质量控制要点

钻孔灌注桩施工过程质量控制要点.钻孔灌注桩质量控制的关键根据本工程主体育场钻孔灌注桩的施工管理经验，我单位认为该地区钻孔灌注桩质量控制的关键点有四个方面。.质量控制关键之一；施工设备及工艺的选择。根据本工程所处的地理位置和相邻工程地质勘探报告，地基上部为一灰色淤泥质土层，厚度3~8米；中上部为粉土、细砂，粗度自下而上由粗变细，厚度40~50m范围内变化；下部为卵砾岩类中粗砂层（第四系底砾岩层），厚度6~13m；底部为凝固化凝灰质粉砂岩层。钻进过程为三个层位，淤泥质土、砂粉土、细砂层和卵砾层，此处存在多处填平的暗沟；淤泥质土层存在缩径的地质条件；粉砂层中存在坍孔的地质突害因素，在卵石层中存在粒径超过20cm的白垩石类层或透凝体，钻进过程中容易造成卡钻、堵管等危害。鉴于上述地质状况，钻进中必须有充分的思想准备，采用恰当的施工工艺和技术措施进行预防。1）钻机机型选择。根据主体育场钻孔灌注桩施工经验，机型应选择扭矩较大的机型，即应选择GPS—12型以上机型，这类机型稳定性相对较好，钻机抖动较小，可以保证该地区的钻孔灌注桩成孔质量。2）钻进速度控制。在砂层钻进，速度不宜过快，因为快速钻进，泥浆护壁稳固性差，极易造成孔壁直立不稳而坍塌；砂层是地下水含水层，渗透性较强，是微承压含水层，在钻进过程中，钻进速度过快、护壁不好可能造成局部位置发生流砂和管涌；因此，注意控制钻进速度和加强泥浆护壁，是影响成孔质量好坏的关键所在。根据施工管理经验，该部分宜采用中速钻进；中间提钻和下钻时，应缓慢扫动，以增加泥浆护壁能力，防止流砂和管涌出现。3）泥浆护壁必须调节好泥浆稠度和比重。在该区域的砂土层中，孔壁没有自身造浆能力，体育场整个桩基施工过程的排浆池中，几乎没有泥浆，只有细砂和砾石沉淀，护壁泥浆必须从场外运入，或用黄泥在现场孔内造浆。由于南京市区缺少优质黄泥（石灰岩，白云岩风化后的黄泥），总体看所造泥浆质量较差，根据这些情况建议必须采用膨润土造浆来增进护壁能力。4）钻头进入卵石层以前，为保证成孔质量，泥浆循环工艺应采用正循环；在第七层（卵石层），为保证正常钻进应采取反循环，事实证明两种循环交变使用切实有效，它既能保证成孔质量、提高钻进效率，又能使孔底沉渣厚度满足设计要求。根据经验，二清结束后，孔底沉渣基本在2〜3cm厚，完全满足设计要求的W7cm。在粉土，粉砂，细砂层中尽量不要用反循环钻进，使用不当极易引发坍孔，现场施工中，确实有因正、反循环使用不当造成砂层坍塌、孔径扩大等现象的产生。因此，正、反循环的运用一定要严格控制。.质量控制关键之二；沉渣量的检查。对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效。因此钻孔灌注桩另一个控制的关键在于混凝土灌注前沉渣量的检查。.质量控制关键之三；桩身强度的控制。地基承载力符合设计要求，如桩身强度不足，桩的承载力亦得不到保证，桩身强度是桩质量控制的另一关键。桩身质量控制主要在于控制混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。钢筋笼的制作检查，简单明了；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。以往工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的控制主要在于控制砼的质量。砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格控制，否则，起不到质量控制效果。钻孔桩砼质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。钻孔桩成孔质量在于：桩径不小于设计桩径，护壁可靠；关系到砼质量的灌注工艺主要是：a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。b.控制导管埋深，控制导管埋深2〜4m,使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼，防止提漏引起断桩事故。.质量控制关键之四；钢筋笼沉放控制。钢筋笼下不去是开钻初期的通病，其主要原因一是孔径未能满足下笼的规格要求，这时要及时检查钻头直径，偏小时及时加足；二是下笼时间过长(达3.5〜4小时以上)导致孔内砂石沉淀过厚，因此钢筋笼下不到底；三是钢筋笼自身的扭曲导致被孔壁卡住；四是下笼时间过长孔径缩小。这四类问题不论哪一类出现，致使钢筋笼下不去，都不允许强行下笼，必须采取措施处理后，方同意下笼。4.2钻孔灌注桩质量的过程控制在桩基施工过程中，监理人员应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程监督检查，并认真做好施工监理检查记录，发现问题及时纠正，确保各项指标控制在规范允许范围以内。有些程序检查，前面已经阐述，监理过程应严格控制，下面对其他一些控制进行简单介绍。.护筒埋设。①施工前应定出施工所用护筒的规格数量并运到现场。②护筒内径应大于钻头直径：用回转钻时宜大于100mm；用冲击钻时宜大于200mm。③根据场地实际情况护筒埋置尽量提前预埋，护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于20mm,在开钻之前再复核一次护筒的位置。④护筒埋设深度：护筒埋置深度应超过杂填土埋藏深度0.2m,粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于1.5m,同时应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。遇到杂填土较厚的桩位，可将两个或几个护筒焊接起来使用。⑤护筒埋设可采用打入法或挖埋法，护筒口一般高出场地地面30〜40cm或地下水位1.5m以上。.调试准备。在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个。