锅炉和热力系统化学清洗方案

第1页共21页锅炉和热力系统化学清洗方案目次1目的…………………(04)2依据…………………(04)3系统设备简介………(04)4调试内容及验评标准………………(06)5组织分工……………(07)6清洗范围及清洗介质………………(08)7清洗系统应采取的主要措施………(10)8清洗前应具备的条件………………(11)9清洗用药品及水量等估算…………(12)10清洗过程及化学监督………………(13)11清洗废液的处理……(17)12清洗后的检查与评定………………(17)13安全注意事项………(18)14附图（表）…………(19)

1目的除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。2依据2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）。2.2《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂锅炉篇（1996年版）、管道篇（1994年版）、化学篇（2002年版）。2.3《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996年版）。2.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）。2.5《工作场所安全使用化学品规定》（劳部发[1996]423号）。2.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（国电电源[2002]49号）。2.7《污水综合排放标准汇编》（GB8978-1996）。2.8设备厂家、设计院等有关资料。3系统设备简介鹤壁丰鹤发电有限责任公司2×600MW机组装有东方锅炉（集团）股份有限公司生产的DG1900/25.4-Ⅱ1型超临界燃煤变压直流炉，单炉膛、尾部双烟道、内螺纹螺旋管圈水冷壁、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构Π型锅炉，与其配套的有东方汽轮机厂有限公司提供的N600-24.2/566/566型超临界、单轴、一次中间再热、三缸四排汽、双背压凝汽式汽轮机和东方电机股份有限公司生产的型式为QFSN-600-2-22C三相同步汽轮发电机，发电机冷却方式为水、氢、氢，机组额定容量为600MW。锅炉主要结构尺寸如下：炉膛尺寸（宽,深,高）19419.2，15456.8，67000mm锅炉水冷壁下联箱标高7000mm运转层标高17500mm顶棚拐点标高74000mm炉膛本体采用由管子和扁钢焊接而成的膜式全焊接气密式结构。炉膛下部水冷壁采用膜式螺旋管圈，上部为膜式垂直冷冷壁。经省煤器加热后的水通过单根下水连接管引至两个分配集箱，再由32根螺旋水冷壁引入管引入两个螺旋水冷壁入口集箱。从两个螺旋水冷壁入口集箱引出456根Φ38.1×7.5的螺旋水冷壁内螺纹管，管距50.8mm，材质为SA-213T2。螺旋水冷壁后墙出口管3抽1直接上升为垂直水冷壁后墙凝渣管，螺旋水冷壁后墙出口管3抽2引出炉外，前墙、两侧墙出口管全部引出炉外，引出炉外的所有管子均进入螺旋水冷壁出口集箱，经26根管子引入炉两侧的两个混合集箱后又由28根管子引入到垂直水冷壁进口集箱和水平烟道水冷壁侧墙进口集箱，垂直管膜式水冷壁采用Φ31.8×9的管子，共988根（前墙380根，左、右侧墙各304根），管距50.8mm，材质为15CrMoG。水冷壁出口工质汇入上部水冷壁出口集箱及水平烟道底部出口集箱，水平烟道底部出口集箱中工质由集箱两端通过2根连接管汇合为1根连接管再引入水冷壁出口汇集集箱。前、两侧、水平烟道出口集箱中的工质由26根连接管引入水冷壁出口汇集集箱。最后工质由12根连接管引入2个启动分离器。