质量管理 重点整理

质量管理1、企业为了确保质量必须遵守的三个基本原则是：第一、无论是提供产品还是服务，一开始就不要生产会引起顾客不满的不良品第二、因为未能遵守第一条原则而造成了不良品，不要让不良品卖到顾客手中第三、如果第二条也未能遵守，出现了不良品且卖到了顾客手中，必须迅速采取措施1:10:100法则：如果将遵守第一条原则所投入的费用看做1，那么，未遵守第一条而努力执行第二条原则所投入的费用将会是10。若第二条也未能遵守，那么，为达成第三条原则需投入的费用为100。这就是1:10:100法则2、质量成本就像冰山，能看到的部分（既公开核算的部分）往往只占到整体质量成本的20%，如图（书P41）所示，而隐藏在水平面下方的是巨大的隐含质量成本，如交货期延误、新品延迟上市、丧失销售机会、丢失顾客、不良评价等3、质量成本：质量成本又称为质量费用，是指为了确保和保证合格的质量而发生的费用以及没有达到合格的质量所造成的损理解此概念需注意以下几点：（1）质量成本是客观存在的，在实际生产过程中总是要发生的（2）质量成本只是针对产品生产过程中符合性质量而言的（3）质量成本是生产过程中那些与不合格品的出现有着密切联系的费用（4）质量成本并不是制造过程中与质量有关的全部费用，而只是其中的一部分4、质量成本一般可分为四大类：预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本预防成本包括以下具体项目：质量策划费用、新产品评审费用、工序能力控制及研究费用……鉴定成本包括以下具体项目：外购材料及外协件的试验和检验费、计量仪器和仪表的校准和维护费、工序检验费......内部故障成本包括以下具体项目：报废损失、返工返修损失、降级使用损失、停工损失……外部故障成本(又称外部损失成本)包括以下具体项目顾客投诉处理费、退货损失、赔偿损失、产品售后服务费......5、劣质成本：劣质成本就是指由于质量不良而造成的成本损失，或者说是由于没有第一次就把事情做对而额外付出的成本，包括显见成本和隐含成本两大类6、劣质成本的特性：(1)劣质成本要远大于财务报表上显示的数字不仅在产品的实现过程中会产生劣质成本，在支持过程中同样会产生这些成本大多是可以降低、甚至消除的7、劣质成本构成：劣质成本按其构成可分为非增值损失成本和故障损失成本劣质成本分类劣质成本非增值损失成本预防成本（非增值部分）鉴定成本（非增值部分）故障损失成本鉴定成本（分析故障原因）内部故障损失成本外部故障损失成本8、服务质量：服务质量是指服务能够满足明确或隐含需要能力的特征总和。服务质量的特性：（1）功能性（2）安全性（3）经济性（4）时间性（5）文明性（6）舒适性9、ISO:(InternationalOrganizationforStandards):国际标准化组织，是由131个国家标准化机构参加的世界性非政府组织10、ISO的主要活动是制定国际标准，协调世界范围内标准化工作，组织各成员国和各技术委员会进行情报交流，以及与其他国际机构进行合作，共同研究标准化问题。ISO的技术工作成果是正式出版的国际标准，既ISO标准ISO成员国分为正式成员（P成员）和通讯成员（0成员）通讯成员与ISO保持联系而不参加ISO技术工作，但他们可以及时得到有关领域工作的一切技术情报。通讯成员可以以观察员身份出席ISO全体大会。中国是ISO正式成员，代表中国的组织是中国国家标准化管理委员会（SAC）11、ISO将现行质量管理体系有关标准分为三类：A类：管理体系要求标准B类：管理体系指导标准C类：管理体系相关标准A类：ISO9001ISO/TS16949例如：汽车产业

B类：ISO9004:该标准为组织的管理者在复杂的、要求更高的和易变动的环境中获得持续成功提供指南ISO10012:该标准规定了测量过程和测量设备计量确认管理的通用要求，并提供了指南，用于支持和证明符合计量要求ISO10014:该标准提供了通过应用ISO9000:2005中所描述的质量管理原则来实现财务和经济效益的指南，旨在为组织的最高管理者提供指导，为ISO9004提供补充，从而提高组织的绩效：ISO9000ISO10001ISO10002ISO10003ISO10005：ISO9000ISO10001ISO10002ISO10003ISO10005ISO10007ISO/TR10013ISO100015ISO/TR10017ISO10019ISO1901112、ISO9000八项质量管理原则（1）以顾客为关注焦点（2）领导作用（3）全员参与（4）过程方法（5）管理的系统方法（6）持续改进（7）基于事实的决策方法（8）与供方互利的关系质量管理体系审核质量管理体系审核可分为内部审核和外部审核。内部审核是由组织本身或者以组织的名义进行，又称为第一方审核，他是组织自我完善体系的必要手段，并且是由组织名义声明符合质量管理体系要求的基础

