炼铁原料系统施工方案

页眉内容页眉内容页脚内容页脚内容页眉内容页脚内容榆钢灾后重建项目—2800m3高炉原料系统钢结构制作、安装方案一、编制依据1.1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；1.2、《建筑施工手册》第四版中国建筑工业出版社；1.3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.4、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-911.5、《焊接工艺评定规程》DL/T868-20041.6、《钢桁架检验及验收标准》JG9-19991.7、2800m3高炉原料系统（2#原料转运站—主传动房及集中转运站）系列图纸1.8、我公司的内部技术标准、工作标准、管理标准以及公司质量体系程序文件二、工程概况1、工程概述2800m3高炉原料系统我单位负责施工2#原料转运站—主传动房及集中转运站部分，工程钢结构总重量约为3100吨。主要包括：主传动房及集中转运站、槽下皮带通廊、焦矿槽、槽上皮带通廊、返焦通廊、1#原料转运站、槽前通廊、FS101与FS102皮带通廊。工程整体结构形式及构件种类繁多，从常见的梯子、栏杆、单轨吊到角钢通廊、H型钢通廊、门式钢架、钢漏斗均包括在内。2、工程难点及重点分析2.1关键点之一：工期管理炼铁分项工程钢构安装计划工期为60日历天，钢结构用量较大，现场拼装时间相对较短，钢结构安装工期是工程总工期控制的关键环节之一。因此必须充分的调动施工人员的积极性，主动性，实行流水作业，保证人歇机械不歇，使施工的正常进行。主要工作安排如下：（1）钢构件的小件拼装在场外完成，进场后直接安装就位拼装施工，为后续施工工作创造条件。（2）钢结构加工制作与现场的施工准备穿插进行。（3）钢结构与主体结构施工同步进行，根据主体结构进度协调钢结构施工内容，力争做到主体完工一项，进场安装一项。（4）配备足够的机械设备满足施工需要。（5）按施工计划分配充足的劳动力。（6）合理安排施工顺序，交叉作业，在不影响其余施工单位正常施工的同时，保证己方施工进度。2.2关键点之二：钢构件的加工及安装本工程钢结构体量较大，总重量约3200吨，工程整体由多个分项工程组成，各个分项均需土建完工后才可进行安装。由于安装方案的合理选择，对整个工程的完成有着举足轻重的影响，对重要分项必须提早考虑安装问题。根据工程量和施工难易程度，将焦矿槽与槽前皮带通廊作为重点分项，制定专门的制作与安装方案，保证安装与制作协调统一。（1）钢结构加工制作采用先进实用的加工设备，保证加工质量。选择施工实力强、信誉好的劳务分包队伍。根据运输及起重能力、按设计和规范要求将桁架等大型构件进行合理分段制作，根据现场地条件按拼装顺序运至现场。（2）钢结构现场拼装1）钢结构原位拼装轴线与土建施工的轴线进行整体闭合。2）结构拼装以螺栓连接为主，现场焊接采用CO2气体保护焊，配备足够具有相应资质的焊工，为防止焊接变形采用对称施焊。（3）钢结构安装重点分项工程指定专门的安装方案，方案由技术人员、吊车司机、司索起重人员共同协商后编制完成，力争做到简便、安全、经济。2.3关键点之三：协调管理由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来一定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工安全，必须建立完善的管理体系。（1）成立项目管理机构，由项目经理直接领导，进行整体协调。（2）积极协助指挥部及监理落实重大施工事宜，做好本专业分包的施工（3）我公司在施工中将积极与设计单位及时沟通与协调，理解设计意图，方便下料制作及焊接。（4）在施工过程中服从监理监督检查，支持监理工作。（5）采取切实有效措施，保证钢结构施工与土建结构施工合理有序进行；合理零星安装工程与土建施工穿插进行。2.4关键点之四：文明安全施工根据工期安排，冬季施工不可避免。冬季气温较低，施工人员穿着臃肿，上下爬高均不便，体力消耗快，反应较平时施工有较大幅度下降，高空安装需重点注意安全。现场安装尽量选择在中午12点—3点时间段进行，现场采取生火取暖。