体育中心钢结构施工组织设计概述

164/171***奥林匹克体育中心功能完善工程项目--综合体育馆及动力站钢结构施工安全专项方案编制_______________审核_______________审批_______________*********有限公司2017年11月目录TOC\o"1-2"\h\z\u230011工程概况 1274411.1工程概况 159202编制说明 4199972.1编制原则 4104202.2编制依据 5190603重难点分析 6213.1桁架拼装尺寸大，拼装难度高。 6164493.2管桁架连接节点复杂，管桁架变截面多。 619233.3立面钢架异形组合截面，弯弧难度大。 7229413.4重要节点销轴连接要求精度高。 7281973.5立面钢架基础预埋板多坡面、多角度。 8254234工地现场施工准备 9205284.1现场准备 9282774.2现场劳动力投入计划 9219834.3现场施工机具、设备投入计划 10179574.4现场用水用电计划 11312885钢结构现场拼装 1297255.1现场拼装总体思路 1216995.2现场地面拼装流程 12176655.3现场拼装场地的设置及机械配置 1311285.4拼装胎架的设置 15175075.5汽车起重机安全操作规程 162085.6拼装技术措施 18127046钢结构安装 2069976.1钢结构安装的总体思路 2077976.2桁架的分段布置 20302786.3钢桁架的安装 2195866.4钢结构桁架施工阶段反力分析 2996056.5吊装设备及进场道路的选择 53102966.7吊装注意事项 59215826.8钢结构吊装安全防护措施 60155296.9施工质量要求 60251347钢结构质量控制措施 65103867.1编质量管理体系与流程 65308497.2构件加工质量管理措施 6619367.3安装质量控制 68259197.4钢结构变形控制 69218317.5钢结构工地材料管理的成品保护措施 70114937.6涂装面的保护 7097598钢结构安全控制措施 7152848.1安全管理目标 71274318.2安全管理方针 71121208.3施工安全保证措施 71168448.4施工操作安全措施 7227588.5挂笼操作安全措施 7357659绿色施工、文明生产 73184829.1编制依据 73229479.2绿色施工、文明生产总目标 745949.3绿色施工、文明生产管理体系及保证措施 74163629.4绿色施工、安全生产施工组织体系 75133509.5吊装作业组织和职责 7852739.6施工危险源分析 79120929.7施工安全保证措施 8043639.8施工消防保证措施 85259619.9季节性施工措施 8636149.10环境保护 87104999.11节材与材料资源利用 90179139.12节水与水资源利用 90245989.13节能与能源利用 91207219.14节地与施工用地保护 921899810事故应急救援方案 93783210.1成立事故应急救援领导小组 931377810.2危险源辩识分析 932975210.3事故应急措施 941055110.4事故报告程序 97110610.5应急救援路线 972577211钢结构施工总平面布置图 99工程概况工程概况工程名称：***奥林匹克体育中心功能完善工程项目--综合性体育馆及动力站建设单位：设计单位：建设地点：***奥林匹克体育中心功能完善工程项目--综合性体育馆及动力站，项目建设用地位于******************地块。总建筑面积约36750㎡，其中地上建筑面积34649㎡（含平台面积6606㎡），地下建筑面积2101㎡。本工程地上主体一层、局部四层，地下一层,建筑高度为28.90m。 本工程钢结构主要集中在体育馆的圆形钢屋盖包括桁架、支撑、檩条、马道以及周边围护空间钢结构。此钢屋盖结构主要由倒三角形的钢管桁架组成，其中主桁架14榀两端通过双曲面抗拉球形钢支座连接搁置在砼结构上，跨中顶标高为28.32m，最大长度为116m，次桁架4榀连接与各主桁架之间。其主要截面由Φ180x10、Φ89x4、Φ114x4、Φ140x4、Φ159x6、Φ219x12、Φ245x12、Φ245x14等钢管组成，材质为Q345B。屋盖桁架BIM模型屋盖桁架每榀左右两端均通过双曲面抗拉球形钢支座连接搁置在1400x1400的砼柱上，四层混凝土梁板结构上共有60个双曲面抗拉球形钢支座对桁架下弦进行支撑双曲面抗拉球形钢支座布置及下弦支点布置图此钢屋盖檩条分为主檩条和次檩条，主檩条为矩形钢管与桁架上弦杆件上部檩托板相连接；次檩条为C型截面与主檩条上部檩托板相连接，整体呈圆形造型排布，各个圆形次檩间有系杆相连。檩条为热镀锌涂装，其主要截面为口180X120X4、口200X120X5、C280X80X20X2.5等,材质为Q235B。屋盖中部有屋面检修马道，通过附加檩条连接角钢吊杆（吊杆间设置有拉杆），吊杆底部铺设有格栅板和槽钢边梁（梁上连接1.2m高的圆管栏杆），其主要截面为口200X120X5，L50X50X5、[10、Φ45X3、Φ32X2.5、Φ16等，材质均为Q235B。

屋盖外围有立面围护结构，通过M60销轴与预埋件连接，其底部连接钢雨棚。立面围护结构与钢雨棚的主要截面是异形截面（见异形截面图示）、口200x200x6、口500~350x550x10x14等截面，材质分别有Q345B和Q235B。钢构件按设计及规范要求进行防锈、防火处理。异形截面图示立面围护钢架BIM模型编制说明本方案以施工图纸为依据，结合现场的实际情况，按照国家及地方相关的现行施工规范和标准，结合本工程的相关计算和分析结果进行编制。编制原则（1）严格执行中华人民共和国颁布的各项法规及行业标准。（2）严格遵循设计图纸、地质资料及国家部委和地方政府颁布的有关技术规范、规程的规定；认真分析研究，制定切实可行的施工技术措施。（3）总体考虑，选择最合理的施工方案，选择适合本工程吊装条件的机械、设备和人员，发挥设备、人才优势；认真分析，充分比较、论证，合理规划整个工程的吊装程序和技术措施，确保施工安全、质量和进度。编制依据本方案编制过程中，遵循的规范及依据有：合同文件：上级主管部门批准的文件，如招标文件等。设计文件：建筑施工图、结构施工图、深化设计图、施工平面布置图等。国家、地方相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及有关施工规定等；相关的计算标准和依据；《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）6）湖北省住建厅(2014)43号文件7）国家相应的有关标准、规范、规程和规定《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001《钢结构工程施工规范》GB50755-2012《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82—2011）《钢结构焊接规范》GB50661-2011《钢管结构技术规程》(CECS280:2010)《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：90）《低合金高强度结构钢》GB/T1591《直缝电焊钢管》GB/T13793《工程测量规范》GB50026—2007《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011《高空作业机械安全规则》JGJ5099《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012《建筑施工起重吊装安全技术规范》JGJ276-2012《建筑工程施工现场供用电安全规范》JGJ46-2005《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80《起重机安全规程》GB6067《起重机试验规范及规程》GB9504其它规定：中国建筑工业出版社出版的《建筑施工手册》、《工程建设强制性标准》；建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》；公司设计标准及规范。