某一线城市地铁一号线土建工程施工技术

第92页共92页目录TOC\o"1-4"\h\z1、工程概况 41.1设计概况 41.2工程地质及水文条件 51.3工程环境 51.4气象特征 62、工程特点及重难点 63、施工工艺与方法 103.1钻孔桩施工方案 103.2水泥搅拌桩施工方案 173.3区间SMW工法施工方案 203.4隧道暗挖施工方案 253.5暗挖大管棚施工方案 333.6TSS型注浆管注浆施工方案 353.7支撑体系施工方案 383.8基坑开挖方案 413.9模板工程施工方案 443.10钢筋工程施工方案 493.11防水施工方案 533.12混凝土施工方案 603.13土方回填方案 634、特殊问题的处理 664.1变形缝防水处理 664.2新老结构接头处防水处理 674.3新老结构衔接处不均匀沉降的控制 684.4降水井处理 695、施工组织机构及劳力组织 705.1施工组织机构 705.2劳动力组织 706、机械设备配套与材料管理 716.1机械设备配套 716.2材料管理 737、进度、安全、质量、环保等施工保证措施 737.1进度保证措施 737.2施工安全保证措施 757.3施工质量保证措施 797.4环保保证措施 878、采用的新技术、新工艺、新材料、新设备等情况 919、施工绩效（包括进度、质量、安全、环保和社会、经济效益等） 9110、主要的经验及教训 9210.1主要的经验 9210.2吸取的教训 9311、主要施工照片 94

1、工程概况1.1设计概况xx市地下铁道1号线工程（新建段）xx工程是既有线区间及风道改建工程。该工程线路较长，从地铁一号线xx站至xx站，全长近10公里；分布于八个地铁车站之间的六个区间内，分为相对独立的一个区间隧道改建、六个区间风道改建七个工点,其中西北角至西南角区间隧道以明挖法施工，其余风道采用暗挖法施工。1.1.1西南角至西北角区间隧道改建工程全隧道采用明挖法施工，围护结构原设计为φ800@1000钻孔桩+φ800@600水泥搅拌桩，由于地质情况发生变化，变更为SMW工法。基坑竖向设两道Ф600×12㎜水平间距为3.0m的钢管支撑。衬砌采用模筑混凝土衬砌。结构为单柱双跨矩形框架，其中结构顶板、侧墙厚度为500㎜，底板厚度为600㎜，中间柱尺寸为300×600㎜。在线路里程为K9+603.5、K9+657.5和K9+711.5处各设置变形缝一道。1.1.2xx风道、xx风道xx风道、xx风道、xx道~xx道区间风机房改建采用暗挖法施工，利用风亭作为工作井。xx风道、xx道~xx道风道超前支护采用Ф108×6㎜大管棚和Ф42小导管围护结构，xx风道超前支护采用Ф42小导管注浆。初期支护采用钢格栅加临时支撑加纵向连接筋加网喷砼型式，钢格栅之间用Ф25螺纹筋作为纵向连接筋,采用双层钢筋,网喷砼采用双层钢筋网,喷砼厚300㎜。xx风道、xx道~xx道风道主体结构为平顶直墙结构型式，xx风道主体结构采用拱顶直墙结构型式。1.1.3xx风道、xx风道xx风道、海光寺~xx道区间风机房、xx区间风机房采用半明挖半暗挖方法施工，其中道路以外部分采用明挖顺做法施工，道路以内部分采用暗挖法施工。xx风道明挖段基坑采用Ф800@1000㎜钻孔灌注桩外加Ф800@600mm水泥搅拌桩做隔水帷幕的围护型式，海光寺~xx道风道基坑明挖段基坑采用Ф800@1000㎜钻孔灌注桩外加Ф800@600mm旋喷桩做隔水帷幕的围护型式，xx风道基坑明挖段基坑采用Ф800@1000㎜钻孔灌注桩外加Ф800@600mm旋喷桩和Ф800@600mm水泥搅拌桩做隔水帷幕的围护型式。在圈梁顶部高度以下共设二道Ф600×12㎜的钢管横支撑，钢管横支撑水平间距为3.0m。基坑降水采用φ600大口井降水,每个风道竖井设2座。xx风道、海光寺~xx道区间风机房暗挖段超前支护采用Ф108大管棚和Ф42小导管支护体系，xx风道暗挖段超前支护采用采用Ф42小导管注浆。初期支护采用C20早强格栅网喷钢筋混凝土。风道主体结构风井和风道明挖部分采用单跨矩形结构，风道暗挖部分采用平顶直墙结构。1.2工程地质及水文条件1.2.1、工程地质工程位于冲积平原，地形较平坦，区间隧道及风道主体均位于第四系全新统人工填土层（Qml）、第Ⅰ陆相层（Qal）、第Ⅰ海相层(Qm)中，基底位于第Ⅰ海相层(Qm)中，岩性为杂填土、淤泥质填土、粉质粘土及粉土，杂填土成分复杂，厚度不均，粘性土多呈软塑～流塑状，土质松软，围岩分类为Ⅰ类，结构松散。水泥土搅拌桩穿越土层中夹有细砂薄层，采用明挖法施工时，应注意搅拌桩间咬合，避免发生潜蚀或漏水现象。1.2.2、水文地质本场地地下水类型为孔隙潜水，赋存于第四系粘性土、粉土及砂类土中，该地下水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋不具腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。地下水位埋深在0.8～2.4m，水位变幅1.0～2.0m。1.3工程环境1.3.1.西南角至西北角区间隧道改建工程。该工程是地铁一号线西北角至西南角区间隧道，由于隧道曲线半径变化而进行部分改建。该工程与西北角车站相连，位于西马路上，车流、人流较为集中。西马路东侧为新修交通辅道，西侧为居民楼（距基坑8－11m）。该工程涉及的主要管线为横跨基坑的2根φ600供水管及1道39孔电信管；以及平行基坑，与基坑距离较近的新改管线；1根煤气管和1根污水管。1.3.2.xx区间风道改建工程该工程是地铁一号线xx至西北角区间风道，由于既有风道位置变化，断面尺寸不足而进行改建。该工程竖井位于xx南路南侧，大丰路西侧路口空地上，场地比较开阔。通道暗挖通过大丰路西半幅进入既有风机房。该工程涉及的主要管线为φ400上水管、φ500雨污水管、电力电缆、16孔通信管线及一根φ500不明管线。1.3.3.xx区间风道改建工程该工程是地铁一号线西北角至西南角区间风道，由于既有风道断面尺寸不足而进行改建。该工程竖井位于西马路东侧郡安胡同居民平房区内，暗挖通道通过人行道、西马路东侧进入既有风机房。该工程涉及的主要管线为φ500上水管、φ100上水管、两根电力电缆、两根通信电缆、φ1200雨水管。1.3.4.xx区间风道改建工程该工程是地铁一号线西南角至二纬路区间风道，由于既有风道位置与规划红线冲突，断面尺寸不足而进行改建。该工程竖井及明挖通道部分位于南开三马路与南开xx间的三角地带平房区内，暗挖通过南开三马路西侧进入既有风机房。该工程涉及的主要管线为φ500上水管、φ400污水管、20孔电信、电力电缆2根、及1根不明管线。1.3.5xx区间风机房改建工程该工程是地铁一号线xx道至小白楼区间风机房，由于既有风道与规划红线相冲突、断面尺寸不足而进行改建。该工程位于南京路与xx东南侧交口。风亭位于公安医院与xx间空地上，南京路及xx外采用明挖法施工，其他部分采用浅埋暗挖法施工进入既有xx站风机房。1.4气象特征xx市气候主要特点是：四季分明，冬季寒冷、干燥、少雨；春季干旱多风，冷暖多变；夏季气温高、湿度大、雨水集中；秋季天高云淡、风和日丽。历年最高气温39.9℃，历年最低气温-17℃，历年各月平均气温13.5℃，历年平均最高气温18.5℃，历年平均最低气温-9.3℃，历年平均降水量536.6mm，历年平均蒸发量1471mm，历年各月平均相对湿度61%，最大积雪深度10cm，历年平均风速2.7m/s，最多雷暴日数43日（平均30.3日），历年最大风速及风向13m/sWNW，大风最多日数36日，雾最多日数25日（平均14.9日）。土壤最大冻结深度0.7m。6～9月为雨季，雨水集中，11～2月为冬季，湿度较低。2、工程特点及重难点2.1线路长，施工场地分散、狭小。本工程线路涉及从既有地铁一号线xx站～小白楼站三个站内区间，全长近约10公里，含有1个161米长的区间隧道改建工程及四个相对独立的既有风道改建工程。