试成孔的目的：核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足设计要求时，试成孔的泥浆密度，通过不同地层选用的钻速、钻压，钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。.成孔检查。(1)机位就位平整垂直，护筒埋设牢固并且垂直，保证桩孔成孔的垂直措施。（2）要控制孔内的水位高于地下水位1.00左右，防止地下水位高后引起坍孔。（3）发现轻微坍孔的现象应及时督促施工人员调整泥浆的比重和孔内水头。同时应根据土质情况，灵活掌握钻进速度。（4）成孔时发现难于钻进或遇到硬土、石块等，应协同施工单位及时检查，以防止出现严重的偏斜、位移等。.混凝土灌注桩检验控制标准（1）泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差下表泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差桩径桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（％）桩位允许偏差（mm）1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩D<1000mm±50<1D/6，且不大于100D/4,且不大于150D>1000mm100+0.01H150+0.01H注：1桩径允许偏差的负值是指个别断面。 2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。①灌注桩桩位偏差、检查时间：过程检验可量测护筒中心；最终检验（桩位竣工平面图）在开挖后把桩顶浮浆凿除，标出桩中心与设计轴线之间关系的偏差，用钢尺量测。检查数量：全数量测，并要求施工单位按量测结果绘制竣工桩位图。②桩垂直度允许偏差检查要求全数检测，检测方法采用测钻杆或套杆的垂直度，有条件的可用超声波探测。③桩径检查可用井径仪或超声波检测，检测数量按设计要求。（2）混凝土灌注桩质量检验标准与方法如下表混凝土灌注桩质量检验标准与方法检查项目允许偏差或允许值检查方法桩顶标高+30mm-50mm水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。孔深+300mm只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应缺确保进入设计要求的嵌岩深度；底端取至1/2锅底处。桩体质量检验(根据需要)按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范。沉渣厚度W70mm用沉渣仪或重锤测量.合理确定入岩和终孔深度桩机入岩和终孔深度确定是否正确，将直接影响桩基承载力。因此，严格对待入岩岩样的判定将十分重要。监理人员要熟悉场地各土层性能，把握入岩土层岩样的特点，确保万无一失。对于以深度控制桩长的桩基，认真测量每节钻杆的长度，并做好记录。测绳量测后，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。.沉渣厚度的控制沉渣厚度能否满足规范和设计要求将直接关系到桩基承载力的发挥和基础最终沉降量的大小。如何保证沉渣厚度不超过规范和设计要求，最关键的是要做好清孔工作，钢筋笼下毕，混凝土导管支设完成后，即可开始清孔。清孔时间、清孔时导管的位置都要适时把握。清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，直至满足有关规定。对沉渣厚度的测量要保证测量位置的正确，不要测桩尖顶端，也不要测桩端面变化处，测量位置宜选在1/2锅底处，每次测量都应如此。沉渣厚度要满足设计W70mm的要求。.钢筋笼的质量控制(1)钢筋笼的制作①钢筋笼宜分段制作。分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不宜短于6.0m。②钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。③钢筋笼应采用环形模制作，有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。为避免灌注导管挂笼上窜，应将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。④分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，不应使全部接头处于同一断面上。⑤主筋的净距必须大于混凝土粗骨料粒径的三倍以上。⑥加箍宜设在主筋外则，主筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导管工作，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露。⑦钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100MM以上。⑧钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20MM。为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12M的中间应增设1组。每组块数不得少于4块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用混凝土圆环形，也可采用扁钢定位环。⑨钢筋搭接焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小于0.3d。钢筋搭接焊缝长度I级钢单面焊81双面焊4d；II级钢钢筋搭接焊缝长度单面焊101双面焊5d。⑩环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并向隔点焊固定，或直接点焊固定。(2)钢筋笼安装①安装前监理人员应对预制钢筋笼应中间验收合格，才能沉放。②钢筋笼起吊点宜设在加强箍筋部位，运输和安装中应采取措施防止变形。③钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，不得碰撞。④钢筋笼在孔口焊接时应注意：下节笼露出操作平台高度宜1m左右；上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除；上、下节笼各主筋位置应校直对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊；每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，钢筋笼验收应表4的标准进行中间验收，合格后方可沉放或进行下一节笼的安装。⑤对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时，要用吊筋将钢筋笼牢靠固定，防止下落，也可用专用的钢筋笼悬挂器。⑥钢筋笼全部安装入桩孔后，应检查安装位置，确认符合设计要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。（3）钢筋笼质量控制标准如下表。钢筋笼质量控制标准检查项目允许偏差或允许值检查方法主筋间距士10mm用钢尺量长度士100mm用钢尺量钢筋笼安装深度士100mm用钢尺量箍筋间距±20mm用钢尺量钢筋笼直径士10mm用钢尺量①主筋间距应取笼顶、笼中、笼底三个断面，用钢尺量测;②钢筋笼长度每个桩均应全数检查，总长度取每节笼长度（以最短一根钢筋为准）相加减去（n-1）义主筋搭接长度。③箍筋间距用钢尺量连续三档，每个钢筋笼抽检笼顶、底1m范围和笼中部三处，取最大值。④钢筋笼直径量测笼顶、笼中、笼底三个断面，每个断面用钢尺量两个垂直相交直径。钢筋笼吊装完毕，隐蔽工程验收合格后应立即浇注水下混凝土。.混凝土的浇筑本工程使用预拌商品砼，混凝土浇筑前要求施工单位提供砼试配单，以便监理人员对混凝土质量适时监控。本工程桩基混凝土的浇注基本上为水下浇注，对水下浇注的混凝土还要注意以下几个方面：（1）水下混凝土技术要求①有较好的和易性。水下混凝土必须具备良好的和易性，混凝土和易性表现在流动性、粘聚性和保水性三方面，和易性好即是混凝土在本身自重作用下能够自行流动，具有良好的抗离析能力，以坍落度指标衡量；配合比须通过试验确定；根据设计要求水下混凝土坍落度为160mm〜200mm,1小时内损失的坍落度小于50mm；水下混凝土的含砂率为中粗砂40%〜45%；②有较小的泌水率。泌水率为1.2%〜1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；一般控制泌水率在4%以内为合格；③有良好的流动性保持能力。以保持坍落度在160〜200mm的时间，即保持流动性的时间来衡量，一般为1〜1.5h；④有足够的容重。普通水下混凝土的容重为2400〜2500kg/m3;⑤有良好的抗渗能力。水下混凝土以抗渗标号作为抗渗性指标，抗渗标号应满足设计要求。（2）水下灌注混凝土所用导管的构造和使用应符合下列规定：①导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为250mm，底管长不宜小于4m,接头宜法兰或双螺纹方扣快速接头；②导管提升时，不得挂住钢筋笼；③导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6〜1.0Mpa；使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。（4）水下混凝土灌注应遵守下列规定：①开始浇注水下混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300〜500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底的距离；②应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上；③混凝土首灌量为2m"导管埋深宜为2〜6m,严禁导管提出混凝土面，应及时测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；④水下混凝土必须连续施工，每根桩按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；⑤控制最后一次灌注量，桩顶标高不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证暴露的混凝土达到强度设计值；桩长应高出设计标高一倍桩径。若达不到上述要求，应采取插入式振捣器振实桩顶部分混凝土。凿桩应严格控制桩顶标高，凿桩表面必须平整，不得破坏桩身质量；⑥检查每根桩的实际灌注量，计算混凝土充盈系数，充盈系数应不小于1.1。混凝土每工作班不得少于一组试块，每浇注50m3必须有一组试块，不足50m3的桩，每根桩不得少于一组试块。.泥浆护壁成孔灌注桩施工过程中常见的质量问题大致有：桩孔倾斜（成孔后孔不直，出现较大的垂直偏差），钻进困难，坍孔（在成孔中或成孔后孔壁坍落），桩底沉渣量过大，钢筋笼放置与设计不符（钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求），钢筋笼上浮，桩底地基承载力不足，断桩（成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土，造成断桩），缩径。针对上述问题，大致处理方法如下表螺旋钻进施工常见事故处理常见问题主要原因处理方法桩孔倾斜场地不平或产生不均匀沉降。保持地面平整。桩架导杆不竖直。调整导杆垂直度。钻机底座不平或缺少调平装置。督促钻机配备底盘调整设备并调平。钻杆弯曲，钻具连接不同心。将钻杆调直接头上下同心，保证钻杆不直不钻进。钻头导向尖与钻杆轴线不同心。调整同心度。长螺旋钻孔未带导向圈作业，钻具下端自由摆动。坚持无导向圈不钻进。钻头底两侧土层软硬不均。钻进时应减轻钻压、控制给进速度。遇地下障碍物、孤石或探石等。可采用筒式钻头钻进或简单爆破，如还不行挪位另钻孔；如障碍物位置较浅，消除后填土再钻。钻进困遇坚硬土层。换钻头