经水冷壁加热后的工质分别由6根连接管沿切向向下倾斜15°进入两个分离器，分离出的水通过分离器下方的连接管进入储水罐，蒸汽则由分离器上方的连接管引入顶棚入口集箱。储水罐中的水由储水罐下部的出口连接管引出，经361阀，在锅炉清洗及点火初期阶段被排出系统外或循环到冷凝器中。省煤器布置在尾部竖井的烟道下部，由下向上分为一级管组和二级管组两段，均采用规格为F50.8×7.1管子，材质均为SA-210C，4管圈绕。上下管组均各共168片，管屏间距为114.3mm。炉膛上方布置有13片屏式过热器，管子为Φ45.0×10.8、Φ50.8×12.3、Φ45.0×7.4和Φ50.0×8.4，材质为SA-213T91和SA-213T23，水平烟道中依次布置有立式高温过热器和立式高温再热器，高温过热器为Φ50.8×8.9和F45.0´7.8管子，共31片，材质为SA-213TP347H。尾部竖片被中隔墙分隔成面积相等的两个烟道，低温再热器布置在前烟道，低温过热器布置在后烟道的省煤器上方，低温再热器为Φ50.8×4.5和Φ57×4.5管子，材质为12Cr1MoVG、15CrMoG、15Mo3、SA-210C，低温过热器为F45.0´7.3和F45.0´6.7管子，材质为SA-213T12。由高温过热器出口联箱引出的主蒸汽管规格为IDF419.1´74/IDF304.8´54，材质为SA-335P91。在高过和低再之间设置有高压旁路。锅炉送出的高温高压蒸汽经由汽轮机做功后，通过凝结器冷却变成凝结水。凝结水经凝结水泵（2台，H＝335mH2O，Q＝1475m3/h）升压通过凝结水精处理系统处理或旁路，轴封加热器或旁路、低压加热器（#8、#7、#6、#5）或旁路送入除氧器（给水箱V＝235m3）除氧变成合格的锅炉给水。给水经前置泵（汽泵前置泵2台，H＝130mH2O，Q＝1080m3/h）、给水泵升压进入高压加热器（#3、#2、#1）加热或大旁路，通过直径为Φ508×50给水母管送入省煤器、水冷壁。锅炉的汽水系统为无铜系统。清洗系统设备部件特征参数见下表。序号部件名称水容积m3备注1省煤器系统1262水冷壁系统673启动分离器和储水罐204除氧器给水箱120低水位5炉前系统管道306临时系统～57合计～3684调试内容及验评标准4.1调试内容系统与设备的检查，清洗条件的确认。清洗药品质量鉴定，小型试验，指导制作腐蚀指示片和清洗监视管。系统水冲洗及严密性试验、系统升温试验。指导配制清洗液、循环清洗、化学分析监督。腐蚀指示片检查，清洗效果鉴定，检查钝化膜质量。4.2验评标准检验项目性质单位质量标准检查方法合格优良腐蚀速度g/m2×h≤8挂试片腐蚀总量g/m2≤80挂试片清洗效果基本洗净，基本无残物清洗干净，无残留物目测保护膜形成保护膜基本形成保护膜完整，无点蚀及二次锈目测5组织分工5.1组织机构试运指挥部试运指挥部化学清洗现场指挥组化学清洗现场指挥组分析化验组设备检修组清洗操作组乙班甲班乙班甲班电气乙班甲班乙班甲班电气班热工班机务班乙班甲班5.2职责分工安装单位：负责组织实施化学清洗工作。临时设施的制作安装和系统恢复工作。设备与系统的维护、检修和消缺。清洗阶段临时系统的操作。清洗用药品的准备及药品配制。配合清洗后的验收检查。负责清洗后的签证办理。建设单位：负责各参加清洗单位的组织和协调。参与清洗与过程技术监督。代管化学制水。清洗阶段正式系统的操作。清洗化验工作。配合调试单位完成化学清洗小型试验。参与清洗效果的检查与评定。监理单位：代表建设单位对清洗阶段的全过程进行监理工作。参与审查清洗计划、方案和措施。负责组织系统试运条件的检查及确认。对清洗过程中出现的设计、设备、施工等问题，提出监理意见。负责组织清洗后的检查验收。调试单位：清洗小型试验。清洗前的系统检查，技术交底，模拟试验。负责清洗过程中的技术指导及清洗效果检查与测定。清洗后参加清洗效果评定会并提出清洗总结报告。