工程线路长而分散，各工点均处于交通要道上，场地相对较为狭小。在施工过程中，我们采取了相应对策：(1)在每一个小工点设置责任心较高的现场施工技术人员及施工员，减小施工跨度，多工作面同时开展工作。(2)结合工程实际，编制科学合理、组织紧凑的施工方案，多个工作业面同时组织施工，施工时细化各工序，严格按网络计划精心组织施工。(3)组织地铁施工经验丰富的作业队伍进行管理、施工，加强职工技能培训，提高施工人员技能水平。(4)选择能获得高效率的施工方法和机械设备。加强机械设备维修保养工作。(5)精心筹划，选择配置充足的生产资源。2.2新建结构与既有结构接口段多，不均匀沉降控制难度大本工程为改建工程，而且既有结构与新建结构有部分重叠，新旧结构的基坑隆起和后期沉降量可能不一致，所以必须采取必要的措施保证接口满足规范要求。(1)既有结构与新建结构有部分重叠，施作围护结构前，应在确定好既有结构的位置后方能施作围护结构。(2)在拆除既有结构时，为减少其对基坑的影响，可采用人工或机械拆除的方法，但既有结构的底板拆除应采用人工拆除，以减少对基坑底土层的扰动。(3)为减少新建结构部分的基坑隆起和后期沉降，在新结构的基坑底部设旋喷加固，纵向采取抽条加固的方式，从新旧结构相交处向新结构一侧抽条的间距由密到疏，加固范围15～20m。(4)区间新旧结构相交处在既有结构两侧的底板下设旋喷加固，加固深度为3m，以确保既有结构不下沉，风道与区间新旧结构相交处在既有结构的底板进行注浆加固。2.3周边管线较多，施工环境保护要求高本工区涉及保护的管线主要有明挖部分西南角～西北角区间改建横跨基坑的管线及平行基坑的管线及暗挖风道横穿拱顶的管线。其中区间风道改建工程暗挖施工的重要原因就是在施工中必须采取相应的措施保证管线安全及正常使用。(1)成立专门管线保护领导小组，由项目经理担任组长，建立完善的规章制度，责任明确，加强管线保护和监测工作，确保在施工过程中管线保护工作万无一失。(2)结合详细既有管线图，采用人工挖探槽的方式，对施工范围内管线的种类、材质、埋深、位置等进行详细调查。(3)施工前详细了解各类环境物（地下管线，周遍建筑物和运营道路等）的现状情况及安全控制标准，制定施工控制的标准。(4)根据各管线的位置、种类、保护要求、受施工影响程度大小等具体情况布置合理的监测点，每天进行监控测量，并进行汇兑分析，使管线化始终处于可知可控状态。(6)对管线视影响施工的具体情况，针对各种管线制定针对性保护措施。针对横跨基坑或竖井的管线，采取桁架悬吊保护方案；针对平行于基坑或竖井的管线采用跟踪注浆的保护方案；针对暗挖拱部管线采取预先超前注浆、跟踪注浆保护方案。大管棚及水平旋喷桩施工时控制注浆压力，防止地表隆起，同时开挖时预埋注浆管，根据监测结果跟踪注浆。2.4防水施工重要，施工难度大本工程所处位置地下水位高，施工防水标准高（工程防水等级位为二级），这些要点求我们必须采取有效措施，采取多种针对性的、科学的防水方案，精心组织防水施工。(1)严格控制深层搅拌桩止水帷幕墙的施工质量，严格技术标准，精细工艺操作，把好防水施工第一关。、(2)优化砼配合比，加强砼密实控制，增强砼自身防水能力，采取新材料、新工艺，提高砼防裂能力。(3)建立严格细致的工艺操作细则,控制施工缝,变形缝,后浇带施工工艺及施工质量，建立“一条缝，一人负责”的专项负责制。(4)选派专业的防水队伍施作工程防水层，控制防水材料质量，严把防水板接缝处理关，严格接缝试验程序。(5)针对新老混凝土结合部，实现全封闭防水。开挖时部分超挖，露出老结构防水层并用于修复老防水层，施作防水过渡层后施工新结构防水层，确保新老防水层搭接不少于50cm。(6)针对初期支护时存在的渗漏水现象，先进行注浆堵漏后方可进行主体结构施工。(7)水平施工缝采用缓膨型止水条止水，竖向施工缝缝采用钢板止水。2.5既有结构拆除工程量大，拆除难度大本工区共有既有结构拆除近6000立方，其中每个风道约110立方。既有结构拆除与基坑开挖及支撑或通道暗挖土方相平行，工程量及难度均较大。施工中xx项目部采取如下措施：(1)对于明挖部分既有结构拆除尽可能采取机械破除方式，加快既有结构破除速度。(2)明挖部分第一层土体开挖时加大开挖长度，增加既有结构砼破除工作面。(3)制定合理的既有结构砼破除方案，分块破除砼，成块砼取出地面后再予以破碎。(4)暗挖通道部位既有结构砼破除采用风镐破除，采取增加风镐及施工人员的方式加快砼破除速度。(5)既有结构砼破除尽可能安排在白天进行，减小噪音对周围居民的影响。2.6暗挖时极易发生大量漏水，涌砂现象。由于xx地下水位高，地层复杂，含砂量高，局部易发生管涌，施工过程中xx项目经理部采取如下措施：(1)控制水平围护桩及管棚施工质量，制定严格的操作工艺和细则，做到围护结构不漏水。(2)采用TSS注浆法进行大管棚和小导管注浆，防止围护漏水。(3)针对开挖时出现的局部少量渗漏水，及时进行注浆堵漏后再进行施工，防止漏水加重。2.7控制浅埋暗挖法软土隧道开挖的沉降量，是暗挖施工的技术难题整个暗挖施工中，由于拱部下沉、围护变形等原因，会造成环境地表沉降。本工程环境保护要求高，如何控制其沉降量是本工程的一大难点。施工过程中采取的如下：(1)严格控制循环进尺，抓紧工序衔接，缩短初支护前开挖面暴露时间、暴露空间，减小时空效应的影响。(2)采用湿喷技术保证初期支护质量，初支护喷射砼中添加适量早强减水剂，缩智短初支砼的凝固时间，提高其早期强度。(3)控制拱部下沉带来的沉降。主要从两个方面控制：一是控制分部开挖时拱脚处下沉，采取木板、砼垫石将拱脚垫牢固，及时在每个拱脚（含临时支撑拱脚）打锁脚锚杆（砂浆锚杆）解决；二是控制喷砼与土体之间的空隙。采取湿喷工艺，分层喷射，并在上部铺设一层钢筋网，保证喷砼密实，并及时进行背后回填注浆。(4)加强施工监测，进行信息化施工，使变形、沉降处于可知可控状态。2.8消除平顶隧道在初期支护形成过程中受力体系转换带来的影响。解决好平顶隧道初期支护形成过程中的受力体系转换带来的影响，防止出现地面及拱部的过量沉降和局部坍塌是贯穿整个暗挖施工过程中的技术难点。施工中采取的对策如下：(1)根据监控量测数据对施工工况进行力学与变形分析，根据分析结果调整施工参数，做到施工管理人信息化，科学化。(2)分部开挖支护时，控制临时拱脚的下沉，拱脚用木板、混凝土垫块垫牢固，即时施工锁脚锚杆并注浆，待浆液胶凝后，再进行下部施工。拱部背后注浆紧跟掌子面。(3)加强临时中隔壁与临时仰拱强度，全部满喷砼，喷砼中加钢筋网。(4)二次衬砌时，保留部分临时支撑，并分段分层拆除临时支撑，临时仰拱只在中柱两侧2米范围内拆除，其余保留。3、施工工艺与方法3.1钻孔桩施工方案根据xx地区的地质特点，结合工程的实际情况，钻孔灌注桩拟采用QY-10潜水正循环钻机成孔，自成泥浆护壁，水下砼灌注工艺施工。施工中采用“间隔跳打”方式。钻孔桩施工工艺流程图见图3-1。3.1.1桩位放线依据业主所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所有控制点都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每30天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。成孔成孔测桩位中心下导管导管起卸灌注混凝土护筒拔除挖砌泥浆池制备泥浆钢筋笼制作钢筋笼存放钢筋笼起吊商品砼试验试块取样砼运输试块养护泥浆排放坍落度试验钻机就位一次清孔下放钢筋笼二次清孔孔口处理钢筋笼运输施工准备桩位放线护筒埋设图31钻孔灌注桩施工工艺流程图场内使用的临时水准点，依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。3.1.2埋设护筒护筒加工采用5mm厚钢板，直径为900mm，护筒长1.4m，埋深1.3m。