难遇地下障碍物（石块、混凝土等）。障碍物埋深浅，清除后填土再钻，障碍物埋得较深时，移位重钻。钻进速度太快造成蹩钻。控制钻进速度，对于饱和粘性土层可采用慢速高扭矩方式钻孔。在硬土层中钻孔时，可适当往孔中加水。钻杆倾斜太大成蹩钻。调整钻杆垂直度。钻机功率不够，钻头倾角和转速选择不合适。根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转速。坍孔泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。调整泥浆密度至合适值。地表水通过地表松散填土层流窜入孔内。疏干地表积存的天然水。在流塑淤泥质土夹层中成孔，孔壁不能直立而坍落。尽量选用其他有效成孔方法。塌孔处理采取投入黄土及灰土，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔以下1~2m，用豆石低等级混凝土久5飞10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。局部有上层滞水渗漏。采用电渗井降水，可在该区域内先钻若干个孔，深度透过搁水层捣砂层，在孔内填入级配卵石，让土层滞水渗漏到桩位孔下砂层后再钻孑屋坍孔孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁不能直立。采用深钻方法，任其塌落，但要保证设计桩长。钻具弯曲。严格选配同心度高的钻具。在松散土层中，转速太快，进尺过快或停在一处空转时间太长。正确选用成孔技术参数，根据土层控制钻进速度，禁止停在一处空钻。孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静压水压力。选择合适的泥浆循环工艺，控制孔内水头压力至合适值。护筒埋置太浅，下端孔坍塌。加深护筒埋置。用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。减少爆破用炸药量。桩底沉渣量过大在松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂填土层或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夹层中钻孔，成孔过程中或成孔后土体容易坍落。探明地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工；对不同地质条件，应选用不同的施工工艺。孔口未及时清理，甚至在孔口周围堆积大量钻出的土，提钻或人工踩踏回落孔底。及时清理孔口堆积土。成孔后，孔口未放盖板，孔口土经扰动而回落孔底。成孔后及时在孔口放置盖板，当天成孔必须当天灌注混凝土。钻杆加工不直，或使用过程中变形，或钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲，由此钻进过程中钻杆晃动，造成局部扩径，提钻后回落孔底。校直钻杆，填平钻杆连接法兰。检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。1.认真检查，采用正确的测绳与测锤；2.一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。钢筋笼放置与设计不符堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当造成变形。严格执行堆放、起吊、运输规程，保证支垫数量或位置。常见问题主要原因处理方法钢筋笼放置与设计不符钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。垂直缓慢下放钢筋笼。清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。清孔时清理干净孔底沉渣或泥浆至设计规定范围内。钢筋笼上浮当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有10左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2〜3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。由于砼灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。缩径塑性土膨胀。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。桩底地基承载力不足桩端没有支承在持力层上面。这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能钻孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好）、工程地质资料进行综合考虑。断桩混凝土坍落度过小、骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。按要求控制混凝土质量防止堵塞导管。混凝土中断灌注的时间过长。避免中断灌注的时间过长导管挂住钢筋笼，提升导管时没扶正，以及钢丝绳受力不均匀。导管挂住钢筋笼，提升导管时及时扶正，同时使钢丝绳受力均匀。断桩泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。认真做好清孔，防止孔壁坍塌。灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩。尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。灌注时间过长，而上部砼已接近

初凝，形成硬壳，而且随时间增

长，泥浆中残渣将不断沉淀，从

而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成

堵管与导管拔不上来，引发断桩

事故。提升导管要准确可靠，灌注砼过程

中随时测量导管埋深，并严格遵守

