重力锚碇安全专项施工预案培训文件

162/166~~~~~~~~长江大桥重力锚碇安全专项施工方案编制：复核：审核：目录TOC\h\z\t"!2级标题,2,!1级标题,1"一、编制依据 1二、工程概况 12.1工程简介 12.2锚碇施工平面布置图 32.3要紧工程数量 32.4地质水文条件 52.5施工安全要求 6三、施工打算 73.1施工进度打算 73.2设备配置打算 93.3人员需求打算 9四、基坑开挖施工工艺 104.1施工预备 124.2测量放样 144.3土石方施工 144.4截水沟施工 164.5基坑边坡防护 174.6导墙施工 174.7咬合桩施工 184.8冠梁施工 214.9降水管井施工 214.10混凝土垫层施工 224.11基底注浆施工 224.12临边防护 23五、锚体要紧施工方法 245.1施工工艺流程 245.2施工预备 245.3钢筋工程 255.4模板工程 305.5预应力锚固系统施工 435.6混凝土施工 545.7大体积混凝土分层分块 585.8基坑回填 645.9基坑信息化监控 645.10塔吊安装 65六、安全保证措施 696.1组织保障措施 696.2安全保障措施 766.3应急预案 906.4应急救援使用范围 946.5应急救援组织体系及职责 946.6预防和预警信息及指令 976.7应急响应 976.8事故后续处理 996.9应急响应物资预备情况 100一、编制依据(1)《~~市~~~长江大桥施工图设计第三册主桥工程第四分册（一）江南锚碇》2017年3月(2)《~~市~~~长江大桥南岸施工组织设计》(3)《~~市~~~长江大桥工程地质勘察报告（详勘中间成果）》（长江勘测规划设计研究有限责任公司）（2016年1月）(4)《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）(5)《建筑起重机械安全监督治理规定》（中华人民共和国建设部令第166号，自2008年6月1日起施行）；(6)《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）(7)《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-2016）(8)《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2012）(9)《起重机械安全规程》（GB6067-2010）(10)《用电安全导则》（GB/T13869-2008）(11)《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）(12)《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）(13)《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）(14)国家及行业现行有关标准、规范、规程、方法等。二、工程概况2.1工程简介~~~长江大桥是~~市连接~~~和点军区开发的一条过江通道，上距宜万铁路长江大桥5.3km，下距~~长江公路大桥6.3km，南岸为点军区艾家镇，北岸为~~~新区。具体位置见图2.1-1。图2.1-1~~~大桥位置图江重力锚碇采纳重力式锚碇，要紧由锚碇基础、后锚室、前锚室、散索鞍支墩、锚体压重块、路基压重块、预应力锚固系统及后浇段等部分组成，锚碇结构见三维图2.1-2。图2.1-2锚碇结构三维图锚碇基础为外径85m，高15m的圆形扩大基础，设置底板梁、顶板梁、横梁及纵梁，底板梁高2.6m,纵横梁高9.4m，顶板梁高3m，采纳C30混凝土，混凝土方量为85118m3,锚体底板属大体积砼，采纳平面分块、竖向分层的方式进行施工。后锚室为主缆预应力锚固系统的操作空间，左右各一个，操作台阶与后锚面的最小距离为2.2m。从基础顶面到后锚室设有通道，通道和后锚室布置有施工楼梯，大桥成桥后，后锚室及通道采纳C30微膨胀混凝土填封密实。南锚碇锚体顶标高为+88.3m，底标高为+55.3m，除散索鞍支墩混凝土标号为40#外，其余部分混凝土标号为30#，后浇段采纳30#微膨胀混凝土。锚碇结构图见图2.1-3。图2.1-3锚碇结构图2.2锚碇施工平面布置图图2.2-1锚碇施工平面布置图2.3要紧工程数量项目规格单位开挖截水沟导墙、咬合桩及冠梁边坡防护基础后浇段路基压重块锚块压重块前锚室端墙及侧墙散索鞍支墩合计土石方土方m³56876.4142191卵石土方m³85314.6基础回填m³4690946909弃土m³9528295282混凝土C20m³876.62837.3131534.1C25m³719C30水下m³9168.6C30m³128485117.51196.918978.68812.4201.5C30喷射m³619.8C401738.6声测管Φ57×3.5m75938514钢筋t420.58489.341.1663.835153.794.9420.5钢筋网Φ8t4949锚杆C28m46484648.2表2.3-1锚碇要紧工程量表2.4地质水文条件2.4.1地质条件江南重力锚布置在长江南岸二级阶地上，北侧缘为近南北向陇状地形，要紧为居民区，地面高程72.06～72.97m，以南为柑橘地，地面高程69.3～70.52m；地形总体较为平坦。江南重力锚部分第四系覆盖层要紧为第四系全新统人工堆积层（Q4s）、上更新统的洪、坡积层（Q3p1+d1），厚度16.4～26.6m；基岩为白垩系上统罗镜滩组第二段（K2L²），基岩面高程42.83～52.90m（表1）。分述如下：①-2层：全新统人工堆积层（Q4s）素填土：粉质粘土、含少量碎石及砾石，呈可塑状；要紧分布在南侧柑橘地表部，厚度2.9～5.4m。④-1层：上更新统的洪、坡积层（Q3p1+d1）粉质粘土：褐黄色，呈可塑～硬塑状，稍湿，土体内多见细沙团块，多见灰黑色铁锰质结核，偶含砾石；厚度2.1～7.8m，层底高程61.01～65.26m。④-2-1层：上更新统的洪、坡积层（Q3p1+d1）含粉土卵石：呈中密状，卵石含量50%～60%、粒径一般3～17cm，砾石含量5%～20%，漂石含量5%～10%、粒径一般20～32cm，多呈扁长亚圆状，原岩成分较杂，为深灰色玄武岩、灰白色石英岩、灰黑色变质岩等，漂卵砾石间要紧充填灰黄色粉土及少量中粗砂（含量约为20%）；厚度一般3.5～9.4m、局部仅厚0.5m，层底高程56.01～61.83m。④-2-2层：上更新统的洪、坡积层（Q3p1+d1）含中粗砾卵石：呈中密状，卵石含量70%～80%、粒径一般3～15cm，砾石含量小于5%，下部偶含漂石、粒径一般20～48cm，多呈边长亚圆状，原岩成分较杂，为为深灰色玄武岩、灰白色石英岩、灰黑色变质岩等，漂卵砾石间要紧充填中粗砂（含量15%～25%）；厚度一般5.2～15.7m、局部厚达19m，层底高程42.83～52.90m。罗镜滩组第二段（K2L²）中后层沙砾岩（含量约40%）、砾岩（含量约30%）、粉细砂岩（含量约25%）互层及少量泥质粉砂岩和疏松砂岩（含量约5%）夹层；强风化带厚度2.1～17m、局部无强风化带、底板高程32.85～45.66m，中等风化带厚度7.1～20.65m、底板高程24.05～38.56m。地层总体近水平，产状倾向SE120°～150°，倾角5°～10°，岩体内构造不发育、未见断层和裂隙。