在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2m，坑底深度与护筒底相同。护筒埋设时，护筒中心与桩位中心偏差不大于2cm，严格控制护筒的垂直度，护筒倾斜度不大于0.5％，同时其顶部高出施工地面30cm。护筒固定正确后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以防止泥浆流失。护筒埋设前，先采用风镐沿围护结构破除路面砼，护筒埋设采用人工挖土方式，开挖深度必须通过填土层，进入原状土内不少于300mm。3.1.3钻机就位钻机安放前，将桩孔周边地面夯平，确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保机架的天车、钻盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高和钻头直径。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前，钻机要先执行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。3.1.4泥浆管理(1)泥浆系统泥浆池采用反铲在基坑内开挖出泥池的方式，当泥浆输送距离远，输送较困难时，须重新施作泥浆池。每套泥浆系统设1个循环池、1个沉淀池，其尺寸为5m×3m×1.5m。泥浆的拌制、循环沉淀及分离净化均在泥浆池内进行，泥浆池与钻孔桩间设0.4(宽)×0.5(深)m泥浆循环沟，泥浆沟沿基坑内侧采用人工方式挖掘。以防止泥浆污染地面，同时经常清理循环沉淀池内淤积的碴土，及时将废弃泥浆外运至指定的地点，防止造成对施工现场的污染。正循环钻孔泥浆循环系统见图3-2。图3-2泥浆循环系统图(2)泥浆配制根据本工程地质条件及同等条件下施工经验。本桩基工程除初始泥浆采用粘土造浆外，其余均采用自成泥浆护壁。对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。(3)泥浆性能指标（见表3-1）泥浆性能指标及测试方法表表3SEQ表\*ARABIC\s11序号项目性能指标测试方法1相对密度1.05～1.15相对密度计2粘度18～22秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤10%含砂率计4胶体率≥95%静置、澄清5失水率≤20ml/30min滤纸法6静切力1～2.5Pa空心不锈钢泥浆切力计7酸碱度6.5～10PH比色法，PH试纸3.1.5成孔钻进成孔采用正循环回转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶以下0.3m，钻进过程中随时检测钻机平台水平度及钻杆垂直度，如有偏差及时调整。成孔后泥浆比重控制在1.15以内，成孔时应做好成孔记录。施工中注意以下事项：(1)第一根桩施工时，慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。(2)桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中采用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。(3)在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小），发现钻头有磨损及时更换。(4)施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知监理、设计等部门及时处理。(5)当遇到姜石层施工困难时，减慢钻进速度，直至设计深度。(6)钻机穿过砂层过程中泥浆比重可根据具体情况适当增大。(7)钻进中加接钻杆时，先停止钻进，将钻头提高20～40cm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内的钻碴携出排净，方可加接钻杆。装杆时螺栓要拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。(7)钻进过程中认真、准确、及时地做好成孔记录，填写相关报表。3.1.6第一次清孔、拆杆、移机通过钻机平台标高和钻杆的长度，测定钻进深度。当钻孔达到设计深度后，停止钻进，将钻头提高距孔底100～300mm，以维持泥浆正常循环清洗，清除孔底沉碴，直至返出泥浆的钻渣含量小于5%为止。起钻时小心谨慎操作，防止钻头碰撞孔壁，同时向孔内注入泥浆，稳定孔内水头高度，防止坍孔。3.1.7成孔质量检测桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。见表3-2钻进成孔质量标准表表3SEQ表\*ARABIC\s12序号项目允许偏差检测方法1钻孔中心位置1/12d且≤30mm尺量2孔径-0.05～+0.1d自制验孔器3垂直度≤0.3%自制验孔器4孔深比设计孔深深300～500mmm核定钻头和钻杆长度，测绳3.1.8钢筋笼制安(1)钢筋笼制作钢筋笼采用整体制作方式，一次性吊装入孔。加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋采用双面搭接焊或对焊，焊接长度和质量符合设计和规范要求。接头相互错开。主筋与箍筋采用梅花型点焊。具体制作要求见表3-3。①根据设计图纸算出箍筋用料长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼制作允许偏差表3SEQ表\*ARABIC\s13项次项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直径±104长度±1005主筋保护层±206个别扭曲±10②钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。③钢筋笼自桩顶往下每隔1.5m设置一道加强箍，加强箍具有一定刚度，防止钢筋笼制作和吊运过程中产生永久性变形。加强箍置于主筋的外侧，与主筋采用点焊固定。④钢筋笼从上至下每3.0m的间距设一道保护块，保护块采用直径100mm的砂浆混凝土块。⑤加工成形的钢筋笼放置在坚实平整的地面上，垫上方木，防止变形并配备防雨器材。⑥所有成品钢筋笼必须经监理工程师验收合格后方可使用，加工成型的钢筋笼挂好标识牌，标明使用桩位和检验状态。(2)钢筋笼安装①采用20t汽车吊一次性吊装钢筋笼，由于钢筋笼较长，可在局部用10×10cm方木进行加固，起吊过程中防止钢筋笼产生不可恢复的变形。②起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点,且吊点对称。③下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。④下放过程中若遇到阻碍必须立即停止，查明原因,并进行处理，严禁高提猛放和强制下入。⑤下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定于孔口，以防止下沉或灌注混凝土时上浮。⑥当灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位吊筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。3.1.9二次清孔钢筋笼下放到位后，及时下放导管，导管在下放前先在地上作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa，经检验合格后方可使用。