操作规程。导管埋得太深，拔出时底部已接灌注水下砼前检查导管是否漏水、近初凝，导管拔上后砼不能及时弯曲等缺陷，发现问题要及时更冲填，造成泥浆填入。换。墩柱施工质量控制要点.测量放线在承台表面测量放点定出墩身的控制线，经复核后，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。同时复核墩身施工时测设的基准控制点是否准确，以备墩身标高及中线控制。.墩柱范围内承台混凝土凿毛在墩柱施工前要对与墩身相接部分的承台顶面进行凿毛处理，凿毛的位置不得超过墩柱模板安装的位置，否则容易造成漏浆、烂根等质量缺陷。混凝土凿毛深度控制在0.5-1cm。.墩柱钢筋加工及安装（1）钢筋加工钢筋加工前一般检查项目：钢筋的种类、等级、牌号、批号、规格及生产厂家等，钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形等。①钢筋下料前，应核对钢筋种类、规格、等级及加工数量，并按照设计图纸要求长度配料，现场质检员随时抽查钢筋种类、规格及下料长度。②钢筋原材料、半成品必须按规定存放及遮盖。③下料后必须按钢筋种类和使用部位分别挂牌标明。④受力钢筋弯制和末端弯钩按设计图纸及规范要求加工。⑤加工完成的成品、半成品未堆放整齐、遮盖及挂牌。钢筋加工允许偏差详见下表项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋全长±10尺量2箍筋内净尺寸±3（2）钢筋安装先进行搭设安全脚手架，脚手架搭设完成后由安全部检查验收，合格后方可下一道工序施工。钢筋安装前应对承台预埋钢筋进行校正修复，并用钢丝刷清除浮在钢筋上的混凝土、铁锈等，待符合要求后方可根据设计图纸进行钢筋安装绑扎。钢筋的位置、间距和混凝土保护层厚度均符合设计要求，墩柱钢筋主筋净保护层厚度不小于30mm，箍筋净保护层厚度不小于20mm。保护层采用混凝土保护层垫块，每平方米布设4个，梅花形布设。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法：（表2）序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋排距±5mm尺量2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20mm柱、梁±10mm3分布钢筋间距±20mm4箍筋间距±10mm

5弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30mm6保护层厚度（C）CN30mm+10mm,0C<30+5mm,0（3）钢筋焊接①从事钢筋焊接的焊工，必须经考试合格后持证上岗。施工现场必须随身携带焊工证件。②钢筋焊接不得使用检验不合格的焊条。③钢筋电弧焊焊接时钢筋与焊条型号应相匹配：钢筋电弧焊焊条型号（表3）钢筋牌号HPB235HRB335HRB400焊条型号E43型焊条E50型焊条E55型焊条④药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。⑤严禁采用J422焊条。⑥钢筋接头采用双面焊接时应三5d（弯曲20°）,采用单面焊接时应三10d（弯曲10°）,钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。⑦钢筋焊接时必须达到焊接长度满足规范要求、焊缝饱满、咬边深度符合规范要求、焊渣必须清除干净、同一截面接头数不得超过50%等。钢筋焊接基本要求（表4）缺陷项目焊接长度不足焊缝不饱满咬边焊渣不清除同一截面焊接接头数目标准要求焊接长度不满足要求，接头总数不得占同一构件所有接头总数的2%（含2%）以上。焊缝不饱满的接头总数，不得占同一构件所有接头总数的2%（含2%）以上。咬边接头总数不得占同一构件所有接头总数的3%（含3%）以上。不清除焊渣接头总数，不得占同一构件所有接头总数的3%（含3%）以上。同一截面焊接接头数目不得超过50%。（4）钢筋机械连接①从事钢筋机械连接的操作人员应经专业技术培训，考核合格后方可上岗。②钢筋采用机械连接时套筒、钢筋丝扣长度必须满足规范要求，镦粗直螺纹钢筋连接接头外露不大于1.5P（P：为两丝之间的间距）。③套筒在运输和储存中不得腐蚀和沾污。④同一结构内机械连接接头不得使用两个生产厂家提供的产品。⑤钢筋施工应严格按图施工，不允许出现施工中钢筋尺寸、规格与图纸不一致或钢筋间距超出规范允许偏差。滚扎直螺纹钢筋接头拧紧力矩值（表5）钢筋直径/mm<1618〜2022〜2528〜3236〜40拧紧力矩值/（N・M）80160230300360注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用4.墩柱模板安装（1）模板打磨清理模板打磨完成后，涂刷模板漆前需要保持模板的清洁，模板清洁采用洗洁精逐块清洗，紧后拌制1:1的水泥砂浆，摊铺在每块模板的面板上（包括倒角圆弧段），厚度20-30mm,龄期至少48小时；然后将面板上的水泥砂浆层轻轻剔除，开始新模板的二次打磨，打磨必须安排专人采用细粒百叶片尽可能放平打磨，不得使用砂轮片或钢丝刷倾斜打磨，避免打磨时造成模板面板出现不均匀的划痕，影响混凝土外观质量。模板打磨完成后，采用洗洁精逐块清洗，再用干净毛巾将模板内表面擦干净，随后检查模板清洁度，以手触摸无黑印后方可上漆为原则。上漆时工人注意要避免沾污模板，影响效果；涂刷模板漆前需要保证模板表面的干燥，如果模板表面潮湿，会造成涂刷模板漆后起泡以及表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度。（2）模板安装模板安装前应将墩身范围内的残渣采用高压水或手提风机清理干净。并采用水泥砂浆调平模板支撑点，防止浇筑混凝土时漏浆造成墩柱底部出现麻面或烂根现象。模板检验标准（表6）项次项目允许偏差（mm）检验方法1面板厚度三6千分尺检查2模板高度±1.0卷尺量检查3模板长度0〜-1.0卷尺量检查4圆柱模直径0〜-2.0卷尺量检查5侧面弯曲L/10006模板版面对角线差★对角线长度的L/2000卷尺量检查7模板平整度12m靠尺，塞尺检查8边线不直度1/10003m靠尺，塞尺检查9相邻模板拼缝高低差<1平尺，塞尺检查10相邻模板拼缝间隙<1塞尺检查11模板连接孔距距面板面偏差±0.3卡尺检查12孔间距偏差±1.0卷尺量检查13圆柱模板最大直径与最小直径偏差<3卷尺量检查14模板板面无擦伤、划痕及明显局部凹凸锤痕15组装模板局部缝隙不得大于0.7mm且0.5-0.7mm缝隙累计不得大于每边总长度的25%模板安装的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1模板标高（基础）±102模板内部尺寸（基础）±103轴线偏位（基础）154模板相邻两板面高低差2

