,,必须清除锈斑和油污并露出金属光泽。钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在 99.95％以上。焊接方法公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。公称直径等于或大于DN50的均采用氩弧打底,电弧焊填充盖面的焊接。焊接工艺参数直径牌号直径φ2.0A102φ3.2D2009-3φ2.0J427φ3.2NH2010-08φ2.0J507φ3.2NH2010-08φ2.5A202φ3.2D2009-3φ2.4A132φ3.2D2013-1材质焊丝材质焊丝焊条支持焊评号0Cr18Ni920#,Q235BA106Gr.Bo2A312Gr.TP321牌号H0Cr21Ni10H08Mn2SiAAH0Cr19Ni12Mo2Nb焊接前,配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料 ,焊条使用时应装入度保持在100～150℃的保温箱,随用随取。所有焊接必须遵守焊接工艺要求 ,并由合格的焊工来完成。各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时 ,应采取相应措施后才可进行焊接工作 ,否则不得施焊。A．风速大于或等于8m/s〔氩弧焊为2m/s B．相对湿度大于90%。C．下雨、下雪天气。D．碳素钢环境温度低于－20℃。E．奥氏体不锈钢环境温度低于－5℃。管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：A．直管段两环缝间距不小于100mm, 且不小于管子外径。B．除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm焊缝距离弯管〔不包括压制、热推和中频弯管〕起弯点不得小于 100mm 且不得小于管子管外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位,且不宜在底部。环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝度的5倍,且不得小于100mm 。焊缝不可置于墙。不得在管道焊缝及其边缘上开孔 ,否则被开孔周围一倍孔径的焊接接头,应100%行射线检测。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头 ,应100%进行射线检测。用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。焊接不锈钢应与碳钢隔离,特别强调应远离镀锌材料。不锈钢管道焊接前,应在坡口两侧各100mm 围涂白垩粉,以防飞溅物粘附在管道上,焊接完毕后,焊缝按SH3501 要求进行酸洗和钝化处理。定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为 10～15mm,高度为2～4mm,且不得超过壁厚的2/3。当环境温度低于0℃时,除奥氏体不锈钢外,无预热要求的钢种,在始焊处100mm 围应预热到15℃以上。其温度用测温笔或热电偶温度计检查。不得在焊件表面引弧或试验电流 ,阿斯线应与工件直接连接,禁止以钢平台与工件接连接,特别是不锈钢管道或法兰焊接,以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。在焊接中应确保起弧与收弧处的质量 ,收弧时将弧坑填满,多层焊的层间接头应开。,防止管有穿堂风通过。氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后,应及时进行次层焊缝的焊接以防止发生裂纹。多层多道焊缝焊接时,应逐层进行检查,经自检合格后,有特殊要求外每道焊缝应一次连续焊完如因故被迫中断应采取防裂措施,再焊时必须进行检查,将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。管道冷拉焊口组对时,所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后拆除后对残留痕迹打磨修整。禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性阀门。工序之间应严格自检,互检,确认上一工序合格后办理交接手续,每名焊工施焊后,必须打上代号,并填写焊接记录,如为不锈钢管道,则用记号笔填写,并用透明胶带保护。焊条在使用中必须保持干燥。奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护,手工电弧焊时,坡口两侧各100 ㎜围应涂上白粉,以防止焊接飞溅污染焊件表面。应在保证焊透和融合良好的条件下,采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊接工艺,层间温度应控制在100℃左右。C．不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理 ,要求做焊后热定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。焊前预热序号钢种或钢号序号钢种或钢号/mm预热温度/℃115CrMoG≥10150～20021Cr5Mo任意250～3503ASMEA106Gr.B≥26150～200ASME A3354Gr.P11

≥6 200～300预热围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的 3倍,有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料,两侧各不小于壁厚的5倍,且不小于100㎜。加热区以外的100㎜围,应予以保温。焊前预热采用火焰加热法,加热时火焰不应直接接触焊道坡口,升温应缓慢而均匀,测点应均匀分布。达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完 ,底层焊完后立即进行下一层焊接,且应连续焊完。被迫中断焊接时,应进行温度为300-350 ℃时间为15-30min 的后处理,并保温缓冷至环境温度,确认无缺陷后方可继续进行焊接。,层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的围；焊后〔稳定化〕热处理管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行。焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制 ,温度曲线由控制仪自动记录 .热处理温度及控制见工艺卡。热处理测温采用热电偶,测温点应在加热区域示：保温层

