冲压模具结构基础知识

冲压模具结构基础知识一.冲压归纳沖压原理：是在室温下，利用安装在压力机上的模具对资料施加压力，使其产生分别或塑性变形，从而获得所需部件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以获得所需要的部件形狀和尺寸.）沖压模具：冲压模具，将资料（金属或非金属）加工成部件（或半成品）的一种特别工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。沖压模具加工的特点：可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且能够保证互換性；操作简略，易实现自动化，生产效率高;节约能源，制造成本低；冲压件表面质量好；适用于大批量生产。二.冲压模具的组成模具是由模板，部件及标准件组成模板(八块板)：上模部分（五块）：模板代号、资料模板名称P01A（S45C/A7075）DIE(P)SET上模座P02A(SKD11)BACKING(P)PLATE上模垫板P03A(SKD11)PUNCHPLATE冲子（凸模）固定板S02A(SKD11)STOPPERPLATE剥板背板S01A(SKD11)STRIPPERPLATE卸料板下模部分（三块）:D03A（SKD11）DIEPLATE下模板D02A(SKD11)BACKING(P)PLATE下模垫板D01A(S45C)DIE(P)SET下模座模具资料补充：1.SKD11是日本牌号相对中国资料是Cr12MoV。Cr12MoV这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着优异的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11资料易于车削,耐磨性优异。在300～400℃时仍可保持优异硬度和耐磨性，韧性较Cr12钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。比方，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。A7075铝合金S45C日本的牌号，中国的45#钢，高级优异碳钢，耐磨性优异，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热办理极为重要，且回火后必定急冷，以防范回火脆性发生。部件1)下料冲子/成形冲子（PG冲子）2)冲子固定块SKD113)入块(入子)KD20(V3/CD650)/SKD114)下料模仁/成形模仁ASP23/KD20调整杆/导板，等等标准件1）主导向组件：主导柱/主导套/衬套2）副导向组件：副导柱/副导套/衬套3）灌胶PIN4）定位销（?4/?6/?8/?10等）5）弹簧（矩形弹簧/线簧-----咖啡色/绿色/红色/黄色）超重任载茶色弹簧,重任载绿色弹簧,中负载红色弹簧,轻负载蓝色弹簧,较轻负载黄色弹簧等等.6）止附螺丝（M8/M10/M12/M14/M16/M18/M22/M27/M30等）7）内六角螺丝（M4/M5/M6/M8/M10）8）击出销9）浮料销/浮料柱10）等高套筒11）止高块（STOP）是模具閉合時的基准，模具闭合时止高块最先接触，防范模具合模过死。12）压板（圆压板/方压板/长方形压板）13）标准圆冲（等）14）导位针（等）15）垫圈等等三.模板之间的关系及作用上模板---P01A：固定上模另四块模板/固定主导套2.上模垫板---P02A：承受冲子的反向作用力/标准件导向冲子固定板---P03A：固定冲子/标准件导向剥料板背板---S02A：承受入块的反向作用力剥料板---S01A：固定入块/压料/剥料下模板---D03A：固定模仁/压料/标准件导向下模垫板---D02A：支撑模仁/标准件导向下模座---D01A：固定下模令两块板/固定标准件模板之间的相互装置关系以以下图：四.