资格主要人员职责培训倡导者事业部负责人分析实施六西格玛所需的资源，支持黑带实施项目，根据成果进行奖励1个星期的倡导者培训资深黑带培训及指导专业人员（全职）负责黑带、绿带等的培训和指导，为倡导者提供帮助在黑带持有者中选拔优秀的自愿者进行一个月左右的补充培训黑带改进项目的负责人（全职）作为六西格玛项目的实施负责人并开展各项活动用4个月左右的时间，同时进行培训和项目的实施妃址绿带所有主管和员工都可参加以兼职的形式参与黑带的改进项目，或负责并实施较小规模的项目用1-2个月的时间，同时进行培训和项目实施财务效果分析师财务部门的绿带以上资格持有者验证并认证项目的实施成果对财务成果评价方法进行3天左右13、13、六西格玛实施人员的职责及培训或公司内部资深黑带的培训14、目前全世界已有近70个国家和地区实施了质量奖计划，其中最为著名、影响最大的是美国马尔科姆.波多里奇国家质量奖、欧洲质量奖和日本戴明奖。由质量奖标准所代表的一类质量管理模式被称为“卓越绩效模式”15、质量检验的职能（1）鉴别职能（2）监督职能（3）判断过程能力（4）确定质量等级（5）反馈职能16、质量检验方式（1）按数量特征划分检验方式：※一、全数检验：全数检验就是对待检验产品批100%地逐一进行检验。全数检验存在一些局限性：第一、检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多第二、由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少。由于错检和漏检的客观存在，全数检验的结果并不一定可靠。第三、不能使用于破坏性或检验费用昂贵的检验项目第四、对批量大，但出现不合格品无严重后果的产品批，在经济上得不偿失。全数检验常用于以下场合:精度要求较高的产品和零部件;对后续工序影响较大的质量项目；质量不太稳定的工序；需要对不合格交验批进行100%重检验及筛选的场合二、抽样检验（2）按检验的质量特性值划分一、计数检验二、计量检验（3）按检验方法的特征划分一、理化检验二、感官检验（4）按检验对象检验后的状态特征划分一、破坏性检验二、非破坏性检验（5）按检验实施的位置特征划分一、固定检验二、流动检验（6）按检验目的特征划分一、验收检验二、监控检验17、抽样检验：抽样检验是从一批产品或一个过程中抽取一部分单位产品，进而判断产品批或过程是否接受的活动抽样检验常用术语：（1）单位产品（2）检验批（3）批量（N）（4）抽样方案（5）批不合格品率pp=D/N（D为不合格品数）（6）过程平均18、抽样检验的特点（1）检验的产品单位数量少，可节省检验费用，降低成本（2）接收品中可能包含不合格品，不接收批中也可能包含合格品（3）抽样检验存在两类错判的风险，即把接收批误判为不接收批，或把不接收批误判为接收批19、抽样检验的使用场合（1）破坏性检验（2）数量很多，全数检验工作量很大的产品检验（3）检验对象是连续体的检验，如对布匹、油的检验等（4）检验费用比较高的检验20、对一次抽样，对批的验收归结为3个参数，样本量n、接收数Ac和拒收数Re（Re=Ac+1），这样就形成了一个抽样方案,勺出,r.D15工一化、:J*InPACl,ReiI记做【n,Ac,Re】，对于一次抽样，记为n2,Ac2,Re221、抽样方案的判断能力接受概率：接受概率是指规定的抽样方案，把具有给定质量水平的检验批判为接受的概率，通常记为L(p)。它是批不合格品率p的函数，随着p的增大而减小。当p一定时。根据不同的情况，可用超几何分布，二项分布，泊松分布来求得。超几何分布计算法。设从不合格品率为p的批量N中，随机抽取n个单位产品组成样本则样本中出现d个不合格品的概率可按超几何分布公式计算AcL(p)=X(CdCn-d)/Cn「cNpN-NpNd=0式中，C为从不合格品数Np中抽取d个不合格品Np的全部组合；Cn-d为从批的合格品数N-Np中抽N-Np取n-d个合格品的全部组合；Cn为从批量为N的一N批产品重抽取n个单位产品的全部组合。例题：(书P162)(2)抽样特性曲线(OC曲线)理想的OC曲线：pt:一个合格批的质量水平L(P)十1-0ptp实际的OC曲线：一个好的OC曲线应当是：当这批产品质量较好，如p<p0时。