绑扎丝

电加热带炉管测温点测温点炉管测温点焊后根据设计文件及规要求进行〔稳定〕热处理。对要求做热处理的焊缝,热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值 ,检测数量如下A．碳素钢检测数量不少于热处理焊口总数的 10%。B．铬钼合金钢检测数量不少于热处理焊口总数的 20%。焊缝标识管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记 〔格式如下〕,焊后由焊工将焊工号〔打底和盖面〕标识在相应的空格 ,并填写焊接日期。单线图号单线图号：焊口编号：焊工代号（打底/盖面）焊接日期质检员签字质量检验焊缝外观质量检查：所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检 ,焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔裂纹超标的咬边,未熔等缺陷,焊缝表面应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘角焊缝的焊角高度应符合设计规定,外形平缓过渡。不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象,其余管道咬边深度不允许超过0.5mm, 且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10%且不大于100mm 。C．管道的螺纹接头如采用密封焊时,不得使用密封带等有机材料 ,外漏的螺纹不得过长,全部由密封焊缝覆盖。焊缝表面不得低于管道表面焊缝余高应符合下列规定：100%射线检测焊接接头,其≤1+0.1b,且不大于2mm。②其余焊接接头焊缝余高≤1+0.2b,且不大于3mm。b为焊接接头组对后坡口的最大宽度<mm>焊接接头错边不得大于壁厚的 10%,且不大于2mm。材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝 50mm 处〔行于焊缝〕打上焊工代号,对于不锈钢等不允许打钢印的管道,其焊缝旁要贴焊工代号和焊口标签专责技术人员应及时准确地将焊缝编号〔包括焊工代号〕标注在单线图上。所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号 ,现场施焊后及时填注焊工代号,并对无损检方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道,应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。无损检测焊缝的部质量,检验评定按《压力容器无损检测》4730 的规定执行。说明表严格按执行。其他要求①被检测的焊接接头中,固定口的焊接接头不得少于检测数量的 40%,且不少于一个焊接头。②对于角焊缝用磁粉或着色检验,检验比例同上表,合格等级为Ⅰ。③夹套管的所有焊缝在夹套以时应 100%无损检验。焊缝返修焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行 ,由持相应合格项目的焊工担任。．要求焊后热处理的焊缝,焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修,返修后凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷 ,并修整成适合补焊的形状,经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。返修部位应按原规定方法进行复验其质量要求与原焊缝要求相同。同一部位的返修次数,非合金钢不得超过3次,其余钢种管道原则上不得超过 2次,返部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。九、管道预制和安装管道预制为了满足施工进度的要求,减少现场的工作量,所以要充分提高管道预制的深度。管道预制应考虑运输和安装的方便,并留有调整活口,对已就位的设备,,应先实测后预制。对DN250 以下的管道预制,其偏差值应不超过下图的要求。预制管道组合件应具有足够的刚性 ,否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索捆绑点的位置,摆放要注意支撑好,不得产生永久变形。管道预制完后,一切检验工作均应合格 ,用塑料布将敞口封闭,以防止雨水和杂物入。用油漆在管道上标出管段编号,并运至专用场地保管。所有管道支吊架集中预制材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的焊接必须按,一起做热处理。,管段图上的尺寸不能作为施工依据,施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的尺寸为准。孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的方位为准 ,或按仪表专业要求施工。补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。下料时应严格控制管子的用量,100毫米以上的切割余量不能作为废料处理,移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。利用短管调整连接尺寸,当短管长度小于最小连接尺寸时 ,通知设计人员变更。预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。管道安装管道附件及阀门已经检验合格,并具有所需的技术证件。管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对 ,其材质、规格、型号无误,管道制质量符合要求。管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕 ,并符合要求。管子、管段、管件、阀门等部已清理干净 ,不留污物或杂物。管道安装的坡度,按图纸标注的要求进行。不锈钢管道不得焊接临时支撑物 ,如需焊接时,应符合焊接工艺的有关规定。孔板法兰焊缝的部应修磨平整光滑。管道安装工作如遇中断应及时封闭敞开的管口,复工安装相连的管道时,装的管道部进行检查,,再进行安装。管道的安装按先地下后地上,先高压管后低压管,先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。管道安装前必须进行部清理,清理工作可根据管的清洁要求及管径的大小 ,分别采人工清扫,弧形板拖扫,绑有破布、毛刷等的铁丝在管反复拖拉 ,及压缩空气吹净等方法。管道安装时,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查 ,不得有影响密封性能的缺存在。法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5％,并保证螺栓自由穿入。法兰连接时保持平行,其偏差符合下列要求。管道级别公称直径〔mm〕平行度偏差〔mm〕间距SHASHB、SHC、SHDDN≤300DN＞300DN≤300DN＞300≤0.4≤0.7≤0.6≤1.0+1.5+2.0螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。耐酸不锈钢管道施工时,不得使用铁质工具敲击管子,管件及阀门等。严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间 ,应垫入巴金垫片或橡胶垫片,严禁不锈钢管与素钢支、吊架直接接触。