机械(金属切削)加工检验标准及规范

-.z.-----总结资料机械〔金属切削〕加工检验标准及标准机械〔金属切削〕加工检验标准1.目的2.范围3.标准性引用文件4.尺寸检验原则5.检验对环境的要求6.外观的检验7.外表粗糙度的检验8.线性尺寸和角度尺寸公差要求9.形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验方案12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。2.范围本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。本标准规定了尺寸检验的根本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验、检验方案和判定准则。注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进展描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3.标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。GB/T2828.1-2003(ISO2859-1:1989)计数抽样检验程序第1局部：GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定GB/T1957-1981光滑极限量规4.尺寸检验原则4.1根本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。4.2阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。4.3最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。5.检验对环境的要求5.1温度5.1.1减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。5.1.2检验工作场所应防止阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。5.2湿度湿度过高〔一般指相对湿度>75%〕容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可在量具箱内放枯燥剂。检验人员必须保证量具枯燥状态，不能将水杯等放在量具周围。5.3清洁度包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。5.4振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5.5电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。6.外观检验6.1检验方法用目视检验。检验人员矫正视力1.0以上。必要时可用4*放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进展。6.2检验目距工件到眼睛的距离在40cm左右。6.3检测光源正常日光下〔晴天〕；照度为100l*～200l*的灯光下进展〔相当于750mm远处的一支40W的日光灯。6.4检测时间对工件*一外表外观质量观测4～5秒钟。6.5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进展加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6.6尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。所有裸露部位〔包括精加工的内孔面〕必须去除毛刺，以不刮手为限。6.7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤外表积不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.063mm。必要时可参照样板。6.8刀纹、振纹工件外表不得有明显刀纹、振纹。6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件外表不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。6.10污渍工件外表不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。6.11砂孔、杂物、裂纹工件外表不得有明显砂孔、杂物、裂纹。6.12防护包装工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。7.外表粗糙度的检验7.1根本要求7.1.1外表粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。7.1.2图纸上明确外表粗糙度要求的，按照图面要求进展检验。7.1.3图纸上没有明确外表粗糙度要求的，按照加工工艺一般能到达的粗糙度进展检验。7.2检验方法样块比拟法。以外表粗糙度比拟样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测外表进展比拟，来判定被测外表的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比拟法。客户有明确要求时，按照客户要求进展检验。用样块进展比拟时，样快和被测外表加工方法应一致。7.3.1外表缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入外表粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括外表缺陷。7.3.2根据被测外表加工痕迹的均匀性选择测量部位。7.3.3根据被测工件的使用特性选取测量部位。7.4取样长度当未作明确要求时，应根据被测外表的规定粗糙度值按表1规定选取正确的取样长度和评定长度。表1Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度Ln选用值RaµmRz,RyµmLmmLn=5Lmm≥0.008～0.02

＞0.02～0.1

＞0.1～2.0

＞2.0～10.0

＞10.0～80.0≥0.025～0.10

＞0.10～0.50

＞0.50～10.0

＞10.0～50.0

＞50.0～3200.08

0.25

0.8

2.5

8.00.4

1.25

4.0

12.5

40.08.线性尺寸和角度尺寸公差要求8.1根本要求8.1.1图纸上有明确公差要求的，按照要求进展判定。实测尺寸超出公差即为不合格。8.1.2标题栏或技术要求未注明公差的，按照8.2要求进展判定。8.2线性尺寸未注公差8.2.1线性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度〔M级〕进展检验。表2给出了线性尺寸的极限偏差数值，表3给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。表4给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。8.2.2GB1804-2000不适用于以下尺寸：a〕其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b〕括号内的参考尺寸；c〕矩形框格内的理论正确尺寸。8.2.3参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。表2线性尺寸的极限偏差数值mm表3倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值mm表4角度尺寸的极限偏差数值mm9.形状和位置公差的检验9.1根本要求9.1.1图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进展检验。9.1.2图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有疑心时，需进展检验。9.1.3客户另行要求的，以客户要求为准。9.2形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K级精度检验。9.2.1直线度和平面度表5给出了直线度和平面度的未注公差值。在表7中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其外表的较长一侧或圆外表的直径选择。表5直线度和平面度的未注公差值mm9.2.2圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表10中的径向圆跳动。9.2.3圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。9.2.4平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。9.2.5垂直度表6给出了垂直度的未注公差值。取较长边为基准，较短边为被测要素。表6垂直度未注公差值mm9.2.6对称度表7给出了对称度的未注公差值。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。表7对称度未注公差值mm9.2.7同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。9.2.8圆跳动表8给出了圆跳动〔径向、端面、斜向〕的未注公差值。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。表8圆跳动的未注公差值mm9.3检测方法形位公差的检测方法可按照GB1958-1980进展，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进展检测。10.螺纹的检验10.1综合检验使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。10.1.1螺纹量规的使用规则表11螺纹量规〔塞规、环规〕使用标准见附表10.1.2当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。10.1.3应对螺距、牙型角误差的有效性进展验证或抽查。10.2单项检验10.2.1大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。10.2.2牙型半角的检测一般不需检测。当精度要求高或牙型较大〔如梯形螺纹〕时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进展检测。10.2.3螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。10.2.4中径的检测用螺纹千分尺检测。11.检验方案11.1外协件进厂检验方案11.1.1对外协制成品批量小于20件的工件采用全检。11.1.2对外协制成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进展抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。11.1.3对外协粗加工(如粗车)的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进展抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。11.2制程〔巡检〕检验方案11.2.1首件检验必须严格执行，具体方法另行制定。11.2.2制程巡检一般为1.5小时一次，特殊情况不在此限，具体方法另行制定。11.2.3倒序检验按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进展抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。11.2.4返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。11.3成品检验方案11.3.1对成品批量小于20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体方法另行制定。11.3.2对成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进展抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。11.3.3返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。12.判定规则12.1必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进展综合判定。机械加工检验标准1目的和范围：通过严格执行三检，"首件检验〞、"巡回检验〞、"检终〞将检验工作与工序控制严密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而到达工序控制的目的。本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和总成在冷加工过程中的检验和试验。2检测依据：过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。3检验类别、内容和要求：3.1首件检验：3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开场加工；a〕工作班组开场加工的第一个工件；b〕调换操作者后加工的第一个工件；c〕更换〔调整〕工艺装备后加工的第一个工件；3.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书〔工序控制点〕3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进展不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改良措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。3.1.4检验要求：a〕对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件〔毛坯〕产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件〔毛坯〕，操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进展批量生产或继续加工作业。b〕作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。c〕检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具"工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格〞要素，并放在工件的最顶端。3.2巡回检验：由检验人员在生产现场，进展日常工艺纪律巡回监视检查，重点监控工序质量和工艺纪律。a〕根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。b〕假设巡检件*质量特性值