6清洗范围及清洗介质6.1清洗范围根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求和锅炉生产制造厂家说明书，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，尽可能地扩大清洗范围，使这次炉前系统的清洗范围超出了以往清洗的界限，同时参照了国内同类型锅炉的清洗经验，确定本次化学清洗的范围是：省煤器系统、水冷壁系统、凝结水系统主管线、高低压给水系统主管线、除氧器给水箱、高压加热器水侧、低压加热器水侧。高、低加水侧的清洗采取适当推迟进药时间，避开腐蚀高峰的方法来减轻其腐蚀。为了尽快改善机组试运时的汽水品质，缩短试运周期，减少试运燃油用量，对高加、低加汽侧及疏水管道、凝汽器汽侧拟采用碱洗，清除系统制造、安装过程产生的残渣、沉积的灰尘泥土、防腐油酯和松动腐蚀产物，特别是对系统内二氧化硅有一定的清除作用。用凝结水泵作为碱洗泵，并利用临时碱洗泵对#1高加、#2高加、#3高加、#5低加、#6低加汽侧及疏水管道，凝汽器汽侧进行碱洗和水冲洗，临时碱洗泵入口接在凝汽器热井底部，出口接在＃3高加危急疏水阀和＃6低加正常疏水阀处，其清洗流程见6.3节。过热器系统、再热蒸汽系统启动前进行蒸汽吹洗，其措施由相应专业制订。6.2清洗介质采用EDTA对新建高参数机组的热力系统进行化学清洗，具有清洗范围广、适合于材料品种多、临时系统简单、工序少、用水少、工期短、质量可靠、人身设备安全、废液易处理、可使用正式系统泵作清洗泵等优点。药品费用虽然高些，但上述优点带来的其他费用的降低足以抵消药品增加的费用，而且我们有20余台大型机组EDTA清洗的成熟经验。我们已在多台机组使用过，其效果优良，工艺安全可靠。本方案本着尽量利用正式设备和管路系统，简化临时系统，缩短工期的原则，兼顾经济效益，在经分析比较后，我们选用了EDTA作为主清洗剂，YKH-01型EDTA清洗专用缓蚀剂为助洗缓蚀剂，使清洗钝化一步完成。主清洗剂：4～6％EDTA（根据垢量和试验确定）。复合缓蚀剂：YKH-01型（小型试验确定）。6.3清洗回路及划分整个清洗分四个回路完成：第一回路：炉本体及炉前给水系统。系统流程：除氧器给水箱→低压给水系统→清洗泵（汽泵前置泵）→给水泵出口管→高压给水系统→省煤器→螺旋管圈水冷壁→垂直管圈水冷壁→启动分离器→贮水箱→贮水箱疏放水管道→临时管道→凝结水系统主管线→除氧器给水箱。（碱洗、EDTA清洗）第二回路：凝结水系统。系统流程：凝汽器→凝结水泵→轴封加热器→#5、#6、#7、#8加热器旁路（水侧）→除氧器给水箱→凝汽器。（碱洗）第三回路：高压加热器汽侧管路系统。系统流程：凝汽器→凝结水泵进口母管→临时碱洗泵→#3高加紧急疏放水阀→＃3高加→疏水管道→＃2高加→疏水管道→＃1高加→＃1高加紧急疏放水管→凝汽器。（碱洗）第四回路：低压加热器汽侧管路系统。系统流程：凝汽器→凝结水泵进口母管→临时碱洗泵→#6低加正常疏放水→＃6低加→疏水管道→＃5低加→＃5低加紧急疏放水管→凝汽器。（碱洗）6.4清洗工艺采用EDTA钠盐清洗工艺，主要控制参数为：清洗剂浓度：4～6％EDTA清洗缓蚀剂：0.8～1.2％YKH-01型EDTA专用缓蚀剂清洗助剂：1000mg/LN2H4清洗液pH值：8.5～9.5清洗温度：90～120℃(炉前系统)100～135℃(炉本体系统)清洗时间：10～24h(根据化验结果定)6.5主要清洗设备选择序号需要清洗设备清洗设备选用单位数量1配药箱除氧器给水箱V＝235m3台12清洗箱除氧器给水箱V＝235m3台13配药泵汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h台24清洗泵汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h台25冲洗泵凝结水泵H＝335mH2O，Q＝1475m3/h台2汽泵前置泵H＝130mH2O，Q＝1080m3/h台26碱洗泵凝结水泵H＝335mH2O，Q＝1475m3/h台2临时碱洗泵H＝30mH2O，Q＝700m3/h台27补水泵补充水泵H=59.5mH2OQ=122m3/h台17清洗系统应采取的主要措施为了防止清洗液误入其它不参加清洗的系统和减少清洗系统的盲肠死区，保证清洗过程的顺利进行，系统的隔离与安装应按下述原则进行。