与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离 ,严防脏物进入设备,盲板应有明显标记,专人负责安装与拆除。项 目允许偏差〔mm项 目允许偏差〔mm〕室外25室15室外±20室±15D≤1002,最大50D＞1003,最大80坐 标标 高水平管道平直立管铅垂度 5‰,最大30成排管道的间距 15交叉管的外壁或绝垫层间距 20管道连接时,不得采用强力对口,加热管子,加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷 ,当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。管道安装过程中对于水平管道上的偏心异径管,要求保持底平入口时则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。安装于立管上的压力计取压管水平引出后再加弯头及一段立管保持安装口朝上,水平管及立管长度分别为150mm 。对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器及高压管道在管道预制时应在立管上预留活口,以调节相对不均匀沉降量及设备制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。压缩机入口管道应酸洗除锈。工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。与传动设备连接的管道安装与传动设备连接的管道在安装前必须将部处理干净 ,应无铁锈、尘土、油、水及其污物。特别强调压缩机入口管线及润滑油管线在安装前需进行化学清洗。设备连接管道的固定焊口,应尽量远离设备并在固定支架以外,以减轻焊接应力的影响。与传动设备连接的管道 ,从机器侧开始安装,管道的水平度和铅垂度偏差应小1mm/m 。水平偏差造成的坡度不得使管存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧。与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后,应卸下设备连接口处的法兰螺栓 ,在自状态下检查法兰的平行偏差,径向位移及间距,其值不超过下表规定,并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔,保证达到低应力连接的要求,并作好法兰的平行偏差,径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差,径向位移及间距要求见下表：设备转速设备转速r/min＜30003000-6000>6000间距mm垫片厚＋1.5垫片厚＋1.0垫片厚＋1.0平行偏差mm0.400.150.10径向偏差mm0.800.500.20管道系统与设备最终封闭连接时,在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移,6000r/min时,位移值应小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时位移值小于0.05mm。,,应对设备连接的管口进行复位检查,其指标按上表。传动设备入口管,在系统吹扫前不得与设备连接应用有标记的盲板隔离。阀门安装阀门安装前应检查填料函其压盖螺栓须有足够的调节余量。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装焊接式阀门在焊接时不得关闭,的端头留1.6mm的间隙,防止过热变形。安装阀门前应按设计要求核对型号,并按阀门指示标记的介质流向,正确。水平管道上的阀门其阀杆安装在上半周围。,对其操作机构和传动装置进行调整试验,,确。,防止碰撞或冲击绳扣。大型阀门安装前,应预先安装好有关的支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上。支吊架安装根据单线图上支吊编号对已预制好的支吊架进行对号安装。支吊架标高偏差不超过0～-10mm。对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。对于不锈钢管道,当管架与管道焊接连接时,必须先在管道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板,然后再焊接管架,当管架为卡箍型时,在管道与管架接触处夹垫一层巴金软垫 将管架与管道隔开。压缩机部分管卡与管道间加石棉或橡胶垫利于管道防振。管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作 ,支吊架的位置按图上标注的行。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 ,不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移 ,偏移量应为位移值的1/2 或符设计文件规定。弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件 ,应待系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。支、吊架的安装焊缝应满焊,欠焊和裂纹等缺陷管道与支架焊接时不得有咬肉、烧穿等现象。,应有明显的标识管道安装完毕后,及时拆除。管道安装完毕后,按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2 偏位安装。两根热移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。在热负荷运行时 ,及时对支吊架进行检查与调整。在水压实验和清洗管路时不要拆除定位销 ,在准备开工运行前方可将全部弹簧的定位销取出,使之投入到运行状态。伴热管安装伴热管应与主管平行安装并能自行排液。不能将伴管点焊在主管上,弯头处的伴管绑扎带不小于三道,符合下表规定：伴热管公称直径/mm101520＞20帮扎点间距/mm800100015002000伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按标准图进行。伴热管经过主管法兰时,伴热管应设置可拆卸的连接件。从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装 ,应排列整齐,集中排安装,做到美观、正确。伴热管与不锈钢管道间应加巴金垫加以隔离 ,并每隔500mm 用铁丝绑扎。十、管道防腐管道表面预处理防腐涂刷前必须对被涂表面处理 ,除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣等着物,并使其表面形成合适的"粗糙度。防腐前均要进行非常彻底的手工或动力工具除锈 ,其质量标准应达 St3 级<SH3022-2003 除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢 ,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油涂层等附着物。焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。所有经处理后的表面均应在 4小时涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面雨淋湿,出现返锈或表面污染时,必须重新进行表面预处理。管道防腐防腐涂层应按下表要求施工,同时还应按涂料供应商提供的说明书要求进行施工。代号 使用场合 防腐涂漆