第二次清孔，采用自制清孔器正循环清孔，二次清孔泥浆不得少于2个循环，进一步将孔底沉碴排出，同时逐步降低孔内泥浆比重小于1.15，孔底沉碴厚度小于100mm。3.1.10水下混凝土灌注二次清孔结束后，立即灌注混凝土。本标段桩基混凝土设计强度为C20水下混凝土，其落度为16～21cm，每立方米的混凝土水泥用量不少于350kg。灌注前根据测孔情况判断混凝土所需的大致方量，灌注尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。(1)水下灌注混凝土灌注工艺首先安设导管，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，把隔水塞压入孔底。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中将井孔内溢出的多余泥浆及时外运，防止污染。水下混凝土灌注工艺如图3-3。安设导管及漏斗安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀灌注首批混凝土灌注混凝土至桩顶拔出护筒图33水下灌注混凝土工艺流程图(2)水下灌注混凝土的技术要求①首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面高出导管下口2.0m。②混凝土浇注保持连续进行，浇注过程中勤量测、勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。严禁将导管提出混凝土面，形成断桩。③在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，根据设计要求桩顶混凝土超浇50～70cm，桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分人工凿除。⑤做好水下混凝土灌注记录。当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，采取以下措施：a、在孔口用Ф40的钢管固定钢筋笼上端。b、当孔内混凝土接近钢筋笼底时，保持埋管深度，放慢灌注速度。c、当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。⑥在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。⑦灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。3.1.11成桩质量标准钻孔灌注桩工程质量应符合表3-4及国家规范的规定：钻孔灌注桩质量标准表表3SEQ表\*ARABIC\s14项目允许偏差桩位偏差1/12d且≤30mm平面纵向轴线偏差＜100mm垂直度偏差≤0.3%桩顶标高（凿除浮渣后的桩顶标高）±50mm桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求3.2水泥搅拌桩施工方案本标段止水帷幕采用水泥土搅拌桩，水泥搅拌桩水泥掺量为12%，水泥土28天无侧限抗压强度不小于1Mpa。搅拌桩分别采用直径为φ800mm@600mm和φ600mm@400mm两种，沿基坑周边布置，搅拌桩深度在12m～14m。水泥土拌拌桩在钻孔灌注桩施工完桩身砼终凝后采用单轴深层搅拌机随后施工。3.2.1水泥搅拌桩施工工艺流程(1)水泥搅拌桩施工方法，见图3-4(2)水泥搅拌桩施工工艺流程见图3-5。3.2.2水泥搅拌桩主要工序施工方法(1)施工前期场地准备①施工前探明地下管线和既有结构的埋深和位置，作好明确标记。②施工前先进行试桩施工，确定合理的施工工艺参数（包括水泥掺量、浆液配比、下沉速度、提升速度、喷浆压力、流量、压浆时间等）。图3-4水泥搅拌桩施工示意图第一次提升喷浆搅拌第一次提升喷浆搅拌平整场地测量定桩位桩机就位调平预搅下沉清洗输浆管重复下沉施工下一根桩配制水泥浆液第二次提升喷浆搅拌搅拌机移位调平图3-5水泥搅拌桩施工工艺流程图(2)测量定位①施工场地的基准点、基轴线及水准点须会同监理、业主单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。②对于标定的基准点要做好明显的标记和编号，并做好保护工作。③用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定。④对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，做好测量记录，以便复核。(3)桩机就位（对中、调平）①由机班长统一指挥搅拌机的就位工作，移动桩机前看清搅拌机上下、左右、前后各方有无障碍，如有阻碍及时排除。移动结束后，检查搅拌机的定位情况，并及时纠正。②根据测定的搅拌桩中心位置将搅拌机就位，使搅拌机摆放平稳牢固，并检查调整，精确对中，使钻杆铅垂，且对正中心，其对定位误差不大于5cm。(4)搅拌下沉①搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。②在下沉过程中，为防止钻头处的喷嘴堵塞，可以通过中心管压入少量稀浆下沉。③如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，加快下沉速度。(5)制备固化水泥浆液①在搅拌机下沉的同时，后台拌制水泥浆，待压浆前将浆液倒入集料斗中。②施工严格控制浆液水灰比，一般为0.45～0.55。(6)喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）①搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右，然后开启灰浆泵，其出口压力保持0.4～0.6Mpa，待浆液到达喷浆口时，再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量边搅拌、边喷浆、边提升，待喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵。②钻头提升速度不得大于1.0m/min，其垂直度偏差不得超过0.5%。(7)重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）为了使软土与浆液搅拌均匀，施工中采用“两搅两喷”的成桩工艺，在搅拌机第二次提升的同时，同时向地层中连续压入水泥浆。(8)清洗开启灰浆泵，注入适量清水，清洗管道中的残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。(9)桩机移位待搅拌机提出地面后，先关闭电机电源，清理注浆管，然后将桩机移至新的桩位。3.2.3水泥搅拌桩材料要求①搅拌法加固软粘土，选用32.5#以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固强度而定，一般取加固土重的12～15%，具体经实际土质试验确定。②为了改善水泥土性质和桩体强度，选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙、硫酸钠等外加剂，并掺入一定比例的粉煤灰。③为加强水泥砂浆的和易性，水泥浆中可加入减水剂，掺量为水泥用量的0.2～0.25%，或加入硫酸钠，掺量为水泥用量的1%。3.2.4水泥搅拌桩施工允许偏差水泥土搅拌桩的施工允许偏差和检验方法见表3-5。表3SEQ表\*ARABIC\s15水泥土搅拌桩施工允许偏差表项目允许偏差（mm）检查方法桩体桩顶位移10（20）用尺量检查桩体垂直度0.5H/100用测量仪或吊线和尺量检查3.3区间SMW工法施工方案三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍，为了加强基地承重荷载能力采用垫钢板方法便于桩架行走，在场地处理阶段，对进行全场沿线地下障碍物探察，根据探察情况，在开挖过程中将障碍物全部清除。