能以高概率判为接收，当批质量差到某个规定的界限p>p1时，能以高概率判定为不接收；当产品质量变坏时，如p0<p<p1时，接受概率应迅速减小两类风险:第一类错误是将合格批判断为不合格批而拒收，对生产商不利，第二类错误是将不合格批判断为合格批接受，对使用者不利22、计数标准型抽样检验的设计原理：希望不合格品率为p1的批尽量不接收，其接收概率L（p1）=B，p1为使用方风险质量23、计数调整型抽样检验（计数抽样检验中应用最广泛的）计数调整型抽样检验是由正常、如严、放宽3种宽严程度不同的检验方案和一条转移规则组成的抽样体系24、计数序贯型抽样检验:序贯抽样检验不事先规定抽取样本的次数，每次从批中只抽取一个单位产品检验后按某一确定规则，作出接收或不接收该批产品或需要继续抽检的判定计数序贯性抽样检验适用于下列场合:（昂贵产品）检验或试验带有破坏性而且价格较高的产品，检验或试验费用昂贵的产品25、控图偶因与异因r「过程固有、偶然原因—偶然波动:对质量影响小\—听之任之难以除去「非过程固有［异常原因.异常波动J对质量影响大，过程注意的对象不难除去26、书P190判异准则（检验1—8）27、过程能力：是指过程的加工水平满足技术标准的能力。它是衡量过程加工内在一致性的标准过程能力与生产能力不同，生产能力是加工数量方面的能力，过程能力取决于人、机、料、法、环而与公差无关28、过程能力指数：表示过程能力满足技术标准（产品规格、公差）的程度，一般记为PCI或Cp（书P198）29、第十章测量系统分析术语（1）测量：赋值给具体事物（2）量具：任何用来获得测量结果的装置（3）测量系统：用来对被测特性进行定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，是用来获得测量结果的整个过程（4）准确度：仪器的实际测量值（通常为平均值）与待测量值的真实值的接近程度，即实际测量值偏离真实值的程度（5）精密度（6）分辨力：指测量仪器上最小刻度值，也称为分辨率分级数（ndc）就是覆盖预期的产品变差所用不重叠的97%置信区间的数量ndc=1.41（PV/GRR）其中：PV为零件间变差（7）基准值（8）真值：真值指物品的实际值，是未知和不可知的（9）偏移：测量的观测平均值与基准值之间的差值（10）稳定性（11）线性（12）重复性※：重复性又称为设备变差，指在可重复条件下测量的精度可重复条件如下一、由同一测量人完成测量二、使用相同的测量工具并且所有的测量仪器设置相同三、使用相同的测量过程四、在相同的外部环境内进行测量五、在短时间内完成重复测量（13）再现性可再现条件如下：一、不同测量人使用相同的量具二、每个测量人进行多次独立的测量应用相同的测量仪器和方法，相同零件（被测体）不同评价人（操作者）之间测量值的变差，是系统间变差（14）量具R&R:检测量具的重复性与再现性的分析30、重复性、再现性和GRR的分析极差法（书P243）计算均值极差法（书P244）计算、填表31、FMEA的定义：潜在失效模式及后果分析（FMEA）是按照一定的格式有步骤地分析每一个部件、单元（或每一种功能）可能产生的失效（故障）模式以及每一种失效模式对系统（设备）的影响及失效后的严重程度，是一种失效因果关系的分析方法FMEA的分类：最常见的是将FMEA分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）DesignProcess32、实验设计是英国学者费舍尔提出的，第二次世界大战后，实验设计在工业中得到推广和应用33、因子：可控因子与非可控因子34、稳健设计：稳健设计是日本学者田口玄一率先提出的方法（国际上通常称为“田口方法”）稳健设计的含义：一、系统设计：指产品的功能设计二、参数设计：确定系统中各参数的最佳组合阶段三、容差设计：参数设计的补充，容许偏差或公差35、质量表就被认为是进行质量设计的基本工具。质量表是由质量需求与质量特性构成的二维表36、质量屋：质量屋是建立质量功能展开系统的基础工具。质量功能展开可用于新产品的开发过程，而且可以灵活运用于工程设计的局部，例如，可以单独应用于产品的规划设计或生产工艺设计等过程。37、可靠性：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力，简写为R产品可靠性与规定的条件、规定的时间、规定的功能密切相关38、可靠性分类从应用的角度分为：固有可靠性和使用可靠性固有可靠性考虑承制方在设计和生产中能控制的故障时间使用可靠性综合考虑产品设计、制造、安装环境、维修策略和修理等因素，用于描述产品在计划的环境中使用的可靠性水平从设计的角度分为：基本可靠性和任务可靠性39、平均修复时间MTTR(MeanTimetoRepair)是直接维修时间的平均值。即：MTTR=直接维修时间/故障次数=MT/n

40、平均故障间隔时间MTBF(MeanTimeBetweenFailure)41、f(t)故障密度函数F(t)累计故障分布函数R(t)可靠度(规定条件和时间内完成规定功能的概率)*R(t)+F(t)=1笔记重点(不知道全不全)1、质量管理的重要术语笔记重