2.4.2水文条件江南重力锚位于地形较平缓的二级阶地，长江为区内地表水流的汇合和排泄通道，大气降雨部分汇入地表人工沟渠及都市管网排泄入长江，部分入渗形成地下水，地下水最终以地下渗流形式排泄入长江。江南重力锚部分地下水按储存条件可分为第四系孔隙水、基岩裂隙水。④-2-1含粉土卵石和④-2-2含中粗砾卵石，孔隙率大、含水和储水能力强、透水率大，地下水位一般埋深10.35～13.16m、高程58.99～59.13m，地下水要紧赋存于④-2-2含中粗砾卵石中，依照现场竖井抽水试验成果，抽水试验深度10.05～15.55m、试段长度0.5m、竖井半径按1.115m考虑，最大降深0.44m时实测稳定抽水量244L/min即150m3/h，计算所得渗透系数1.6×10-1cm/s即138.24m/d，属强透水层。据估算，基础不采取防渗措施涌水量约27400m3/d。锚碇地质水文条件复杂，首次采纳卵石层作为锚碇持力层，技术难度大；深基坑施工，水位高度操纵要求高，锚碇基础开挖方量大，施工包括挖机、推土机、20t自卸汽车、塔吊等设备，交叉作业现场治理组织难度大。2.5施工安全要求项目施工推行首件制，推行精细化、标准化治理。分项工程合格率100％，工序一次验收合格率90％，竣工资料真实可靠、规范整齐。全面贯彻“安全第一，预防为主、综合治理”的治理方针和坚持“管生产必须管安全”的原则进行安全生产治理，加强安全生产宣传教育，增强安全生产意识，建立健全各项安全生产治理机构和安全生产治理制度，创建安全文明工地的安全治理目标。不发生一般及以上工伤、死亡、机损、水上交通责任事故，一般及以上死亡责任、机损责任、水上交通责任事故都为：0；不发生一般及以上火灾责任事故，一般及以上火灾次数为：0；1级和2级危害源得到操纵和消除，1级和2级危害源整改合格率：100%；工作环境符合国家规定，照明、通风、止水、噪声符合标准规定；目测无较浓扬尘，矽肺得病率为0；劳动防护用品利用率达90%以上。特种设备运行和操作人员符合国家规定特种设备获得国家运行许可证，获证率100%，特种工作人员持证上岗，持证率：100%。三、施工打算3.1施工进度打算施工进度打算见表3.1-1，施工横道进度打算图见图3.1-1。序号分项目名称工期（天）开始时刻完成时刻1顶层截水沟192017.7.142017.8.321:1.5边坡开挖292017.8.42017.9.231:1.5边坡防护92017.8.262017.9.44中层截水沟172017.9.52017.9.2151:1边坡开挖212017.9.222017.10.1061:1边坡防护192017.9.272017.10.157底层截水沟212017.10.42017.10.248导墙施工342017.10.52017.11.89咬合桩施工1042017.10.122018.1.2410冠梁施工342017.12.252018.1.2711管井降水282018.1.282018.2.2412基础开挖282018.2.72018.3.613混凝土垫层72018.3.102018.3.1714基底注浆302018.3.222018.4.22表3.1-1要紧施工打算表图3.1-1进度打算横道图3.2设备配置打算锚碇基础开挖施工设备见表3.2-1。序号

名称规格型号单位数量

进场时刻1挖机1m3台42017.72挖机0.5m3台12017.73推土机台22017.74自卸汽车20t辆122017.75空压机10m3台12017.86风镐/把102017.87混凝土湿喷机HSP台22017.88搅拌站120m3/h台22017.79砼罐车9m3辆102017.710天泵SY5411THB台12017.711地泵HBTS6013－60台22017.712变压器630KV台12017.613全套管钻机MZ-100台12017.1014旋挖钻机SR280R台12017.1015履带吊50t台12017.816制浆机JW台42017.1017压浆泵UB3台42017.1018塔吊TC6015台32018.1表3.2-1要紧机械设备表3.3人员需求打算锚碇基础开挖施工作业人员各时期需要人员数量见表3.3-1。序号工种人数现场职责1锚碇分管领导1全局管控、对外协作2主管副经理1现场施工全局管控3技术主管1现场技术治理4技术员2现场技术治理5专职质检员1现场质量监控6专职安全员1现场安全巡查7测量员4现场测量、放线8起重工2现场操作起重设备9截水沟作业队13截水沟施工10边坡防护作业队8边坡防护11运碴车队16土方施工12排水作业队6基础降排水作业13钢筋工35锚体施工14模板工60锚体施工15普工30锚体施工16合计181表3.3-1要紧施工人员统计表锚碇施工特种作业人员数量见表3.3-2。序号工种人数备注1塔吊操作员42装载司机23挖机司机44电焊工35推土机26旋挖钻17全套管钻机18起重工3现场操作起重设备9电工1表3.3-2要紧施工人员统计表四、基坑开挖施工工艺江南锚碇采纳重力式锚碇，基础采纳外径85.0m，高15.0m的圆形扩大基础。最大开挖深度15.5m，开挖土方总量为142191方。基础开挖采纳全机械开挖，总体按基坑开挖和基础开挖组成：（1）基坑开挖基坑开挖分为两级边坡开挖，第一级为1:1.5的自然放坡，标高为+70.3～+65.3，采纳C30喷射混凝土挂网支护；第二级为1:1的自然放坡，标高为+65.3～+60.3，采纳C30喷射混凝土挂网结合锚杆支护，每级边坡设2m宽的施工平台。（2）基础开挖基础开挖先采纳咬合桩支护，后采纳管井降水配合分层开挖，标高为+60.3-+54.8。咬合桩分为桩径均为1.5m的钢筋混凝土钻孔桩和素混凝土钻孔桩，采纳旋挖钻机配合全套管钻机成孔工艺及导管法混凝土浇筑工艺。基础开挖支护结构见图4-1。施工流程见图4-2。图4-1基础开挖支护立面图人员设备进场第一级截水沟人员设备进场第一级截水沟施工锚碇咬合桩支护导墙施工导墙拆除冠梁施工管井降水施工混凝土垫层施工基底注浆施工第二级截水沟施工1:1.5边坡开挖及防护1:1边坡开挖及防护第三级截水沟施工基础开挖锚体施工预备图4-2锚碇基坑开挖及防护工艺流程图4.1施工预备（1）清表将施工区域内所有障碍物，包括高压电线、电杆、塔架、地下水管、树木、以及旧有房屋、基础等进行拆除或进行搬迁、改建、改线，为正式施工提供场地。（2）基坑临边隔离防护在锚碇截水沟修建完成后，对外侧沟壁上方设置隔离网，隔离网构造形如图4.1-1。图4.1-1锚碇外围隔离网（3）施工便道锚碇运输便道采纳双向两车道，宽8.0m，结构层为1m片石+0.2m厚C30混凝土，外侧与场内便道连通，锚碇基坑区域沿边坡1/4圆渐变布置至锚碇冠梁顶标高+60.3施工区域连接宽度8m，便道布置图见图4.1-2。便道跟随开挖进度修建，采纳片石铺砌，压路机辗平夯实，浇筑混凝土硬化。环形便道设置在距锚碇中心R=71.25m处，紧邻截水沟，宽5m，结构层为0.5m片石+0.2m厚C30混凝土，与运输便道联通。图4.1-2运输便道布置图4.2测量放样依照图纸放样出基坑开挖边线，用石灰线标出以便挖机开挖。放样示意图见图4.2-1。图4.2-1锚碇基坑开挖测量放样示意图4.3土石方施工4.3.1弃土场布置弃土场位于下游800m处天然基坑，占地面积20208m2（约31亩），平均深度5m，四周已砌筑部分浆砌片石挡土墙，可容纳100000m3土石方。锚碇开挖土石方通过江边便道运至弃土场，机械推平碾压，分层夯实。弃土场四周设置排水沟（排水沟长*宽=0.5*0.3m），做好边坡防护，土方回填完成后，在地表喷播植草，进行绿化，爱护环境。