涂层干膜总厚度P-0 埋地设备和管道不保温设备和管道

环氧煤沥青+玻璃布防腐涂层结构 ≥0.8mm聚乙烯胶粘带防腐层结构 ≥1.4mm底漆：铁红酚醛防锈漆 2道,每道干膜度≥30-40umP-1P-2

防烫等局部保温设备和管道设计温度T120℃不保温设备和管道防烫等局部保温设备和管道设计温度120T450℃保温设备和管道

面漆：酚醛面漆1～2道,每道干膜厚度≥30-40um底漆：GT-1 有机硅锌粉耐高温底漆 2道,每道干膜厚度≥20-25um面漆：GT-5 铝粉耐高温面漆2道,每道膜厚度≥20-25um底漆：铁红酚醛防锈漆 2道,每道干膜厚

≥120um≥100umP-3

设计温度T120℃

度≥30-40um ≥80umP-4

保温设备和管道设计温度120T450℃

底漆：无机富锌底漆 2道,每道干膜厚度≥30-40um

≥80umP-5

保温设备和管道设计温度450T≤560℃

底漆：有机硅耐560℃高温底漆4道,道干膜厚度≥20-25um

≥80umP-6P-7

保冷碳钢、低温钢设备和管道设计温度－101T120设计温度T120℃

底漆：冷底子油底漆 2道,每道干膜厚度≥50um底漆：铁红酚醛防锈漆 2道,每道干膜度≥30-40um面漆：酚醛面漆1～2道,每道干膜厚度≥30-40um

≥100um≥120um注：带有衬里设备、管道和附属钢结构的 T值按设计壁温考虑。不锈钢管道不得被含锌涂料及含铝涂料玷污 ,否则必须彻底清除。除设计另有规定外,下列情况不应涂漆：A．奥氏体不锈钢的表面。 B．镀锌表面C．已精加工的表面。 D．铭牌、标志板或标签。管道防腐施工应符合下列规定：A．防腐层施工时涂层表面温度至少应比露点温度高 3℃,但不高于50℃B．相对湿度大于80％时,未采取措施不得进行施工。C．不得在雨、雾、强风中进行室外施工。D．不宜在强烈日光照射下施工。每道涂层施工后后需测量漆膜厚度并记录,以确保符合总干膜厚度要求。涂装时表面应干燥,,不得误涂、漏涂,无针孔、起皱、气泡、流坠、粉尘和脱皮现象。涂刷面层时应顺流向涂刷。,前一道漆膜实干后,方可涂刷下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以用手指用力按漆膜不出现指纹为准。防腐层检查地上管道防腐蚀涂层厚度的检查按管道总延长米检查。每300m抽查3点<不足300m时按300m 考虑>,其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时,再抽测2点如仍有1点不合格时,则全部为不合格。十一、静电接地静电接地必须符合图纸及规要求 ,并且由管道焊工施焊,不得由电气专业施工。十二、管道系统试验与系统吹扫见管道系统试验吹扫方案十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点项目部质量保证体系组织机构项目经理：杨建校项目经理：杨建校施工经理：丁小红技术总工：张永飞HSE负责人：王海军物资负责人：辛银全专业技术人员数据管理员施工调度人员质量检查员质量检测人员HSE监督员材料员保管员作业班组作业人员技施质术工量负负负责责责人人人：：：代李丁惠林乔超军工艺管道安装工程主要工序控制点序号 控制点 类施工图纸会审、设

