交通运输类专业学生技能竞赛规程

2017年长沙市中等职业学校学生技能竞赛交通运输类赛项竞赛规程竞赛时间、地点时间：2017年11月4日-5日，4日上午8:00报到，8:30竞赛正式开始。地点：长沙汽车工业学校二、竞赛项目、形式及要求1、整车维护:个人赛，每校限报2人，每名选手需完成汽车定期维护和车轮定位二项任务。竞赛作业车辆：科鲁兹，竞赛所需设备由赛点统一准备（车轮定位仪为：博世白斯巴特、博世3D）。2、汽车维修基本技能:个人赛，每校限报2人，每名选手需完成“机械拆装（科鲁兹1.6L发动机（LDE）气缸盖总成含进、排气凸轮轴和进、排气门组，不含进、排气歧管和正时齿轮、气缸垫等附件，并已拆除气门室盖）”和“汽车故障诊断”二项任务。竞赛所需科鲁兹发动机由赛点统一准备，科鲁兹车辆可以由参赛学校自行准备，但必须在比赛前两天送达赛点学校，否则视为选用赛点准备车辆。（赛点准备的汽车故障诊断整车为2015款科鲁兹经典）3、车身涂装（涂漆）:个人赛，每校限报2人，每名选手需按要求完成指定的五项任务。设备按照国赛或省赛要求赛点准备，喷枪参赛学校自带。4、车身修复（钣金）：个人赛，每校限报2人，每名选手需按要求完成指定的三项任务。设备按照国赛或省赛要求赛点准备。5、汽车营销：2人小组赛，每校限报2组，竞赛内容包括汽车营销基本能力测试、配件管理综合能力模拟、服务接待综合能力模拟三个部分。设备按照省赛要求赛点准备（整车为华晨宝马2017款318i时尚型，配件为北京现代朗动轿车的配件）。6、汽车美容：个人赛，每校限报3人，要求在规定时间内对一个车门面完成标准的打蜡和抛光工艺，同时对一个汽车轮胎完成拆装和冷补工艺。三、竞赛规程、评分标准、竞赛时量（一）整车维护项目1、竞赛时量定期维护时量30分钟，车轮定位时量30分钟。2、竞赛作业要求与考核要点整车维护项目包括定期维护和车轮定位两个项目，分别在不同场地进行比赛。1）定期维护①作业要求：在规定时间内，对科鲁兹轿车进行定期维护、故障检查、空调制冷剂鉴别、空调性能检测等。②考核要点：在规定时间内根据《汽车维护、检测、诊断技术规范》（GB/T18344）、《汽车空调制冷剂回收、净化、加注工艺规范》（JT/T774—2010）、通用别克威朗轿车维修手册1万公里维护规程等相关技术要求，按照《定期维护作业表》的作业顺序对指定车辆进行维护，并要求作业项目规范、务实、安全、环保，设备、工具、量具使用正确，填写《定期维护项目作业表》。2）车轮定位①作业要求：在规定时间内，进行车轮定位检测、分析判断、维修方案选择和前轮前束判断。（不做调整）②考核要点：在规定时间内按照设备操作手册、通用别克威朗轿车维修手册的相关技术要求，按照《车轮定位项目作业表》的顺序对指定车辆进行车轮定位作业。并要求正确识别和选择车型、测试参数；检查车辆状态，正确测量出车轮定位数据，并根据指定车辆的目标数据作出合理的技术判断和维修方案选择，填写好《车轮定位项目作业表》，打印一份完整的车轮定位数据报告，同时考核规范、安全作业，正确使用设备。3、名次确定办法1.竞赛内容配分竞赛内容配分占总分比例定期维护10050%车轮定位10050%合计200100%2.总分计算公式总成绩=定期维护成绩×50%+车轮定位成绩×50%3.竞赛名次按照总分从高到低排序。当总成绩相同时，定期维护成绩高者名次排前；当总成绩相同，定期维护成绩又相同时，总用时少者名次排前。4、评分标准与评分细则（1）定期维护评分标准项目分值比例评分标准工艺作业流程65%熟练地查阅维修资料；根据测量结果进行分析作出零件好坏的判断；工艺步骤合理，方法正确。设备、工具使用10%正确使用工量具；维修工单和记录表填写20%按要求填写，记录值准确，维修方案合理；安全和5S规范5%符合安全操作规程；场地整洁，物品摆放有序。合计100%（2）定期维护评分细则记录项项目编号作业类型+作业对象+作业内容（每项累计扣分不超过配分）说明配分5S1按规定穿戴工作服0.52按规定穿戴工作鞋0.53按规定戴工作帽0.54按规定戴工作手套0.55及时清点、整理工具（作业前后或作业中不清不整、或掉落地面每次扣0.5分，扣完配分为止）0.56垃圾分类处理回收（不分类，不及时处理每次扣0.5分，扣完配分为止）0.57零件摆放整齐有序（摆放零乱或掉落地面每次扣0.5分，扣完配分为止）0.58安全举升车辆，及时检查车辆安放稳固情况（不检查、不锁止、不告知每次扣0.5分，扣完配分为止）0.59检测数据正确（不正确，每次扣0.5分，扣完配分为止）0.510场地卫生整洁（不及时处理污渍、作业后不打扫卫生每次扣0.5分，扣完配分为止）0.5举升位置1（地面作业）001作业准备-安全防护