重难点分析桁架拼装尺寸大，拼装难度高。本工程屋面桁架为倒三角形弧形桁架，最大跨度71.4m，截面高度5.2m。立面钢架呈拱形，矢高约6.3m。杆件异性、节点复杂。桁架、钢架体积过大无法满足运输条件，钢架现场拼装、安装精度要求高，桁架数量多，节点复杂，地面拼装量很大。对策:本工程拟采用“地面拼装、分段吊装、高空合拢”的方案进行施工，来应对体积过大无法运输的难题；对于跨度大且形式特殊的管桁架结构必须采取预拼装的施工方法，这样方能保证结构高空整体安装精度。预拼装的优劣将直接影响到后续结构安装的精度，乃至总体吊装进度，必须严格验收、慎重对待；构件在运输过程中采取妥善的方式，保证构件在运输过程中不发生变形。管桁架连接节点复杂，管桁架变截面多。钢管桁架弦杆与腹杆相连接均采用焊接，相贯焊接量大。节点连接范围内全熔透焊缝、主桁架弦杆变截面多，与腹杆连接节点复杂。主桁架纵横连接处增加十字加劲板，制作工艺复杂。对策:严格控制焊接人员素质。没有相应焊接工艺的考试合格证书资质的焊工不能上岗；由于屋面桁架体积大、重量重，考虑到运输的实际，采取在工厂加工，散件出厂；所有杆件均在现场组装、焊接，所以组装成设计要求的效果,难度很大；通过AUTOCAD和X-STEEL建模发现，只要控制好节点标高、位置，加上相贯口的空间曲线切割的精确性即可控制和定位桁架，为此我们从相贯口加工、组装程序、胎架变形、标高及节点定位等四个方面来控制施工质量，确保建筑效果。立面钢架异形组合截面，弯弧难度大。本工程外立面钢架为组合截面形式，最大截面由600*450*10的箱型构件+600*500边长的三角形构件组合而成。此异形组合截面所形成的构件单根构件重量达8.051吨，整体组合单榀立面钢架达26吨。该异形组合截面为造型和幕墙龙骨的主要承载构件，其弯弧造型加工难度级大。对策:使用BIM建模技术，利用模型中的原始数据，搭设截面模型，并现场放样，严格控制组成异形组合截面的零件下料尺寸；胎架模板的设置，必须保证构件的定位方便安全可靠。因此需设置专用的定位模板，胎架模板须采用数控切割，以保证胎架的组装定位精度；地面线型是零部件定位的一个重要基准，划线时应严格控制其精度要求，以确保构件在加工制作过程中定位的精确度。重要节点销轴连接要求精度高。本工程主要由“屋面桁架系统”和“立面围护钢架系统”两大部分组成整体的钢结构的主要钢框架体系。立面围护钢架为空间立体造型结构，多位异形截面，加工难度大。立面围护钢架与屋面桁架的销轴连接尺寸直接影响整体钢结构工程的屋顶外形尺寸。下部与砼柱墩的连接也为销轴连接，其安装精度直接影响外立面的定位及幕墙工程的施工成型尺寸。所以销轴连接的精度控制是本工程的重点之一。立面钢架与砼柱墩销轴连接节点立面钢架与屋面桁架销轴连接节点对策:零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工销轴零件时，要按照图纸要求确定零件的定位基准和测量基准，以便有效的控制销轴零件的形状和位置精度。严格控制与销轴连接的屋面桁架挠度，在每榀桁架组装完成后，对所有观测点位进行第一次标高观测，并做好详细记录，待桁架上销轴与立面围护钢架连接后，再进行第二次标高观测，并与第一次观测记录相比较，测定桁架变形情况。根据数据与设计图纸比较进行空间定位调整，保证销轴的定位精度。立面钢架基础预埋板多坡面、多角度。立面围护钢架作为整个工程的主要外立面造型部分，其空间结构十分具有特色，与之连接的砼柱墩上形成三面带坡砌体面，用于放置立面钢架主杆件的支撑预埋板。且每个面的角度各不相同，施工难度大。且砼柱墩内部钢筋排布密集，钢结构预埋板的锚杆插入时必须避开砼柱墩内钢筋，难以保证埋板坡度。对策:严格控制预埋板所在位置的投影区域，并将预埋板的投影尺寸标注在木模板上，并将预埋埋板固定在模板使其紧密贴合，可保证预埋板的定位及浇筑后的平整度。使用BIM技术模拟出砼柱墩处的钢筋分部，在满足设计要求的锚固长度的前提下，分部锚杆的间距，使其避开砼柱墩内部钢筋，避免碰撞影响埋件的坡度或角度。砼柱墩埋件侧视投影尺寸埋件俯视投影尺寸

工地现场施工准备现场准备由于本工程施工工期紧张，并且工程中钢结构构件多，不但需要大量的构件堆放场地和拼装场地，而且要求现场畅通，确保大型吊车的进退场、行走路线和大型构件的进场。因此，工程现场必须进行场地平整，清除施工障碍，修筑道路，接通施工用电线路，保证构件运输、转弯的畅通。为了便于工程文明施工管理，同时结合本工程现场条件，将生产区、办公区与生活区严格分开，利用总包方的办公及生活用房及各类仓库，材料堆放场地约500m2，且各区根据自身特点制定不同的管理制度。现场M轴至K轴处有地下室，吊车吊装时，需在吊车行走路面上铺设钢板或枕木，并利用土建地下室施工完成后的临时支撑进行加固。现场劳动力投入计划现场钢结构施工劳动力投入计划表序号类别单位数量备注1专职安全员人2全过程2指挥工人2各工种人员根据施工工序和进展情况陆续进场和退场，及根据施工作业任务要求调整，特种作业人员要持有效证件上岗。3起重工人44铆工人155电焊工人186普工人27电工人18测量工人2合计人46

现场施工机具、设备投入计划主要施工机具、设备投入计划序号设备名称规格型号数量用途备注1260吨汽车吊QY2601吊装2200吨汽车吊QY2001立面刚架吊装325吨汽车吊QY252桁架拼装4直流电焊机ZX-32010焊接5CO2焊机CPXS-50010焊接6碳刨机ZX5-63010焊缝处理7电焊条烘箱YGCH-X-4002焊条烘焙8电热焊条保温筒TRB系列10焊条保温9角向砂轮机JB1193-7110焊缝打磨10空气压缩机XF2004焊接11倒链10t10稳定校正12千斤顶100t10稳定校正13千斤顶50t10校正桁架安装14照明设备1000瓦5照明15平板车30t1构件二次转运16钢丝绳φ43(6×19)16个吊绳4个×4组17钢丝绳φ1920个缆风绳18卸扣T-DW4520个吊装主要仪器投入计划序号设备名称规格型号数量用于生产部位1超声波探伤仪USL-32UM21焊缝探伤2电子全站仪GTS-7011拼装、安装检测3经纬仪光学FDTL2CL2定线、长轴线测设4水准仪DZS3-12标高测设5涂层测厚仪EPK600BF1油漆厚度检测主要桁架详细分段吊装表：根据以上统计表可以看出：桁架分段后最长段为58米此桁架为F轴中段桁架XHJ6-2；需要吊车杆件最长的为XHJ13-2，臂长需要75米；最重的桁架为XHJ8-1，重量17.1t。其中HHJ1-1为A轴第一段桁架，是双曲桁架；按桁架屋盖布置图所示，我们将每榀XHJ桁架分为3段，其中左右各拆分一段为XHJ?-1(2件)；中间部分桁架为XHJ?-2(1件)。整个屋盖主桁架分为共计47榀起吊。