三、施工准备施工准备流程：会审图纸计算工程量编制施工进度计划编制材料会审图纸计算工程量编制施工进度计划编制材料用量计划编制工机具用量计划编制劳动力用量计划施工准备工作计划临时供水供电计划工艺流程及技术交底涂装技术交底吊装技术交底安全技术交底原材料进场检查验收焊接技术交底质量技术交底验收材料编号施工场地布置3.1、按设计图纸使用Q345、Q235钢材。钢材、焊条等材料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明书。3.2、主要机具准备：、龙门吊、电钻，电焊、气焊、等离子切割机；钢板平台；油漆、喷漆设备等；工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、千斤顶等。3.3、工艺流程：根据加工构件的种类，工艺流程可细分为通用工艺流程和专项工艺流程通用工艺流程：放样→下料→零件加工→装配→焊接→除锈涂装→运输专项工艺流程主要针对重点分项的桁架和漏斗，工艺流程：现场下料——单片制作——运输到现场——焊接钢平台搭设——零构件焊接加工——预拼装、编号——总拼装——成品检验——焊缝涂装、油漆、编号——吊装施工3.4、焊接1、焊接工程量分析：本工程现场焊接工作主要包括以下几个部分：（1）桁架对接接头的焊接；（2）漏斗拼装缝的焊接；（3）零星安装2、焊接接头分析：⑴桁架接头：桁架采用热轧H型钢，接头处采用腹板与翼缘均全熔焊透的方式⑵漏斗拼缝：漏斗拼缝属角接焊缝，施焊时按立缝施工。由于漏斗材质为Q345，焊接时采用502焊条。3、焊接特点分析:（1）焊接变形问题焊接变形将影响到整个钢结构安装的尺寸精度，而焊接变形又是一种不可避免的物理现象。在施工中必须一方面采取有效的防变形措施，另一方面要随时跟踪观测焊接变形量，并评估其对结构整体的影响，以便及时调整施工工艺，把焊接变形的影响降到最低。主要涉及桁架拼装时，建议采用对称焊接的方式。2）焊接方法的比较与选择A可用于本工程的焊接方法的比较适用于本工程的焊接方法有、焊条电弧焊、CO2气体保护焊，2种焊接方法的优缺点见下表2种焊接方法的优缺点序号焊接方法优点缺点1焊条电弧焊1)焊接灵活性好，可进行全位置焊接；2)焊接设备相对简单；3)与CO2气体保护焊相比，抗风能力强。1)熔敷速度低；熔敷效率低；2)焊接变形大；3)焊缝外观与内部的质量与焊工技术水平关系密切。2CO2气体保护焊1)焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高(是焊条电弧焊的3倍左右)；2)抗锈能力强，焊缝中不易产生气孔，抗裂性能好；3)焊接变形小；4)操作性能好，可进行全位置焊接；5)如用药芯焊丝，其工艺性能较好，用焊缝质量优良，但焊丝价格高。1)用实芯焊丝时，抗风力较差，一般当风速≥2～3米/秒时，即需采取防风措施；2)用实芯焊丝时，焊接飞溅大，工艺性能较差；3)与焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵活，操作地点与焊接设备的距离只能在数米之内。B焊接方法的选择根据工程的特点，选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度(即焊接速度)。通过以上对比，选用CO2气体保护焊作为本工程的主要焊接方法（制作）。根据焊条电弧焊操作灵活，抗风能力强的特点，将其作为辅助焊接方法（安装）。焊接方法及应用范围焊缝焊接方法CO2气体保护焊焊条电弧焊所有定位焊●桁架对接焊打底焊●填充焊、盖面焊●现场安装打底焊●填充焊、盖面焊●3.4.1、手工电弧焊接焊条型号选择如下表：钢结构材质焊条型号GB说明Q235E43XX焊缝最低抗拉强度43kg/mmQ345E50XX焊缝最低抗拉强度50kg/mm焊条直径选择如下表：板厚d（mm）≤44＜d＜12≥12焊条直径（mm）不大于工件厚度3.2～4.0≥4.0电流选择如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流（A）电源特性手工电弧焊φ3.2平焊110～130DC（+）立焊90～110仰焊80～100横焊100～120φ4.0平焊150～170立焊130～150仰焊120～140横焊