7.1清洗的配药采用正式系统的除氧水箱作为配药箱，除氧器应能密封良好；汽泵前置泵作为配药泵和上药泵，并配备一套约1m3临时溶药箱及溶药泵（化工泵Q＝20～30m3/h，H＝60mH2O）。7.2清洗采用两台汽动前置泵作为清洗泵，汽动给水泵以F325´8临时管旁路。7.3电动给水泵组入口用F325´8临时管线与汽动前置泵进口接通，出口用F219´6临时管线与电动给水泵出口接通。7.4启动分离器贮水箱至锅炉疏水扩容器侧加堵板，在去凝汽器疏水管适当位置，用F325´8临时管道接至凝结水主管线上（凝结水精处理之后）；361阀暂不装，用F325´8临时管旁路，在该临时管上添加临时手动门；在联络管上按附图要求安装排污总管，排污总管一路去地沟用于排放冲洗水，另一路排至废水处理系统。7.5省煤器、水冷壁的疏水母管用临时管引入废液排放管。螺旋水冷壁进口集箱疏水管割开接临时排污管。7.6机用水母管、减温水母管在紧靠凝结水母管处加堵板，去过热器减温水管线、高旁减温水管线在紧靠主管线处断开加堵板（压力≥2MPa）。加堵板应在碱洗和水冲洗后进行。7.7高压给水在进省煤器前引一F325´8无缝钢管至地沟，待高低压给水系统冲洗合格并经检查确认后恢复，以免炉前系统杂物带入炉本体。7.8正式系统内流量孔板、流量喷嘴应拆除或暂不安装；热工仪表取样、测点应封死。7.9锅炉油枪改造为小雾化片，以满足清洗温度需要。7.10在除氧器上加装两个DN200闸阀或球阀和加药漏斗，在除氧器给水箱内的下水管口处加装临时滤网（网孔Φ3～5mm），要求滤网的通流截面积大于下水管截面积的4倍以上。7.11除氧器内的喷嘴取出（喷嘴清洗结束再装入），厂用蒸汽可以向除氧器给水箱正常供汽加热。7.12凝汽器出水装置在凝汽器内加装临时滤网（网孔Φ3～5mm），要求滤网的通流截面积大于出水管截面积的4倍以上。凝结水泵进口母管连接DN300钢闸阀，阀后接加热器汽侧临时碱洗泵，其后接两路临时管分别至＃3高加危急疏水阀和＃6低加正常疏水阀后。7.13所有与清洗相关之系统阀门必须仔细检查、研磨，确保不漏，且应开关灵活。7.14汽水分离器加装临时玻璃管水位计（温度≥200℃，压力≥1MPa），工业电视监测可投入使用。7.15临时系统安装时，应尽量缩短管道长度，减少弯曲，以减小系统阻力；系统应设置可靠的固定支架，以免清洗时管道振动或移位；应尽量使死区范围减小到最低限度，在各段系统的盲肠死区或最低处应安装必要的排放点，排废管道安装要求有一定坡度，保证清洗废液尽可能排净。7.16安装临时系统时，临时管道内应进行清扫，不得有砂石和其它杂物，临时系统的安装质量要求同正式系统相同。7.17炉前系统、凝结水系统以及低压给水管线等需要解除或隔离的阀门、管道等，待这些系统水冲洗后再一并提出。7.18临时系统安装完毕后应按有关规定或方案要求进行质量验收。8清洗前应具备的条件8.1清洗所用化学药品已按方案中要求备齐并经化验确认，缓蚀剂静态小型试验已进行且缓蚀效率合格。8.2清洗中所需化验仪器、药品、记录表格等准备就绪，化验人员经考核合格，现场化验室具备使用条件。8.3现场清理工作结束，便桥、栏杆、照明等设施齐全，沟道、孔洞已采取防护措施。8.4现场通讯联络器材已备好，能满足清洗通讯联络要求。8.5医务部门已备好急救药品，现场医务人员到岗。8.6搬运药品、执行操作、设备检修及现场指挥等人员已配齐必要的劳动防护用品，检修人员已备好检修所用材料及工器具。