（钢结构转运拼装堆放场所平面位置详见钢结构安装示意图）现场用水用电计划施工用水引入现场总水源，作为施工用水，由水源位置接管，干管选用镀锌管入地埋设，分别接至办公区及生活区。由于钢结构行业的特殊性，施工用水很少，所以施工区域只考虑工人生活用水。施工用电序号设备名称规格功率×台数合计功率暂载率1直流电焊机ZX-32026KW×10260KW35%2CO2焊机CPXS-50030KW×10300KW35%3角向砂轮机JB1193-710.55KW×1011KW4空气压缩机XF2007.5KW×430KW5电焊条烘箱YGCH-X-4005KW×210KW6照明设备1000W1KW×55KW7其它设备10KW钢结构现场拼装现场拼装总体思路桁架钢管杆件间连接采用相贯线焊缝，焊接量大，拼装精度要求高。根据桁架构件的规格和本工程建设地点等情况，经综合分析考虑，由于受到汽车运输超宽、超长的限制，拟采用工厂散件制作，工厂预拼后，汽车运输至工地，工地搭设拼装胎架，进行桁架构件分段拼装，最后进行空中对接安装。在拼装过程中，把能够在地面安装的主檩条和马道进行安装就位，搭设活动操作架，涂装中间漆、面漆等，实现“能够在地面施工的，绝不到高空施工”的原则，降低施工安全风险。为了实现流水施工，桁架的拼装顺序和进度均以满足吊装为原则，根据吊装要求，桁架的地面拼装采取工厂预先整体拼装，配套散件发货，工地分区地面拼装。散件的加工和运输应与现场实际拼装、安装进度相一致，避免出现到场的构件不能及时用上，出现不必要的挤压和多次倒运。制作4套拼装胎架以满足流水作业，拼装的速度满足吊装施工进度。现场地面拼装流程钢构件地面拼装精度至关重要，它是钢结构安装能否顺利进行的重要前提和保障。因此针对本工程钢结构的特点，特制定以下现场拼装方案。现场地面拼装工艺流程图现场拼装场地的设置及机械配置场地要求和设置拼装场地布置合理与否，将直接关系到施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，为保证现场施工顺利进行，具体的拼装场地在体育馆内场5区及8区部位；材料堆场及设备堆放区域和要求如下：（1）在满足正常施工的条件下，尽量节约施工用地。（2）在满足施工需要的文明施工前提下，尽可能减少临时设施的搭建。（3）在保证场内交通畅能和满足施工对材料要求的前提下，最少限度的减少材料场内运输，特别是减少场内材料的二次搬运。（4）施工现场要加强场容管理，做到整齐、干净、节约、安全，力求均衡生产。（5）场地布置遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全布置合理。材料堆放区域布置图拼装场地内机械配置构件主要是以散件形式运至现场，拼装场内的机械主要是用于构件胎架上拼装的装卸和转运。根据构件的重量和分段特征，拟采用2台25t汽车吊作为拼装场地内的垂直、水平运输机械，另1台30吨平板车作为水平方向的运输。拼装胎架的设置胎架设置应避开节点位置，满足焊工的施焊空间。胎架必须保证有足够的刚度和稳定性，且必须保证胎架支托面（钢桁架下弦杆上弦杆）水平度±1mm，另外为了便于桁架的起吊，胎架定位块的位置须避免与桁架起吊时碰撞。在拼装平台上划出型钢端面定位线、中心线及分段长度位置线，作为桁架拼装验收的依据，为防止胎架不均匀沉降，须在胎架旁设置沉降观察点，作为平台沉降的检测并实时调整的依据。拼装胎架用H钢制成，具体截面规格详见胎架结构设计示意图。拼装胎架采用水准仪、全站仪测量，以控制胎架各支承点的位置，保证桁架的拼装精度。胎架结构示意图如下图：胎架长度、高度据实而定，胎架在制作前进行深化设计，出深化设计图，对现场施工人进行技术交底，保证拼装的精度和进度。胎架制作，必须严格控制定位点和定位点的相对位置。绝对标高参照同一基准面，若定位点与基准面标高有差异，通过底板下垫块调节，调节准确后用电焊将垫块焊牢，以确保定位点的精度。胎架尺寸大样图汽车起重机安全操作规程1．汽车起重机司机必须经过专业培训，并经有关部门考核合格后，取得起重机械作业特种作业证，方可操作起重机。严禁酒后或身体有不适应症时进行操作。严禁无证人员动用汽车起重机。2．汽车起重机司机应按汽车起重机厂家的规定，及时对起重机进行围护和保养，定期检验，保证车辆始终处于完好状态。3．必须按起重特性表所规定起重量及作业半径进行操作，严禁超负荷作业。起吊物件时不能超过厂家规定的风速。4．汽车起重机停放的地面应平整坚实，应与沟渠、基坑保持安全距离。5．行驶前，必须收回臂杆，吊钩及支腿。行驶时保持中速，避免紧急制动。通过铁路道口和不平道路时，必须减速慢行。下坡时严禁空挡滑行，倒车时必须有人监护。汽车起重机冬季行走时，路面应做好防滑措施。6．作业前应将汽车起重机支腿全部伸出，对于松软或承压能力不够的地面，撑脚下必须垫枕木。调整支腿使机体达到水平要求。

7．调整支腿作业必须在无荷载时进行，将已经伸出的臂杆缩回并转至正前方或正后方，作业中严禁扳动支腿操纵阀。8．汽车起重机工作前，必须检查起重机各部件是否齐全完好并符合安全规定，起重机起动后应空载运转，检查各操作装置、制动器、液压装置和安全装置等各部件工作是否正常和灵敏可靠。严禁机件带病运行。作业前应注意在起重机回转范围内有无障碍物。9．当场地比较松软时，必须进行试吊（吊重离地高不大于30CM），检查起重机各支腿有无松动或下陷，在确认正常的情况下方可继续起吊。

10．在起吊较重物件时，应先将重物吊离地面10CM左右，检查起重机的稳定性和制动器等是否灵活和有效，在确认正常的情况下方可继续起吊。11．起重机在进行满负荷或接近满负荷起吊时，禁止同时进行两种或两种以上的操作动作。起重臂的左右旋转角度都不能超过45°并严禁斜吊、拉吊和快速起落。严禁带重负荷伸长臂杆。12．在夜间使用起重机时，在作业场所要有足够的照明设备和畅通的吊运通道，并且应与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，使其在运行时不致发生碰撞。13．起重机操作正常需缓慢匀速进行，只有特殊情况下，方可进行紧急操作。14．两台起重机同时起吊一件重物时，必须有专人统一指挥；两车的升降速度要保持相等，其物件的重量不得超过两车所允许的起重量总和的75%；绑扎吊索时要注意负荷的分配，每车分担的负荷不能超过所允许的最大起重量的80%。15．起重机在工作时，被吊物应尽量避免在驾驶室上方通过。作业区域、起重臂下，吊钩和被吊物下面严禁任何人站立、工作或通行。负荷在空中，司机不准离开驾驶室。16．起重机在带电线路附近工作时，应与带电线路保持一定的安全距离。在最大回转半径范围内，其允许与输电线路的最近距离见下表。在雾天工作时安全距离还应适当放大。见表：输电线路电压1千伏以下1～20千伏35～110千伏154千伏220千伏允许与输电线路的最近距离1.5米2米4米5米6米17．起重机工作时，吊钩与滑轮之间保持一定的距离，防止卷扬过限把钢丝绳拉断或起重臂后翻。起重机卷筒上的钢丝绳在工作时不可全部放尽，卷扬筒上的钢丝绳至少保留三圈以上。18．起重机在工作时，不准进行检修和调整机件。严禁无关人员进入驾驶室19．司机与起重工必须密切配合，听从指挥人员的信号指挥。操作前，必须先鸣喇叭，如发现指挥手势不清或错误时，司机有权拒绝执行。工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车，待消除不安全因素后方可继续工作。20．严禁作业人员搭乘吊物上下升降，工作中禁止用手触摸钢丝绳和滑轮。21．无论在停工或休息时，不得将吊物悬挂在空中，夜间工作要有足够的照明。22．作业中出现支腿沉陷、起重机倾斜等情况，必须立即放下吊物，经调整、消除不安全因素后方可继续作业。23．作业后，伸缩式起重机的臂杆应全部缩回、放妥，并挂好吊钩。各机构的制动器必须制动牢固，操作室和机棚应关门上锁。