-安装车轮挡块1002作业准备-空调系统

-预热制冷剂纯度鉴别仪1填写附表003检查作业-车身

-记录车辆识别码1004作业准备-安全防护

-安装座椅套、方向盘套和地板垫1005作业准备-安全防护

-安装翼子板布和前格栅布1填写附表006检查作业-润滑系统

-检查发动机机油液位1填写附表007检查作业-制动系统

-检查制动液液位1填写附表008检查作业-冷却系统

-检查发动机冷却液液位1009检查作业-发动机

-检查发动机传动皮带的安装情况及有无损伤、裂纹和过度磨损1010检查作业-冷却系统

-检查发动机冷却系统软管的安装、连接情况及有无裂纹、损坏和泄漏1填写附表011检测作业-电源系统

-测量并记录电源系统电压（静态）在发动机舱测量1填写附表012检测作业-空调系统

-鉴别并记录制冷剂的纯度1013检查作业-车身

-检查驾驶员座椅安全带的拉伸和卷收情况及安全带有无撕裂或磨损1014检查作业-车身

-检查驾驶员座椅安全带惯性锁止和安全带开关的工作情况1015检查作业-仪表板

-检查MIL、AIRBAG、ABS故障指示灯和充电、机油压力报警灯的工作情况1016检查作业-空调系统

-按下并观察AC开关指示灯的工作情况起动发动机1017检查作业-空调系统

-检查鼓风机的风速调节和通风装置的风向切换功能1018检查作业-冷却系统

-检查空调工作时冷却风扇工作是否正常检查完毕后熄火1019检查作业-自动变速器

-检查换挡杆及挡位指示灯的工作情况，检查完毕后将换档杆置于N位置1020检查作业-制动系统

-检查驻车制动指示灯的工作情况，检查完毕后释放驻车制动1021拆装作业-润滑系统

-拆下机油加注口盖1举升位置2（升起举升机）022检查作业-润滑系统

-检查发动机各部有无漏油1023检查作业-自动变速器

-检查自动变速器及其冷却管路有无漏油1024拆装作业-润滑系统

-排放发动机机油2025检查作业-冷却系统

-目视检查散热器有无泄漏、变形或损坏1026检查作业-空调系统

-目视检查冷凝器有无脏污、变形及泄漏等1027检查作业-排气系统

-检查三元催化器、排气管、消声器的安装、损伤情况及有无漏气1028检查作业-燃油系统

-检查燃油管路和燃油蒸发管路的安装、连接、损伤情况及有无漏油1029检查作业-制动系统

-检查制动管路的安装、连接、损伤情况及有无漏油，制动软管有无老化1030紧固作业-悬架系统

-紧固前悬架与车身连接螺栓（后部内侧2个螺栓）100N▪m1031紧固作业-悬架系统

-紧固前悬架加长件与车身连接螺栓（后部2个螺栓）58N▪m1填写附表032拆装作业-润滑系统

-更换新的机油滤清器，并记录发动机机油型号和级别2举升位置3（落下举升机）033作业准备-安全防护

-安装车轮挡块1034拆装作业-润滑系统

-加注新的发动机油2035拆装作业-进气系统

-拆下空气滤清器盖，更换空气滤清器芯1填写附表036检测作业-制动系统

-检测并记录制动踏板的自由行程2填写附表037检测作业-制动系统

-检测并记录制动踏板的行程2038检查作业-制动系统

-检查制动助力器的助力能力。起动发动机后及时观察机油滤清器有无泄漏1039检查作业-前挡风玻璃洗涤器

-检查前挡风玻璃洗涤器的喷射力和喷射位置1040检查作业-前挡风玻璃刮水器

-检查前挡风玻璃刮水器的刮拭情况检查完毕后熄火1041检查作业-转向系统

-检查转向轴的伸缩、转向柱的倾斜及其锁止情况1举升位置4（升起举升机至合适高度）填写附表042检查作业-制动系统

-目视检查前两轮制动衬片和制动盘表面（仅外侧）的磨损情况不拆车轮1043检查作业-润滑系统

-检查发动机放油螺塞有无泄漏1044检查作业-润滑系统

-检查机油滤清器有无泄漏1045检查作业-冷却系统

-目视检查冷却液有无泄漏1举升位置5（落下举升机）046作业准备-安全防护

-安装车轮挡块1047检查作业-制动系统

-施加驻车制动1048作业准备-发动机

-启动尾气分析仪1049作业准备-空调系统

-连接空调诊断仪1填写附表050检测作业-空调系统

-检测记录空调系统压力和温度，判断空调制冷性能2填写附表051检测作业-发动机

-检测并记录发动机怠速时的尾气排放值检查完毕后熄火2052整理作业-空调系统

-取下空调诊断仪传感器接头及高低压接头并清洁归位1053检测作业-空调系统

-检查高低压接口是否存在制冷剂泄漏1填写附表054检查作业-润滑系统

-检查调整发动机机油液位，并记录机油加注量等1055整理作业-安全防护

-拆卸翼子板布和前格栅布1056整理作业-安全防护

-拆卸座椅套、地板垫、方向盘套1057整理作业-工量具和设备

-关闭尾气分析仪1058整理作业-工量具和设备

-清洁整理工量具和设备等1工单、记录单059要求填写完整、清晰、正确。（每处填写错误，扣1分，扣完配分为止）20设备、工具使用060要求设备、工具、量具选择和使用正确、操作熟练；工具、量具不落地。（每次扣1分，扣完配分为止）10合计100（3）车轮定位评分标准项目分值比例评分标准定位作业流程65%熟练地查阅维修资料；根据测量结果进行分析，并能正确进行调整；工艺步骤合理，方法正确。设备、工具使用10%正确使用工量具；维修工单和记录表填写20%按要求填写，记录值准确，维修方案合理；安全和5S规范5%符合安全操作规程；场地整洁，物品摆放有序。合计100%（4）车轮定位评分细则序号配分操作内容扣分细则举升位置1最多扣分不超过本项配分10.5准备工作-放置车轮挡块少做1项扣0.25分20.5检查车辆停放位置-检查转角盘和滑板的销子是否在锁止状态少做1项扣0.25分30.5检查车辆停放位置-检查前轮是否在转角盘中心位置少做1项扣0.25分41准备工作-安装座椅套、地板垫、方向盘套、变速杆套少做1项扣0.25分51方向盘位置-方向盘解锁，降下司机侧门窗玻璃，检查方向盘是否在正中位置少做1项扣0.25分61检查车辆载荷-检查仪表盘燃油箱油位显示，并记录在作业表上少做1项扣0.5分71检查车辆载荷-检查驾驶室内和后备舱载荷是否符合定位测量要求少做1项扣0.5分82车辆识别-找到车辆型号/VIN码/车辆生产年及日期并记录在作业表上少做1项扣0.5分91车辆识别-找到原厂要求的前后车轮的轮胎型号和标准胎压并记录在作业表上少做1项扣0.5分101.5检查轮胎-检查调整四轮胎压/检查实车安装轮胎型号是否车辆铭牌要求一致/测量车身高度并记录在作业表上少做1项扣0.5分111在定位仪程序中建立用户和车辆档案-在定位程序中输入选手编号和车辆VIN码少做1项扣0.5分121正确选择车型数据-在数据库中找到相应车型，完成车型数据选择少做1项扣1分举升位置2130.5车辆变速箱档位调整-将变速箱换档杆置于空挡位置并释放驻车制动少做1项扣0.25分140.5举升机操作-放置二次举升支撑垫块，升起举升机小剪，使车轮离开举升机充分悬空后落锁少做1项扣0.25分152检查轮胎和轮辋-检查两前轮轴承和悬架是否松旷/检查四轮轮胎是否有裂纹,损坏,异常磨损/测量四轮胎纹深度少做1项扣0.25分161检查轮胎和轮辋-检查少做1项扣0.5分172车辆状况输入-在车辆状况表中输入轮胎型号和左后轮胎纹深度胎纹深度只录入最小值，少做1项扣1分举升位置3180.5举升机操作-操作举升机，升高到较高合适位置落锁少做每项扣0.25分191检查后轴悬架-检查左后减振器和弹簧少做每项扣0.5分201检查后轴悬架-检查后桥少做每项扣1分211检查后轴悬架-检查后悬架锁闩连杆和中心枢轴球节少做每项扣0.5分221检查后轴悬架-检查右后减振器和弹簧少做每项扣0.5分231检查转向连接机构-检查左前转向横拉杆/转向节/球头少做每项扣0.25分241检查前轴悬架-检查左前下控制臂/球节/前后衬套少做每项扣0.25分251检查前轴悬架-检查前稳定杆少做每项扣1分261检查转向连接机构-检查右前转向横拉杆/转向节/球头少做每项扣0.25分271检查前轴悬架-检查右前下控制臂/球节/前后衬套少做每项扣0.25分举升位置4280.5举升机操作-降低大剪举升平