8.7清洗组织指挥系统已落实，清洗各岗位工作人员己定员到岗，清洗技术负责人已向参加清洗的工作人员进行技术交底，参加清洗的工作人员已熟悉清洗方案中的各项要求与说明。8.8锅炉补给水制水系统能有效充足的供水，并按连续运行方式配齐各岗位值班人员及化验分析用品，备足化学除盐水及制水消耗材料。8.9腐蚀指示片、监视管已准备完毕，系统连接完好。8.10锅炉已具备点火条件，与之有关的调试项目均已结束。燃油备足。8.11邻炉已具备向厂用辅助蒸汽联箱供汽的条件，供汽管道系统吹扫结束。8.12储水箱临时水位监视设施已完成。8.13清洗(配药)泵、冲洗泵、补充水泵等转动机械经试转合格。8.14与清洗相关的电动门等已调校完毕，能随时投入使用。8.15清洗所需各系统在DCS上能实现控制和监视。8.16清洗范围内所涉及的设备和管道已安装完毕，并经水压试验合格。8.17清洗范围内的正式系统应按设计要求进行保温完毕，临时系统用不少于5mm厚保温棉进行保温。8.18给水箱就地水位计、除氧器正式温度表、水冷壁、过热器等温度测点已按要求安装完毕，并指示正确。8.19与清洗系统有关的设备、阀门编号及挂牌完毕。8.20电除尘升压、气流分布，锅炉冷态通风（或动力场试验）试验完毕。8.21与清洗无关的系统已可靠隔离，并有“禁止操作”警示牌。8.22废液排放系统能正常排放，废液处理系统已具备处理条件。9清洗用药品及水量等估算9.1清洗药品用量序号品名单位用量1磷酸三钠（分析纯）t10.02磷酸氢二钠（分析纯）t7.03金属洗净剂0.34EDTA胺盐溶液（≥30%）t65.05复合缓蚀剂(YKH-01型)t4.06N2H4×H2O（40%）t2.07NH3×H2O（25%）t1.09.2各工序水、汽、油用量预算和分配表序号名称耗水量时间贮水量制水量用汽量用油量备注1系统水冲洗3000m310h6000m31200m3消缺时间除外2碱洗及升温试验1000m310h4200m31200m320t30t3碱洗后水冲洗2000m310h4400m31200m320t4药品配制230m324h6000m32880m340t5系统清洗170m320h6000m32400m340t70t6清洗后水冲洗1500m310h5700m31200m320t7合计7900m3140t100t10清洗过程及化学监督10.l清洗系统水冲洗用除盐水泵、凝结水泵或汽泵前置泵向清洗系统上水并大流量、变流量进行冲洗，冲洗时应分段进行，避免将杂物带入炉内；若排放水澄清冲洗即可结束，若冲洗水混浊，则继续冲洗至排水澄清。10.1.1冲洗路径⑴除盐水泵→凝汽器→排放。⑵除盐水泵→凝结水补水箱→凝结水补水泵→凝汽器→排放。⑶凝汽器→凝结水泵→轴加旁路→低加旁路→除氧器给水箱→排放。⑷凝汽器→凝结水泵→轴封加热器→低压加热器→除氧器给水箱→排放。⑸凝汽器→凝结水泵→凝结水系统→除氧器给水箱→汽泵前置泵→高加旁路→排放。⑹凝汽器→凝结水泵→凝结水系统→除氧器给水箱→汽泵前置泵→高压加热器→排放。⑺凝汽器→碱洗临时泵→低加汽侧→低加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑻凝汽器→碱洗临时泵→高加汽侧→高加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑼凝汽器→凝结水泵→凝结水系统→除氧器给水箱→汽泵前置泵→高压给水系统→省煤器系统→水冷壁系统→启动分离器→贮水箱→排放。10.1.2冲洗流量：变流量500～1500m3/h。10.1.3冲洗控制标准：出口澄清无杂物。10.1.4冲洗用水：除盐水。10.2过热器系统充保护液10.2.1检查落实过热器系统支吊架情况。10.2.2启动清洗泵利用清洗箱配制好氨-联胺保护液，联胺含量为200～300mg/L，pH值为9.5～10。