24．严格遵守起重作业“十不吊”安全规定。指挥信号不明不吊；超负荷或物体重量不明不吊；斜拉重物不吊；光线不足、看不清重物不吊；重物下站人不吊；重物埋在地下不吊；重物紧固不牢，绳打结、绳不齐不吊；棱刃物体没有衬垫措施不吊；重物越人头不吊；安全装置失灵不吊。25．作业难度较大的吊装作业，必须由有关人员先做好施工方案，在作业过程中派专人观察起重机安全。拼装技术措施拼装技术措施胎架配套使用，胎架之间的距离是控制尺寸，必须保证。配套使用胎架之间的距离是控制尺寸，必须保证。在平台上应明确标明主要控制点的标记，作为构件制作时的基准点。在平台（已测平，误差在2mm以内）上划出桁架控制点的水平投影点，打上钢印或其它标记；将胎架固定在平台上，用水准仪或其它测平仪器对控制点的垂直标高（在各点标高值的确认时，应包括按设计要求的桁架起拱值）进行测量，通过调节水平调整板或螺栓确保构件控制点的垂直标高尺寸符合图纸要求，偏差在2.0mm内。然后将弦杆按其具体位置放置在胎架上，通过挂铅锤或其它仪器确保桁架上的控制点的垂直投影点与平台上划的控制点重合，固定定位块，确保弦杆位置的正确。注意：确定主管相对位置时，必须放焊接收缩余量。在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线；装配腹杆，并定位焊，对腹杆接头定位焊时，不得少于4点；拼装胎架设置后要根据施工图核对胎具的位置、弧度、角度等情况，复测后才能进行构件拼装。按一期焊接工艺试验测出实际焊接收缩系数，指导实际焊接工艺。预先计算各类变形量，并采取反变形措施。采用先进的加工设备，保证下料精度。组对定位采用全站仪对桁架各个节点的坐标进行精确定位。分离组装点焊定位后，必须先对桁架进行几何尺寸的检查，确认后方可开始焊接，焊接要严格按焊接工艺要求进行。拼装焊接完毕后进行检查，并采用各类矫正措施，保证产品使用精度。在拼装全面焊接前后，均采用全站仪收集控制点的坐标，尤其是对接口处的控制点，然后把收集的控制点输入三维CAD中进行模拟，与深化设计的模型进行比较，找出偏差，进行校正。控制的关键因素是保证对接口处的坐标准确，确保桁架空中对接的顺利完成。桁架在胎架上拼装完成后，解除桁架上的所有约束，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的主控尺寸，提交监理进行分段验收。将需高空焊接的弦杆用如下图方法进行临时固定； 弦杆临时连接示意图拼装检测措施建立测量控制点制作胎具之前，必须用水平仪全面测量平台基准面的水平，并做好记录，根据数据及实际情况，确定测量基准面的位置，并做好标志。在确定支架点的高度时将该点的测量值考虑其中，标高误差≤±3.0mm。用全站仪测量胎具的垂直度，垂直度≤h/1000，且不大于5mm，主要控制点为定位点的标高。用水平仪、全站仪、水平尺、钢尺对上述项目进行实际复检查。校正和调整用卡、器具：矫正主要采用拉马、千斤顶。检测方法：a．跨距测量工具：钢尺b．中心线及位移，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺c．标高，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺d．起拱度，测量工具：经纬仪器、水准仪、全站仪、钢尺钢结构安装钢结构安装的总体思路钢结构安装顺序：埋件—球型钢支座—钢桁架-马道—檩条-周边立面围护结构—雨蓬—屋面围护系统预埋件的安装须紧跟土建的进度，积极配合土建方进行预埋，以不影响工程进度为原则。桁架屋盖支撑于钢筋混凝土结构上，一旦作业面的混凝土强度达到100%以上，即可进行桁架安装。桁架的分段布置桁架的分段原则依据设计原则，先主后次进行分段安装。L、K、H、F轴主桁架，根据设计支座的分布位置，桁架分段点设置在3轴支座处悬挑至4轴，悬挑长度为8m，J、G轴由于没有支座需搭设临时支撑。主桁架分段点如图所示：钢桁架的安装桁架由A轴至Q轴分三部分来安装，Q轴~L轴为第一安装单元、L轴~F轴为第二安装单元、F轴~A轴为第三安装单元。胎架根据拼装单元移动就近拼装。桁架的安装顺序：根据实际的现场进度情况F以南结构先行浇筑成型，钢架的安装从第三单元开始安装，首先安装A轴、6轴、9轴的主桁架，使其形成稳定的空间结构，然后依次安装次桁架。桁架分段安装示意图我们将横向14榀桁架按支点位置进行分段，共计分为47个主要小单元桁架，按由南至北进行安装；纵向4榀桁架用于将相邻的横向桁架之间的连接。安装顺序为：吊装顺序1234567构件号HHJ1-1YHJ2-1XHJ1-1XHJ1-2XHJ2-1XHJ2-2XHJ3-2吊装顺序891011121314构件号XHJ3-1XHJ4-1XHJ4-2XHJ5-2XHJ5-1XHJ6-1XHJ6-2吊装顺序15161718192021构件号XHJ7-1XHJ8-1XHJ9-1XHJ10-1XHJ11-1XHJ11-2YHJ2-3吊装顺序22232425262728构件号XHJ12-1XHJ12-2XHJ13-1XHJ14-1XHJ13-2XHJ14-2XHJ10-2吊装顺序293031构件号XHJ9-2XHJ8-2XHJ7-2桁架拼装区域及吊装布置图（一）首榀桁架重量约为9.4吨，吊装半径15m臂长44m，汽车吊260吨可满足吊装要求；第一榀桁架为弧形桁架，拼装区域设置在2层6.650m标高的大平台上进行吊装，由于有热身馆高支模区域影响，吊车可站立在外围环形道路上进行展脚吊装。环形道路下为回填土，压实系数0.94并铺设碎石后浇筑280mm厚标号C40混凝土。强度满足吊装要求。桁架拼装区域及吊装布置图（二）6、9轴YHJ2-1桁架重量约为13.6吨，吊装半径21.1m臂长50.5m，汽车吊260吨可满足吊装要求；桁架拼装区域及吊装布置图（三）根据土建进度情况，依次安装A轴~D轴桁架，桁架拼装胎架搭设至内场再不影响其他工序施工的情况下尽量靠近5轴或8轴区域；中部场地用于吊着展脚及吊装作业。至此第三单元吊装完成。桁架拼装区域及吊装布置图（四）第二单元F轴桁架安装过程中，穿插安装E轴与F轴间次桁架，使其形成稳定的空间体系再开始G轴、H轴两端的桁架安装；并与F轴间次桁架连接稳固。中间区域5轴~8轴施工区域预留空间防止吊臂与桁架碰撞。桁架拼装区域及吊装布置图（五）第一单元L轴桁架安装过程中，吊车站位在J轴线区域但展脚不允许跨入地下室顶板区；根据放样计算，最远端桁架YHJ2-3重量约10.5吨。需要作业半径33.5m，臂长66.5m。汽车吊260吨满足吊装要求。桁架拼装区域及吊装布置图（六）最后，将第二单元F轴、G轴、H轴、J轴四条中部桁架依次进吊装合拢，完成整体屋面桁架安装任务钢结构桁架施工阶段反力分析1)屋面钢结构桁架施工阶段分析根据施工现场实际情况，结合滑动钢支座布置及钢结构桁架的截面特性，经过分析研究，确定分阶段分区域安装屋面桁架，从A轴往Q轴方向逐步推进的方式进行安装。在MIDAS/Gen（2017）中进行各施工阶段分析如下：第一施工阶段的第一榀桁架首先安装E轴屋面钢结构桁架,再安装垂直方向桁架，最后安装其它桁架。