4.3.2基坑土石方开挖基坑开挖分为两级边坡开挖，第一级为1:1.5的自然放坡，标高为+70.3～+65.3m，第二级为1:1的自然放坡，标高为+65.3～+60.3m，每级边坡设2m宽的施工平台。自然放坡开挖高度共计10m，分为4层厚2.5m台阶式开挖，每层开挖又分为4个区进行，每个区设置一台1m³挖机配合3台土方运输车。锚碇基坑开挖分层开挖示意图见图4.3-1。图4.3-1锚碇分层开挖示意图4.3.3基础土石方开挖基础开挖先采纳咬合桩支护，后采纳管井降水配合分3层退挖，标高为+60.3-+54.8m，高度5.5m，第1、2层均高2m，第3层高1.5m，第三层退挖至靠便道侧基础边缘时采纳塔吊或履带吊配合抓斗出土，示意见图4.3-2（示意图中为塔吊出土）。图4.3-2基础开挖施工示意图4.3.4基础土石方回填锚碇基坑开挖量为142191m3,回填方量为46909m3,弃方量为95282m3。放锁区设置在A匝道及C匝道间，占地面积30000m2，基坑土石方开挖时，将46909m3土石方临时堆放在匝道放锁区，95282m3土石方弃至弃土场，待锚碇上部结构完成后从放锁区取土完成基坑回填。4.4截水沟施工4.4.1结构概述锚碇基础截水沟共分三层，第一层在土方开挖前进行施工，第二、三层在基坑土方开挖到设计标高后进行施工。截水沟平面布置见图4.4-1，断面尺寸见图4.4-2。图4.4-1截水沟平面布置图4.4-2截水沟断面尺寸4.4.2工艺流程工艺流程见图4.4-3。测量放样测量放样土方开挖模板安装混凝土施工模板拆除养护模板制作图4.4-3截水沟施工工艺流程4.5基坑边坡防护基坑开挖分为两级边坡开挖，第一级为C30喷射混凝土挂网支护；第二级为C30喷射混凝土挂网结合锚杆支护。C30喷射混凝土厚度10cm，钢筋网为Ф8钢筋网，间距20×20cm，锚杆为Ф28长3m。工艺流程见图4.5-1。削坡削坡锚杆施工挂网喷混锚杆注浆图4.5-1基坑边坡防护工艺流程4.6导墙施工4.6.1结构概述基础开挖支护分为导墙、咬合桩、冠梁、垫层浇筑及基底注浆施工。（1）导墙要紧为咬合桩的定位结构，其结构见图4.6-1，4.6-2。图4.6-1导墙断面图图4.6-2导墙三维示意图4.7咬合桩施工4.7.1结构概述咬合桩按照地质条件设置为A区～L区，桩长13m～28m不等，采纳C30钢筋混凝土桩与C30素混凝土桩咬合，桩径均为1.5m，桩心距1.05m。工程数量见表4.7-1，平面布置见图4.7-1。分区钢筋混凝土桩素混凝土桩桩长（m）数量（根）单桩钢筋（kg）C30水下混凝土（m³）数量（根）C30水下混凝土（m³）A17183159.230.11930.02625B2073660.435.4635.325C2364180.240.7740.62375D2644681.546345.9225E2875021.849.5849.455F2654681.546545.9225G2033660.435.4335.325H13152478.5231522.96125I14322639.324.83124.7275J16122979.728.31328.26K19123499.533.61233.55875L1783159.230.1830.02625合计——1294204964022.71304057.08表4.7-1咬合桩工程数量表图4.7-1咬合桩分区布置图4.7.2工艺流程全套管钻机施工素混凝土桩基（A类素桩）及钢筋混凝土桩基孔内非砾岩层（B类钢筋混凝土桩），旋挖钻机施工桩基孔内砾岩层。作业顺序为A1→A2→B1→A3→B2→A4→B3……。A类桩混凝土采纳超缓凝混凝土，相邻两B类桩采纳全套管钻机在A类桩混凝土初凝之前切割掉相邻A桩与B类桩相交部分的混凝土，并完成B类桩施工，实现相邻两桩咬合。咬合桩施工顺序如图4.7-2。图4.7-2咬合桩施工顺序示意图4.7.3咬合桩设备选型通过成孔工艺针对旋挖钻、冲击钻、全套管钻机及全套管+旋挖钻，对比最终选定全套管+旋挖钻，对比表见表4.7-2：成孔工艺旋挖钻冲击钻全套管钻机全套管+旋挖钻优点定位准、成孔速度快、工效快、行走方便、自带电源设备简单，费用较低；孔壁稳定性好，竖直度好；功率小成孔质量高、功效较快成孔质量高、成孔速度快、工效快、行走方便，砾岩掘进缺点护壁效果较差；进尺慢，需配备多台设备；环保效果较差。不能用于砾岩钻进需要做钻孔机械更换表4.7-2成孔工艺钻机性能对比表4.7.4咬合桩施工工艺流程咬合桩施工工艺流程见图4.7-3。循环循环施工A类桩基施工B类桩基施工

钢筋笼制安混凝土浇筑钻机就位导向台安装清孔桩基检测混凝土浇筑套管钻机就位导向台安装安装套管、抓斗取土至风化岩清孔旋挖钻成孔安装套管、抓斗取土至风化岩旋挖钻成孔图4.7-3咬合桩施工工艺流程4.8冠梁施工冠梁截面尺寸为3.0m（宽）×1.5m（高），呈圆环状布置于咬合桩顶，圆环中心直径R=43.25m。4.9降水管井施工降水管井共6口，钻孔孔径为600mm，内置直径325mm滤水钢管，沿圆周均布，钻孔进入中风化层2m，管长26.8m，其中实管长20m，过滤管长6.8m，过滤管用软式排水管包裹，全部填充过滤料。降水管井布置见图4.9-1。图4.9-1降水管井平面布置图4.10混凝土垫层施工混凝土垫层为厚0.5m的C20混凝土，总方量2835.8m³。图4.10-1混凝土浇筑布置图4.11基底注浆施工基底注浆采纳注浆钢花管，梅花形间距2×2m布置，均长8m。注浆管布置见图4.11-1。基底压降采取先周围后内侧，内侧分区的注浆顺序，保证注浆均匀密实。图4.11-1注浆管平面布置图4.12临边防护1、施工现场内的作业区、作业平台、人行通道、施工通道、基坑周边等施工活动场所，如临边高基准面高差达到或超过2m，或临水须沿用设置防护栏杆.防护程杆内能承受200kg以上的可变荷载。2、防护拦杆必须用密目安全立网封闭.安全网下端必须封底.不得漏空。下方有人员通行或作业的，应在防护拦杆下方设置高度不小于0.2m的挡脚。3、作业平台设置通向各个工作面的安全通道、临边防护护栏。4、防护拦杆设二道水平杆.上杆离防护面高度不低于1.2m,下杆离防护面高度不低于0.6m,栏杆立柱间距不得大于2m.涂刷警示色油漆，红、白漆(或黑、黄)间距均为300mm.5、防护拦杆采纳48mm*3.5mm的钢管或直径不小于22mm的钢筋。6、防护拦杆可采纳扣件连接.丝扣连接、螺栓、焊接等其他可靠方式连接。序号部位数量防护类型备注1锚碇坡顶370m防护栅栏2第三级截水沟314m防护栅栏3人行通道2处之”字型人行楼梯4临时防护200m防护栅栏备用五、锚体要紧施工方法5.1施工工艺流程图5.1-1锚碇工艺流程图5.2施工预备（1）依照施工平面布置图对现场设备、施工道路、施工平台进行调整；（2）现场排水设施布置；（3）锚室、顶板及侧墙浇筑前复查锚体施工预留钢筋及预埋件（包括定位架、DOKA模板首层安装用、布料杆底座、塔吊等的埋件）安装情况；（4）进行锚体施工技术及安全交底，对现场施工人员进行必要的考核、培训；（5）安排组织进行有关锚体施工的各项生产性试验（如预应力管道安装、混凝土配合比等）；5.3钢筋工程5.3.1概述锚体钢筋要紧为三级钢，直径要紧分布为16、20、25、和28四种，详细工程量见表5.3-1。