10.2.3利用过热器疏水管路，将过热器直到注满保护液。10.3碱洗及模拟升温试验10.3.1碱洗及模拟升温试验可同时进行。10.3.2模拟升温试验碱洗系统：投入除氧器加热蒸汽，待升温至50～60℃左右时，调整加热工况使其清洗系统各温度测点温差调节在5～10℃范围内，然后分别检查表计、取样、通讯等是否良好。EDTA清洗系统：根据清洗工艺确定锅炉点火加热措施和控制模拟清洗温度，锅炉点火升温速度每分钟不超过1℃控制燃烧，待升温到120℃左右时，调整燃烧工况，使清洗系统中炉本体各温度测点温差在3～5℃范围内。在此期间要分别检查水位、通讯、取样装置是否良好，同时进行补水或补加药试操作，当确认系统具备清洗条件后停炉降温。检查与清洗无关的系统是否可靠隔离。消除升温试验过程中所发现的缺陷。当锅炉不能满足清洗工艺要求时，应分析原因并予以解决，问题解决后应重新做升温试验直至合乎要求。10.3.3碱洗工艺Na3PO4：0.3％Na2HPO4：0.2％温度：95±5℃（炉本体及炉前给水、凝结水系统）55±5℃（凝汽器、高、低加及疏水系统）时间：8～10h（炉本体及炉前给水、凝结水系统）10～15h（凝汽器、高、低加及疏水系统）10.4碱洗后水冲洗10.4.1碱洗结束后，炉本体及炉前给水系统、凝结水系统可先直接排空，用除氧器加热热水冲洗系统，再用凝泵大流量直接冲洗，以尽量减小厚壁设备的热应力。凝汽器、高、低加及疏水系统直接排空后，用除盐水冲洗至合格。10.4.2冲洗方式：开路冲洗。⑴除盐水泵→凝汽器→排放。⑵凝汽器→凝结水泵→凝结水系统→除氧器给水箱→排放。⑶凝汽器→凝结水泵→凝结水系统→除氧器给水箱（投入除氧器加热）→清洗泵→高压给水系统→省煤器系统→水冷壁系统→启动分离器→储水箱→排放。⑷凝汽器→碱洗临时泵→低加汽侧→低加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。⑸凝汽器→碱洗临时泵→除氧器放水管→高加汽侧→高加疏水及事故放水管→凝汽器→排放。10.4.3冲洗流量：500～1500m3/h（变流量冲洗）。10.4.4终点判断：碱度≤0.15mmol/L，pH≤9.0。10.5EDTA清洗10.5.1药品配制在除氧器给水箱内注入150m3除盐水，投入加热蒸气，启动配药泵进行循环加药，先加入YKH-01型EDTA清洗专用缓蚀剂，再加入EDTA胺盐溶液，并补水至150m3，搅拌均匀，测其pH值并调整至8.5～9.5范围内，最后加入N2H4×H2O，直至EDTA全部溶解，搅拌均匀后即为EDTA清洗液（根据实际情况浓度可配大些）。10.5.2清洗系统上药除氧器水箱内药品溶解，药液经循环搅拌均匀后，即可向清洗系统上药。上药时应加适量水稀释，清洗系统转入循环状态后即可点火。10.5.3系统循环当清洗系统药液上好，调整好启动分离器、除氧器给水箱的液位后，开始锅炉点火升温，并使系统进行循环（循环方式见清洗回路一）。10.5.4清洗工艺参数清洗剂浓度：4～6％EDTA胺盐清洗缓蚀剂：0.8～1.2％YKH-01型EDTA清洗专用缓蚀剂清洗助剂：1000mg/LN2H4清洗液pH值：8.5～9.5清洗温度：100℃～135℃（炉本体）90℃～120℃（炉前）清洗时间：18～24小时(根据化验结果定)10.5.5清洗过程中的化学监督项目（见表8）清洗阶段化学监督项目一览表表8序号测定项目取样间隔1Na3PO42～4h2Na2HPO42～4h3总EDTA根据需要4全铁1h5剩余EDTA1h6pH1h7温度1h记录一次8氨根据需要9联胺根据需要10.5.6有关说明⑴本次清洗用锅炉点火加热作为主要升温手段，蒸汽加热作为辅助升温手段。⑵本次清洗的循环方式为，炉本体和炉前系统的强制循环。⑶本次清洗保持启动分离器高液位，除氧器低液位清洗，利用除氧器给水箱作为调节水箱调节启动分离器液位。⑷系统补水采取用补充水泵向除氧器给水箱补水作为主要方式。