各施工阶段受力分析如下：图：第一施工阶段屋面钢桁架平面图图：第一施工阶段(E轴)边界支撑示意图图：第一施工阶段(靠近3/E轴)边界支撑反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(靠近12/E轴)边界支撑反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(靠近3/E轴)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(靠近12/E轴)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(靠近3/E轴)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(靠近12/E轴)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(第二步骤)边界反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(第二步骤)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(第二步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(第三步骤)边界反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(第三步骤)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(第三步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(第四步骤)边界反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(第四步骤)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(第四步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(第五步骤)边界反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(第五步骤)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(第五步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第一施工阶段(第六步骤)边界反力图(单位：kN)图：第一施工阶段(第六步骤)位移图(单位：mm)图：第一施工阶段(第六步骤)应力图(单位：N/mm2)1.2）第二施工阶段首先安装F-E轴屋面钢结构桁架,再依次安装F-L轴桁架。各施工阶段受力分析如下：图：第二施工阶段屋面钢桁架平面图图：第二施工阶段(第一步骤)边界反力图(单位：kN)图：第二施工阶段(第一步骤)位移图(单位：mm)图：第二施工阶段(第一步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第二施工阶段(第二步骤)边界反力图(单位：kN)图：第二施工阶段(第二步骤)位移图(单位：mm)图：第二施工阶段(第二步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第二施工阶段(第三步骤)边界反力图(单位：kN)图：第二施工阶段(第三步骤)位移图(单位：mm)图：第二施工阶段(第三步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第二施工阶段(第四步骤)边界反力图(单位：kN)图：第二施工阶段(第四步骤)位移图(单位：mm)图：第二施工阶段(第四步骤)应力图(单位：N/mm2)1.3）第三施工阶段首先安装垂直于L轴屋面钢结构桁架,再依次安装L-Q轴桁架。各施工阶段受力分析如下：图：第三施工阶段屋面钢桁架平面图图：第三施工阶段(第一步骤)边界反力图(单位：kN)图：第三施工阶段(第一步骤)位移图(单位：mm)图：第三施工阶段(第一步骤)应力图(单位：N/mm2)图：第三施工阶段(第二步骤)边界反力图(单位：kN)图：第三施工阶段(第二步骤)位移图(单位：mm)图：第三施工阶段(第二步骤)应力图(单位：N/mm2)结论：经分析,屋面钢结构桁架各施工阶段应力最大值为40N/mm2＜310N/mm2。竖向位移最大值为31mm＜58000/400=145mm。2)屋面钢结构桁架临时支撑分析为满足分段吊装空中对接施工需要，在3轴、12轴交E轴、G轴和J轴设置临时支撑。图：3轴和12轴屋面钢结构桁临时支撑立面图本工程所采用的临时支撑架为标准节贝雷架，主贝雷片1.5m宽X3m高，主肢为双槽钢[10，腹杆为H80x50x4.5x6.5，次贝雷片900mm宽X1200mm高，主杆为L90X6，次杆为L63X40X4，L40x4，如下图所示，由主贝雷片和贝雷片螺栓连接组合而成1.5mX1.0m截面的格构式支撑架，高度为3m的标准节，局部高度不足的，用自制的同截面的构件进行安装。图：主贝雷片图：次贝雷片2.1）在MIDAS/Gen（2017）中进行临时支撑分析如下：图：临时支撑荷载及边界图(单位：kN)图：临时支撑反力图(单位：kN)图：临时支撑位移图(单位：mm)图：临时支撑应力图(单位：N/mm2)图：临时支撑验算结果结论：经分析,临时支撑能满足施工阶段安装要求。2.2）临时支撑底部混凝土结构分析如下：2.2.1)设计资料 混凝土:C40 fc=19.10N/mm2ft=1.71N/mm2 主筋:HRB400(20MnSiV、20MnSiNb、20MnTi) fy=360.00N/mm2 Es=2.0×105N/mm2 箍筋:HRB335(20MnSi) fyv=300N/mm2 肢数=4 尺寸:b×h=600mm×1200mmh0=h-as=1165mm 弯矩设计值:M=840.00kN·m 剪力设计值:V=200.00kN 构件类型:框架梁 抗震等级:非抗震 计算跨度l0=16800mm2.2.2)设计资料 1．主筋 1．1相对界限受压区高度b cu=0.0033-(fcu,k-50)×10-5=0.0033-(40-50)×10-5=0.0034>0.0033 取cu=0.0033 按规范公式(7.1.4-1) b=EQ\F(1,1+\F(fy,Escu))=EQ\F(0.80,1+\F(360,2.0×105×0.0033))=0.52 1．2受压区高度x 按规范公式(7.2.1-1),A's=0,A'p=0 M=EQ1fcbx\b\bc\((h0-\F(x,2)) x=h0-EQ\r(,h\o(0,2)-\F(2M,1fcb))=1165-EQ\r(,11652-\F(2×840.00×106,1.00×19.10×600))=65mm <bh0=0.52×1165=603.06mm,按计算不需要配置受压钢筋 1．3受拉钢筋截面积As 按规范公式(7.2.1-2) 1fcbx=fyAs 得 As=EQ\f(1fcbx,fy)=EQ\f(1.00×19.10×600×65,360)=2060mm2 1．4验算配筋率 验算最小配筋率时取=EQ\f(As,bh)=EQ\f(2060,600×1200)×100%=0.29% EQ\b\rc\}(\a\al\co1\vs3\hs3(min=0.200%,min=0.45ft/fy=0.45×1.71/360=0.214%))min=0.214%< 满足最小配筋率要求 实配受拉钢筋(梁底):8C25,As=3927mm2 受压钢筋按照规范第10.2.15条对架立钢筋的要求,配置2C12 A's=2××62=226mm2 实配受压钢筋(梁顶):6C25,A's=2945mm2 2．