序号钢筋型号散索鞍支墩前锚室端墙及侧墙前锚室盖板锚块压重块路基压重块后浇带基础局部承压后锚室及通道1Φ121.611.12Φ1615.16.834.53Φ2075.3379.1252425.926.51998.1369.34Φ2519.599237.914.62217.85Φ284.64273.4合计10129.2表5.3-1钢筋工程量一览表5.3.2钢筋加工钢筋进场需通过抽样检验，检验合格后方可投入加工；钢筋厂按施工图加工成半成品，采纳数控弯箍机有效保障钢筋弯箍质量；成型钢筋加工前应进行分类汇总并进行钢筋下料综合套裁设计，编制钢筋配料表，准确描述使用工程项目名称、钢筋材质、直径规格、形状和完整的尺寸。按钢筋型号和使用部位进行编号分类堆放，当钢筋露天堆放时，应幸免锈蚀和污染，采纳垫方木高出地面，并用彩条布遮盖以防雨淋。锚体竖向钢筋及前、后锚面锚下钢筋采纳9.0m定尺钢筋，水平向钢筋采纳12m定尺钢筋。若加长钢筋应采纳闪光对焊。已加工钢筋用加长车分批运抵现场，塔吊吊至使用部位安装。钢筋下料用砂轮切割机或钢筋切断机下料，钢筋切割断面必须垂直于钢筋轴线，断面偏角不同意超过4°。钢筋套丝在钢筋螺纹套丝机上进行，套丝完成后用塑料盖将丝头爱护好。丝头检验标准见下表5.3-2：检验项目检验工具检验方法及要求螺纹直径检验螺母、螺纹环规检验螺母应能拧入，螺纹环规拧入不得超过1.5扣螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内螺纹牙形目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣表5.3-2丝头检验标准5.3.3钢筋安装架立筋施工锚体基础、压重块、散索鞍支墩均采纳架立筋作为钢筋安装骨架支撑结构，架立筋分为Φ20水平架立筋和Φ25竖向架立筋，间距均为60cm×60cm，见图5.3-1。图5.3-1架立筋布置图架立筋安装注意事项：（1）第一层竖向架立筋通过与基层顶面预埋的钢筋焊接连接；（2）架立筋竖向与水平连接均采纳双面焊接，焊接长度不小于5d；（3）竖向筋长度大于混凝土分层厚度15cm，作为下一层的连接预埋筋。基础钢筋安装锚体基础钢筋要紧分布于暗梁中，暗梁分为底板梁、横梁、纵梁和顶板梁，其结构形式见图5.3-2。图5.3-2基础暗梁布置图（1）基础施工时依照混凝土浇筑分层操纵竖向钢筋长度，相邻钢筋接头连接错开距离应符合规范要求；（2）基础护面钢筋网长度长，安装难度大，采纳架立筋和角钢齿牙定位保证平面顺直及钢筋间距。锚固预埋筋锚体各结构部位相互连接的部位的钢筋均为锚固形式，其形式见图5.3-3。上层结构下层结构锚固长度上层结构下层结构锚固长度图5.3-3锚固钢筋示意图锚固钢筋的预埋：（1）在预埋锚固钢筋时应避开下层结构的要紧钢筋，幸免钢筋过密导致混凝土振捣不均匀出行蜂窝等质量通病；（2）预埋筋底端采纳钢板找平，钢板焊接至下层结构的钢筋上，确保钢筋锚固长度；（3）相邻预埋筋长度错开35d，幸免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d，且不小于500mm；（4）预埋筋平面采纳角钢固定保证钢筋安装精度。局部承压筋锚碇后锚面、前锚面及散索鞍支墩支承轴线一定范围内均设置了局部承压钢筋，具有钢筋密集，安装精度要求高等特点，见图5.3-4。图5.3-4局部承压钢筋布置图（1）局部承压筋安装前应将预应力预埋件先行安装固定，安装时做适当调整避开预埋件位置；（2）锚面局部承压筋采纳预应力定位支架和架立筋配合固定；5.3.4钢筋连接直径≥25以上钢筋连接采纳直螺纹套筒连接，后浇段、后锚面及后锚面侧墙、前锚面侧墙伸长筋采纳预埋连接套筒；其他钢筋采纳绑扎连接。钢筋连接技术应符合以下规范要求：（1）钢筋绑扎搭接长度必须满足35d的规范要求。（2）采纳搭接电弧焊，接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。受力钢筋焊接、绑扎、机械连接接头应错开布置。（3）关于绑扎接头，两接头距离不小于1.3倍搭接长度；（4）对焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。（5）直螺纹接头连接好后，套筒外露丝不得超过1个完整扣，在接头区域35d范围内不得有两个接头。在搭接长度区域段内接头的截面积占总截面积的百分率不得超过50%。5.3.5钢筋安装质量标准钢筋安装质量标准见下表5.3-3。表5.3-3钢筋制安质量验收标准序号检验项目规定值或同意偏差检验方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量2同排±203横向水平钢筋间距（mm）+0，-20每构件检查5～10个间距4钢筋骨架尺寸（mm）长±105宽、高±56爱护层厚度（mm）±10每构件沿模板周边检查8处5.3.6预埋件的埋设定位锚体施工中，因工程自身结构的要求和施工措施的需要，混凝土表面须埋设永久使用和临时使用的铁件，必须按严格设计要求埋设。工程用预埋件埋设工程用预埋件要紧包括内爬梯、防雷系统预埋板、电气预埋管、散索鞍预埋件、预应力锚垫板、附属工程设施预埋件等。①内爬梯、防雷系统预埋板、电气预埋管等埋件安装埋设方法为：在钢筋骨架上测量放出预埋件平面位置，放入预埋件，在模板安装就位后，将埋件外露面顶紧模板，经测量校核后固定，固定后的埋件不得任意碰撞。②散索鞍底座板安装散索鞍底座板通过在散索鞍墩中精确预埋的地脚螺栓固定，地脚螺栓共40个，单个长1600mm，预埋深度1330mm，只有保证每个螺栓的位置精确，才能进行安装；采纳定位架固定螺栓，利用螺栓微调实现底座板精确定位，用全站仪配合定位，安装误差严格操纵在设计同意范围内；吊装固定满足精度后，在板底和四周浇筑高强度膨胀混凝土，使之稳固。散索鞍底座板安装质量标准见表5.3-4：表5.3-4散索鞍底板安装质量标准序号检查项目规定值或同意偏差检查方法和频率1纵、横向偏差（mm）5用经纬仪或全站仪测量2高程（mm）±5用经纬仪或全站仪测量3角度符合设计要求用经纬仪或全站仪测量③、预应力锚垫板安装预应力锚垫板通过角钢焊接固定在预应力管道定位架上。施工用预埋件埋设施工用的预埋件包括固定模板体系的锥形螺母、布料杆支架附墙支撑埋件、预应力管道定位架基准架埋件等。固定模板体系的锥形螺母固定在模板上，布料杆支架附墙支撑埋件焊接固定在钢筋网上。5.4模板工程锚体模板分大块定型刚模、DOKA模板、贝雷架+刚模和收口网四类模板。锚体基础高10m,从基底+55.3m至+60.3m位于咬合桩内，周边无需支设模板；+60.3m至+70.3m位于基坑内，四周无支护体系，外侧采纳大块定型钢模板，模板尺寸4m长×2.0m高，钢面板厚6mm。基础内设置有底板梁、顶板梁及纵横梁，考虑到基础底板采纳分层分块浇筑预留纵横向后浇段方式进行，每次分块断面处需设置模板。后浇带及施工缝位置模板采纳收口网做为模板面板。锚块、散索鞍支墩、前锚面模板以及后锚面外侧墙模板采纳DOKA模板体系，后锚面采纳贝雷架+刚模的“倒挂蓝”体系，结构刚度大，可确保后锚面槽口准确定位；散索鞍支墩鞍部采纳钢模板，拆模后人工凿毛鞍部后浇段混凝土表层。后浇段采纳收口网作为模板面板。5.4.1大块定型钢模板定型模板设计（1）模板刚度模板的刚度是保证基础侧面平坦度和模板多次周转使用的最差不多条件。经计算，左右侧面模板采纳6mm钢板做面板，采纳∠100×10角钢做边框，采纳[10槽钢做竖向肋，采纳[20a槽钢作模板横向围檩。（2）模板分块为减少模板拼缝、漏浆等缺陷，在兼顾基础分层分块浇筑的情况下，采纳大面板钢模，取标准面板尺寸为4m×2m，其结构如图5.4-1所示。锚碇基础沿圆周外侧长266m，结合现场工期安排，拟配置136m模板，可满足施工需求。