5模板表面平整度56预埋件中心位置35.支座下钢板安装支座下钢板安装前先进行测量复测墩柱模板，并放样支座垫石钢筋控制点，垫石钢筋安装完成后再进行测量放样支座钢板控制点。并将支座下钢板按照测量控制点的高程及坐标准确的固定在垫石钢筋上。安装时必须采用水平尺测量下钢板的平整度，尤其应注意支座所对应的下钢板是单向还是双向，其滑动方向和位移量必须符合设计要求。确认垫石地脚螺栓预留孔相对尺寸、直径及深度符合施工要求，保证预留孔清理干净、孔内无杂物。支座下钢板的轴线必须对正，安装位置准确符合设计图纸要求，与支座钢板间平整密贴，杜绝不均匀受力和脱空现象。支座及垫石检查验收应严格按照规范和质量验收评定标准。支座垫石实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1A轴线偏位（mm）5全站仪或经纬仪：支座垫石纵横方向检查22断面尺寸（mm）±5尺量：检查1个断面23A顶面高程（mm）±2水准仪：检查中心及四周2顶面^^^(mm)24预埋件位置（mm）5尺量：每件1支座安装实测项目项次检测项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1A制作中心与主梁中心线偏位（mm）2全站仪、钢尺：每支座32支座顺桥向偏位（mm）10全站仪或拉线检查：每支座23A支座高程（mm）±5水准仪：每支座34支座四角高差（mm）承压力W500KN1水准仪：每支座2承压力＞500KN26.混凝土浇筑墩柱混凝土浇筑前应先铺一层厚度为2〜3cm与混凝土同标号水泥砂浆，以保证新旧混凝土面接合良好。浇筑采用混凝土汽车泵搭配溜筒将混凝土送至墩柱各部位，确保混凝土自由落差不超过1m，溜筒下端口离混凝土面应不大于50cm,确保混凝土下落时不发生离析现象。浇筑混凝土前应先洒适量水湿润墩柱混凝土面，为保证溜筒及浇筑人员能够下到墩柱下部振捣，在墩顶开一个50cmX50cm孔洞，混凝土浇筑完后必须恢复原状，溜筒出料每次堆积高度一般不超过50cm。人工入模内（配置低压照明灯）摊平分层振捣，控制好每层的厚度。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30-40cm,振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3〜3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5〜10cm,由内向外振捣，与侧模保持5〜10cm距离，对每一个振动部位，振捣持续时间为20〜30s,以混凝土粗骨料不在显著下沉、不出现气泡、表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑速度为1.5m/h,不宜太快。待混凝土浇筑至设计标高后，为保证混凝土面平整，利用模板上的标高线，拉线绳对进行收面。用木抹先收一遍，将混凝土面找平；待混凝土初凝后，用光面抹再收一遍。浇筑过程中安排专人检查模板情况、预埋件及预留孔洞的位置，以防模板松动和埋件移动。.模板拆除非承重侧模应在混凝土抗压强度不小于2.5Mpa,且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，横系梁的承重模板、支架的拆除应在混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除，墩帽达到设计强度的50%即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。为提高混凝土外观质量，适当延长拆模时间。拆模时应由专人以绳索拉拽模板，防止模板碰坏墩柱，模板拆除后应对模板表面进行清理，对预留孔等进行修饰处理。在墩柱混凝土施工过程中，应尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，应及时按照工程部下发的《关于清水混凝土表面缺陷处理工艺的技术通知》进行修补修饰。.墩柱养护墩柱拆模后应认真检查混凝土表面存在的质量缺陷，若有蜂窝麻面、气泡过大、沙线等缺陷，应先作修补，用108胶水泥素浆（白水泥加水泥调配）抹平压光，然后采用经过试验按墩柱砼本色的白水泥和水泥混和干粉，对墩柱混凝土表面均匀的满擦一遍，以保证混凝土墩柱的色泽一致，均匀清爽。缺陷处理完成后再进行养护，以免暴露在空间的时间过长，水分快速蒸发，在混凝土表面产生龟裂缝影响美观。养护采用塑料薄膜以及密目网自上而下包裹，最后采用塑料包装绳缠绕数道捆绑，尽量避免采用封口胶带捆绑，以免在墩柱表面留下印迹影响美观。预制箱梁施工质量控制要点1.混凝土浇筑（1）混凝土采用自动计量、自动上料电脑控制的混凝土拌合设备组成的拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以实验室通知单为准）进行配料、称量配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：细骨料玲外加剂玲矿物掺和料玲水泥好水玲碎石。（2）施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次。（3）混凝土浇筑：采取快速、连续浇筑，一次成型的方式。浇筑时间不宜超过6h且不得大于混凝土初凝时间。