台至适合的落锁位置少做每项扣0.25分290.5悬架复位-拔出转盘固定销少做每项扣0.25分300.5举升机操作-举升机小剪缓慢回落少做每项扣0.25分310.5悬架复位-移开车轮挡块至合适位置少做每项扣0.25分320.5悬架复位-按压前后车身数次，使车辆悬架复位少做每项扣0.25分330.5悬架复位-将车辆向后推离转角盘并插上转角盘销子少做每项扣0.25分340.5车辆停放-向前推动车辆使前轮停在转角盘中心位置少做每项扣0.25分352定位仪定位准备-安装卡具和标板安装不符合要求，每处扣0.5分361进行轮毂偏位补偿-推动车辆完成车轮补偿未达补偿要求，扣1分370.5调整前的检测准备工作-实施驻车制动少做每项扣0.5分380.5调整前的检测准备工作-使用刹车锁顶住脚刹车踏板少做每项扣0.5分390.5调整前的检测准备工作-拔出转盘和滑板固定销并取下垫板少做每项扣0.25分401按照程序检测车辆-按照程序引导，车轮方向对中未达方向对中要求扣1分411按照程序检测车辆-按照程序引导，分别向左、右20度转向操作未达要求每个方向扣0.5分422按照程序检测车辆-按照程序引导，车轮方向对中；当屏幕显示前轮前束值时，按照程序引导，进入最大转向角测量未达引导步骤，每步扣0.5分431按照程序检测车辆-按照程序引导，分别向左、右测量最大转向角未达引导步骤，每步扣0.5分441按照程序检测车辆-按照程序引导，车轮方向对中后使用方向盘锁锁定方向盘位置未达引导步骤，每步扣0.5分451按照程序对车辆进行后轴测量-当屏幕显示后轴数据和前轴数据时，向裁判报数据是否合格少做每项扣0.5分461调整前方向盘检查-检查确认方向盘是否对中，再次锁止方向盘。少做每项扣0.5分举升位置5471操作举升机，升高到较高适合调整位置并落安全锁少做每项扣0.5分482调整并向裁判报告拉杆锁紧螺母的扭矩。少做或错误，每项扣0.5分492调整并向裁判报告转向拉杆的调整方向少做或错误，每项扣0.5分举升位置6500.5调整后的检测准备工作-降低大剪举升平台到合适操作的位置落锁少做每项扣0.5分510.5调整后的检测准备工作-取下方向盘锁，检查方向盘对中少做每项扣0.5分520.5调整后的检测准备工作-检查刹车锁是否顶住脚刹车踏板，如果刹车锁松开或脱离,重新锁牢少做每项扣0.5分530.5按照程序检测车辆-按程序引导进入检测流程未按引导步骤，每步扣0.5分540.5按照程序检测车辆-按照程序引导，车轮方向对中未按引导步骤，每步扣0.5分551按照程序检测车辆-按照程序引导，分别向左、右20度转向操作未按引导步骤，每步扣0.5分561按照程序检测车辆-当屏幕显示前轮前束值时，按照程序引导，进入最大转向角测量。未按引导步骤，每步扣0.5分572按照程序检测车辆-按照程序引导，分别向左、右测量最大转向角未按引导步骤，每步扣0.5分581按照程序检测车辆-按照屏幕显示箭头对中未按引导步骤，每步扣1分591按照程序检测车辆-当屏幕显示前轮前束值时，按照程序引导，至屏幕显示检测报告未按引导步骤，每步扣0.5分601保存检测报告-打印保存检测报告-打印车辆状况和检测的报表（表格形式）未按引导步骤，每步扣0.5分611定位仪复位-定位仪程序复位未按引导步骤，每步扣1分622定位仪复位-取下标板和卡具并放回初始位置未完成，每车轮扣0.5分631定位仪复位-拆除刹车锁，并放至规定位置少做每项扣0.5分举升位置7640.5举升机操作-升起举升机小剪，使车轮悬空少做每项扣0.5分650.5插入转角盘和后滑板的固定销-将转角盘和后滑板固定销插入并复位垫板少做每项扣0.5分660.5举升机操作-举升机小剪缓慢回落,完全回位少做每项扣0.5分举升位置8670.5举升机操作-操作举升机大剪回到最低位置少做每项扣0.5分680.5工位整理-取下车内三件套，升车窗玻璃，关闭车门（不锁）少做每项扣0.5分690.5工位整理-回收车辆二次举升垫块和车轮挡块少做每项扣0.5分7020工单、记录单要求填写完整、清晰、正确。（每处填写错误，扣1分，扣完配分为止）7110设备、工具使用要求设备、工具、量具选择和使用正确、操作熟练；工具、量具不落地。（每次扣1分，扣完配分为止）725安全和“5S”及时清洁场地、工作台，否则扣1分；螺栓、零件摆放整齐，否则扣1分；作业中量具工具不得混放，否则扣1分/次；工具、零件、机油不落地，否则扣1分/次；用过的清洁布等放入垃圾桶，否则扣1分合计100（二）汽车维修基本技能项目1、竞赛时量1、竞赛时量机械拆装时量30分钟，汽车故障诊断时量40分钟。2、竞赛作业要求与考核要点（1）机械拆装①作业要求：在规定时间内，对发动机气门机构进行拆卸、检查、测量和装配。第一：拆卸进、排气凸轮轴；第二：拆卸全部进排气门挺杆；第三：拆卸指定的某一个气缸的全部进气门和排气门组件；第四：对该气缸（两组四个进排气门）中指定其中的一组进、排气门进行：（1）外观检查；（2）进、排气门的长度测量；（3）进排气门头部的直径测量；（4）进、排气门锥面上的接触面宽度测量；（5）气缸盖上该组进、排气门座的接触面宽度测量（使用红印油检测）；（6）气门与气门座接触面的位置检查检测；第五：填写作业记录表和维修工单；第六：清洁零部件；第七：更换气门油封；第八：装配进排气门组；第九：装配进排气凸轮轴；第十：清洁整理打扫工位。②考核要点：按照维修手册要求对发动机气门机构进行拆卸、检查、测量和装配，按要求填写检查测量记录表，并根据测量结果进行分析，做出零件好坏及维修方案的判断。重点考核拆装工艺、工量具选择与使用、零部件检查及测量、作业规范及安全，并正确填写《发动机气门机构的拆卸、检查和装配维修记录表》和维修工单，确定维修方案。（2）汽车故障诊断①作业要求：在规定时间内，对通用科鲁兹轿车指定的系统进行故障诊断，步骤包括前期准备、安全检查、仪器连接、目视检查、症状确认、故障码和数据流检查、元器件测量、电路测量、故障点确认和排除，并填写相关记录等。②考核要点：在规定时间内，对通用科鲁兹轿车指定的系统进行故障诊断，故障范围包括别克威朗轿车发动机控制系统、车身电器系统、空调控制系统3部分，其中，车身电器系统包括照明系统、电动窗系统、车辆数据通讯系统其中之一；故障包含有故障码故障和无故障码故障，故障形式为上述3个系统中任选2个系统的故障。要求在规定时间内，对通用科鲁兹轿车指定的系统进行故障诊断，步骤包括前期准备、安全检查、仪器连接、目视检查、症状确认、故障码和数据流检查、元器件测量、电路测量、故障点确认和排除，并填写相关记录等。考核按照维修手册的规范，在规定时间内完成作业的流程，发现和确认故障点，按照裁判现场要求排除故障，并完整准确填写《汽车故障诊断记录表》。作业中要求较熟练地查阅维修资料、正确使用工量具和仪器设备、准确测量技术参数和判断故障点、正确记录作业过程和测试数据、安全文明作业。3、名次确定办法1.竞赛内容配分竞赛内容配分占总分比例机械拆装10050%汽车故障诊断10050%合计200100%2.总分计算公式总成绩=机械拆装成绩×50%+汽车故障诊断成绩×50%3.竞赛名次按照总分从高到低排序。当总成绩相同时，汽车故障诊断成绩高者名次排前；当总成绩相同，汽车故障诊断成绩又相同时，总用时少者名次排前。4、评分标准与评分细则（1）机械拆装评分标准项目分值比例评分标准工艺作业流程65%熟练地查阅维修资料；根据测量结果进行分析作出零件好坏的判断；工艺步骤合理，方法正确。设备、工具使用10%正确使用工量具；维修工单和记录表填写20%按要求填写，记录值准确，维修方案合理；安全和5S规范5%符合安全操作规程；场地整洁，物品摆放有序。