（3）模板拼缝处理模板拼缝采纳常规的螺栓连接，螺栓孔采纳模数化开孔。模板材料均选用新轧制无变形的钢材，面板采纳6mm厚的热轧钢板，为除去热轧板表面的氧化层，板面通过酸洗和两次抛光处理，并使其达到镜面效果。同一块模板的面板采纳大块钢板制作，以尽可能减少面板的拼缝。如有面板拼缝存在，必须刨边处理以保证良好的拼接。拼接缝必须成一直线，同一面板上的两块钢板间的高差不得大于0.3mm。同时在拼缝的位置不能焊接和用抛光设备打磨，以防止因打磨使拼缝处呈现凹凸感。钢模板的边框质量是决定模板的拼装质量的一个重要因素。为了使拼装后的模板尺寸精度高，降低拼缝的宽度，使拼缝顺直，模板厂家在制作完毕后，要将模板周边刨边处理。图5.4-1标准矩形模板结构图定型模板制作模板在专一的模板加工厂制作，并进行预拼装，经编号后汽运至现场。模板制作技术要求如下：①模板拼缝处设定位榫槽，其功能是使模板与模板之间的拼缝平顺，防止错台现象；②面板钢板四周采纳铣边措施，以保证钢与板之间的拼缝的齐、顺、密；③模板制作精度要求见下表5.4-1。表5.4-1模板制作同意偏差值外形尺寸长和高（Mm）0，-1肋高（mm）±3面板端偏斜≤0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距（mm）±0.3板端中心与板端的间距（mm）0，-0.5沿板长、宽方向的孔（mm）±0.6板面局部不平（mm）1.0板面和板侧挠度（mm）±1.0为幸免钢模锈蚀对混凝土造成不利阻碍，模板骨架及面板背面出厂前做防腐涂装处理。面板靠混凝土面涂刷模板漆，使用前作外观实验。模板安装（1）模板拉杆基础在每次分层砼浇筑完成后，沿着圆环每隔2m预埋Φ25螺纹钢，每根螺纹钢长0.5m，插入混凝土0.25m，外露0.25m,为模板拉杆固定所用。基础外侧面模板通过带锥形螺母的20拉杆固定，拉杆另一端焊接固定在Φ25螺纹钢预埋钢筋上。模板固定拉杆结构见图5.4-2。模板拉杆一端与预埋钢筋连接，另一端设置锥形螺母，螺母外设橡胶护垫，另一端连接固定模板的螺杆，螺杆伸出模板外侧。混凝土浇注完毕后，拆除螺杆及橡胶护垫，将拉杆及锥形螺母留在混凝土内，并采纳微膨胀混凝土修补橡胶护垫及螺杆拆除形成的空洞。填补空洞的微膨胀混凝土须通过严格的配合比试验，确保砼成型后色泽与空洞周围砼一致。锥形螺母拉杆照片如图5.4-3所示。图5.4-2模板拉杆结构图图5.4-3模板固定锥形螺母图片（2）模板安装模板安装采纳TC6015塔吊进行。在基础外模搭设满堂脚手架作为定型模板安装与拆除施工操作平台。因该脚手架仅作为施工操作平台，不用于承重，施工荷载小于3KN/m2，依照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的相关规定，不需进行结构计算，按构造要求支设即可。实际施工时，脚手架采纳双排立杆结构，立杆步距取1.6m，水平杆行距取1.5m，并设置一定数量剪刀斜撑杆。为增强脚手架整体稳定性，水平杆在高度方向隔行进行附墙处理，即采纳一头带丝螺杆与墙体中锥形螺母连接，另一头与脚手架中垂直于墙面的水平杆焊接连接。侧墙中锥形螺母空洞在上锚块施工完毕后，逐段拆除支架时进行封堵处理。支架搭设与上锚块各层施工相适应，上铺木跳板作为操作平台，并在平台外侧面及底面满布安全防护网。模板安装完毕后，经测量工程师精确校核并反复检查拉杆合格后，开始进行砼浇筑。基础外侧面脚手架见图5.4-4。待新浇砼强度达到2.5MPa后，开始拆除模板。拆模时应特不注意砼爱护。图5.4-4基础外侧面脚手支架结构图模板使用及保养为了确保模板正常使用，使模板的状态保持良好，在施工时必须注意以下事项：①模板存放时，要清理好面板，并涂好油。模板堆放场地要平坦，且地势要高，防止雨天被雨水浸泡。堆码时还要注意相邻的模板必须是面板对面板或是背对背，严禁面板与另一块模板的后背相对。堆放好以后，用彩条布遮盖好。②吊装时要细心，不能使模板承受过大的弯矩，更不能碰撞模板。风力较大天气不能吊装。③拼装。拼装模板时，要将设计的所有部件连接并紧固好。在上下模板拼缝处，边框附近焊限位件，限位件内塞楔型块调整错台。④调整。模板安装完毕，不能立立即所有紧固件紧固，应待测量准确调模后再紧固。调整模板时，不能采纳硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。当模板偏位时，首先要分析缘故，对症施药，幸免用生硬的方法调整。⑤拆卸。拆卸模板时同样要幸免生拉硬撬的方法。首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在塔吊的大钩上同时用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，使其与砼面分离。完全脱离后，解开保险绳，启动大钩将模板吊开。起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。⑥模板使用后表面的处理。使用过的模板要重新清理。清理时使用电动钢丝轮将面板上粘结的灰浆磨掉。然后，利用棉纱将面板清理洁净，此过程要进行两遍。清理完全后，涂脱模剂。脱模剂涂完后，还要用棉纱将面板轻轻地擦拭一次，使涂层厚度薄而均匀。⑦模板拼缝漏浆问题的解决。模板拼缝采纳当前比较流行而且效果较佳的不干胶泡沫橡胶条。⑧浇筑砼时对模板的爱护。浇筑砼时，注意振动棒不能接触面板。布料要均匀，防止模板受力不均。落在模板上的灰浆和混凝土要及时清理。5.4.2DOKA模板体系DOKA模板模板设计锚体侧模及后锚面侧墙模板体系由三角架体和木面板体系组成。三角架体包括悬挂件、预埋件、三角架、竖向钢围檩、上、中、下施工平台。通过红头螺栓将架体和预埋锥形螺母连接以承受施工荷载和进行架体定位。木面板体系由木面板、木工字梁、水平钢围檩组成，面板采纳大块DOKA多层木面板，该面板板接缝严密，混凝土表面平坦、光滑，能够重复使用80次。木面板厚21mm，竖向加劲肋为H20木工字梁，水平钢围檩为[10槽钢。面板与木工字梁用铁钉或木螺丝固定，水平钢围檩与木工字梁用螺栓连接。标准模板尺寸为5.0×2.75m或2.5×2.75m，模板体系见图5.4-5，木面板体系（以5.0×2.75m为例）见图5.4-6。图5.4-5侧模模板体系结构图图5.4-6侧模模板体系结构图DOKA木模板加工制作模板均在模板车间的专用胎座上加工，胎座须测量调平加固，按设计图纸安放水平钢围檩、木工字梁，然后用螺栓将围檩与木工字梁连接固定，依照围檩上的限位装置，在木工字梁上铺放面板固定，模板尺寸、连接质量须满足设计及规范要求。模板加工安排专人负责。模板三角架体现场组拼。DOKA模板体系安装（1）采纳DOKA三角架固定首层模板，安装锚块外模时，首层模板支立高度为3.0m，分两次浇筑，每层浇筑高度均为1.5m；（2）待第一、二层混凝土浇筑完成后，拆除模板及首节模板支撑架，采纳塔吊辅助现场组拼三角架体、模板以及上、中层人工操作平台成整体，塔吊吊安。单榀模板体系重量操纵在4t以内；（3）下层操作平台待浇筑第4层时安装，形成完整的DOKA模板体系。安装示意见图5.4-7。模板安装前，确定模板体系预埋件位置，在模板上安装好预埋件。模板体系提升，通过预埋件将其固定，收紧模板，测量模板理论位置，通过带螺杆斜支撑调整其精确位置。通过顶紧装置将模板底口与已浇筑混凝土节段密贴，确保不漏浆。图5.4-7DOKA模板体系安装示意图（单位mm）模板、支架安装质量检验标准项目同意偏差（mm）模板标高±15模板内部尺寸±20轴线偏差10相邻两板表面高低差2模板表面平坦5预埋件中心线位置模板拆除及爱护(1)模板拆除时，混凝土的抗压强度不得低于2.5Mpa；后锚面模板体系拆除时，混凝土抗压强度不得低于10Mpa。