质量技术要求控制容

检验方法 检具 责任人责人1计交底

A 全；水准点、坐标及尺寸正确 审核性,设计是否漏项

专业工程师施工方案/技术措2施审查

质量体系建立健全；施工技术质量措施,质量控制点设置；施A 审核工工艺、工序；人力机具安排等

师技术负责人焊接工艺评定/焊工审查

焊接工艺评定有效性；焊工、审核无损检测、质量检查人员资格

专业工程师焊工审查 B 焊工、质量检查人员资质 审核 专业工程B 质量证明文件 审核 材料员到场材料检验

材料外观及几何尺寸 ,现场材料C 观察、测量 卷尺标识管理

技术员检查员阀门及附件

试压场地、产品合格证、质量B 要求

审核 材料员技术员B 阀门强度及密封试验试压记录 观察、测

检查员压力表观察、测量卷尺技术员审核压力表观察、测量卷尺技术员审核测温仪检查员观察、测量卷尺技术员审核测温仪检查员7管道焊接CB8焊接热处理C9涂装前表面处理B10涂装质量B检测、热处理热处理设备,热处理工艺热处理工艺执行、热处理后的硬度抽查除锈质量等级、除锈方法、除锈质量

技术员观察检查员油漆质量证明文件、外观、厚度 观察、测量 测厚

技术员检查员序号 控制点 类别

质量技术要求控制容管道部清理及封 B堵

部清理及封堵方法 /措清理质量弹簧支吊架安装

结构形式、安装位置、检验方法检具检验方法检具责任人观察、审核操作者技术员检查员定位销子 观察、测量检查固定管架及弹簧支、吊架 审核 卷尺B调整记录

技术员检查员安全阀调试及安13全阀及附件安装

安全阀型号、规格、使用介质、A开启压力 观察、测审核

技术员卷尺检查员B 安全阀及附件安装补偿器形式、预拉<压>量、14 补偿器安装 B偏移量

观察、测量 卷尺

技术员检查员与动设备连接的15管道安装

法兰平行度、安装偏差、有无C附加压力

观察、测量

卷尺 技术员塞尺 检查员管道静电接地 B 接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录

观察、测量审核

技术员卷尺检查员管道隐蔽 B 隐蔽项目、位置、隐蔽记录 观察、审核试验方案审批、试验台帐,焊接、

技术员检查员确认

热处理、无损检测完成,A及临时加固正确齐全,压力表校核完成

观察、测量审核

技术员卷尺检查员管道强度、严密性19试验

试验压力、升压速度、保压时A 间,管道焊口、法兰口情况,记录方案,设备、仪表、安全阀、调

观察、测量审核观察、测量

压力表

技术员吹扫清洗 A

节阀的隔离及保护 ,审核打靶情况

检查员交工验收 A 技术资料、质量评定资料审核 观察、测量 技术员检查员等级说明：A—由质量监督站代表、监理工程师、总包专职工程师、施工单位专职质检员共同控制B—由监理工程师、总包专职工程师、施工单位专职质检员共同控制CR—有资料记录十四、工作危害分析PAGEPAGE42/43工作危害分析记录表工作任务：地上工艺管道预制及安装施工管道吊装作业序工作步骤

危害或

偏差产生

偏差发

现有安全控制措施及以往发生频率员工胜

风L S 险

建议改进/号位置沟太近导致翻车损坏位置沟太近导致翻车损坏执行尔出差错0时采取措施检查吊装吊装绳、卡扣等断偶尔发生偶尔检查有,尔不胜任有,但偶251检查吊装用具、有损坏者用具裂滚动砸伤人执行尔出差错0及时更换