3.3.1测量放线根据甲方提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,做好永久及临时标志。放线定位后填写《施工放样报验单》，提请监理进行复核验收签证。确认无误后主可进行搅拌施工。3.3.2开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用0.5m３挖机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽尺寸如图3-6，导槽尺寸要求中心线两侧宽各0.6米，深1.5米，在施工中随打随挖，保证浆液不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理，以保证SMW工法正常施工,并达到文明工地要求。图3-6沟槽开挖示意图3.3.3定位型钢放置垂直导槽方向放置两根定位型钢，规格为200mm×200mm，长约2.5m，按型钢尺寸做出型钢定位卡，防止型钢插入时不正。在平行导槽方向放置两根定位型钢规格300mm×300mm，长约8～20m，在型钢上作出1.2米一个标记，便于施工中找桩位，H型钢定位卡具体位置及尺寸见下3-7图。图3-7定位型钢示意图3.3.4三轴搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。3.3.5SMW工法施工（1）根据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备，机械型号为ZKD85-3型多轴钻孔机，SMW工法主要施工设备表序号设备名称规格型号数量备注1三轴搅拌桩机ZKD850-31台150kw2桩机重力桩架1台3灰浆桶0.6m33只4存浆桶6m31只5压浆泵200/min3台1台备用6吊机50t1台7水准仪1台检验合格8经纬仪J61台检验合格9钢板2m*6m10块10挖土机0.4m31台11空压机6.0m31台（2）施工顺序SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。a)单排挤压式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。b）跳槽式全套复搅式连接：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。(3)桩机就位a)由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。b)桩机应平稳、平正，并用线锤对钻杆垂直定位观测以确保桩机的垂直度。c)三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。(4)搅拌速度及注浆控制a)三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于0.8m/min，提升速度不大于1.6m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。b)制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，制作施工用的水箱10立方一个，再开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样复试合格后方可使用。水泥浆液的水灰比为1.3（根据施工情况在1.3～2.0范围内调整），每立方搅拌水泥土水泥用量为370kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.3Mpa～0.8Mpa，以浆液输送能力控制。ｃ）搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏。ｄ）采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序的连续性和完整性。(5)H型钢插入三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊插H型钢。a)起吊时利用型钢顶端拔桩预留孔，装好吊具和固定钩，然后用吊机起吊H型钢放在型钢定位卡中，在相互垂直的两个方向用线锤校核垂直度,，确保插入型钢垂直。b)，型钢定位卡必须牢固，H型钢底部中心要对正桩位中心，并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，插入深度超过4米后要快放直到标高为止，如不到位可以用挖掘机压到位。c)根据总包方提供的高程控制点，将水准点引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置槽钢，焊Ф10吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在±5cm以内。d)待水泥土搅拌桩达到一定强度后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。e)若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。(6)报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、注浆状况和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，随时备查，24小时内报送监理。3.3.6涂刷减摩剂（1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。（2）减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉融化均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。（3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。(4)型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后，重新涂刷减摩剂。(5)基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。(6)浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。3.3.7H型钢回收(1)待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。(2)用0.5水灰比的水泥砂浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线的影响。3.4隧道暗挖施工方案3.4.1竖井马头门施工(1)竖井马头门即竖井与横通道交叉处，常见的马头门施工有两种，一种是竖井施工完成后，破壁开洞，另一种是竖井开挖至横通道上台阶后，先行开挖横通道上半断面进洞，通过对两种开挖方式洞察口处受力分析和设计支护情况。采用第一种方法施工。(2)破桩施工破桩前，在竖井内架设临时支撑，确保马头门处土体稳定，临时支撑在进洞后拆除。破除洞身旋喷桩搅拌桩体采用风镐、风钻、无声破碎剂等形式相结合，桩中钢筋用气焊切割。(3)分部破除马头门处井壁砼，割除钢筋网。破除马头门处上部井壁初期支护，割除该部位钢筋网，架设钢格栅，将主筋与周围的竖井井壁钢筋焊接牢固形成联合受力，并及时喷射砼。