合计100%（2）机械拆装评分细则项目评分要点配分一、维修准备；工具、量具设备准备□确认工具，否则扣2分□确认量具，否则扣2分□确认零件或辅料，否则扣1分□发动机台架安全检查，否则扣1分□查阅维修手册操作步骤，否则扣1分7二、凸轮轴的拆卸□使用专用工具对准正时，否则扣1分□分多次拆卸凸轮轴盖，否则扣1分□使用气枪或无纺布清洁，否则扣1分□工具使用正确，否则扣1分□拆卸顺序正确，否则扣1分□零件未按顺序摆放整齐，否则扣1分6三、拆卸进、排气门（第一缸的进气门和排气门）和气门挺柱□拆卸气门挺柱，否则扣2分□使用专用工具拆卸气门，否则扣3分□工具使用正确，否则扣2分□标记气门，否则扣1分□零件未按顺序摆放整齐，否则扣2分□使用专用工具拆卸气门杆油封，否则扣2分□使用气枪或无纺布清洁，否则扣1分13四、气门长度度测量□清洁气门，否则扣1分□进排气门外观检查，否则扣2分□量具使用正确，否则扣1分□测量位置正确，否则扣1分□进、排气门的长度测量值正确，否则扣2分□测量后量具清洁，否则扣1分8五、气门头部的直径测量测量□量具使用正确，否则扣1分□测量位置正确，否则扣1分□进、排气门头部直径的测量值正确，否则扣1分□测量后量具清洁，否则扣1分4六、进排气门锥面上的接触面宽度测量□量具使用正确，否则扣1分□测量位置正确，否则扣1分□进排气门锥面上的接触面宽度测量值正确，否则扣1分□测量后量具清洁，否则扣1分4七、气缸盖上该组进、排气门座的接触面宽度测量□清洁气门座，否则扣1分□量具使用正确，否则扣1分□测量位置正确，否则扣1分□气缸盖上该组进、排气门座的接触面宽度测量值正确，否则扣1分□测量后量具清洁，否则扣1分5八、使用红印油检测□清洁气门气门座，否则扣1分□检测方法使用正确，否则扣2分□测量位置正确，否则扣2分□气门与气门座接触面的位置检测，否则扣2分7九、组装气门和气门挺柱□清洁所有需安装的零件，否则扣1分□使用专用工具装入气门杆油封，否则扣2分□气门安装位置，否则扣1分□气门弹簧安装正确，否则扣1分□使用专用工具压缩气门弹簧，否则扣1分□工具使用正确，否则扣1分□安装气门锁夹，否则扣2分□检查调试，否则扣1分□安装气门挺柱，否则扣2分□安装润滑，否则扣1分13十、凸轮轴安装□使用气枪或无纺布清洁，否则扣1分□工具使用正确，否则扣1分□凸轮轴盖和油封安装顺序、方向正确，否则扣1分□分多次拧紧，否则扣1分□安装力矩正确，否则扣1分□安装润滑，否则扣1分6十一、维修手册使用□确认气门长度标准值，否则扣0.7分□确认气门头部直径标准值，否则扣0.7分□确认气门接触面、气缸盖面标准值，否则扣0.6分2十二、安全与5S□及时清洁场地、工作台，否则扣1分□螺栓、零件摆放整齐，否则扣1分□作业中量具工具不得混放，否则扣1分/次□工具、零件、机油不落地，否则扣1分/次□用过的清洁布等放入垃圾桶，否则扣1分5十三、维修工单□按要求填写□记录值准确20合计100（3）汽车故障诊断评分标准项目分值比例评分标准工艺作业流程65%熟练地查阅维修资料；根据测量结果进行分析作出零件好坏的判断；工艺步骤合理，方法正确。设备、工具使用10%正确使用工量具；维修工单和记录表填写20%按要求填写，记录值准确，维修方案合理；安全和5S规范5%符合安全操作规程；场地整洁，物品摆放有序。合计100%（2）汽车故障诊断评分细则考核项目配分评分标准（每项累计扣分不超过配分）前期准备2□检查并熟悉工作场地，包括工具、设备、仪器；否则扣0.5分/项□检查工具车中各类维修工具数量及是否正常；否则扣0.5分□环视车辆外观，对存在安全隐患及时排除；否则扣0.5分/项□□依次套上转向盘套、座椅套，并垫上脚垫；否则扣0.5分/项□降下驾驶员侧车窗玻璃。将钥匙放在前档玻璃下面或处于关闭状态；否则扣0.5分/项□开启发动机罩开启拉杆并朝外拉至听到“嘭”的声音，发动机罩拉钩弹开；否则扣0.5分□打开发动机罩，按规定摆放好左右翼子板布和前格栅布；否则扣0.5分□熟悉故障诊断作业表的填写，正确记录整车型号，车辆识别代号、发动机型号。否则扣0.5分/项以上累计最多扣分2分。安全检查2□正确安装车轮档块和底盘垫块，保证车辆启动和举升时安全可靠；否则扣0.5分/项□连接尾气排气管接管至排气管。否则扣0.5分□确认驻车制动器拉到极限位置，自动变速器操纵杆置于P档位置；否则扣0.5分/项□机油液位检查：拔出机油标尺，用干净的抹布擦干净再插到底，几秒钟后，拔出机油标尺检查发动机机油液位，正常液位应在3/4至最高位之间；否则扣0.5分/项□检查冷却液液位；否则扣0.5分□检查制动液液位；否则扣0.5分□拆卸蓄电池盖板，以便检查蓄电池电压；否则扣0.5分□万用表校零：将数字式万用表置于欧姆档，两表笔搭接电阻必须小于1Ω；否则扣0.5分□蓄电池电压检查：切换万用表档位到直流电压档，万用表红黑表笔分别搭接在蓄电池正负接线柱上，测得蓄电池电压应为11V或更高。注意：须在发动机停机且点火开关置于OFF位置时进行此项检查；否则扣0.5分/项以上累计最多扣分2分。仪器连接1□诊断仪接头选择正确；否则扣0.5分□准备诊断仪KT660,找到并打开汽车诊断插座，注意：确认点火开关处于关闭状态；否则扣0.5分□连接诊断仪插头到汽车诊断座，打开诊断仪电源开关，打开点火开关至ON档，确认仪表板灯亮。否则扣0.5分/项以上累计最多扣分1分。故障现象确认第一个系统1□故障现象记录正确，完整。否则扣0.5分/项□启动状态：注意初次启动发动机，未请示裁判而直接启动发动机，连续起动时间超过，或者连续起动超过3次的；否则扣0.5分/项以上累计最多扣分1分。第二个系统1□故障现象记录正确，完整。否则扣0.5/项以上累计最多扣分1分。代码检查第一个系统1□未关闭车门。扣0.5分□故障诊断仪操作流程正确；否则扣0.5分/项□0.5以上累计最多扣分1分。第二个系统1□未关闭车门。扣0.5分□故障诊断仪操作流程正确；否则扣0.5分/项□以上累计最多扣分1分。正确读取数据和清除故障故障码第一个系统2□能正确读取数据流；否则扣0.5分□能正确记录发动机相关数据（例如发动机转速、点火提前角、喷油脉宽、冷却液温度等）。否则扣0.5分/项□清除故障码：返回故障测试界面，点击“清除故障码”。诊断仪界面显示“清码命令已执行”；否则扣0.5分□再读故障码，查看是否有虚的历史故障码。否则扣0.5分□读取动态数据流，验证车辆故障现象，其中包含以下0.5项内容（1）0.5（2）发动机运转状态：怠速；否则扣0.5分（3）0.5以上累计最多扣分2分。第二个系统2□清除故障码：返回故障测试界面，点击“清除故障码”。诊断仪界面显示“清码命令已执行”；否则扣1分□再读故障码，查看是否有虚的历史故障码。否则扣1分□在读故障码时，未具备条件的情况下导致故障码读不出扣1分以上累计最多扣分2分。确定故障范围第一个系统3□确定并填写可能的故障范围：如相关部件，控制模块，相关线路等。错误一处扣1分以上累计最多扣分3分。第二个系统3□确定并填写可能的故障范围：如相关部件，控制模块，相关线路等。错误一处扣1分以上累计最多扣分3分。基本检查第一个系统1□在不做部件拆装的情况下对重点检查与故障码相关部位的外观。注意：关闭点火开关，目视时要稍用力摇晃，检查管、线连接、机件状况、连接器连接及部件安装状况。同时记录这一过程，对发现的故障排除后要再次清码，同时读取故障码，数据流。否则扣0.5分/项以上累计最多扣分1分。第二个系统1□在不做部件拆装的情况下对重点检查与故障码相关部位的外观。注意：关闭点火开关，目视时要稍用力摇晃，检查管、线连接、机件状况、连接器连接及部件安装状况。同时记录这一过程，对发现的故障排除后要再次清码，同时读取故障码。否则扣0.5分/项。以上累计最多扣分1分。部件测试第一个系统12□能正确进行元器件检查，方法正确，步骤完整，注意：（1）按提供的测试用电路连接线进行元器件测量；否则扣1分/次（2）断开与连接传感器与执行器插座前要先关闭点火开关；否则扣1分/次（3）断开与连接电脑连接线之前，要断开整车电源，首先拆下蓄电池的负极搭铁；否则扣1分/次（4）对不可能导致故障的元器件进行检查；否则扣1分/次（5）工具选用与使用不当。否则扣1分/次（6）对更换的元器件要进行一次测量，确认新元器件正常；否则扣1分/次以上累计最多扣分12分。第二个系统6□能正确进行元器件检查，方法正确，步骤完整，注意：（1）按提供的测试用电路连接线进行元器件测量；否则扣1分/次（2）断开与连接传感器与执行器插座前要先关闭点火开关；否则扣1分/次（3）断开与连接电脑连接线之前，要断开整车电源，首先拆下蓄电池的负极搭铁；否则扣1分/次（4）对不可能导致故障的元器件进行检查；扣1分/次（5）工具选用与使用不当。