潜在事件地基太软、距离地

的主要后果

生频率 安全检查 操作规程,偶尔发生 偶尔检查

任程度 安全措施 度R有,但偶 1胜任 2 5

控制措施检查支车位置地基、必要2司机与指挥者不协调、碰伤或砸伤管道滑脱碰伤、砸

伤人

偶尔发生 偶尔检

,执行,

胜任,

有,但偶 2 5尔出差错 有,但偶

司机与指挥者及其他人员密切配合集中注意力、相互保护、伤吊装过程

人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查

执行,

偏差,

2 5尔出差错 0有,但偶 1

每个绳扣必须锁死高空坠落 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检

执行工具坠落人体伤害偶尔发生偶尔检查管道碰伤工具坠落人体伤害偶尔发生偶尔检查管道碰伤人体伤害偶尔发生偶尔检查导木或铁板碰伤、砸伤人体伤害偶尔发生按标准检查

偏差,偏差

2 5020248集中注意力、相互保护248集中注意力、相互保护122穿戴好劳保用品有,尔出差错

集中注意力、相互保护吊车收车

,执行有操作规程、且严格执行

胜任 有,但尔出差错有,胜任尔出差错工作危害分析记录表工作任务：地上工艺管道预制及安装施工接电作业序工作步骤

危害或

偏差产生

偏差发

现有安全控制措施及以往发生频率

风L S 险

建议改进/号 潜在事件

的主要后果

生频率 安全检查

度 控制措施R2225252225252525执行,不,但偶出差错有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行,不尔出偏差,但偶出差错有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行尔出偏差出差错,不,但偶有但偶尔执行尔出偏差出差错1铺设〔二次〕电缆被物件划伤、砸伤人体伤害偶尔发生偶尔检查高空架线坠落人体伤亡偶尔发生偶尔检查电缆、设备与2 触电烧伤人体伤亡偶尔发生偶尔检查连接电击人体伤亡偶尔发生偶尔检查操作规程员工胜任程度安全措施,不胜任有但偶尔用电电缆维护带电拆除

设备或电缆漏

电电击电缆过马路处电电击电缆过马路处被压或挂断而导致电击人体伤亡偶尔发生经常检查吊车支腿压断电缆或吊装挂人体伤亡偶尔发生经常检查断电缆触电烧伤人体伤亡偶尔发生偶尔检查电击人体伤亡偶尔发生偶尔检查

1 集中注意力、相互保护集中注意力、相互保护集中注意力、相互保护、穿戴好劳保用品集中注意力、相互保的高度或埋在地下的2 5穿电缆管及电缆情况 ,若有隐患应及时处理吊车支车前检查支腿25252525下是否有电缆,若有隐0患应及时处理集中注意力、相互保护集中注意力、相互保0 护、穿戴好劳保用品标准执行执行标准执行执行尔出偏差出差错偶尔未按有,尔不胜任,但偶标准检查执行尔出偏差出差错偶尔未按有,尔不胜任,但偶标准执行执行尔出偏差出差错偶尔未按有,尔不胜任,但偶标准检查执行尔出偏差出差错偶尔未按有,尔不胜任,但偶标准执行偶尔未按执行有,尔不尔出偏差胜任但偶出差错标准检查执行尔出偏差出差错偶尔检查有,执行尔不胜任出差错3坡口打磨,碎片飞出划伤人偶尔发生4组对材料放置不稳定导链失灵砸伤人伤人每年发生偶尔发生5预制管道摆放材料放置不稳定伤人偶尔发生工作危害分析记录表现有安全控制措施及以往发生频率风序现有安全控制措施及以往发生频率风序号工作步骤危害或偏差产生的主要后果偏差发生频率险安全检查操作规程员工胜任程度安全措施LS建议改进/控制措施1领料材料放置不稳材料滚动砸偶尔发生加设防滚动木垫设置挡板好情况佩戴护目镜好情况加设防滚动木垫查加设防滚动木垫度R144224236224236224224144定铁屑飞出定铁屑飞出伤人烫伤人偶尔发生2 机械方法下料 切割机的砂轮片断裂,碎片划伤人偶尔发生飞出铁屑飞出伤眼睛偶尔发生按查标准检有操作规程、且严格执行胜任措施偶尔不按,胜任,但偶工作危害分析记录表工作任务：地上工艺管道预制施工机械方法加工管道坡口序工作步骤