部件与模板之间及部件之间的关系下料与折弯成形举例说明（中间应有一条分开线）五.模具中最基本数值知识1.冲子（凸模）长度L=P03A？P01A=50.0/55.0mmmmmmmmmmmmmmmm2.浮料高度a.测量浮料块断差b.测量击出销有效高度c.测量挂肩闪位深度3.入块高度高度h=H-t+0.05mmh----入块高度H----剥料板(S01A)厚度----原资料厚度4.剥料板行程h冲床位于上死点地址（先压料，后成形）冲床位于下死点位5.配合缝隙clear1）冲子固定块与冲子固定板clear=0～mm2）冲子与冲子固定块clear=～mm3）入块与剥料板clear=0mm4）冲子与入块clear=～mm5）下料模仁/非浮动成形模仁与下模板clear=0mm6）下料冲子与下料模仁clear=（3～7）%*tmmt—资料厚度6.模仁垫块/垫板/模座的防堵料补充模板名称第二次课：冲压工艺的分类內容纲要：一.沖压加工定义利用各种压力机械,由其滑块供应衝压力,经过模具來完成各种动作,從而使资料产生塑性变形,以达到制作成不同样部件之目的的一种制造方法.二.沖压工艺分类1.以资料的变形性质来区分,大体可分为分别(衝切)和成形二大类。2.按加工形式或变形地域的应力-应变狀态不同样細分出若干不同样的工序.。分别工序:使资料产生永久的剪切变形。剪切、落料、切边、冲孔、剖切、切口、切口切边：即修边工站,一般抽引件完成後均需完成切边动作.剖切：在坯料上將板材部分切开,切口部发散生波折成形工序:使资料产生塑性变形波折、拉深（抽引）、变薄拉深、翻边、账形、扭曲、卷圆卷圆：將板料端部卷圆扭曲：將平板坯料的一部分相對于另一部分扭转一個角度变薄拉深：用減小直徑與壁厚,增加工件高度的方法來获得底厚,壁薄的工件.是一种特别拉深方式,壁部光潔度好,壁厚均勻可达第三次课：沖压模具组立流程简介第一单元.模具组立前的准备工作第二单元.模具组立步骤与过程1.做好7S工作：整理、整顿、打扫、干净、涵养、安全、节约要在独立的组立工作室进行﹐以减少灰尘。（废铁屑﹐铜屑等因素影响模具组马上的精度﹐要认识我們的模具加工精度为正負0.002mm)2.工具/量具及輔助用品的准備如：氣槍，抹布，酒精，抛光膏，L型扳手，638/680胶，纖維油石，挫刀，卡尺，块規，千分尺，塞規等等設計师交底：认识要組立的模具,產品图,排样图,模具部件图：部件備品清点：依发包清单逐站清点，比较圖面檢查模板孔位及部件可否有誤，以达到及时办理之目的，以防范延誤交期。5.模板作鉗工办理：5-1.上下模座處理：（模座材質：45C/A7075）清理螺纹孔内之废屑,并确認有否爛牙,未攻牙及孔漏加工現象。5-2.将上下模座外圍用平銼将毛边，棱角去除,并用油石将模座上下平面毛头、毛刺去除（使用油石前要将油石表面吹干净以防范将模面划傷，影响整体美觀)。5-3.用氧化鋁抛光輪把灌胶PIN孔内毛刺去除。5-4.使用挫刀﹐帶柄砂輪﹐對圓孔﹐方孔口部作導角。用纖維油石，圓棒对圓孔及方孔進行氧化層办理.5-5.氧化鋁砂輪头部修成錐度，以便作導角將孔位前端做適當之倒角處理,有利於另件裝入模板防范銳角傷及工作人員5-6.利用細油石.砂紙及海棉砂輪將已倒角过之孔位上所產生之毛刺去除防范另件裝入時,將毛刺帶入孔內,造成孔內壁或另件表面刮傷,防范因毛刺外露,造成組立時,板與板之間密合性不良,平行度差提示：线割过的圓孔，方孔内氧化層必然要作細節性办理5-7.利用大块200#之細油石,順著研磨紋路平推模板,將毛刺去除油石使用前必然要擦乾淨,防范因拥塞在油石上之鐵屑刮傷模板,造成模板花臉現象油石請噴上潤滑油配合使用。