(2)模板拆除须严格设计要求进行。(3)拆除模板及时检查、清理模板表面，并涂刷脱模剂。脱模剂涂刷应适量、均匀，不得漏刷。(4)模板必须严格爱护，不得使用硬物刻划木模板表面，拆模时不得使用重物敲击。5.4.3贝雷架+钢模组合体系模板设计锚块后锚面为一与水平面呈50°倾角的斜面，因施工荷载较大，且考虑到该面为预应力锚固面，精度要求高，后锚面模板采纳型钢桁架支撑体系，既承受竖向荷载，又承受水平力分力。支撑体系要紧由型钢桁架和调节系统组成，其中贝雷桁架为承重结构，锚固系统是为防止浇筑混凝土贝雷桁架倾覆失稳。第一、二层混凝土浇筑时将底座三角架与基础顶板预埋件焊接，以承受混凝土浇筑施工荷载。后锚面采纳四套模板周转使用，张拉槽口模板固定在模板上。模板与桁架间设置微调顶升螺栓进行模板调整定位。后锚面模板结构见图5.4-8。后锚面面板采纳大块定型钢模板，标准模板尺寸为1.2m（宽）×3.0m（高）。图5.4-8后锚面模板结构图（单位mm）模板安装（1）基础底板浇筑时预埋贝雷梁三角底座预埋件；（2）分不进行地梁安装、三角底座、首节贝雷梁桁架及桁架支撑安装，依次安装调节螺母和模板；（3）待第一、二层锚块混凝土浇筑完成后将模板接高，在模板上开眼，预埋套筒；（4）待第三次锚块混凝土完成后，安装第一层贝雷桁架锚固拉杆，接高贝雷桁架；（5）待第四次锚块混凝土完成后，安装第二层贝雷桁架锚固拉杆，拆除三角底座、部分贝雷桁架以及首层模板，将拆除的桁架翻至主桁架顶部接高；随混凝土浇筑的上升按照步骤⑤逐次接高贝雷桁架，直至完成整个后锚面施工。安装示意见图5.4-9。图5.4-9后锚面倒挂篮体系安装示意图5.4.4收口网模板模板特点收口网又名免拆模板网是作为消耗性模板来固定的。当混凝土在模板后面浇注时，网眼上的余角片就嵌在混凝土里，形成一个与邻近浇注块相连的机械式楔。接缝的质量受到严格操纵。其粘接及剪切方面的强度可与通过良好处理的粗琢缝合相媲美。二次浇注时可免去打孔、拉毛等工序可缩短施工周期，同时增加了浇注体的强度。收口网如图5.4-10，收口网具有如下特点（1）力学性能好，受侧压力小相当于一般模板承受压力的60%，故可减少模板支撑龙骨量的40%。（2）直接观看浇注过程因本身的专门网孔，可使肉眼监察浇注工程，因而减低孔隙和蜂巢出现之风险。（3）自重轻，运输和安装方便只是一般定型钢模重量十分之一，安装快速，运输容易。（4）优化工艺，增加抗剪界面浇注时砂浆通过网眼格孔渗透到界面而成一种抗剪性能特不理想的粗粒界面。（5）便于穿筋和连续绑扎钢筋由收口网的多孔性用密布的特种网格，略微用力便可使用12mm以下钢筋穿越。直径稍大的钢筋能够剪开网格，待钢筋穿越后板回位置便可。而快易收口网也能够安装于绑扎钢筋之前，然后可透过其网孔刺入装妥。（6）适应分段浇注混凝土，施工文明永久模板，适应分层分块浇注混凝土，无须拆模或凿毛面而作预备便可粘结下一次浇注混凝土，故此简化接口预备工作。（7）套接及裁剪操作简便多性能，容易切割，可依据所要求支模形状而屈摺弯曲成形。图5.4-10收口网示意图模板设计因为收口网只能做为模板的面板不能单独承受砼的压力，在砼模板施工时，需要制作模板背肋来进行加固。背肋采纳φ20钢筋、[8、[12槽钢。收口网背肋见图5.4-11。图5.4-11收口网背肋图5.5预应力锚固系统施工5.5.1概述锚固系统由索股锚固拉杆构造和预应力钢束锚固构造组成，索股锚固构造由连接器、拉杆及其组件组成；预应力钢束锚固构造由管道、预应力钢绞线及锚具、后锚面处锚头防护罩等组成。拉杆上端与索股热铸铁锚头相连接，另一端与由预应力钢束锚固于前锚面的连接器连接。索股锚固连接构造有单索股锚固连接器和双索股锚固连接器两种类型。单索股标准荷载下锚固力为2750KN，锚固连接器对应2根拉杆，锚固一根索股。双索股标准荷载下锚固力为5500KN，锚固连接器对应4根拉杆，锚固两根索股。单个锚室各有27个单索股锚固连接器和32个双索股锚固连接器。单索股锚固方式见图5.5-1，双索股锚固方式见图5.5-2.对应于单索股锚固连接器采纳15-25规格预应力规格预应力钢绞线锚固，对应于双索股锚固连接器采纳15-50规格预应力钢绞线锚固，锚具分不采纳特制15-25型和15-50型锚具（包括锚头、锚垫板、螺旋筋、后锚面处锚头防护罩等），前锚面处锚垫板设有与连接器配套的卡固槽口，槽口深度5mm。按照“分层灌注、分节支承、分段接管、实时监控”原则进行施工。单锚固系统布置图见图5.5-3，前锚面预应力束布置图见图5.5-4。图5.5-1单索股锚固方式图5.5-2双索股锚固方式图5.5-3锚固系统布置图图5.5-4前锚面预应力束布置图5.5.2定位架设计锚块内埋设的预应力管道定位系统由基准架和定位架组成，基准架是安装定位架的基准，是操纵定位架精确安装的关键，并承受定位架传来的荷载。基准架为角钢组拼成的格构式立柱，每榀定位片下面设置4～6个格构式立柱，支柱间采纳型钢连接成整体。定位架是由角钢组拼成的框架结构，考虑到吊安因素，每个锚块预应力管道定位架竖向分为三层，纵桥向分为三层，横桥向以群索中心线为轴分为两排，共18个定位骨架，工厂分层制作定位骨架，依照分层浇筑混凝土情况，分节安装定位骨架，分段进行预应力管道的连接，以满足“分层浇筑、分节支撑、分段接管、实时监控”的设计要求。定位片架沿X轴线布置6个大片，每个大片分为6个小片，定位系统结构见图5.5-5，单个定位片架结构定位示意见图5.5-6。图5.5-5预应力管道定位系统结构图（单位：mm）图5.5-6定位片架结构图（单位：mm）5.5.3预应力管道定位架施工工艺流程图5.5-7预应力管道定位架施工工艺流程5.5.4预应力管道定位架加工制作管道支架均先进行平面分段制作，再组拼成立体分段。定位架、基准架材料定位架所用焊接结构钢材均为Q235-A，材质应符合《一般碳素结构钢技术条件》（GB700-88）的有关规定。焊缝质量达到设计图纸的要求并符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）表4.7.20中二级焊缝标准。定位架加工平台和组装平台施工定位架在现场加工，加工前搭设一个大样平台、两个组装平台（第一层胎架和第二层胎架）和一个切割下料平台，其中大样、组装平台由工字钢与20mm厚钢板组成，均铺设在碎石垫层上。大样平台用来焊接定位片架，组装平台用来组装定位骨架。大样平台和组装平台应平坦，平坦度≤2mm，胎架的角度误差≤0.1°，均要求架设牢固。放样、号料、切割下料能否将片架杆件、限位杆件的形状与尺寸在大样平台上精确放样是整个定位架制作、安装质量得以保证的前提。对放样所用仪器、工具均必须严格要求，放样采纳经纬仪或全站仪，量具采纳校定过的钢尺。放样在样台上进行1：1实物放样。杆件量长则在切割台座上设置挡铁，杆件采纳砂轮切割机下料。片架焊接定位片架在大样平台上整体拼装，首先在平台上放出预应力管道位置线及构件安装线，对称拼焊片架，严格操纵焊接变形。待片架焊接完毕后焊接安装定位槽钢，用全站仪复核孔位，预留定位孔比预应力管道直径大20～30mm。组装骨架（1）在第一层胎架上安装第一层定位片，临时支撑固定，用平撑、斜撑等杆件焊接形成第一层定位骨架，对焊接变形进行矫正。（2）在已完成的第一层定位骨架上吊装第二层定位片，安装平撑、斜撑并焊固形成第二层定位骨架。（3）经检验合格后，将第二层定位骨架分段吊至第二层胎架上，在其上组拼第三层定位骨架。