浇筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于30cm。浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。（4）采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣。底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以附着式振捣为主、插入式振捣为辅的振捣方式。附着式振动器安装在腹板外侧，间隔1.5m安设一个。（5）混凝土施工为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，实验室人员也必须在场，若出现坍落度过大或过小应及时反映到实验室进行调整，浇筑工作由浇筑指挥者填写浇筑记录。.钢筋加工及安装（1）模板：模板进场首先进行试拼，对照图纸按照结构的几何尺寸及角度进行检查是否一致，对拼装好的拼缝检查是否密贴、平整。竖直度情况检查竖肋即可。（若桥梁纵坡较大且梁高较高时，应对梁端竖直度进行调整，以保证架梁时梁端面与背墙面平行）（2）钢筋加工及安装：首先对照图纸设计进行部分下料，对弯制角度及尺寸进行复核，如果达不到保护层要求以便及时调整。对安装位置与预埋件或钢束干扰也应在安装时适当调整位置，调整时钢筋避让钢束分布筋避让主筋的原则。焊接及机械连接应复核设计及规范要求。（3）波纹管安装应固定牢固，横竖向坐标准确，坐标应在底板保护层固定准确后量取，量取应由两端向跨中进行，同时坚持是否受电焊烧洞。（4）预埋件安装：对梁底调平钢板的纵坡控制，锚垫板角度、坐标、注浆孔位置，伸缩缝预埋筋，护栏预埋筋等。梁底通气孔泄水孔位置及个数。托座、现浇段等现浇部位预埋钢筋根数及外露长度检查。对于负弯矩锚垫板安装时应在穿波纹管时将穿入锚垫板部分用双面胶缠紧，并穿入适当尺寸，避免混凝土振捣时漏浆严重，穿束后难以对正工作锚孔，张拉时钢束断裂。（5）预应力钢束施工：首先对孔道是否通畅进行确认，然后按实际张拉长度进行下料并穿束，严禁电焊烧伤。检查夹片是否安装到位，初次张拉应检查限位板与锚板是否对应，油表编号与千斤顶是否按标定对应使用。张拉时应两端同步进行。（6）混凝土浇筑前应考虑备料是否充足，初次拌制应先试拌，对混凝土的和易性及坍落度进行适当调整，直至最佳工作性能。混凝土振捣应由专人负责，按正确顺序进行浇筑，混凝土浇筑间隔时间符合要求。（7）模板拆除及养护，拆模应注意保护梁体边角不受损坏，及时凿毛及养护，拆模后应及时检查梁体混凝土浇筑质量，是否漏浆严重、锚下混凝土是否密实、外观颜色是否一致等。（8）孔道压浆顺序应由最下层开始逐层压浆，其他注意事项见桥规。（9）移梁时应及时贯通泄水孔。临时支座应为半刚性材料。.预应力张拉工程（1）预应力筋的预施应力、张拉顺序和张拉工艺必须符合设计和施工工艺细则要求，加强张拉中的三控，40n控制准确（经调整后数据），AL在允许范围（±6%），两端同步、两侧同时。夹片:单端回缩量在6mm以内，外露量2~3mm，错牙量1~2mm。（2）张拉过程中必须有质检人员及监理监控，并认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉24h后经复查并确认无新的滑丝、断丝后后方可割丝。钢绞线的切割采用砂轮锯将钢绞线头进行切除，割丝处距离夹片外4~5cm切割，严禁用电弧及火焰切割钢绞线。（3）钢绞线张拉程序为：0玲初应力20%ocon（作伸长量标记）玲ocon（静停5min）f测量伸长值一锚固。（4）预应力张拉为箱梁质量控制的特殊工序，由安全质量部派专人进行全程监控，并制订了张拉通知监控制度：由实验室供混凝土的强度、弹性模量给工程技术部，由张拉技术负责人编制张拉通知单，其内容包括：强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值等，发放给张拉班长。张拉前由监控人员对张拉设备，工艺参数，即张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力，实测伸长值，及静停时间进行监控，出现问题，立即停止，查明原因，再进行张拉。桥面铺装施工质量控制要点桥面铺装是控制桥面质量的最后一道关键工序，所以质量控制尤为重要，要保证内实外美。主要由以下几个方面进行控制：.平面和高程控制网的复测铺装前单独对每做桥的平面和高程控制点进行复测，保证控制点间不会存在误差，为桥面铺装的线性提供保证。.桥面清理施工前应将梁顶板垃圾、杂物、油污清除，并保持干净且无积水。凿除浮碴、浮浆等杂物，梁板面原拉毛程度不够，为使铺装层与箱梁面紧密结合需进行点凿毛，对梁面上比较光滑的混凝土面每隔20cm进行一个点的凿毛，深度三5mm,并用高压水冲洗干净。确保铺装砼能与梁板粘结紧密。.振捣梁砼振捣梁轨道采用①16圆钢制作，轨道支撑筋由①12钢筋制作，为保证振捣梁轨道具有足够的刚度和稳定性，单条轨道每2米布设一道支撑筋，一道支撑筋由预埋在桥面板上的两根竖向①12钢筋和一根横向①12钢筋焊接组成。支撑筋的竖向钢筋预埋结束后，严格按照测量班提供的高程数据焊接横向钢筋，①16轨道钢筋铺设在焊接的横向钢筋上，其顶面高程即是桥面铺装砼的控制标高。振捣梁轨道安装好后，通知测量队人员对轨道的高程进行检测，误差控制在5mm以内。检测合格后方可进行下道工序。.钢筋网片的制作及安装振捣梁轨道铺设完毕后，在同一里程桩号振捣梁轨道顶带线调整钢筋网的保护层厚度。并与梁顶预埋的架立钢筋焊接牢固，保证上面净2公分保护层厚度，且每张网片之间保证搭接10公分以上。保护层过小砼铺装顶面易形成网格状裂缝。.砼施工及养护砼施工前需先将桥面板洒水润湿。吊车用料斗将砼吊至桥面，振捣采用振捣梁铺以插入式振捣棒均匀振捣密实后，再用高强度、刚度的铝合金直尺刮平，为保证桥面有一定的粗糙度，在混凝土初凝前进行拉毛，采用自制钢刷进行横向拉毛，拉毛深度控制在1.5mm左右，线条要均匀。拉毛时，施作人员不得直接踩在刚铺好的混凝土面上。砼终凝后马上洒水养生，至砼有一定强度后(可以上人)覆盖土工布，每天应进行多次洒水，保持砼面及土工布的润湿，养生时间为七天。.注意事项(1)开工前检查桥面泄水孔是否安装完毕，并用胶带将孔口密封完好，防止混凝土将孔口封堵。