5-8.利用退磁器將模座模板以及所有的部件,把磁性去除(模板或另件經加工研磨後會產生磁性),將模板上之磁性去除,防范吸附鐵类粉塵或雜質，影响組模精度5-9模板干净：使用汽槍將模板除掉过的粉塵雜質吹掉。用干淨的抹布將孔內的廢屑清理干淨﹐再用酒精徹底冲刷乾淨。6.部件的办理：6-1在部件的非工作面進行刻字，標示6-2对所有導向入子做引入角6-3将每一站備品組合進行試配6-4将冲子固定块及模仁反面作導角6-5对冲子，模仁，冲子固定块，入子進行分类7.各段部件的量测確認7-1模板平行胸襟测：固定千分表后归零，以标准平台为基准面量测模板4~6點,將数据记录下來模板最高與最低点不能高出0.003mm7-2模板翘曲量测：利用千分表量测，將手壓在模板另一端，運用變形支點原理，觀察另一端千分錶刻度可否有變化来量测模板有否翘曲，正反面以及四个对角点均要量测，模板的變形及翘曲量一般不高出7-3模板累計誤差测量：将模板組合在一起用千分表测量模板翘曲及平行度，并将六組以上的数据計录下来，理輪上要求變形量不高出mm（提示：测量时整个面不能够低于六点）7-4模板實際測試：将所有的模板組合在一起用0.01mm之錫剛片测量8块之間的距离，以確定加工精度7-5主導柱测量测量主導柱过盈配合之加工精度吻合圖面要求以保証組立順利進行前面的工作无誤后将所有模板；部件再次作一次清理，進入組模階段第四次课：冲压模具设计基础一.中性层张开计算r-----产品内Rt-----产品资料厚度x-----中性层系数如图：料厚折弯内计算：对应查表x值为0.35故偏移量为：即内r需向外偏移0.07mm（如图示），绿色即为中性层的值注意：计算时必然对应的是折弯的内R，当r/t的值不对应表中的数值时，可取周边的数值。把每段中性层的长度数值相加即为模具下料的长度。二.下料工站设计知识1.下料部件强度的合理性（冲孔凸凹模）2.考量部件的加工性能（冲孔凸凹模）设计的部件便于加工，能用磨床研磨的就不要线割，磨床研磨加工比线切割或电火花放电加工效率高的多3.产品直角处的办理目前加工直角备品很困难，产品直角处需接刀完成4.防跳屑设计依照产品形状或料带载体设计刀口，起到防范跳屑的作用。5.方便修模设计方便移位修正尺寸三、折弯工站设计技巧1.折弯部件强度的合理性（折弯凸凹模）先压料后成形2.考量部件的加工性能（折弯凸凹模）：设计的部件便于加工，能用磨床研磨的就不要线割，磨床研磨加工比线切割或电火花放电加工效率高的多3.方便修模设计：研磨后仍可保证不影响折弯成形4.保持折弯牢固性尽可能在料带连接强度好的情况下折弯成形，保证有足够的压料5.正确排布折弯序次6.保证送料顺畅折弯成形后便于脱模，折弯模仁做成浮动式第四次课：冲压基根源理金属变形：在外力作用下，金属产生形状与尺寸的变化称为变形。金属变形分为：弹性变形和塑性变形弹性变形：若去除外力，金属中原子马上恢复到原来牢固平衡的地址，原子排列畸变消失，金属完好恢复了自己原始找的形状和尺寸，则这样的变形称为弹性变形。弹性变形：外力去除今后，错动了的原子其实不能够再回到其原始地址，金属的变形和尺寸也都发生了永久的改变。这种在外力作用下产生不能恢复的永久变形称为塑性变形。冲裁分别过程：塑性变形阶段1.上模连续下行，资料內部应力增大到信服极限，进入塑性变形阶段拉应力和弯矩增大，变形区资料开始硬化，刃口周边资料出现裂紋3.裂紋的出現标示着塑性变形阶段結束4.缝隙的大小直接影响切断面的质量(？).缝隙过小合适缝隙过大冲裁分别过程：断裂分别阶段资料上,下面的微裂紋向內部延伸至相过时,断面分别,产生粗糙的断裂帶。一般冲裁件的断面特点：圓角帶(也叫塌角帶)1.这个地域发生在弹性变形后期和塑性变形开始阶段.2.由于板料产生拉伸.波折变形,涉及到周边资料參与变形3.进入塑性变形阶段,初始塌角变成永久性塌角,