否则扣1分/次（6）对更换的元器件要进行一次测量，确认新元器件正常；否则扣1分/次以上累计最多扣分6分。电路测量第一个系统20□能正确进行相关电路的测试，注意：（1）按提供的测试用电路连接线进行测量；否则扣3分/次（2）断开与连接传感器与执行器插座前要先关闭点火开关；否则扣2分/次（3）断开与连接电脑连接线之前，要断开整车电源，首先拆下蓄电池的负极搭铁；否则扣2分/次（4）对修复的线路要进行一次测量，确认修复成功；否则扣2分（5）断开蓄电池后30S后再进行线束电阻测量；否则扣2分（6）更换新保险丝前要作电路是否短路确认；否则扣3分（7）对不可能导致故障的线路进行检查。扣2分/次以上累计最多扣分20分。第二个系统15□能正确进行相关电路的测试，注意：（1）按提供的测试用电路连接线进行测量；否则扣3分/次（2）断开与连接传感器与执行器插座前要先关闭点火开关；否则扣2分/次（3）断开与连接电脑连接线之前，要断开整车电源，首先拆下蓄电池的负极搭铁；否则扣2分/次（4）对修复的线路要进行一次测量，确认修复成功；否则扣2分（5）断开蓄电池后30S后再进行线束电阻测量；否则扣2分（6）更换新保险丝前要作电路是否短路确认；否则扣3分（7）对不可能导致故障的线路进行检查。否则扣2分/次以上累计最多扣分15分。示波器测量8□能正确进行相关电路的示波测试：（1）示波器表笔连接，否则扣2分（2）根据故障内容检测相关电路波形。并填写被测元件端口编号，并画出或打印出波形，否则扣3分（3）根据故障内容绘制相关电路的正常波形。并填写被测元件端口编号，否则扣3分。故障部件确认和排除；故障修复结果确认第一个系统7故障点确认正确，否则扣3.5分；维修意见正确。否则扣3.5分以上累计最多扣分7分。第二个系统6故障点确认正确，否则扣3分；维修意见正确。否则扣3分以上累计最多扣分6分。现场恢复3按5S标准整理现场，收回相仪器、设备、工具等，恢复工作前场景。□设备复位；否则扣1分/次□工具复位；否则扣1分/次□保险丝盖复位；否则扣1分/次□左右翼子板布和前格栅布复位；否则扣1分/次□发动机舱盖复位；否则扣1分/次□驾驶员侧玻璃复位；否则扣1分/次□三件套复位；否则扣1分/次□钥匙复位；否则扣1分/次□尾气排气管；否则扣1分/次□车轮档块、底盘垫块复位；否则扣1分/次□工具车复位；否则扣1分□工具柜复位；否则扣1分□废弃物处理；否则扣1分/次□扫地、拖地。否则扣1分以上累计最多扣分3分。工作安全操作规范职业形象0.5着装规范，选手必须穿着工作服、防砸安全鞋。扣分项：着装不合规范扣0.5分/项，扣完为止。以上累计最多扣分0.5分。礼貌礼仪0.5言语不文明，顶撞考官。每次扣0.5分以上累计最多扣分0.5分。三不落地0.5零部件、工量具、设备、油料、抹布等落地。一次扣0.5分以上累计最多扣分0.5分。人物安全0.5操作过程中可能造成人身或设备损坏被裁判终止，一次扣0.5分造成竞赛选手受伤，一次扣0.5分以上累计最多扣分0.5分。但出现人身或设备损坏将由裁判直接终止比赛。该项成绩按零分计算。总分=SUM(ABOVE)=SUM(ABOVE)100（三）车身涂装（涂漆）1、竞赛时量竞赛作业时间合计为180分钟。其中：损伤区处理40分钟；补涂防锈底漆、喷中涂底漆30分钟；面漆前处理30分钟；油性底色漆微调50分钟；底色漆、清漆喷涂30分钟。2、竞赛作品要求与考核要点（1）损伤区处理在规定时间完成喷涂中涂底漆前所需的所有处理工作。①作业要求：对损伤位置打磨羽状边；对损伤区施涂环氧底漆、刮涂原子灰并打磨原子灰至平整；完成中涂底漆前所需的打磨及清洁、除油工作。②考核要点：第一：个人防护用品穿戴规范，安全操作；包括使用耳塞；第二：打磨工具操作规范；砂纸选用合理；第三：羽状边边缘平顺无阶梯；第四：环氧底漆（赛场已调配好）施涂方法、范围及厚度正确；第五：原子灰配比正确、调和均匀；第六：原子灰刮涂区域合理，没有超过砂纸打磨区域.第七：原子灰打磨平整、恢复损伤前形状，没有中涂底漆无法填充的砂纸痕、砂眼，喷涂后不显示原子灰印；（最终结果评分）第八：所有待喷中涂底漆区域都已经经过妥善打磨，无研磨不足（橘皮未磨除）、磨穿情况；第九：操作完毕后，工具设备清洁、复位、废弃物分类丢弃在规定的废弃物容器内。可继续使用耗材放置于指定回收位置。（2）补涂防锈底漆、喷中涂底漆露金属区域补涂防锈底漆，整板喷涂中涂底漆。①作业要求：在规定时间内，对露金属的区域喷涂（自喷罐式）或抹涂（调配好的）环氧底漆，整板喷涂双组份中涂底漆，中涂底漆用量（已添加好固化剂、稀释剂的重量）不超过180g。②考核要点：第一：个人防护用品穿戴规范，安全操作；包括使用耳塞；第二：正确使用粘尘布（将粘尘布充分展开再折叠后粘尘）；第三：对露金属区域使用环氧底漆或自喷罐侵蚀底漆修补；第四：合理闪干后喷涂下一层；第五：中涂喷涂膜厚均匀，干燥后无漏底、流挂、粗糙等缺陷；第六：操作完毕后，工具设备清洁、复位，废弃物分类丢弃于规定的废弃物容器内。（3）面漆前处理打磨中涂底漆、清洁。①作业要求：在规定作业时间内完成中涂底漆研磨及工件清洁、除油等所有喷涂面漆前需要完成的工作。②考核要点：第一：个人防护用品穿戴规范，安全操作；包括使用耳塞；第二：打磨机操作规范；干磨砂纸选用合理；第三：打磨工件表面平滑，打磨彻底，无露底、无桔皮，无磨穿；第四：操作完毕后，工位清洁，工具设备复位，废弃物分类丢弃于规定的废弃物容器内。砂纸、菜瓜布等可继续使用耗材放置于指定回收位置。（4）油性底色漆微调在规定时间内完成底色漆微调（使用一个色母）。①作业要求：赛场为选手提供目标色板，100mL（未添加稀释剂）有差异色的底色漆及使用此底色漆统一喷涂的色板；选手采用喷涂试色板的方法对比油漆与标准色板的差异，合理添加一个色母，将颜色调整至与目标色板一致。提交选手认为最准确的一块色板及所记录的微调配方。②考核要点：第一：个人防护用品穿戴规范，安全操作；第二：调色流程规范；色差判断正确，色母添加正确；第三：调色准确，掌握干喷、湿喷不同喷涂方法对油漆颜色的影响；所提交的色板和与目标色板色差测量值小；第四：操作完毕后，工位清洁，工具设备复位，废弃物分类丢弃于规定的废弃物容器内。（5）油性底色漆、清漆喷涂喷涂油性底色漆及清漆。①作业要求：在规定作业时间内完成底色漆、清漆喷涂作业。颜色须喷涂至与目标板一致。整板喷涂的色漆是由赛场提供的喷涂目标板的色漆。清漆用量（已添加好固化剂、稀释剂的重量）不超过200g。②考核要点：第一：佩戴合适个人防护用品，安全操作；包括使用耳塞；第二：喷涂前表面清洁粘尘操作规范；第三：使用粘尘布方法正确（将粘尘布充分展开再折叠后粘尘）;第四：喷涂操作规范，合理闪干后喷涂下一层；喷涂过程中无打磨、补喷操作;第五：涂膜干燥后，无失光、垂流、银粉露底、银粉发花、清漆漏喷或喷涂过薄、失光等缺陷；涂层丰满、纹理均匀（此项均为最终结果评分）。第六：操作完毕后，工位清洁，工具设备复位，废弃物分类丢弃于规定的废弃物容器内。3、名次确定办法1.竞赛内容配分竞赛内容配分占总分比例1.损伤区处理1919%2.补涂防锈底漆、喷中涂底漆1010%3.面漆前处理1010%4.油性底色漆微调8.58.5%5.底色漆、清漆喷涂55%6.最终效果47.547.5%合计100100%2.总分计算公式总成绩=损伤区处理成绩+补涂防锈底漆、喷中涂底漆成绩+面漆前处理成绩+油性底色漆微调成绩+底色漆、清漆喷涂成绩+最终效果成绩3.竞赛名次按照总分从高到低排序。总分相同，5个分赛项总用时少者名次排前；若再出现相同，以最终效果成绩高者名次排前。4、评分标准与评分细则1.