伸缩缝处采用沙袋填塞严密，上面再用砂浆抹实。(2)振捣梁轨道支撑筋的间距必须控制在2米以内，防止轨道强度低，导致轨道变形，同时铺装宽度超过10米的地段，振捣梁轨道必须设置3道以上。(3)经常检查振捣梁及轨道所用①16圆钢，查看是否有弯曲变形。(4)砼塌落度不能过大，避免浮浆过多，产生收缩裂缝，影响抹面、压纹质量(5)要控制好施工时间，错开大风、浮尘、阴雨天气，夏季时错开中午炎热时间。在收浆抹面完成后，待表面混凝土已基本失去塑性达到一定强度后进行刷毛处理，刷毛要将表面浮浆全部刷去，露出小石子尖为宜，边刷毛，边清扫，用塑料薄膜或透水土工织物全覆盖，并及时洒水养生，防止水分蒸发过快，砼产生干缩和温缩裂缝，降低混凝土强度。在施工期7d内要做到覆盖保湿养生（6）应加强交通管制，不能提前开放交通。混凝土未达到设计强度以前，禁止任何施工机械在上面作业或通行，同时，还应对超载车辆进行严格的控制。（7）桥面铺装应力求少设施工缝，在浇筑混凝土过程中间歇的时间一般不宜超过1h，时间过程将严重地影响混凝土的连续性和整体性。桥面混凝土的中间施工缝必须是垂直立面的竖接缝，并在下次浇筑混凝土前凿毛处理合格。施工横缝禁止留在负弯矩区内，在施工横缝处桥面纵向钢筋不得百度断开。路基施工质量控制要点.掌握现场地形地貌。路基不能带水回填，路基填筑开始前两侧挖排水沟。临时边沟深度和底宽一般应不小于0.4m,纵坡不宜小于0.3%。路基表面应筑成2-4%横坡。.基底软弱层必须处理。注意换填厚度、方法，积累经验。.路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不小于设计宽度，最后削坡。测量很重要，要先行，跟踪，首先保证测量人员到位。.密实度是重要指标。分层填筑才能压实。概念：压实功.碾压速度不能过快，时间段压实功不够。轮胎压路机工作行驶速度不大于100m/min，普通钢轮压路机和振动压路机工作行驶速度不大于65m/min。碾压先用履带式机具整平，然后用轻型压路机初压1-2遍，再上重型压路机碾压。碾压遍数不小于5-6遍。大的土块人工打碎。泥皮及时铲除。机械应配套，大规模的路基采用机械化施工组织作业，质量易保证。.压路机碾压时，遵循先轻后中，先静后振，先低后高，先慢后快，以及轮迹重叠等原则。二轮压路机前后两轮迹须重叠20W，三轮压路机为后轮宽度的一半。碾压顺序先两边后中间。.控制最佳含水量。把握方法：碾压时看轮前轮后土的变形情况，出现回弹立即处理，翻晒或掺石灰去掉多余水分。碾压时出现扬尘则说明含水量不够，对填土层湿润一定时间再碾压。如第一天傍晚洒水，第二天早上开始碾压。根据现场情况分段作业，作业段一次不可过长。施工一段保证一段质量。路床分段质量验收合格后，应及时施工基层，防止路床受雨水浸泡而不密实，前功尽弃。采用流水段作业。.每层填实密实度检验标准，12t以上压路机碾压后，轮印不超过5mm，是质量判断的硬道理，若超标，及时进行处理。每层填土碾压后注意保护，不能有大的载重车辆行驶(如后八轮运土车)，过大的集中压力对路基是破坏。.路基填筑的横断面应一次摊铺，碾压成型，纵向搭接缝、路口搭接处是薄弱环节。最易形成松散层，应按搭接要求施工。.土质路基的压实度应符合设计要求，检验频率：每摊铺层每1000m2为一组,每组至少三点，必要时可根据需要加密。.土方路基(路床)质量检验应符合下列规定：(1)路基压实度：检查数量：每1000m2、每压实层抽检3点。检验方法：环刀法、灌砂法和灌水法。(2)路基弯沉值：检查数量：每车道、每20m测一点。检验方法：弯沉仪检测。水稳基层施工质量控制要点.水泥稳定半刚性材料的特点水泥稳定半刚性材料有一定的抗拉强度存在，随着环境温度的升高，水泥稳定半刚性材料内部的化学反应也会进一步加强，从而形成较高强度。水泥稳定材料强度的形成和发展受到环境温度的影响较大。水泥稳定半刚性材料的刚性处于柔性材料和刚性材料之间；水泥稳定半刚性材料有较高的早期强度，使内部的化学反应有一个相当长的持续使其，水泥混合料的凝结过程也会有一到两年的延续，随着龄期的发展，强度和刚性也会进一步增长，当钙化成型之后即不会受到水长期侵蚀的危害。.水泥稳定碎石基层质量的影响因素（1）水泥成分和剂量在水泥稳定碎石基层施工中，能够对较多种类的水泥进行使用。但是对同一种集料而言，水泥的矿物成分会对水泥稳定基层质量产生决定性作用。一般，与铝酸盐水泥的稳定性相比，硅酸盐水泥的稳定性相对较好。当水泥中的矿物成分相同时，随着水泥活性的增加，水泥稳定碎石层的强度也会进一步提高。在硬化条件相同的前提下，水泥矿物成分一致时，结合水泥的分散度增加，水泥的活化学性也会进一步提升，增强了水泥的整体强度。另外，水泥稳定碎石层的质量也会和水泥的用量产生直接联系。随着水泥用量的增多，力学性能和使用成本也会逐渐加大。若水泥用量增加时，会进一步提升收缩裂缝的产生几率。（2）含水量水泥稳定基层的稳定性和强度受到水泥稳定碎石混合料含水量的影响较大，当混合料中有较少含水量存在时，集料会和水泥产生真水作用，所以，水泥的水化和水解作业也会产生影响。若混合料中存在较少含水量时，也无法将混合料中的水泥的均匀分布得到保障，所以在一定程度上也会影响到水泥稳定碎石基层的强度。当混合料中存在较大含水量时，会容易造成基层有较大的干缩变形，最终对水泥稳定碎石基层的质量产生影响。（3）压实度水泥稳定碎石层的质量受到压实度的影响较大，当压实度提升时，水泥稳定碎石层的强度也会进一步提升。当压实度降低时，则会导致出现裂缝和松散等质量问题。水泥稳定碎石层的压实度直接关系到混合料的含水量。在施工过程中，应确保混合料始终处于含水量状态。其次，压实时间和压实速度也会对水泥稳定碎石层的质量造成直接影响。应确保水泥稳定碎石基层压实工作在规定时间范围内完成。（4）施工工艺和养护在拌和混合料时，拌和得越均匀，水泥稳定碎石基层的强度和稳定性也就越高。若出现不均匀的拌和，则会导致混合料出现不均匀的水泥分布，从而对混合料的整体质量造成影响。施工时间较大程度地影响到水泥稳定碎石层的质量，从拌合开始到完成压实所用的时间越短越好。若施工时间较长，水泥则会容易有硬化现象产生，不仅会对水泥稳定碎石层的压实度造成影响，而且还容易破坏已