箍筋 2．1复核截面条件 按规范第7.5.1条 0.25cfcbh0=0.25×1.00×19.10×600×1165=3337.7×103N V=200.0kN<0.25cfcbh0=3337.7kN,截面尺寸满足要求 2．2验算构造配筋条件 按规范公式(7.5.7-2),Np0=0 EQ=\F(a,h0)=\f(8400,1165)=7.21>3，取=3 EQ\F(1.75,+1)ftbh0=EQ\F(1.75,3.0+1)×1.71×600×1165=522.9×103N>V=200.0kN 按构造配置箍筋 实际配置四肢箍筋B10@200EQ\b\bc(\f(Asv,s)=\f(4×78.5,200)=1.5708mm2/mm)2.2.3)验算截图吊装设备及进场道路的选择根据现场道路情况，综合体育馆场地均为回填土，压实系数为0.94，并浇筑标号C40的280mm厚混凝土。地基基础情况良好，满足吊装要求。吊车进场检查吊车进场后必须按照下列规定进行逐项检查合格后方可进入施工现场：出厂技术资料、安全检验合格牌、特种作业人员操作证、车辆年检和保险资料。

外观检查

车容整洁、无明显油污、锈迹、轮胎完好、安全标示清晰、参数表及铭牌完好无修改。液压检查

液压管路联接可靠，无渗漏，液压泵、液压杆运行平稳，仪表工作正常。

电气系统检查，线路整齐，电气元器件动作灵敏，仪表工作正常。工作机构检查发动机、传动及减速装置工作正常、无异响；回转运行平稳，销轴联接可靠，钢丝绳外观完好，缠绕整齐；吊钩完好，滑轮、卷筒无缺陷，运转正常，行走机构正常。润滑系统检查

润滑装置完整齐全，润滑部位充分

。安全防护检查限位装置、制动正常，吊钩防脱钩扣完好，绳头绳卡固定满足要求，电脑力矩显示器工作正常，吊车支腿水平仪正常，吊车行走、回转警示灯正常，车头有吊钩固定点。吊车设备的选择根据桁架分段重量分析表，分析极端情况的起吊能力得出：（1）分段后的桁架XHJ13-2、XHJ14-2为最远端桁架，需要约72米的吊臂长度。桁架自身长度为21.6米，重量最大约为5.5t，作业半径约为38.米。最远端桁架XHJ13-2吊装示意图由于现场J轴向K轴6000mm至M轴一区域为地下室顶板区域，所以此区域吊车不能行走和展脚。若想吊装最远端的此桁架，至少需要38m的吊车作业半径，72m的臂长而260吨吊车在此范围起吊重量为8吨，满足以上桁架吊装作业需求。分段后的桁架YHJ2-1、XHJ10-2、XHJ9-2、XHJ8-2、XHJ7-2为最跨度最长桁架，需要约50米的吊臂长度。桁架自身长度约为40米，作业半径约为15.5米，重量最大约为15t。最长跨度桁架吊装示意图260吨吊车在此范围起吊重量为26.6吨，满足以上桁架吊装作业需求。分段后的桁架XHJ10-1为最大重量桁架约为16t。跨度最长桁架，需要约52米的吊臂长度。桁架自身长度约为35.7米，作业半径约为22米，单榀最重桁架XHJ10-1吊装示意图260吨吊车在此范围起吊重量为20吨，满足以上桁架吊装作业需求。根据模型数据分析，XHJ6-2、XHJ11-2单榀长度58米，重量约为19米，超过了260吨汽车吊的起重性能，顾根据现场实际情况到现场进行二次分段拼装，以满足现场260吊车的吊装性能。立面围护钢架吊装根据现场道路平面图：现场道路平面布置图1#塔吊TC6513性能参数1#塔吊TC6513分布图吊装A6~A15轴线的立面围护钢架结构距离环形道路中心最远约22m，单榀钢架重量约为22吨。钢架顶部标高25.2m。（√22²+25.2²=33.3）*1.5=49.9m需要50m吊车臂长。可用260吨汽车吊进行整体吊装，满足吊装要求。260吨汽车吊性能参数2#塔吊TC6513分布图吊装A23~A33轴线的立面围护钢架结构距离环形道路中心约15m，单榀钢架重量约为22吨。钢架顶部标高25.2m。（√15²+25.2²=29.3）*1.5=43.9m需要44m吊车臂长。可用200吨汽车吊进行整体吊装，满足吊装要求。吊装注意事项桁架吊装时应慢慢落钩，将桁架慢慢落至支座上。桁架调节就位后，应采用缆风绳将桁架临时固定，每段桁架的缆绳不少于4道，东西各两道，缆风绳采用直径为Φ19的钢丝绳。主桁架调节就位后，开始焊接。主桁架吊装时应采用全站仪全程跟踪测量，精确定位。主桁架高空对接时，设置施工吊篮，便于施工人员操作、焊接。主桁架高空对接时、调整就位后，先用连接耳板进行固定，固定好后再进行焊接，避免构件受力状态下焊接。施工过程中施工人员必须明确具体分工和职责，在整个吊装过程中要切实听从命令、服从指挥，不得擅自离开工作岗位。所有吊装起重机械必须经有资质的检验机构检验合格取证，且在有效期内，所有特种作业人员必须持证上岗。吊装时，整个现场由一个总指挥调配，各岗位分指挥应正确迅速执行总指挥的命令，做到传递信号迅速正确，并对自己负责区域内负有责任。吊装前指挥者和吊机司机统一指挥信号和吊装顺序。在吊装作业过程中设安全巡视员，进行现场监控，随时检查各岗位及施工过程中的违章现象，当吊装过程中出现违章操作时，立即要求其停止施工。吊装时，施工区域设警戒区，设专人临护，明牌警示。在起吊过程中，任何人不得在重物下和受力索具附近逗留和通过，不允许有人随构件同升降。应随时检查支撑杆的基础，特别是雨后，如遇有下沉或单杆悬空现象应立即安全处理进行加固，并注意检查缆绳的松紧受力情况及时调正。起重机在吊装前应检查各部份的安全状况：水、油、润滑油等是否充足；各操作手柄是否在停置零位；钢丝绳的磨损情况和钢绳夹的紧固情况；支腿的支撑面积和坚实情况。登高空作业人员，操作时使用安全带，必须采取高挂低用方式，并系拴在可靠物上。施工时手用工具应放在工具袋中，不得随意堆放，免得下坠伤人。钢结构吊装安全防护措施1、钢结构吊装执行“十不吊原则”（1）指挥信号不明不准吊。（2）斜牵斜挂不准吊。（3）吊物重量不明或超负荷不准吊。（4）散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊。（5）吊物上有人不准吊。（6）埋在地下物不准吊。（7）机械安全装置失灵或带病时不准吊。（8）现场光线阴暗看不清吊物起落点不准吊。（9）棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊。（10）六级以上风不准吊。2、吊装时必须有两名或两名以上起重工指挥配合，起重工哨声响亮，旗语明确，吊车司机应服从指挥，不得盲目施工。3、吊车司机在不了解吊装构件重量时有权拒绝吊装。4．吊车作业半径、吊臂和吊物下严禁站人。5、构件吊装前应进行试吊，确认可靠后才可以正式吊装。6、人员严禁在起重臂或吊起的构件下作业和行走。7、放置在作业跳板上的可能坠落的物件一律撤除或给予加固，安装时使用的工具：千斤顶、大锤、铁楔不准放置在跳板的边缘，放置在跳板上要用安全绳加以固定，安装完后应将安装使用的工具收走。8、进入现场，无论是管理者还是生产者都要佩带好劳动保护产品，安全帽的帽带要系上，高空作业人员要佩带好安全帽、安全带和防滑鞋，而且施工时要把安全带挂在牢固可靠的地方。9、吊车梁安装就位后轨道未最后固定时，应采取临时固定措施防止轨道滑落造成高空坠落事故。10、吊装的构件应尽可能在地面组装，做好组装胎架并保证强度，组装完的构件要采取可靠的的防倾倒措施。