基准架的加工程序与定位架差不多相似。定位片、分段制作质量操纵标准项目同意偏差（mm）长度±2宽度±2高度±2对角线3垂直度2平坦度2该表取自《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）5.5.5基准架、定位架安装基准架安装（1）在相应分层混凝土面上预埋铁件；（2）用全站仪测出基准架柱脚支承标高，并调整、找平到安装的要求；（3）用全站仪测设基准架安装线；（4）用塔吊安装基准架，校核基准架的空间位置后焊接固定；定位架安装（1）在基准架斜面上放出定位架安装纵横轴线；（2）安装底层骨架，用仪器校核其纵横轴线，用限位板初步定位，全站仪校核，调整微调装置，满足要求后固定。层与层间的连接，先用螺栓临时固定，调整到位后焊接；（3）按照混凝土分层要求用塔吊安装其它骨架。安装整体尺寸质量操纵项目同意偏差（mm）平面尺寸±10高度±10对角线20垂直度5标高±10轴线偏位2倾角0.2°该表取自《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）及《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）5.5.6预应力管道安装（1）预应力管道用砂轮切割机切割下料；（2）塔吊安装预应力管道，并将管道固定在定位预留孔口槽钢上；（3）全站仪精确定位，焊接固定；（4）管道接头焊接后，用胶带包缠防止水泥砂浆进入管道。（5）管道定位质量操纵项目同意偏差（mm）长度+5，-10轴线弯曲2坐标±10倾角0.2°该表取自《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）5.5.7预应力锚具和张拉槽口模板安装为了保证前后锚面的预应力锚具和张拉槽口位置准确，在锚块钢筋绑扎前现场放样，现场安装。前锚面预应力锚具和张拉槽口模板安装（1）用螺栓连接锚具与槽口模板；（2）将锚具套到管道端部，临时固定；（3）在每个槽口模板前端边角位置，从前锚面定位片架焊伸出四根长75cm角钢，形成一个与前锚面重合的面，在其上测量定位槽口模板；（4）用角钢焊接固定锚垫板及张拉槽口。后锚面预应力锚具和张拉槽口模板安装（1）按设计位置在模板上放线；（2）将锚具套到管道端部，临时固定；（3）在模板上逐个安装固定张拉槽口模板后，用螺栓固定锚具与槽口模板；（4）从后锚面定位架上焊伸出角钢固定锚垫板，防止在进行钢筋绑扎、混凝土浇筑时偏位。5.5.8预应力施工单个锚室27个单锚头锚具采纳15-25型，32个双锚头锚具采纳15-50型。锚固系统采纳环氧涂层低松弛钢绞线，光面钢绞线的直径为15.2mm，抗拉强度为1860MPa，张拉操纵应力为抗拉强度的0.6倍。15-25型张拉操纵力为3878KN；15-50型张拉操纵力为7756KN。锚固系统工程数量见表5.5-1。表5.5-1锚固系统工程数量表项目材料规格数量单位总长(m)总重（t）合计预应力锚固部分预应力钢束15-25型27×2束110730.47102.6915-50型32×2束131272.225预应力锚具15-25型27×2×2套10823615-50型32×2×2套128预应力管道钢管外径Ф140470.4×2件940.816.24154.494外径Ф15054.6×2件109.263外径Ф168551.8×2件1103.632外径Ф18267.2×2件134.44.2索股锚固部分单索股锚固连接器27×2件19.47261.136双索股锚固连接器32×2件41.66施工工艺流程切除多余钢绞线切除多余钢绞线压注纯水泥浆封锚钢绞线下料张拉设备标定搭施工平台孔道检查、冲洗预应力筋穿束预应力筋张拉图5.5-8工艺流程图施工方法（1）搭施工平台后锚面利用钢桁架作临时脚手，前锚面采纳悬挂平台，千斤顶用塔吊移动。（2）锚座安装预应力管道安装固定后，用海绵或棉纱将管道端部、锚垫板进（出）浆孔填密实，并用胶带纸密封。将锚垫板套到管道端部，管道伸入锚垫板的长度不小于10cm，在管道与锚孔间的空隙内填入海棉或棉纱，用胶带纸将锚孔密封。待张拉槽口模板测量定位后，用螺丝固定锚垫板与槽口模板。（3）预应力筋下料、人工穿束钢绞线经检查合格后，按设计图纸提供的下料长度进行下料。钢绞线的下料长度为有效钢绞线长度加上千斤顶的工作长度加上连接器长度。用砂轮切割机分批下料，严禁使用电弧、电焊、氧气-乙炔切割。切割好的钢绞线逐根理顺编号，成捆，运输至现场进行人工整束穿入。穿束前检查锚垫板位置是否准确，孔道内是否畅通，无杂物。（4）预应力张拉1）张拉前预备工作千斤顶、配套油泵、压力表标定；张拉平台搭设；安装锚板时，尽可能不使钢绞线束扭绞。工作锚夹片的安装要求夹片缝隙均匀，使用专用套管敲击夹片，使其均匀平坦，并敲击紧。安装工具锚时要求工作锚与工具锚的孔位要对准，不可扭绞，工具锚夹片要求缝隙均匀。2）张拉顺序按设计要求在后锚面单端张拉。3）张拉程序0→初应力（0.2σk）→σk（持荷2min，测量最后伸长量）→锚固4）张拉注意事项张拉设备设专门人员保管，并定期检验、标定、维护；锚具应保持洁净。张拉人员须通过专业培训，持证上岗，并具有实际操作经验。张拉时要注意安全。当锚下混凝土达到设计强度100%时，张拉预应力。5）张拉操纵张拉时以张拉应力和伸长量进行双控，并以应力张拉为主。在张拉过程中应做好记录，严格按照设计规范执行。预应力伸长理论计算值△l=PP/（APEP）PP为预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力；L为预应力筋的长度（mm）；AP为预应力筋的截面积（mm2）；EP为预应力筋的弹性模量（N）。或△l=σconL/EPσcon为预应力筋的张拉操纵应力（N/mm2）；L为预应力筋的长度（mm）；EP为预应力筋的弹性模量（N）。预应力筋张拉的实际伸长值△l（mm）=△l+△2△l为从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；△2为初应力以下的推算伸长值（mm），可采纳相邻级的伸长值。实际伸长值实际伸长值与理论伸长值的差值应操纵在6%以内。预应力钢绞线断丝、滑移限制检查项目操纵数每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%（5）压注纯水泥浆、封锚张拉工序结束后，24小时内进行管道灌注水泥浆，其试样强度不低于40MPa,压浆从后锚面向前锚面方向进行。管道压浆前应安装好后锚面锚头防护罩，后锚面锚头防护罩内充满水泥砂浆对预应力锚头进行防护；压浆完成后再安装前锚面锚头防护罩，再在前锚面锚头防护罩内充填爱护性油脂，对预应力锚头进行防护。5.6混凝土施工5.6.1概述锚体混凝土要紧分为C40和C30，其中基础、压重块、后浇带及散索鞍支墩均为大体积混凝土。混凝土结构分布见表5.6-1。表5.6-1锚体混凝土分布表标号单位散索鞍支墩前锚室端墙及侧墙前锚室盖板锚块压重块路基压重块后浇带基础C40m31738.6C30m3496.8201.58812.418978.61196.985混凝土配合比设计大体积混凝土性能要求（1）强度等级为C30、C40；（2）采纳混凝土60d的设计强度；（3）混凝土到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm，具有较好流淌性，体积稳定性；（4）气温较低是混凝土入模温度不宜高与28℃；（5）在大体积混凝土中，由于散热较慢，混凝土内外温差不大于25℃，最高温不高于60℃；（6）混凝土外观质量：无色差。