10.6钝化根据化验结果和监视管的清洗状况决定清洗体系进入钝化阶段，维持清洗液的pH值不小于8.5，维持温度90～135℃，钝化4～6h即可。10.7排放废液钝化结束后停炉降温（清洗泵继续运行），当温度降至75℃左右时，打开系统空气门，将废液排至工业废水处理站进行处理或直接采用排往老厂灰场的方法进行处理。10.8清洗后水冲洗及二次钝化10.8.1钝化结束后，先用热水置换冲洗系统，再用凝泵大流量直接冲洗，以尽量减小厚壁设备的热应力。10.8.2冲洗水应加入氨和联胺，保持联胺50～100g/L，pH≥9.0。10.8.3冲洗结束转入循环状态后联胺浓度加到200～300mg/L，点火加热，当温度达到90℃时，维持2小时。10.8.4打开系统空气门，将废液排至工业废水处理站进行处理。10.8.5系统排空后，应利用余热干燥清洗表面。10.8.6根据具体情况对锅炉进行停用保护。11清洗废液的处理11.1EDTA清洗废液处理措施EDTA清洗废液拟采用曝气、ClO2分解、混凝澄清、过滤，工业废水处理站内处理。或直接采用排往老厂灰场的方法进行处理。EDTA清洗废液排入老厂灰场，不仅不会对环境造成污染，还对灰管有一定的除垢作用。11.2碱洗废液处理措施碱洗废液主要含NH3、Na3PO4、Na2HPO4废液，用HCl中和，工业废水处理站内处理。11.3含N2H4废液，用NaClO分解，工业废水处理站内处理。11.4废液排放按国家工业废水排放标准执行。12清洗后检查与评定12.1清洗结束后，迅速取出腐蚀指示片测定其腐蚀速率。12.2清洗结束后，应尽快取下监视管样，沿轴线方向割开，然后放干燥器中备查（加工过程中禁止手摸内清洗表面，并不得使用润滑剂），鉴定清洗效果。必要时，再进行割管检查。12.3检查炉前系统管子内表面的清洁程度。12.4检查除氧器给水箱内壁的清洁程度，并清扫沉积物。但不作为评价清洗质量的依据，因其清洗条件不能同受热面的清洗条件相比较。12.5打开省煤器进口集箱、水冷壁下部联箱手孔（可先抽查，视具体情况决定其它手孔是否打开），检查其内壁清洁程度，清扫沉积物，并处理排污管污堵。12.6对化学清洗各个阶段分析化验结果分析评定。12.7根据上述各项对检查结果进行总评。13安全注意事项13.1清洗系统及设备应严格按照方案要求安装、检修、隔离、水压，清洗前核实无误后方可进行清洗工作。13.2清洗前应专门向参加清洗的人员进行技术交底，其内容应包括清洗前应具备的条件，清洗组织分工，清洗操作规程和清洗安全、保卫、通讯等。化学清洗各岗位人员应针对自己的职责认真学习方案及措施，并经认定合格。13.3清洗现场应设有可靠的消防水源和应急冲洗水源，参加清洗的人员应根据各自担负的职责配备必要的防护用具。13.4清洗期间现场应专设医务值班人员和值班救护车。应配备酸、碱化学灼伤及冲洗眼睛专用药品。医务人员熟悉酸碱化学灼伤的急救方法。13.5化学清洗期间，禁止在清洗系统设备、管道上进行其它工作，清洗现场禁止高空吊装和多层次交叉施工作业。13.6清洗现场应配齐必须的检修工器具、材料，在清洗系统设备出现故障时能及时予以处理，避免事故扩大或导致酸洗失败。13.7清洗期间除各单位专职安全员负责日常安全工作外，清洗现场还应专设清洗安全员，具体负责清洗现场的安全及安全检查工作。13.8清洗期间的设备检修，管道、法兰、漏泄等故障处理必须经酸洗负责人批准后方可进行，任何人不得擅自处理。13.9清洗现场应设置红白带隔离区及悬挂醒目的标示牌。如“有毒危险”、“严禁烟火”等，与清洗无关的人员不得靠近清洗系统。13.10现场应有充足的照明设施，对影响人身安全的扶梯，孔洞，沟道，未拆除的脚手架等应妥善处理。13.11搬运药品、设备检修、执行操作人员应在穿好耐酸工作服、胶鞋，戴好手套、口罩及防护眼镜后方可进入现场工作，工作完毕后应及时洗手或洗澡。13.12进入清洗现场人员除按上