施工质量要求焊缝质量检查1、焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。2、焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。3、焊缝内部缺陷检查：要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤对缺陷不能判断时，应采用射线探伤。对厚度<8mm的钢材对接焊缝，不应采用超声波探伤确定焊缝质量等级。4、其余应按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）执行。焊缝质量评定焊接质量评定标准按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205执行，其中一、二级焊缝超声波探伤检查应符合GB50205-2001中的第5.2.4条规定，超声波检查应做详细记录，并应出具检测报告。制作与安装要求1、钢结构制作应根据设计图纸编制制作详图，制作详图应经设计单位及监理单位认可后方可执行。2、钢结构制作前，应根据设计图纸、制作详图编制制作工艺书，并应进行焊接工艺评定。制作工艺书及焊接工艺评定应经监理单位认可。钢结构安装前，应根据定位轴线和标高基准点复核和验收土建施工单位设置的桁架支座预埋件的平面位置和标高。支承面的实际施工偏差应满足现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求。3、荷载作用在桁架节点上，杆件承受横向荷载须取得设计院认可。4、本工程钢结构设计未考虑安装螺栓和高空拼装螺栓对钢构件截面造成的削弱，因此本工程不允许在母材上开孔安装、拼接时应采用安装耳板，安装耳板与安装螺栓由施工单位确定。5、桁架节点焊接施工中应采取有效措施控制焊接变形，避免影响相邻杆件的安装。桁架钢管与节点板的焊缝均应进行100％的超声波探伤。6、对于≥25mm以上厚板焊接时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，焊接前应对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层缺陷存在，焊接时应采用低氢型焊条、超低氢型焊条施焊,或采用CO2气体保护电弧焊施焊。7、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝在同一处返修次数不得超过2次，否则应更换母材。8、管材的弯曲与下料钢管的切割应采用相贯线自动切割机，切割线应与主管外表面完全吻合，同时剖口的尺寸应符合节点焊缝的要求。应根据实际情况合理选择弯管工艺，切割时应考虑桁架上下弦杆为曲杆等因素，对切割轨迹的影响，不得采用人工修补的方法修正切割完的支管；曲杆表面光滑过渡，钢材表面不得出现折痕、凹凸不平的现象；弯管成型后材质不得有明显的改变；弯管成型后钢管外径及壁厚不得小于设计值。9、所有构件的下料长度应考虑拼接焊接的收缩变形及其它引起的压缩变形影响。10、拼装时，焊接顺序应考虑焊接变形的影响，焊接顺序按工艺试验确定，要求焊接变形及焊接残余应力最小。所有构件的下料长度应考虑拼接焊接的收缩变形及其它引起的压缩变形影响。11、钢管等空心构件的外露端口要求采用钢板作为封头板，并采用焊缝封闭，并确保组装、安装过程中构件不得积水。12钢桁架制作与安装时，应确保桁架轴线的定位精度。每节弦杆的平面定位及标高定位应从地面引出，不得从下一节弦杆的定位引出。13、钢桁架交工验收时，应检查桁架的若干控制支承点间的距离偏差和高度偏差。控制支承点间的距离偏差容许值应为该两点间距离的1/2000，且不应大于10mm。高度偏差不得超过设计标高±10mm。14、对于多构件汇交节点，重要的安装接头、工地拼装接头，应在工厂进行预拼接。15、钢结构的制作、拼装和安装的每道工序均应进行检查，凡未经检查，不得进行下一工序的施工。安装完成后必须进行交工检查验收。所有的节点等均应有出厂合格证及检验记录。16、当钢结构安装下设临时支承时，支撑下应设可靠的临时基础，以保证临时支承不产生影响安装精度的沉降；尤其是桁架的临时支承应特别注意。17、桁架按跨度的2/1000起拱。施工期间及施工完成后，应测量钢桁架在施工各阶段的挠度值。18、与主体钢结构之间的连接件(如檩托等），应在主体钢结构安装之前焊接完成，严禁在主体钢结构受力的情况下施焊。涂装要求1、除锈：所有需涂防腐漆的钢构件表面均应进行表面喷砂除锈处理，除锈等级要求达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的Sa2.5等级。现场补漆部位，应用风动或电动工具除锈，除锈等级应达到St3级。2、钢构件防腐漆涂装：防腐年限≥50年（含正常的维修和围护）。（1）钢构件不需要涂防腐漆的部位：埋入混凝土中的钢构件；箱形及钢管截面内的封闭区；地脚螺栓和底板板底；被混凝土覆盖的钢构件表面。（2）钢构件出厂前不需要涂防腐漆、但构件安装后需补漆的部位：高强螺栓未涂漆部分；高强螺栓节点摩擦面，工地拼接部位及两侧100mm；因碰撞脱落的部位。（3）其余有防腐要求的钢构件除锈后应立即进行防腐涂装，防腐底漆、中间漆、面漆应配套使用。防腐涂装要求见下表。3、防火要求：（1）本工程钢结构构件的耐火等级为二级，建筑物各承重构件的耐火极限及防火涂料要求见下表。（2）防火涂料产品应经国家检测机构检测合格，施工应由专业施工单位承担，喷涂的技术要求按《钢构防火涂料应用技术规程》（CECS24）执行。（3）防火涂料底层材料不得锈蚀钢材，应与防腐底漆或中间漆兼容。（4）防火涂料厚度应通过耐火试验确定。涂装施工安全防护要求(1)配制使用乙醇、苯、丙酮等易燃材料的施工现场，应严禁烟火和使用电炉等明火设备，并应配量消防器材。(2)配制硫酸溶液时，应将硫酸注入水中，严禁将水注入酸中，配制硫酸乙酯时，应将硫酸慢慢注入酒精中，并充分搅拌，温度不得超过60℃，以防酸液飞溅伤人。(3)防腐涂料的溶剂，常易挥发出易燃易爆的蒸气，当达到一定浓度后，遇火易引起燃烧或爆炸，施工时应加强通风降低积聚浓度。(4)涂料施工的安全措施主要要求，涂漆施工场地要有良好的通风，如在通风条件不好的环境涂漆时，必须安装通风设备。(5)因操作不小心，涂料溅到皮肤上时，可用木屑加肥皂水擦洗；最好不用汽油或强溶剂擦洗，以免引起皮肤发炎。(6)使用机械除锈工具(如钢丝刷、风动或电动除锈工具)清除锈层、工业粉尘、旧漆膜对，为避免眼镜被玷污受伤，要戴上防护眼镜，带上防尘口罩，以防呼吸道被感染。(7)在涂装对人体有害的漆料(如红丹的铅中毒、天然大漆的漆毒，挥发型漆的溶剂中毒等)时，需要带上防毒口罩、封闭式眼罩等保护用品。(8)在喷涂硝基漆或其他挥发型易燃性较大的涂料时，严禁使用明火，严格遵守防火规则，以免失火或引起爆炸。(9)高空作业时要系安全带，双层作业时要戴安全帽，要仔细检查跳板、脚手杆子、吊篮、云梯、绳索、安全网等施工用具有无损坏、捆扎牢不牢，有无腐蚀或搭接不良等隐患；每次使用之前均应在平地上做起重试验，以防造成事故。(10)施工场所的电线，要接防爆等级的规定安装·电动机的启动装置与配电设备，应该是防爆式的，要防止漆雾飞溅在照明灯泡上。(11)不允许把盛装涂料、溶剂或用剩的漆罐开口放置，浸染涂料或溶剂的破布及废棉纱等物，必须及时清除，涂料环境或配料房要保持清洁，出入通畅。(12)操作人员涂漆施工时，如感觉头痛、心悸或恶心，应立即离开施工现场，到通风良好、空气新鲜的地方，如仍然感到不适，应速去院检查治疗。