（3）竖井马头门处的格栅一定要架到位，防止侵入竖井和通道净空。(4)马头门施工工艺流程见图3-8。割除洞门桩身钢筋和支护钢筋网割除洞门桩身钢筋和支护钢筋网钢筋）超前大管棚施工挂洞门、支撑转换破除洞门处竖井支护砼安装拱架、喷砼破除其余各部洞门砼、喷砼图3-8破桩施工流程图3.4.2暗挖洞室施工洞室开挖采用CRD工法施工，断面分两层四室开挖，每室之间用临时中隔壁或临时仰拱分割。开挖留核心土，上下断面分台阶开挖，及时架设格栅钢架，挂网喷砼支护，尽早封闭成环。施工中严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，早封闭”的原则,严格控制台阶步距，保持初期支护紧跟开挖掌子面，并保证临时仰拱或仰拱封闭滞后开挖面不大于2个循环。3.4.2.1CRD法施工开挖及初期支护左导洞开挖上台阶、留核心土左导洞架上台阶拱架及临时仰拱，网喷砼左导洞下台阶开挖左导洞架下台阶拱架及临时支撑、网喷砼右导洞开挖上台阶、留核心土右导洞架上台阶拱架及临时仰拱、网喷砼右导洞下台阶开挖左导洞开挖上台阶、留核心土左导洞架上台阶拱架及临时仰拱，网喷砼左导洞下台阶开挖左导洞架下台阶拱架及临时支撑、网喷砼右导洞开挖上台阶、留核心土右导洞架上台阶拱架及临时仰拱、网喷砼右导洞下台阶开挖右导洞架下台阶拱架、网喷砼图3－9CRD法施工初期支护流程图3.4.2.2CRD法初期支护工序（见表3-6）3.4.2.3CRD法开挖施工每部之间间隔CRD法施工时，隧道分成四个部分开挖，如图3-10示，开挖顺序为，各部分开挖施工间隔为：部与部相隔3～5m。各部每次开挖进尺为一个格栅间距即50cm，严禁多榀一次开挖。在各开挖分部内，预留核心土。CRD法初期支护工序表表3SEQ表\*ARABIC\s16图3-10CRD法开挖施工间隔示意图.4.2.4CRD法施工要点及技术措施（1）隧道开挖外轮廓线充分考虑施工误差、预留变形和超挖等因素的影响；注意控制通道的开挖中线和水平，确保开挖断面圆顺，钢格栅安装位置正确。（2）加强量测监控，做好信息反馈，及时调整施工方法。（3）通道开挖前备好抢险物资，并在现场堆码整齐，专料专用。(4)开挖过程中，上半断面采用环形开挖，保留核心土；下半断面开挖时，边墙采用单侧或双侧交错开挖，仰拱尽快开挖及时施作支护，尽快形成全断面封闭，以控制围岩变形。（5）因为CRD法工序较多，工序转换使得结构受力复杂，为保证拆除临时格栅时的安全，必须保证各部格栅之间的连接质量。(6)施工中不得欠挖，对意外出现的超挖或塌方采用喷砼回填密实，并及时进行背后回填注浆。(7)对将要停工时间较长的开挖作业面，不论地层好坏均施作网喷混凝土封闭。(8)开挖过程中必须加强监控量测，当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，及时施作临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变形。3.4.3格栅钢架施工3.4.3.1格栅钢架制作(1)钢拱架选择在当地注册的信誉比较好的正式工厂预制，施焊符合钢筋和钢结构焊接施工规范要求。(2)拼装式的钢拱架连接采用法兰盘连接。(3)钢拱架加工后进行试拼并满足以下要求：①拱架圆顺，直墙架直顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm、0mm，墙架长度±20mm。②格栅拱架钢筋焊接牢固，断面尺寸允许偏差为：±10mm。③拱架组装后必须保证在同一平面上，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。(4)格栅钢架的堆放、运输时不得损伤和变形，在安装前必须进行除锈处理。3.4.3.2格栅钢架的主要施工工艺（见图3-11）不合格不合格前期准备洞外加工，贮存，检验，倒运连接筋加工等结束喷砼固定焊纵向连接筋，焊联锚杆头等净空测控与架立就位洞内拼装测量定位断面检查欠挖处理 图3-11钢格栅施工工艺流程图3.4.3.3格栅钢架安装(1)开挖后对开挖面喷射5cm厚的混凝土，清除拱脚下的虚碴及其它杂物。(2)每榀钢拱架安装前，用激光导向仪准确定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。钢格栅在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接，但特别注意焊接质量。(3)拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基座上，用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。(4)为保证钢拱架的稳定和整体受力，严格按照设计要求设置纵向连接钢筋。连接筋与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋焊接牢固。(5)在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。(6)安装完格栅拱架以后，在每部的拱脚处各打两根锁脚锚管，锚管长3m，直径为φ40，钢管内注入水泥浆。3.4.4喷射混凝土在安装完钢筋网以后，进行喷射砼，喷射砼厚30cm，强度为C20。喷射混凝土采用湿喷法进行施工。(1)喷射工艺流程喷射砼采用湿喷工艺，见图3-12喷射工艺流程图。粗骨料粗骨料细骨料水水泥外加剂搅拌机喷射机速凝剂喷头压缩空气图3-12砼喷射工艺流程图(2)喷射砼材料及配合比施工前对喷砼的抗压强度、等效抗弯强度、韧度系数、抗拉强度、抗渗性及耐久性等性能进行实验后提出相应的配合设计。根据以往施工经验，初步选定喷砼的配合比为W/C（水灰比）=0.45，水泥：砂：石=1:1.95:1.47，每立方砼各种材料的重量见表3-7。喷砼重量配比表表371015-175021545093763751.2水泥:选用32.5#普通硅酸盐水泥，并选用xx市认可的厂家产品，材料进场以后应及时送检，矾土水泥、过期或变潮结块的水泥不能使用。②砂：采用中砂，细度模量不少于2.5，含水率5%～7％，见表3-8。砂、石颗粒级配表表38筛孔尺寸0.150.301.25.01020累计筛余砂95～10070～9520～550～10//石///90～10030～500～5③石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，最大粒径小于15mm,石子的级配见上表,为减少回弹量,石子的级配将大于12mm直径的颗粒控制在20％以下。石子的含泥量不得大于1％。④速凝剂：为加快喷射砼的凝结、硬化，减少回弹量，在喷射砼中掺入速凝剂（拟采用马贝公司产品），速凝剂的掺量参照产品说明书，并需经现场实验确定实际掺量。⑤水：喷射砼用水采用自来水。⑥喷射砼的配合比和水灰比：由实验室根据原材料计算配合比，其中含砂率为45％～50％，水灰比值为0.4～0.45。(3)喷射砼的机械设备采用TK—961改进型转子活塞式湿喷机，该机生产率5m3/h。(4)喷射参数①空压机输出风量应稳定在0.4～0.65Mpａ，喷嘴处风压稳定在0.15～0.2Mpａ。②水压要比输料管风压高0.15～0.2Mpａ，且应大于0.4Mpａ。③喷嘴与受喷面的距离以0.6～1.0m为宜。④喷嘴与受喷面之间的角度，应垂直或稍微向刚喷射过的砼部位倾斜(不大于100°)。⑤一次喷射厚度取7～10cm。⑥坍落度:8～15cm，实际施工中应根据现场情况进行配合比试验,以确定最佳配合比。(5)喷射作业过程施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水计量配备→搅拌站拌和→装运喷料→加速凝剂、现场施喷→综合检查①喷射混凝土前设置控制喷砼厚度的标志。