危害或

偏差产生

偏差发

现有安全控制措施及以往发生频率员工胜

危L S 险

建议改进/号 潜在事件

的主要后果

生频率 安全检查 操作规程

任程度 安全措施

度 控制措施R1领料材料放置不稳定材料滚动砸伤人偶尔发生按标准检查有操作规程、且严格执行胜任有,但偶尔出差错144加设防滚动木垫2材料拉运被物件划伤、砸伤人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行胜任有,但偶尔出差错224穿戴好劳保用品3磨刀具铁屑伤眼、刀具或砂轮片划伤人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行,但尔出偏差偶有,但偶尔出差错236穿戴好劳保用品 ,但不得带手套4转向被物件划伤、砸伤人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行胜任有,但偶尔出差错224集中注意力、穿戴好劳保用品具划伤、砸伤机具损坏、人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行,但尔出偏差偶有,但偶尔出差错236集中注意力、穿戴好劳保用品5机加工过程铁屑划伤人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行,但尔出偏差偶有,但偶尔出差错236集中注意力、穿戴好劳保用品面人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行,但尔出偏差偶有,但偶尔出差错236集中注意力、穿戴好劳保用品6工机具被物件划伤、砸伤机具损坏、人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行,但尔出偏差偶有,但偶尔出差错236集中注意力、穿戴好劳保用品7拉运铁屑划伤人体伤害偶尔发生偶尔检查有但偶尔不执行胜任,有,有效防措施224集中注意力、穿戴好劳保用品工作危害分析记录表工作任务：地上工艺管道施工焊接作业序工作步骤

危害或

偏差产生

偏差发

现有安全控制措施及以往发生频率员工胜

风L S 险

建议改进/1212R2集中注意力、穿戴好劳保用品122定期检查集中注意力、122穿戴好劳保用144品集中注意力、相互保护集中注意力、5210 穿戴好劳保用品12集中注意力、2 品52穿戴好劳保用10品52集中注意力、10 穿戴好劳保用

的主要后果

生频率 安全检查 操作规程

任程度 安全措施

度 控制措施电焊把钳、把1线连接

被物件划伤、砸伤

人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 无操作规程 胜任

施开启〕

漏电、短路

备损坏

偶尔发生 日检

有操作规程、且严胜任格执行

施调试焊机 铁水烫伤 人体伤害 从未发生 日检

有操作规程、且严胜任格执行

施装填焊丝、焊4药

高空坠落

备损坏

从未发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行 胜任

施坡口打磨

飞溅伤眼、物件或砂轮片划伤

人体伤害 经常发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行

尔出偏差

施焊前预热 烫伤 人体伤害 从未发生

按标准检查

有操作规程、且严胜任格执行

施焊接过程

电弧光伤眼 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行 胜任

执行铁水、飞溅烧伤 人体伤害 经常发

按标准检查

有

尔出偏差

有,但偶尔不执行品序工作步骤号

危害或潜在事件

偏差产生的主要后果

偏差发生频率

现有安全控制措施及以往发生频率员工胜安全检查 操作规程任程度胜任,但偶

安全措施

风险 建议改进/L S度 控制措施R545420品2510 相互保护22穿戴好劳保用4品2510 配置风机52集中注意力、10 穿戴好劳保用品52穿戴好劳保用10品52集中注意力、10 穿戴好劳保用品224集中注意力、穿戴好劳保用品吸入有害气体 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有,但不执

尔出偏差

有,但不执行有,但偶尔出物件碰伤 人体伤亡 偶尔发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行 胜任胜任,但偶

差错有,但偶尔出雨雪天人体过电 人体伤害 偶尔发生 偶尔检查 有,但偶尔不执焊接环境通风不

尔出偏差

差错有,但偶尔不焊接过程良

人员窒息 偶尔发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行 一般胜任执行清理焊渣

被物件划伤、飞溅伤人

人体伤害 经常发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行

尔出偏差

,出偏差有,但偶尔不焊道气刨清根

电弧光伤眼 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有,但偶尔不执行 胜任执行铁水、飞渣烫伤 人体伤害 经常发生 按标准查

有,但偶尔不执行 胜任,但尔出偏差

有,但偶尔不执行焊机移位 砸伤、碰伤手脚 人体伤害 偶尔发生

按标准检查

有但偶尔不执行

尔出偏差

执行工作危害分析记录表工作任务：地上工艺管道预制施工热处理作业序工作步骤

危害或

偏差产生

偏差发

现有安全控制措施及以往发生频率员工胜

风L S 险

建议改进/号

潜在