损伤区处理（1）评分标准：考核项目分值比例评分标准安全防护2.5%在各个环节佩戴合理的安全防护用品羽状边打磨25%使用砂纸型号正确，边缘平滑无台阶原子灰刮涂，打磨和旧漆层打磨60%原子灰调配比例正确，混合均匀，刮涂不超过打磨范围；打磨时使用打磨机、砂纸型号正确，能正确使用打磨指示层及采用正确打磨方法打磨，打磨充分、彻底，无橘纹,无磨穿5S12.5%工具设备复位、可继续使用耗材放置于指定回收位置；废弃物丢弃至指定垃圾桶（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1个人安全防护未按工序规范穿着工作服帽（全程）扣0.1分未按工序规范穿着安全鞋（全程）扣0.1分未按工序规范佩戴耳塞（全程）扣0.1分未按工序规范佩戴防护眼镜（全程）扣0.1分未按工序规范佩戴防毒面具（刮灰除油）扣0.1分未按工序规范佩戴防尘口罩（打磨吹尘）扣0.1分未按工序规范佩戴棉纱手套（打磨吹尘）扣0.1分2羽状边打磨5分打磨前正确除油并确定损伤（要求使用两块擦拭布，一干一湿除油），否则扣0.5分完全去除旧漆，否则扣1分羽状边宽度至少1㎝，否则扣0.5分羽状边形状不规则，扣0.5分羽状边应平滑无阶梯，否则扣0.5分使用6㎜打磨机配合P120干磨砂纸制作羽状边，否则扣0.5分3原子灰刮涂，打磨和旧漆层打磨11.5分原子灰刮涂前吹尘除油，否则扣0.5分刮涂前施涂环氧底漆（均匀覆盖裸铁、薄），否则扣0.5分原子灰刮涂边缘应薄而均匀，否则扣0.5分；原子灰刮涂范围不超出打磨范围，否则扣0.5分原子灰与固化剂按2%-3%的比例均匀调和，如果不均匀或比例不对，扣2分原子灰红外线烤灯干燥距离应70-90㎝，否则扣0.5分打磨前检测干燥程度（指触或P240砂纸打磨），否则扣0.5分每次更换砂纸型号施涂指示剂，否则扣0.5分正确选用砂纸（P120-P180-P240），否则扣1分选用6㎜打磨机配合P320打磨，否则扣0.5分打磨不彻底，面积＜10*10㎜每处扣0.5，大于则每处扣1分，共1.5分，扣完为止磨穿面积＜5*5㎜不扣分，大于则每处扣0.2分，共1分，扣完为止边角用红色菜瓜布打磨，否则扣0.5分4工位5S2分未清理工位扣2分（清洁打磨头、清洁砂纸、清洁工位及场地）备注：以上扣分只能严格按照配分进行，扣完为止。2.补涂底漆、喷中涂底漆（1）评分标准考核项目分值比例评分标准安全防护5%佩戴喷涂时所需要的安全防护用品喷涂前处理25%使用粘尘布粘尘（粘尘布需要完全展开后再使用）；漏金属部位施涂环氧底漆或侵蚀底漆；选择正确灰度的中涂底漆，使用规定量完成喷涂；喷涂过程55%道与道之间给予了合理的闪干时间；喷涂过程中没有打磨、补喷；无流挂、漏喷或咬底；5S15%工具、工位恢复原状；废弃物丢弃至指定垃圾桶（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1个人安全防护0.5分未按工序规范穿着工作服帽扣0.1分未按工序规范穿着安全鞋扣0.1分未按工序规范佩戴安全眼镜扣0.1分未按工序规范佩戴防毒面具扣0.1分未按工序规范佩戴耐溶剂手套扣0.1分2喷涂前处理2.5分打磨前正确除油并粘尘，否则扣0.5分（要求使用两块擦拭布，一干一湿除油，粘尘布需要完全展开后再使用）裸露金属施涂环氧底漆或侵蚀底漆否则扣1分选择合适灰度的中涂底漆否则扣0.5分使用规定量完成喷涂否则扣0.5分3喷涂过程5.5分喷涂过程没有打磨、补喷，否则扣0.5分喷枪喷幅为中等扇形状，否则扣0.5分喷涂下一道油漆前应该判断上一层油漆闪干程度是否亚光（目测），否则扣0.5分根据喷涂效果扣0-4分流挂、漏喷、咬底4工位5S1.5分工具、工位恢复原状备注：以上扣分只能严格按照配分进行，扣完为止。3.面漆前处理（1）评分标准：项目分值比例评分标准安全防护5%在各个环节佩戴合理的安全防护用品打磨过程30%打磨时使用正确打磨机、砂纸、菜瓜布，能正确使用打磨软垫及采用正确打磨方法打磨打磨效果45%打磨充分、彻底，无橘纹,无磨穿5S20%工具设备复位、废弃物丢弃至指定垃圾桶（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1个人安全防护0.5分未按工序规范穿着工作服（含工作帽）扣0.1分未按工序规范穿着安全鞋扣0.1分未按工序规范佩戴安全眼镜扣0.1分未按工序规范戴着耳塞扣0.1未按工序规范佩戴防尘口罩扣0.1分未按工序规范佩戴棉纱手套扣0.1分2打磨过程3分使用手磨板配合P320砂纸打磨损伤区域否则扣0.5分使用3㎜打磨头配合P400/P500砂纸打磨整板否则扣1分未施涂打磨指示层扣0.5分未使用缓冲垫扣0.5分使用百洁布、灰色菜瓜布打磨边角间及吸尘否则扣0.5分3打磨效果4.5分有桔皮现象扣0-4.5分（直径<25毫米扣0.1分，>25毫米直径扣0.2～0.5分）有磨穿现象扣0-4.5分（直径<25毫米扣0.1分，>25毫米直径扣0.2～0.5分）4工位5S2分工具设备复位、废弃物丢弃至指定垃圾桶备注：以上扣分只能严格按照配分进行，扣完为止。4.油性底色漆微调（1）评分标准：项目分值比例评分标准安全防护5.8%佩戴合理的安全防护用品规范操作以及调色效果70.7%色母判断正确；提交色板整洁,无发花、清漆漏喷、色漆未完全遮盖、起痱子等缺陷等不良现象5S23.5%工具设备复位，工作台无漏漆；废弃物丢弃至指定垃圾桶（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1个人安全防护0.5分喷漆服、工作鞋、防毒口罩、护目镜、无硅乳胶手套、耳塞中缺一项扣0.5分2规范操作6分喷涂手法与喷涂整板手法一致否则扣0.5分为干燥后对色扣0.5分未从不同角度进行对色扣0.5分使用两个以上光源对色（D65）否则扣0.5分配方记录清晰否则扣0.5分喷涂前除油（一干一湿）并粘尘（粘尘布张开后反折，反折后比手掌稍大）否则扣1分未完全遮盖底材扣1分喷涂清漆且喷涂效果均匀（无发花、痱子、清漆漏喷）否则扣1分3工位5S2分工作台清洁否则扣1分设备、色母归位否则扣1分备注：以上扣分只能严格按照配分进行，扣完为止。5.底色漆、清漆喷涂（1）评分标准：项目分值比例评分标准安全防护12.5%在各个环节佩戴合理的安全防护用品喷涂过程87.5%使用粘尘布粘尘（粘尘布需要完全展开后再使用）；对于磨穿、裸露金属部位，单处范围超过10cm喷涂环氧底漆；小于10cm喷涂自流平底漆；使用规定量的清漆完成喷涂；色漆、清漆道与道之间给予了合理的闪干时间。（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1个人安全防护0.5分未按工序规范穿着喷漆服扣0.1分未按工序规范穿着安全鞋扣0.1分未按工序规范佩戴安全眼镜扣0.1分未按工序规范佩戴防毒面具扣0.1分未按工序规范佩戴耐溶剂手套扣0.1分2喷涂过程4.5分喷涂前除油方法不正确，扣0.25分（要求使用两块擦拭布，一干一湿除油）粘尘（粘尘布需要完全展开后再使用）否则扣0.25分测试闪干程度：喷涂下一道油漆前，应判断上一层油漆是否闪干，底色漆采用目测；未做扣0.25分测试闪干程度：喷涂下一道油漆前，应判断上一层油漆是否闪干，清漆采用指触；未做扣0.25分喷涂过程中无打磨、补喷操作否则扣0.5分底色漆喷三遍，清漆喷两遍否则扣1.5分工具清洁、设备复位否则扣0.5分备注：以上扣分只能严格按照配分进行，扣完为止。6.最终效果（1）评分标准：项目分值比例评分标准做底效果32.2%无明显或不明显（明显类：多个角度明显可见；不明显类：某一侧面角度非常仔细可看出）原子灰印、原子灰砂眼、咬底、砂纸痕等缺陷底色漆喷涂效果17%底色漆无露底；流挂；起花（区分明显或不明显）等缺陷；喷涂颜色与目标板比较，颜色准确清漆喷涂效果17%清漆均匀，无漏喷清漆、清漆喷涂过薄缺陷；流平好，光泽度高其他漆膜缺陷12.3%没有鱼眼、起泡、针孔、印痕（含碰伤）、清漆垂流等需要返工重喷清漆的缺陷最终调色效果21.5%根据色差得分0-10分，以此项分值10分减去ΔΕ值*1（ΔΕ取小数点后一位，四舍五入；例如ΔΕ值为2.52，则得分为7.5分）合计100%（2）评分细则：序号项目分值技术要求和扣分要点（每项累计扣分不超过配分）1做底效果15.5分无明显或不明显（明显类：多个角度明显可见；不明显类：某一侧面角度非常仔细可看出）原子灰印、原子灰砂眼、咬底、砂纸痕等缺陷否则扣0-15.5分2底色漆喷涂效果8分底色漆无露底；流挂；起花（区分明显或不明显）等缺陷；喷涂颜色与目标板比较，颜色准确否则扣0-8分3清漆喷涂效果8分清漆均匀，无漏喷清漆、清漆喷涂过薄缺陷；流平好，光泽度高否则扣0-8分4其他漆膜缺陷6分没有鱼眼、起泡、针孔、印痕（含碰伤）、清漆垂流等需要返工重喷清漆的缺陷否则扣0-6分5最终调色效果10分根据色差得分0-10分，以此项分值10分减去ΔΕ值*1（ΔΕ取小数点后一位，四舍五入；例如ΔΕ值为2.52，则得分为7.5分）合计47.5（四）车身修复（钣金）1、竞赛时量竞赛总时间为120分钟。