,在弹性变形阶段形成初始塌角光明帶光明帶产生于塑性变形阶段,当凸模挤入板料,压应力占主导地位,压应力起到了減小金属晶间变形的作用,增強了金属的塑性,能使资料在塑剪情況下进行分别,所以在断面上形成较光洁平展的光明帶,这个地域表面光洁,并且与板料平面垂直,是断面质量最正确的一段.断裂段1.断裂帶产生于沖裁变形后期的剪裂阶段.2.拉应力增大，金属晶界破坏,原子层分别产生微观裂紋，金属纤维被拉断，粗糙断面形成3.断裂区粗糙,並帶有锥度,质量较差毛刺区从冲压变形原理上讲,毛刺的产生是不能防范的;缝隙合合时,毛刺的高度很小.2.產生微裂纹时即产生了初始毛刺.3.资料分别时,毛刺將进一步拉長,初始毛刺变成永久性毛刺.影响断面四地域形狀的因素1.毛刺资料的种类:塑性好则光明帶大,断裂帶小;塌角大,毛刺高.沖裁条件:刀口缝隙----缝隙小,光明帶大高;刀口形狀刀口尖锐程度注:获得较宽光明帶的方法：除掉或控制拉应力的影响,使变形区处于三向压应力狀态,拥有较強的静水压效应冲裁时板料变形区的应力与应变第五次课：沖压加工异常解析判断及解決1.送料不順暢2.跳屑3.壓傷4.毛边5.俩相好（偏摆）6.弹钢琴（高低针）7.扇形1.送料不顺畅：送料可否順畅是衡量連续模试模成功的首要条件對策產生的要因備注說明(須依實際狀況進行合理處理)1.第一对导料板間隙过大重新修正其導料板間隙2.倒角﹑讓位不足重新依據料帶進行模具工站之(如﹐導板﹑折彎仁﹐實際處理LIFTER)1.實際計算浮料件浮起高度尺3.浮料件高度or彈簧配置寸﹐作合理調整2.檢查彈簧配置4.料帶毛边/寬度重新檢驗料帶2.跳屑：模具在進行沖裁加工後，本應存在於模腔內之廢料，卻跳在模面上之異常現象，稱之为跳屑。跳屑之不良後果：1.部件表面壓痕，外觀不良；2.制程中尺寸變異；3.備品損壞原因之一：間隙值設計不合理

图?/---連續模經驗設計間隙應为资料厚度之

5％--8％例：资料厚度

GAP=0.20mm＊5％

原因之二：沖子模仁下料沖裁工作面磨損--------沖裁間隙比原設值值增大；對策：刀口研磨與材質變更1.研磨下料刀口：（注意：研磨後要確認下料刀口截面可否达到預期收效）2.變更材質：（例：SKD11CD650，其目的是为了改變材質硬度，減低磨損）

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可用放大鏡確認；-----SKD11（HRC60~62）；-----CD650HRA90~92）；--------考量：形狀、強度、成本、產量、精度等原因之三：薄料片廢料片自己厚度越簿/重量越輕，就越易跳屑；3.壓傷：定义﹕因模具設計與組立不當或異物強壓所造成部件表面破壞成品外觀上的不良常見可能的无效模式有﹕建議考量對策1.衝子未讓位1.模具部件/板進行重新閃位處理2.模具部件未裝平2.將模仁(入子)卸掉后重新裝入3.跳屑/模具脏污3.a.跳屑解析專題進行b.模具表面贓污以清理處理4.模具部件表面粗糙4.a.設計要求加工方