②喷射砼机械安装调试好后，先注水后通风，清通风路及管路。③连续上料，保持机筒内料满，料斗上口设一张14mm筛网，避免超径骨料进入机内。④喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.2MPa。⑤喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。⑥上、下段之间搭接3～5cm，喷射时旋转速度以两秒钟左右转动一圈为宜。一次喷厚以不坠落时的临界状态为度，一般一次喷厚度5～7cm。⑦严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移流淌现象。⑧喷射砼终凝2h起开始洒水养护，洒水次数以能保持砼具有足够湿润状态，养护时间不少于14天，当气温底于+5度时，不得喷水养生。⑨喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。3.4.5钢筋网制作与铺设钢筋网片采用加工场预制、现场安装连接的方式进行。(1)初期支护钢筋网片根据设计要求钢筋型号、规格、间距加工，纵横点焊成网片。钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接长度偏差15mm。(2)钢筋网现场安设时铺设平整，连接牢固，确保砼喷射时钢筋网不致晃动脱落。(3)钢筋网片之间以及与已喷好的钢筋网片搭接牢固，搭接长度不小于200mm。(4)采用双层钢筋网片时，在第一层铺设好后，方可安设第二层。3.4.6洞内运输由于本标段的4个暗挖隧道的长度均在13米左右，运距比较短。洞内运输采用小推车运至竖井，通过竖井提升系统运至地面，隧道土方提升系统与竖井土方提升系统相同。3.4.7洞内风、水、电系统3.4.7.1洞内通风(1)隧道内施工环境必须符合下列规定：①氧气含量按体积比不得低于20%。②每立方米空气中含10%以上游离二氧化硅的粉尘不超过2mg。③洞内有害气体最高容许浓度：一氧化碳不超过30mg/m3；氧化物换算二氧化氮不超过5mg/m3；二氧化碳（CO2）不得超过0.5%。④气温不超过28℃⑤噪音不大于90dB⑥甲烷浓度不大于3‰。(2)考虑隧道的施工长度均在13米左右；开挖时不进行爆破作业；喷浆采用湿喷法，故洞内通风主要采用鼓风机顶部送风。(3)在喷浆作业以后或洞内气温高于28℃可用Ф40的橡胶软管把高压风引至掌子面进行通风。3.4.7.2洞内排水在隧道断面下层两室靠边墙侧各设一条临时排水沟，在竖井内设一集水坑，潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。3.4.7.3洞内供电和照明(1)由于注浆、喷射混凝土、和混凝土浇注的机械设备均布置在竖井外，洞内用电只有照明和电焊机、捣固器等用电。洞内动力电采用三相五线制，洞内动力设备额定电压为380V，把配电箱设在竖井上，再通过电缆把动力电引入洞内。洞内照明电压在作业地段采用36V的安全电压，不作业地段采用220V电压。(2)施工用电线路架设方法及要求：①施工工作面区间的临时电线采用橡套电缆，在竖井处采用铠装电缆。②隧道工序繁杂、工作面多，为避免意外，拟将照明线及动力线安装在隧道的同一侧，并分层架设，电线悬挂高度距人行地面不小于2m。③开挖地段按移动式线路布置，在初支结构上临时钻孔按固定线路的方法设置。④分支接头与所接设备之间安装开关和熔断器，照明线路仅在分支接头处设置开关及熔断器。⑤成洞地段每8m安装一盏高压钠灯，未成洞地段每4m安装一盏60W白炽灯。⑥36V低压配电箱安在安全、干燥处，机壳接地。(3)洞内管线布置见图3-12。图3-13洞内管线布置图3.5暗挖大管棚施工方案本标段埋深较浅的暗挖通道采用超前大管棚注浆以保证施工过程中地层的安全稳定、控制施工引起的地表沉降，设计采用管径Φ108，壁厚5mm，沿拱顶20cm均匀布设。大管棚采用水平导向钻进施工法（HDD工法）施工，即非开挖导向钻进成孔埋管施工方法，注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。3.5.1大管棚施工工艺流程大管棚施工工艺流程见图3-14。3.5.2大管棚施工工艺(1)管棚制作长管棚采用4～6m的管节，由对口丝扣联结，丝扣长度≥150mm，管箍长200mm，钢管堆放时避免翅曲。(2)施做钢筋格栅安装导向架根据测量放样资料，破除掌子面的旋喷搅拌桩桩头，沿开挖轮廓线凿出宽40cm，深30cm的槽，架立钢筋格栅。为保证管棚钻孔角度的准确，在钻孔前预埋Φ127长2米钢导向管安设前，先用钻机钻孔，钻孔前用全站仪放样确定钻孔位置，钻完2米深的孔后，放置Φ127钢管并固定，然后喷射混凝土将钢筋格栅、导向管和掌子面封闭。导向管埋设见图3-15。

注浆场地布置、注浆场地布置、设备调试施工准备测量定位架钢筋格栅安设导向架钻机进场、钻机就位钻孔打入管棚钢管孔口密封处理管棚注浆效果检查结束管棚钢管加工管棚运入现场安装注浆搅拌机具施作止浆墙图3-14大管棚施工工艺流程图图3-15大管棚超前埋设示意图3.5.3施工工序选用专用管棚钻机，对钻机的推进系统进行适当改进，增加底盘和水平滑道，以使机器操作时更加稳定，并且可以使钻机水平移动，以便钻机定位。1、钻机定位移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向管中，使导向管、钻机固定钻杆的转轴和钻杆在一条直线上，用仪器测这一直线的角度。2、钻孔经方向仪器量测，钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开始时钻机选用低档，待钻到一定深度后，停开高压水，退出并接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5米要用方向仪复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。3、偏斜纠正钻孔的偏斜可由每隔5米测定钻孔的偏斜而知。钻孔向下偏斜过大时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进；向上偏斜时，采用特殊合金钻头进行再次钻进。防止偏斜注意事项a、钻孔前钻机的安装要牢固。b、精确测定导向管的位置和方向。c、钻孔中防止管子在导向管上震动。d、钻孔中要注意扭拒大小及回转等。4、下管下管前要预先按设计对每个钻孔的管子进行配管和编号，以保证同一断面上接头数不超过50%。由于地质条件差，下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大时，借助钻机顶进。3.6TSS型注浆管注浆施工方案3.6.1适用范围及其特点(1)TSS管注浆主要适用于浅埋暗挖隧道软弱地层加固。(2)采用水泥—水玻璃双液浆作为注浆材料。(3)采用TSS型注浆管作为注浆管材。TSS型注浆管采用普通焊接钢管加工制作，管材料源广，加工容易。(4)施工设备配套简单、工艺易操作，施工成本较低。3.6.2TSS管注浆原理及关键技术(1)TSS型注浆管具有袖阀管的作用。花管部分溢浆孔上覆盖着贴片，这样可以保证浆液通过溢浆孔进入地层，而地层中的水和砂粒难以进入注浆管材，从而达到注浆管的单向阀作用。(2)采用TSS型注浆管，水泥—水玻璃配双液浆进行注浆施工，浆液在砂层中主要形成均匀渗透扩散，不易发生大量的劈裂、挤压状况，可以较好地均匀加固砂层，形成完整的防水帷幕。(3)采用TSS型注浆管的配套系列设备，可以满足后退式分段注浆工艺，其注浆分段长度短（一般取0.6～1.0m），可以有效地解决海陆交互相冲积饱和动态含水砂层中，中、粗、细砂交互出现，地质多变等复杂条件下，注浆加固的均一性，提高其整体加固效果。