其中：车身电子测量和校正40分钟；板件更换40分钟；受损门板修复40分钟。2、竞赛作业要求与考核要点1.竞赛工件要求：（1）车身电子测量和校正车身电子测量和校正项目的工件为吉利GC7白车身（不带天窗）白车身，前纵梁设置变形。（2）板件更换本项目的工件为成型板件，工件形状如图：A、D板件：镀锌钢板，厚度0.7mmB、E板件：热冲压钢板，厚度1.2mmC板件：镀锌钢板，厚度1mmD板件孔径（已加工好）：9mm×4个孔，6mm×4个孔E板件孔径（已加工好）：8mm（3）受损门板修复本项目的工件为已设置损伤的车门外板（新赛欧左前门外板）。损伤位置如下图：2.竞赛作业要求和考核要点（1）车身电子测量和校正①作业要求：在40分钟内，先对车身进行车身底部测量并记录（共6对12个测量点，分别为2对基准点，4对测量点），然后再对前纵梁进行测量、记录、校正。对前纵梁进行校正主要考核校正操作过程是否规范到位，在对前纵梁拉伸时，以裁判叫停的口令作为完成操作，实际不让前纵梁受力，后续操作向裁判口述。比赛提供3张不同测量点的车身图，选手抽签确定比赛用车身图。每个选手独立使用超声波测量系统对要求的测量点进行测量，记录下实际测量的数据（长、宽、高数据）。比赛提供前纵梁标准校正数据，选手通过测量确定前纵梁的变形大小和方向，然后使用车身校正仪对前纵梁宽度数据进行校正。②考核要点：测量系统的使用、测量数据准确性、校正过程和校正后数据的准确性、安全防护、校正设备使用、5S等。（2）板件更换①作业要求：在40分钟内对提供的板件（A、B、C板件）进行电阻点焊、测量、画线、切割、定位、保护焊等操作。第一：A、B、C板件结合。按照下图尺寸，在A板件上测量、划线，确定焊点位置。A、B、C板件定位，用电阻点焊焊接在一起，每边10个焊点（如下图）。第二、板件切割分离。根据D板长度尺寸，割锯切割分离A板件。(如下图）根据E板件长度尺寸，切割分离B板件（如下图）。E板件进行定位、焊接。把E板件安装在B板上，进行对接焊（连续焊）。注：两端接口不需要整条焊接，只焊接B板平面部位即可。焊接时要求采取横焊姿势，焊接过程中不可翻转（如下图）。D板件进行定位、焊接。把D板件安装在A板上，进行对接焊（连续点焊）和塞孔焊。焊接时要求采取横焊姿势，焊接过程中不可翻转。操作程序：第一：选手按照工作人员指示进入比赛场地。第二：裁判确认选手号码是否与比赛程序相符。第三：裁判给选手提供A、B、C、D、E板件和试焊片。第四：选手1分钟准备，裁判计时，比赛开始。第五：选手穿戴个人防护用品。选手未穿戴好防护用品便开始操作，裁判要制止并要求选手穿戴好防护用品。第六选手将A、B、C板件进行组合、夹紧、定位。第七：选手调整电阻点焊设备，然后把A、B、C板件焊接起来。第八：根据D、E板件长度尺寸，分别剥离A板和B板件。注：板件分离后，选手暂停操作，裁判停表，进行部分项目评分，经裁判示意后选手方可继续操作；去除后的板件要给裁判评分。第九：选手分别将E板、D板安装在组合件上，定位、夹紧，使用气体保护焊按照要求进行焊接。第十：选手把操作完毕的工件交给裁判，裁判在工件上标注选手的号码。第十一：比赛时间到，选手未完成操作，裁判要停止选手比赛，收回工件，在工件上标注选手的号码。第十二：选手焊接结束后关闭焊接设备，清洁、清理场地，按照裁判指示退场，由工作人员引导选手返回休息区。第十三：裁判对选手的操作进行评分，重新调整设备、整理场地，等待下一位选手比赛。第十四：当日比赛结束后，要进行工件的测量评分。每个选手的工件评判后要单独包装封存，以便复查。第十五：比赛中由于设备故障问题导致比赛中断，裁判要停表，待设备调整好后补足剩余比赛时间。②考核要点：安全防护、设备调整及操作、切割尺寸、定位准确性、焊接缺陷、焊点大小、焊点间距、焊点与边缘距离、焊接质量、5S等。电阻点焊焊接技术要求：第一：焊点有熔穿孔、颜色全部变蓝、焊点外圈不连续、出现熔敷物等缺陷，判定此焊点不合格。第二：焊点直径：≥4mm。气体保护焊焊接技术要求。第一：连续对接焊：焊缝间隙0.5-1.2mm；焊疤宽度5-8mm；焊疤高度≤2mm；背面焊疤宽度4-7mm；背面焊疤高度≤2mm。第二：连续点焊：焊缝间隙0.2-1mm；焊疤宽度3-6mm；焊疤高度≤2mm。第三：塞孔焊（9mm）：焊点直径10-13mm；焊点高度≤2mm；背面焊疤直径≥9mm；背面焊疤高度≤2mm。第四：塞孔焊（6mm）：焊点直径7-9mm；焊点高度≤2mm。（3）受损门板修复①作业要求：在40分钟内，对雪佛兰新赛欧左前门外板上的长120mm，宽40mm，深12mm的条形凹陷（漆膜已破坏）进行修复，凹陷损伤穿过车身线。受损门板项目的受损位置及尺寸图片（注意：条形凹陷为纵向，凹陷损伤穿过车身线。损伤长度由两部分组成共120mm，车身线上部为80mm,车身线下部为40mm；损伤宽度为40mm；损伤深度为12mm。）选手对凹陷部位分析、打磨、合理使用工具及设备，按正确工艺进行损伤修复。②考核要点：安全防护、设备调整及操作、修复后形状、5S等。修复后技术要求如下：第一：打磨后裸金属为椭圆状，长轴240mm,短轴180mm。第二：凹陷部位修复后高度低于原表面，差值≤1mm。第三：车身线、钢板曲率应与专用卡尺吻合，不能超出±1mm。曲率卡尺测量位置见下图：第四：凹陷部位修复后高度不得高于原表面。第五：凹陷部位修复后不得有孔洞。3、名次确定办法1.竞赛内容配分竞赛内容配分占总分比例1.车身电子测量和校正10030%2.板件更换10040%3.受损门板修复10030%合计300100%2.总分计算公式总成绩=车身电子测量和校正成绩×30%+板件更换成绩×40%+受损门板修复×30%竞赛名次按照总分从高到低排序。总分相同，3个分赛项总用时少者名次排前；若再出现相同，以车板件更换赛项成绩高者名次排前4、评分标准与评分细则1.车身电子测量和校正（1）评分标准：项目分值比例评分标准工艺流程及作业质量70%测量点及测量探头选择正确，测量数据的准确性，校正数据的准确性，无过拉伸；设备操作20%校正设备使用符合规范，测量设备使用符合规范；5S规范10%符合安全操作规程；工、量具摆放整齐；遵守赛场纪律，尊重赛场工作人员，爱惜赛场的设备和器材，保持工位的整洁。（2）评分细则：序号考核项目考核内容配分评分标准（每项累计扣分不超过配分）1测量系统使用启动电子测量仪，进入测量系统5设备操作错误，扣2分／次；系统出现死机，扣2分/次；2建立工单测量数据填写3工单建立错误，扣1分／处3车身数据选择选择车型34基准点测量测量2对基准点16基准点选择错误扣4分／处；连接件选择或安装错误扣2分／处；连接件掉落扣2分／处；发射器掉落扣8分/次。5底盘数据测量根据抽签，测量2对底盘数据和1对前纵梁变形数据361）测量点选择错误扣4分／处；2）连接件选择或安装错误扣2分／处；3）连接件掉落扣2分／处；4）发射器掉落扣8分/次，掉落2次此项目计0分。6测量报告打印测量报告2选择正确的报告并打印，操作错误扣2分7使用大梁校正仪对变形的前纵梁进行校正根据测量结果分析校正的方向和受力点，但不需真实校正，只需将校正塔柱安装，将拉梁链条拉直即可251）大梁校正仪设备使用不规范或错误扣2分每处；2）校正方向错误扣5分；3）拉伸点选择错误扣5分；4）拉伸工具选用不正确、拉伸操作不规范或错误扣2分/处。9安全文明生产佩戴安全防护用品，清理工具，打扫场地10未使用或错误使用防护用品，每次扣2分；未进行清理，摆放杂乱，设备未还原扣2分/处。合计1002.板件更换（2）评分标准：项目分值比例评分标准工艺流程及工件质量70%切割尺寸符合要求，电阻点焊符合尺寸要求，塞焊符合尺寸要求，对接焊符合尺寸要求；设备操作20%保护焊及电阻点焊焊接参数符合要求，各种工具使用符合规范；5S规范10%符合安全操作规程；工、量具摆放整齐；遵守赛场纪律，尊重赛场工作人员，爱惜赛场的设备和器材，保持工位的整洁。