一般混凝土性能要求（1）强度等级为C30；（2）采纳混凝土28d的设计强度，因拆模周转，缓凝时刻为12～16h；（3）混凝土的坍落度和扩展度宜分不操纵为(200±20)mm、(550±50)mm，1h坍落度损失值、扩展度损失值不宜高于20mm、100mm。具有较好流淌性，体积稳定性；（4）混凝土外观：无色差。钢筋密集区混凝土性能钢筋密集区要紧为前锚面、后锚面及散索鞍支墩承压钢筋区，可能因混凝土振捣不密实出现蜂窝麻面，因此，在上述部位可依照天气等因素适当调整混凝土坍落度，增加混凝土的流淌性，其次配合振捣工艺以满足施工要求。5.6.3混凝土的制备与运输混凝土生产能力混凝土由两台120型搅拌站集中拌制，满足每小时2×120×0.4=96m3的生产；大方量混凝土浇筑原材料储备混凝土拌合站配备12个容量为100t的罐体，其中8个水泥罐、4个粉煤灰罐，6个砂石料仓，可实现浇筑前存料：水泥640t，粉煤灰320t，满仓粗骨料可存储4000方，砂可储存2000方。锚碇基础大体积混凝土施工，施工周期长，按单次混凝土浇筑量3000m3计算，约需水泥1200t，粉煤灰305t，粗骨料4000t，砂2800t，项目原材料储存中水泥储量余缺较大，因此针对原材水泥供应，项目将主塔前滨江路部分路段作为后补供应的10台水泥罐车停车备料区。水泥候补供应在厂内单独提早存放，监理、业主检验合格后直接运输至现场备料。混凝土运输采纳6台混凝土输送罐车运输至基坑内指定位置，1台天泵和2台拖泵布料，混凝土浇筑布置见图5.6-1。图5.6-1混凝土浇筑布置图（1）高温季节混凝土制备采纳洒水降温等措施满足混凝土的绝热升温、温控等工艺要求；（2）低温季节混凝土可采纳对搅拌用水加热保温等措施保证混凝土出厂计入模温度；（3）混凝土罐车运输中搅拌时刻不宜短与120s，采取防雨、防晒、防寒等措施；（4）泵送过程中必要时采取防晒、防寒、降温措施保证混凝土入模温度；（5）运输中出现离析、严峻泌水或坍落度不符合要求，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不得随意加水，确有必要时，可在实验室现场人员和监理指导下，同时加水和水泥以保持其水灰比不变，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用该混凝土；5.6.4混凝土浇筑（1）布料采纳布料杆和天泵结合，布料杆布置数量视浇筑区域大小定，布料杆底座置于基础顶板混凝土面上，随混凝土浇筑逐层加高。布料杆底座为型钢组成的空间桁架结构。用25钢筋连成空间框架、上铺脚手板作为混凝土浇筑平台，竖向筋布置间距1.2m左右。（2）在混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预埋件及人工浇筑平台进行检查，同时对水平施工缝也进行检查，检查结合面是否清理洁净、是否充分润湿，合格后方可浇筑混凝土。（3）混凝土布料厚度为30cm、由四周向中心靠近分层浇筑，须保证在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。如因专门缘故出现长时刻间断，须进行混凝土二次振捣后布料；（4）混凝土振捣器与侧模保持50～100mm的距离，混凝土振捣应密实、不得漏振、欠振。（5）在气温较高的季节，浇筑混凝土超过操纵要求，采取夜间浇筑混凝土；在气温较低的季节，幸免夜间浇筑混凝土，防止混凝土受冻，阻碍混凝土质量。（6）应幸免雨天浇筑混凝土，如浇筑过程中有小雨，可进行覆盖，如雨势过大，应停止浇筑。5.6.5混凝土养护（1）因大体积混凝土浇筑时刻长，分层浇筑间隙时刻短，在浇筑后采纳表面喷洒缓凝剂，待达到一定强度后，采纳高压水枪冲洗浮桨再进行养生；（2）夏季养生采纳土工布+塑料薄膜覆盖，洒水养护；（3）冬季养生采纳土工布覆盖；（4）混凝土强度达到2.5MPa时，采纳人工进行凿毛。5.6.6锚体混凝土质量验收标准表5.6-2混凝土质量验收标准序号检查项目同意偏差（mm）检查方法1混凝土强度（Mpa）按设计要求2轴线偏位（mm）基础20，锚面槽口10全站仪测量3断面尺寸（mm）±30用尺量4顶面标高（mm）±20全站仪测量5大面积平坦度（mm）5用2m直尺量6预埋件位置（mm）符合设计要求用尺量注：该表取自《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）5.7大体积混凝土分层分块锚碇基础、锚块压重块、路基压重块及散索鞍支墩属于大体积混凝土。合理分层分块及温控保证大体积混凝土施工的有力措施。5.7.1基础施工依照锚碇底板梁、顶板梁、横梁及纵梁布置，锚碇基础总体分为13层浇筑，其中1～2、12～13层各分为四块，3～11层各分为2块，块与块间设置2m宽的后浇带，后浇带在本层浇筑完成后整体一次性浇筑。具体分层见表5.7-1、图5.7-1～3。表5.7-1分层数量表层数Ⅰ块Ⅱ块Ⅲ块Ⅳ块备注方量（m3)厚度（m)方量（m3)厚度（m)方量（m3)厚度（m)方量（m3)厚度（m)133822.619951.319951.333822.6219951.319951.33-102922127491共8层1111691.411001.412-1319511.523021.523021.519511.5共2层（1）第一层底板浇筑图5.7-1锚碇基础底板区砼浇筑分层示意图（2）第二层底板浇筑图5.7-2锚碇基础横梁区砼浇筑分层示意图（3）第三层底板浇筑图5.7-3锚碇基础顶板区砼浇筑分层示意图5.7.2锚块压重块锚块压重块尺寸如图5.7-4，单侧结构混凝土方量约8812.4m3。图5.7-4锚块压重块结构图图5.7-5锚块压重块分层示意图锚块压重块分层示意图如图5.7-6，共分为4层，分层厚度及方量见表5.7.2-1。序号分层厚度（m）浇筑方量（m3）12.51503.522.51322.732.51016.543.54（最大）563.5表5.7-6锚块压重块分层数量表5.7.3路基压重块路基压重块纵桥向长61.19m，横桥向宽16.0319.49～19.49m，高9.18～10.37m，左右侧各一个，单个路基压重块混凝土方量为9422m3，水平方向不分块，垂直方向分5层，每层为一块，其中1～4层高2.5m、5层高2.26m。具体分层见表5.7.3-1、图5.7.3-1。序号分层厚度（m)方量（m3)12.52418.522.52418.532.52418.542.262186.3合计9.769441.8表5.7.3-1路基压重块分层图5.7.3-1路基压重块砼浇筑分层示意图5.7.4散索鞍支墩散索鞍支墩纵桥向长18.66m，横桥向宽6.93m，高14.67m，单个支墩混凝土方量为840.8m3，水平方向不分块，垂直方向分5层，每层为一块，其中1～3层高3m、4层高2.2m，5层高3.4m。具体分层见表5.7.4-1、图5.7.4-1。层数分层厚度（m)方量（m3)13284.123220.3533173.142.297.4653.465.79合计14.6840.8表5.7.4-1散索鞍支墩分层示意图图5.7.4-1散索鞍支墩砼浇筑分层示意图5.7.5、后浇段施工锚体底板纵向后浇段设置于锚体底板顶部，长×宽×高=60.9m×2m×9.2m,纵横向后浇段均在锚体底板上下游均施工完成且砼差不多完成收缩后浇筑，浇筑依据两侧压重块的分层而分层，施工前，对后浇段接触面进