(4)用监控量测技术，及时修正设计参数，完善注浆参数，有效地控制地表隆起，保护环境。3.6.3TSS型注浆管注浆施工工艺流程(1)TSS型注浆管注浆施工工艺见图3-16。(2)TSS型注浆管注浆施工流程见图3-17。3-16TSS型注浆施工工艺图好好差施工准备封闭工作面配制浆液TSS型注浆管加工造孔监控量测，控制地表隆起值≯30mm安装注浆管后退式分段注浆补孔注浆开挖支护注浆效果检查评定 图3-17TSS型注浆管注浆施工流程3.6.4TSS型注浆管注浆管每隔20cm交错钻孔，渗浆孔为φ6mm；为防止安装注浆管时泥土、水以及其它管注浆时浆液沿管口渗入管内，在孔口设止浆片，止浆片采用0.2mm的铁皮。TSS型注浆管注浆孔布置见下图3-18。图3-18TSS型注浆管孔布置图3.6.5止浆塞为了满足TSS型注浆管的施工需要，特使用如下图的止浆塞，经实践证明该止浆系统在2.5Mpa的压力下仍能起到止浆的目的，已能满足饱和含水砂层的分段注浆使用。止浆塞见图3-19。1.芯管2.顶杆螺母3.垫圈4.顶管5.独头焊接钢管6.垫圈7.止浆塞8.垫圈9.固定螺母图3-19止浆塞构造图3.6.6注浆作业(1)注浆参数注浆材料：水泥—水玻璃双液浆注浆扩散半径：0.4m；注浆速度：30～50L/min；凝结时间：50″～1′30″；注浆终压：1.0Mpa；W/C2：1～1：1；体积比：1:1～1:0.3(水泥浆：水玻璃35Be’)；(2)配制浆液①水泥浆的配制a根据预配制水泥浆的体积，按水灰比和缓凝剂掺量计算出所需要的水泥、水和缓凝剂的用量。施工中宜采用水灰比为W:MC=1.5:1～3:1。b根据用量，首先在容器中加入水和缓凝剂，强力搅拌，待缓凝剂充分溶解后，加入水泥，强力搅拌，混合均匀。②水玻璃浆的配制在浓水玻璃中加入水，边加水边搅拌，边用玻美计测试其浓度，到达所需要的稀释浓度为止。施工中宜采用水玻璃浓度为30～40Be’。(3)注浆作业①注浆管全部布设完成后，开始进行注浆作业。采用TSS型注浆管配套设备，采用双液注浆泵，采取后退式分段注浆工艺进行注浆作业。②后退式分段注浆工艺：将带有止浆塞的芯管和顶管连接后插入到注浆管相应位置，顺时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞膨胀，以达到止浆效果。连接注浆管路，采用双液注浆泵向孔内注浆，每次注浆段长选择为0.6m，即第一段注浆完成后，反时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞恢复到原状，将芯管后退0.6m，进行第二段注浆，如此下去，直至将整个注浆段完成。③后退式分段注浆要特别注意止浆塞的损坏程度，施工过程中若发现止浆塞存在问题，应立即更换，以免引起注浆管堵塞，造成芯管无法拔出，影响正常施工。3.7支撑体系施工方案本工区明挖基坑支撑系统采用φ600×12mm钢管支撑。水平采用2［40c及钢板组合截面作腰梁，钢支撑及纵向型钢腰梁施作随基坑开挖安设，支撑体系设计见图3-20、钢支撑固定端、活动端结构见图3-21。图3-20基坑支撑体系设计示意图图3-21钢支撑固定端、活动端结构图3.7.1型钢腰梁制安(1)型钢腰梁加工必须满足钢结构以及焊接施工工艺规范。(2)当土方开挖至型钢腰梁设计标高时，首先清除桩身泥皮，然后喷射10cm砼进行桩身找平。(3)在桩身相应位置用冲击钻钻孔打入φ22膨胀螺栓，然后安装用角钢预制好的三角托架，利用膨胀螺栓固定。(4)用吊车采取两点起吊法将型钢腰梁吊运至设计位置处，放置在已安装好的托架上，上方用两根φ25钢筋焊接到桩上预先打入的膨胀螺栓上固定，以防止架设支撑时发生倾覆。(5)型钢腰梁安装好以后，在型钢腰梁背后采用早强细石砼填充，须保证填充密实，使型钢腰梁与钻孔桩结合良好，受力均匀。3.7.2钢管支撑制作、拼装(1)钢支撑部分在现场进行加工，部分采用本公司现有闲置钢支撑，其加工需满足钢结构以及焊接施工工艺规范。(2)每根钢支撑长度根据基坑宽度确定，由于基坑宽度较小，钢支撑分三节加工、拼装，分别为固定端、活动端、标准管。(3)钢支撑在进场前及循环使用时，必须专人进行检查钢支撑的质量，对于变形及局部残缺的需经修整至合格后方可使用。(4)钢支撑堆放在规定场地内，按其类型分类、分层堆放整齐，高度不超过4层，底部用方木支垫。(5)根据基坑宽度将活动端、固定端、各段标准管节配好，运至基坑边吊车旁，吊车辅助拼装成整体。拼装完成后的长度比基坑净宽度（钢腰梁净距）小10～30cm。(6)不同管节之间及管节与端头之间用高强螺栓联接，高强螺栓使用前需打油，以利于钢支撑拆卸。拼装时每根高强螺栓必须拧紧，不得漏拧，保证支撑施工安全。(7)拼装完毕的钢支撑必须检查其螺栓连接质量、支撑挠曲度（不大于1‰）、纵向轴线偏差（不大于2cm）等，符合要求后方可使用。(8)支撑必须在安装前完成拼装检查，不得因拼装影响支撑架设时间。3.7.3钢支撑吊装(1)钢支撑吊装前，先于型钢腰梁上准确放样出支撑点位置，焊好支撑托板。(2)由于西北角区间改建段的施工场地比较开阔，钢支撑数量较多采用汽吊吊装，将拼装好的钢支撑采用两点起吊法吊放到已焊接好的型钢腰梁托板上，此阶段吊车的绳索保持紧张，在钢支撑预加轴力完成后再松开。钢支撑吊装见图3-22。图3-22西北角区间钢支撑吊装示意图(3)斜撑安装因斜撑与围护呈斜交关系，存在平行于钢围囹长度方向的分力，可能使钢围囹存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在冠梁或钢围囹设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。(4)为防止钢支撑因围护变形或受到撞击时安全，必须在冠梁上预埋吊环，在钢支撑施加完轴力后用钢丝绳吊于冠梁上。(5)安装完成后的钢支撑两端高差不大于2cm，同层钢支撑顶标高误差不大于3cm。(6)对装有预应力监测要求的钢支撑，吊装前安装上应力计。3.7.4钢支撑轴力预加(1)支撑预应力采用两个250t千斤顶。千斤顶及高压油泵车使用前必须进行检定、校验，使用过程中定期校验。(2)施加预应力时，两千斤顶必须同步，确保钢支撑受力均衡。(3)预应力分级施加，预应力为设计预应力值加上10%的预应力损失，预应力施加到位并打紧钢楔后，必须维持一段时间，重新打紧钢楔，减小预应力损失。3.7.5钢支撑拆除(1)钢支撑拆除时间按设计要求进行，否则，必须进行替代支撑结构强度及稳定性核算后确定。(2)拆除时采用两个液压千斤顶加力，松开钢楔后，用吊车吊出基坑后拆卸。 3.8基坑开挖方案3.8.1基坑开挖前的准备工作 在基坑开挖前，先布置好每个基坑的监测网点，放出各轴线位置及地面标高。以保证支撑的及时安装和控制挖土标高。(3)进行技术交底在基坑施工前，对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工序所执行的各项技术措施和技术标准。(4)检查井点降水效果和围护结构的龄期基坑开挖前，检查井点降水效果和围护结构龄期。当井点降水持续20天以上，地下水位已降至坑底0.5m以下；围护结构已达到设计龄期或设计强度时，方可进行基坑开挖施工。(5)管线拆迁、改移和悬吊根据施工围护结构时掌握基坑施工范围内各种管线的基本资料，在征得相关部门的同意后，对地面的管线采取拆迁或改移；对地面以下的管线制定出详细、切实可行的保护措施。(6)配备施工机械根据施工的工作量及工期要求，配备1台0.5m3的小松反铲、1台1.2m3反铲（配长臂）、1台液压破碎锤、10台运土汽车及吊车等钢支撑架设设备。(7)落实好弃土地点基坑开挖前，落实好弃土场地。通往弃土地点的道路和桥梁应能承受大型出土车的载荷，否则应作加固处理。3.8.2旧有路面和既有结构破除基坑开挖前先将基坑内旧有路面采用砼切割机将路面切割成大块，后采用人工使用风镐破碎破除路面砼。既有结构破除是本本工程中工程量较大，施工