（3）评分细则：序号考核项目考核内容配分评分标准（每项累计扣分不超过配分）1设备使用1）电源、气源的开启、技术参数的调节2）焊枪喷嘴的清洁、焊枪触头的清洁2未按要求完成每项扣1分；2测量、画线作业对板件测量、画线31）未做测量、画线些扣3分；2）画线有弯曲扣1分/处；3板件切割作业用气动切割机对板件进行切割及切边挫平101）切割边毛刺未挫平扣5分；2）有歪斜扣1分/处；3）工具、工件掉落扣2分/次；4对接横焊1）B、E板件连续对接焊：焊缝间隙0.5-1.2mm；焊疤宽度5-8mm；焊疤高度≤2mm；背面焊疤宽度4-7mm；背面焊疤高度≤2mm。2）A、D板件连续点焊：焊缝间隙0.2-1mm；焊疤宽度3-6mm；焊缝高度≤2mm。381）板件未做清理扣2分/处；2）板件未整平扣2分；3）焊缝间隙不达标扣3分；4）焊姿不正确扣2分/次；5）焊接长度不达标扣5分/处，2厘米为一处；6）焊疤宽度、高度不达标扣2分/处；7）焊接偏离对接口扣5分/处；8）焊接歪斜扣3分/处；9）工具、工件掉落扣2分/次；10）未进行定位焊或分段焊扣5分；5电阻点焊按要求对指定板件进行电阻点焊20焊点每个1分。焊点有熔穿孔、颜色全部变蓝、焊点外圈不连续、出现熔敷物等缺陷，焊点直径小于4mm，判定此焊点不合格，不得分焊点上有气孔、飞溅物、焊点压中心点但有偏离扣0.5分每处；焊点上有熔穿孔、焊点完全偏离中心点不得分；工具、工件掉落扣2分/次；未进行跳焊扣5分；6气体保护焊塞焊1）塞孔焊（9mm）：焊点直径10-13mm；焊点高度≤2mm；背面焊疤直径≥9mm；背面焊疤高度≤2mm。2）塞孔焊（6mm）：焊点直径7-9mm；焊点高度≤2mm。241）焊点直径、高度不达标，扣１分/处；2）出现焊穿或未塞满扣３分/处；3）工件掉落扣5分/次；7安全文明生产戴头盔与皮手套，穿工服，整理工具、清扫场地，按要求关闭设备10未按要求完成扣1分/处；合计=SUM(ABOVE)1003.受损门板修复（1）评分标准：项目分值比例评分标准工艺流程及维修质量70%维修区域板面不能高于原表面，不能低于原表面1mm，板面不能出现孔洞，板面平整度符合规范；设备操作20%外形修复机焊接参数符合要求，整形工具及组合工具使用符合规范；5S规范10%符合安全操作规程；工、量具摆放整齐；遵守赛场纪律，尊重赛场工作人员，爱惜赛场的设备和器材，保持工位的整洁。（2）评分细则：序号考核项目考核内容配分评分标准（每项累计扣分不超过配分）1个人防护戴护目镜、防尘口罩3未戴扣3分戴皮手套2未戴扣2分2受损门板修复打磨：裸金属为椭圆状，长轴240mm,短轴180mm10打磨尺寸长度每小于5mm为一档，不符合要求每档扣2分；打磨后未清洁扣2分/次；工具掉落一次扣2分/次；对受损部位进行修复20设备使用不正确扣2分/次；操作不规范扣2分/次；修复过程中工具掉落扣2分/次；修复过程中未及时消除应力扣10分；工具掉落一次扣2分；3产品检验修复后门筋线完整；凹陷部位修复后高度低于原表面，差值≤1mm。不得高于原表面；3）凹陷部位修复后不得有孔洞；601）修复部位出现孔洞扣10分/处；2）表面焊点未打磨扣5分/处；修复后门筋出现歪斜或不完整扣10分；凹陷部位修复后高度低于原表面大于1mm扣10分/处，大于2mm扣20分/处；上下长度10mm以内为一处；凹陷部位修复后高度高于原表面扣20分/处，上下长度5mm以内为一处；修复后强度未恢复扣40分；4安全文明生产关闭设备，清洁、清理场地5操作结束后，未关闭设备，扣1分；未清洁、清理场地和工具，扣2分/处。合计=SUM(ABOVE)100（五）汽车营销1、竞赛时量汽车营销基本工作流程40分钟，配件管理综合能力模拟20分钟，服务接待综合能力模拟25分钟。2、竞赛作业要求与考核要点本赛项含汽车营销基本工作流程、配件管理和服务接待三个子项目。1．汽车营销基本工作流程本子项目以机考形式进行，各队的A、B选手同时上场，按抽签号对号入坐；在规定时间内，在计算机上完成基本流程操作。该子项目旨在考察选手对汽车营销典型工作岗位基本工作流程的熟悉程度。考虑到中职学生的特点，本次考察选取了整车销售、配件进销存、保险承保三个岗位的基本工作流程作为竞赛内容。竞赛时，计算机系统分别从上述三个流程题库中各随机选一道题，选手在计算机上完成操作。汽车营销基本工作流程子赛项样题见下表。一、请根据以下情境内容完成整车采购入库、销售、一条龙服务、收款、交车等步骤情境1：公司采购员王权向某公司采购一辆宝来（褐灰色），由长风物流公司承运。请根据采购单完成整车入库单的制单操作。情境2：公司业务员张德江向客户张微销售了一辆宝来（褐灰色），在销售过程中协助客户完成了一条龙服务，为客户办理了相关税费、保险服务，并完成了相关收款、交车服务。请根据车辆信息、车主信息、税费信息、保险信息完成整车销售以及销售一条龙服务的制单操作，并根据整车销售单及交车人信息完成销售收款及销售交车的制单操作。二、评分点（节选1）：（节选2）：2．配件管理本子项目以真实工作情境的形式进行，旨在考察选手是否具备汽车配件管理核心工作能力。具体围绕入库、仓储、出库三个工作环节，设计了确定货位、配件识别、入库操作和出库交付、编码查询、下单订货6项任务，要求各队的A、B选手同时上场，配件库管员正确规范地完成指定任务。先由A选手依次完成确定货位、配件识别和入库操作3项任务；之后由B选手依次完成出库交付、编码查询和下单订货3项任务；最后以A选手为主、B选手补充回答裁判提出的配件知识问题。一名选手操作时，另一名选手在指定座位就坐；所有选手完成项目任务后，同时退场。配件管理子赛项样题见下表。一、场景设置1.四梯货架两个,分别为A、B货架，A货架距离选手工作台较近。B货架宽度为A货架两倍，纵向划分为发动机、底盘、车身、电气四个系统分区。2.A、B货架各设有16个货位，货位号已标明。3.无包装某车型配件32个，其中16个常用件（含辅料），16个非常用件（每个系统各4个）。4.带包装某车型配件10种左右，品种包含在32个无包装配件之内，以常用件为主。5、配件名称标签36个,含4个干扰标签。6、配件目录书、标签、工作单据、手套等放置在工作台上。7、配件推车2辆。二、情境赛题1.场景爱民4S店配件仓库。入货：A选手扮演的库管员对货架上随意摆放的32个配件按照相关规则进行纠错调整，然后将标签与实物一一对应放置在货架上。采购员推上一车带包装配件，A选手根据采购单对配件外包装进行检查、清点并唱收，之后将其放置在正确货位上，填写入库单。出货：领料员来领料，B选手扮演的库管员根据领料单在货架上找到有货配件并唱付给领料员，同时说明缺货配件，并根据和领料员的沟通确定缺货配件的预计到货时间和订货类型。B选手查询缺货配件编码，之后填写订货单。2.背景资料根据企业技术规范，预计到货时间一般为：常规3天（72小时）内，紧急（48小时）内，加急1天（24小时）内。3.服务接待本子项目选取汽车服务顾问这一典型工作岗位，设计了一个典型工作任务——常规保养接待，要求各队的A、B选手同时上场，在顾客的配合下正确规范地完成保养接待的全过程。先由B选手依次完成礼迎顾客、环车检查、增项推荐、项目确认等接车任务；之后由A选手依次完成增项确认、交车准备、车辆验收、核单结账、礼送顾客等交车任务。一名选手竞赛时，另一名选手在指定座位就坐。也可根据需要，上场配合；所有选手完成竞赛后，同时退场。服务接待子赛项样题见下表。一、道具用车设置1、左前座椅无法移动。2、车左后门有轻微划痕。3、机油液面高度异常。二、情境赛题4万公里定期维护，未预约1、场景一位顾客驾驶一辆某型号轿车，直接开到了爱民4S店，未预约。由选手B扮演的服务顾问李新在门口迎接顾客并询问来意，得知顾客是来做定期维护的，未预约，就按服务接待规范完成接车全过程并回答顾客问题（备注：发动机机油液面和油质检查需要实做；大灯远、近光检查需要实做，A选手配合B选手进行灯光检查）。之后由选手A扮演的服务顾问李新完成交车全过程并回答顾客问题。2、背景资料（1）该车行驶1万公里，顾客在外地曾经加过93号的乙醇汽油。（2）按企业技术规范，1万公里定期维护需要更换机油