下列的人员不得从事涂装作业：未经专业劳动安全卫生培训的人员；有职业禁忌症者；职业病患者。禁止妇女从事密闭空间和国家限制的涂装工艺的涂装作业。禁止怀孕期、哺乳期的妇女，从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。末婚和已婚尚未生育的育龄期妇女，不宜从事含铅涂料及含苯涂料(包括含苯稀释剂)、含苯溶剂的涂装作业。禁止未成年人从事下列的涂装作业：a.密闭空间作业；b.含有机溶剂的作业；c.含铅涂料的喷涂作业；d.粉尘作业。钢结构质量控制措施编质量管理体系与流程质量目标：满足设计与规范的要求，争创钢结构金奖工程。质量管理体系：要确保本工程项目的质量管理目标顺利达成，必须建立一个健全、高效、高素质的项目管理机构，质量管理组织机构图如下图所示：总包工程项目部钢结构专业项目部总包工程项目部钢结构专业项目部幕墙专业项目部业主、监理各专业劳务作业队钢结构公司商务副经理钢结构公司总工技术、质量管理部工程管理部商务管理部安全管理部钢结构公司总经理公司总部主管部门质量总监项目技术负责人项目技术负责人技术质量管理部工程管理部施工工艺、方法编制绘编成册向项目全体管理人员交底向施工班组交底有书面记录有书面记录分发按要求进行控制过程交底过程施工过程施工完成质量部门进行检查检查过程按要求落实情况报告奖勤处罚存档编制验收过程构件加工质量管理措施图纸会审、技术交底：技术部门组织项目相关人员进行图纸审核、作好图纸会审记录，协助甲方、设计作好设计交底工作，解决图纸中存在的问题，并作好记录。技术部门应编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术，针对特殊工序要编制有针对性的作业指导书。每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括专业工程师对工长的技术交底，工长对班组的技术交底，班组长对作业班级的技术交底。各级交底以书面进行。因技术交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员责任。材料进场检验：工程钢材、焊材、油漆及各类材料进场，需具有出厂合格证，并根据国家规范要求分批量进行抽检，抽验不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。施工挂牌：主要工种如组装、焊接、涂装、测量、吊装、及高空操作等，施工过程中在现场实行挂牌制，注明管理者，操作者，施工日期，并做相应的图文记录，作为重要的施工档案保存，因现场不按规范、规程施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。过程三检：实行自检、互检、交接检制度，自检要作文字记录。隐蔽工程要由工长组织项目技术负责、质量员、班组长检查、并做出较详细的文字记录。质量否决：不合格分项、分部必须进行返工。不合格分项工程流入下道工序要追究班组长的责任，不合格分部工程流入下道工序要追究专业工程师和质量工程师的责任，不合格工程流入社会要追究质量工程师和项目经理的责任，有关责任人员要针对出现不合格原因采取必要的纠正和预防措施。质量例会：由项目副经理组织每周质量例会和每月质量讲评。对质量好的要予以表扬，对需整改的应限期整改，在下次质量例会逐项检查是否彻底整改。质量奖罚：依据国家质量验收规范，每周进行一次现场质量大检查，奖优罚劣。质量保证金：项目部配备一定数量的资金作为项目质量保证金，以保证科技进步、技术公关和施工质量奖励的实现。样板引路：施工操作要注重工序的优化，工艺的改进和工序的标准化操作，通过不断探索，积累必要的管理和操作经验，提高工序的操作水平，确保操作质量。每个分项工程或工种(特别是量大面广的分项工程)都要在开始大面积操作前做出示范样板，统一操作要求，明确质量目标。成品保护：应当象重视工序的操作一样重视成品的保护。项目管理人员应合理安排施工工序，减少工序的交叉作业。上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员及管理人员同意，并避免破坏和污染，否则，造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。安装质量控制起重设备的布置和吊装单元的划分：根据钢结构施工的周边环境条件和混凝土结构施工的特定条件，需要选择合适的吊装机械，以满足屋面钢桁架及外围重型构件安装和施工进度要求。因结构构件的体量较大，形式多样，单位重量重，合理划分吊装单元，充分利用现场的起重设备安装次构件，尽量减少高空散装和高空焊接，提高安装效率。高精度的测量、校正和定位：针对本工程特点，结合现场施工实际情况，我们将配置先进、精密的测量仪器及相应的数据处理软件，借鉴国内外最新测量控制科研成果及以往大型、超高层钢结构安装经验，结合施工中建筑物的变形监测信息，采用科学合理的测量技术与方法，确定最佳的测量时间段。结构（构件）在安装过程中的稳定问题：在施工荷载、风荷载等作用下，结构（构件）在施工阶段的稳定亦是关键问题之一。合理的吊装顺序和有效的支撑系统则是必不可少的施工措施。尤其是节点区域的吊装其稳定问题是稳定控制的关键部位。施工阶段的结构验算、施工控制和施工监测：针对本工程屋面桁架及立面刚架不同材质而存在的变形不协调问题；在结构自重荷载、温度荷载、风荷载作用下的结构变形和安全问题；在施工荷载（如起重机械、混凝土机械等）作用下结构整体或局部可靠度问题，均必须进行各施工过程的结构验算和分析，用以指导施工和控制施工。为了确保结构在施工阶段全面受控，必须建立贯穿施工全过程的施工控制系统，以信息化施工为主要控制手段，并根据结构验算和分析结果，对结构温度、结构应力和变形的特征点进行施工监测。且施工监测与结构的健康监测相结合。选择合理的焊接工艺，确保现场焊接质量：钢结构构件材质大量采用了低合金钢Q345B，需对该材质进行充分的焊接性分析和焊接工艺评定，从而选用合理的焊接工艺。节点部位焊接要求高，焊接工作量大，焊接操作条件差。因此，选择合理的焊接手段、工艺参数和焊接工艺的组织至关重要，事关结构施工质量和进度；而合理的焊接顺序对结构变形的控制亦不容忽视。钢结构与幕墙等其他专业施工的配合本工程施工屋面施工完成后进行立面刚架施工，立面刚架是幕墙的承重结构，因此在钢结构施工过程中需要采取必要的措施，做好不影响幕墙等后道工序的施工配合工作。钢结构变形控制大跨度桁架及立面刚架结构复杂，在施工过程中焊接热输入总量大，随着结构拼装成型，在季度温差、昼夜温差及因日照引起的结构温差作用下使结构的变形控制难度大增。为了减少变形，需要采取以下措施：1、设计阶段：根据本工程结构特点结合施工工艺流程及相应的施工方法，有针对性的设计出可操作性强、焊接残余应力小的科学的合理的节点，具体要求如下：复杂的节点能最大限度的解体成施工部件；各施工部件能最大限度的利用机械化设备进行组装；各施工部件在焊接时能最大限度的减少焊接拘束度；部件组装时各部件结合面尽可能为一个平面内，焊接时不存在二个方向且相互影响的焊接收缩变形；2、加工制作阶段：提高相贯零件切割精度；钢板切割后进行整平处理，及时消除热切割应力；提高部件组装精度，减小焊缝间缝偏差；部件组装焊接完成后及时消除焊接变形和焊接应力。3、焊接阶段：扩大构件在焊接过程中自动焊和CO2气体保护焊的使用范围；根据本工程焊接工艺评定试验所确定的焊接工艺参数编制科学合理的焊接工艺文件（含施工顺序、每条焊缝的焊层与焊道的划分及每条焊道的焊接方向）；根据本