产能分析报告

产能分析报告一、产能修改记录及主要产品信息A)产能分析报告——修改记录A)产能分析报告——修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告——修改记录达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。此次产能分析报告均记作初次提交。B)主要产品关键信息B)主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能 2012年需求计划备注注：产品信息1）求信息等。2）二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A）计划工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d说明a /时8根据自身工时计划安排填写b 班次班2根据自身工时计划安排填写c 作业率（%）80根据自身工时计划安排填写/天/时302根据自身工时计划安排填写注：单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。（）总工时。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间工序设备设备设备加工工时辅助工时总加工日加工人员备注名称名称编号台数min/件min/件时间能力配置生产线瓶颈工序设备产能描述：1）瓶颈工序、设备产能生产线瓶颈工序设备产能描述：1）瓶颈工序、设备产能2）其他注：产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算产品年度毛产能=产品年度毛产能=/产品定额系数产品系 产品名 工时定 产品定额系线产能 所占比例 实际产能备注列称额数A1aa/a代表产品AA2bb/a小计B1dd/d代表产品B2ee/dBB3ff/d小计合 计注：1）分析的依据，需进一步平衡。2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。3、有效产能（净产能）有效设备产能核算（OEE）及人员负荷平衡净产能=有效设备产能核算（OEE）及人员负荷平衡净产能=毛产能*OEE*人员负荷率产品/生设备可 性能人员配 现有人 人员负毛产能 合格率 OEE 净产能产线 用性 效率 置 员 荷100%100%100%因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OE期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。OEE=可用率X表现性X质量指数。其中：可用率=操作时间/计划工作时间OEE=可用率X表现性X质量指数。其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量/操作时间）*生产速率表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与 的关系：六大损失类别 OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失 有效率改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失 表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明 OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为 8h,班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为 min/件,一天共加工产品450件有20件废品,求这台设备的OEE。根据上面可知：=8x60-15=465(min)=465-30-25=410有效率=410/465=%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/x410=683表现性=450/683=%)（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=*450/410=%)）（45020）/450=%)OEE=xxOEEOEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量=（8*60-15）/件=775符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过 OEE模型的各子项分析它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用 OEE工具，企业可以轻松的找到响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。编辑本段OEEOEE产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用 OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题， OEEToolkit 是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为 提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和 OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如波音飞机，通用电气， 阿斯利康，道达尔石油等。编辑本段OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN30MIN35MIN1min/40020件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=（86%）表现性=400/405=(98%) 质量指数=(400-20)/400=(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用 OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。编辑本段设备综合效率（OEE）OEEOEE质量水平OEE选定单元，计算OEEOEE的计算与意义的解释如何改善OEE：评价目前的OEE如何建立基于OEE编辑本段OEE如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时和负荷时间的百分比。请注意，当展开 OEE公式，有OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=（开动时间/负荷时间）×[加工数量/(开动时间/理论加工周期）]×（合格产量/加工数量）=（开动时间×加工数量×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间开动时间×加工数量）约去分子、分母的公因子，OEE=（理论加工周期×合格产量） /负荷时间=合格产品的理论工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。三个环节的管理重点:时间开动率：重点管理设备故障时间和调整时间，即减少设备故障时间、产品切换时间。性能开动率：重点管理单件生产时间，即，减少单件生产时间。合格频率：重点管理成品率，提高制程控制能力，减少不良品的发生。三、产能需求平衡/预警机制1、产能负荷率计算产能负荷率：

需求计划净产能产品/生产线注：

净产能

需求计划

产能负荷率＞1＞1＝1＜1

红黄蓝蓝

初步方案短期扩能/不需扩能不需扩能据，对产能提升计划起指导性作用。33-6期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。2）预警设置采取红黄蓝三色，具体设置见（三、2）产能预警。2、产能预警注：1）线为需求线(变化情况可参照历史数据)。2）与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，采取短期产能提升计划；当红色需求线超过长期扩能预警线，并长时间处于短期最大可获得差能之上，采取红色预警，并策划中长期扩能计划。四、需求平衡/产能提升策略1、约束产能的解决对策议，并针对各类扩充对策预留实施提前期。21月内投入使用，内容概括为（括号内为准备周期：