140～160φ5.0平焊190～2303.4.2、CO2气体焊接焊丝直径选择如下表：直径d（mm）1.0～1.4≥1.6焊件厚度mm2～123～12焊缝位置全位置立、横电流选择如下表：焊接方法接头形式焊丝直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接φ1.2打底焊道170～19025～2727～30其他焊道210～23026～2824～28平角焊打底焊道160～18024～2627～30其他焊道200～22026～2824～28CO2焊立角焊打底焊道180～20024～2627～30仰角接打底焊道160～18024～2627～30CO2焊平对接φ1.4打底焊道220～25028～3027～30其他焊道240～28030～3224～28平角焊打底焊道180～20026～2827～30其他焊道220～24028～23024～28立角焊200～22026～2827～303.4.3、焊接技术人员和焊工的资质（1）对焊接技术人员的要求A钢结构焊接的全过程，均应在焊接技术人员的指导下进行，技术人员需具备工程师以上的技术职称和相应的工程施工经验，应具有大型焊接工程的管理能力和技术指导能力。（2）对焊工的要求A参加本工程焊接的焊工应按“建筑钢结构焊接技术规程”JGJ81-2002第9章的要求进行考试，取得焊工资格证。资格证的合格项目必须能覆盖现场所有的焊接位置，焊工资格证必须在有效期内。在正式进行焊接之前，项目部应根据本项目的焊接特点对焊工进行技能附加考试，考试合格的焊工方有上岗资格。B从事本工程焊接的焊工的考试合格项目就符合如下要求：a焊接方法：从事CO2气体保护焊的焊工，应具备FCAW-SS项目(药芯焊丝气体保护焊代号)。从事焊条电弧焊的焊工，应具备SMAW项目(焊条电弧焊代号)。具备FCAW-SS或SMAW的焊工，也具备相应焊接方法的定位焊资格。b钢材类别从事Q235材料焊接的焊工应具备Ⅱ类材料(可覆盖Ⅰ类材料)或Ⅲ、Ⅳ类材料(可覆盖Ⅰ类、Ⅱ类材料)的相应焊接方法的考试项目。试板厚度：试板厚度应≥20mm。焊接位置：全位置，即包括平焊(F)、立焊(V)、横焊(H)、仰焊(O)。C在焊工正式上岗施焊之前，还必须进行附加考试。D项目部应掌握全部焊工资格证的原件，并严格审查焊工资格证的真实性。当焊工调离项目时，资格证方可返还给焊工本人。3.4.4、焊接过程的要求（1）焊前准备焊接前的准备工作序号项目准备内容1技术交底每个焊工均应经过了正式的技术交底，掌握焊接技术要求。2焊工资格焊工资格由现场焊接检验员进行确认。3焊接设备1)规格、型号、电气性能及安全性能指标应符合要求，电流表、电压表要齐全完好；2)焊条保温筒配备齐全；3)焊工在正式施焊之前应进行焊机试运行。4焊接材料1)焊接材料规格、型号、烘焙温度和时间应符合焊接工艺卡的要求，且应得到现场焊接材料管理员的确认；2)焊工在正式施焊之前应进行试验性焊接。5焊口组对1)焊口组对质量应得到现场质量检验员的确认；2)焊工发现焊口存在难以处理的缺陷，应及时向焊接技术员反映。6焊口清理用电动角向磨光机去除坡口内及坡口边缘以外20mm范围内的铁锈和油迹，直至坡口表面呈现金属光泽。（2）焊接顺序在钢结构焊接中，先焊接的部分先定位，并阻碍了与之相关联的后焊焊缝的自由收缩，因此，确定合理的焊接顺序很重要。合理的焊接顺序可以减小焊接应力和焊接变形，有利于保证钢构件几何尺寸。A、定位焊定位焊应由持证焊工施焊。当定位焊缝在坡口内时，定位焊缝是正式焊缝的一部分，定位焊缝必须是没有焊接缺陷的。当定位焊缝在坡口外部，通过卡具定位时，定位焊缝与基本的结合处不得有咬肉现象，如出现咬肉，必须进行补焊。当主焊缝焊接完毕割除卡具后，应用电动砂轮机打磨定位焊缝至与基本金属平齐。如出现深度超过0.5mm的缺陷，应按规定的焊接工艺进行补焊。B、打底焊①、用电动砂轮机清理焊接处，至焊接坡口呈现金属光泽。②、定位焊完成后进行打底焊，采取分段退焊,每段600mm。③、对于无垫板的焊接坡口，应用焊条电弧焊进行打底焊，用CO2气体保护焊填充、盖面。对于有垫板的焊接坡口，如果垫板与母材的间隙≥2mm，则应使用焊条电弧焊封堵间隙，然后用CO2气体保护焊进行焊接；如果垫板与母材的间隙＜2mm，则可直接用CO2气体保护焊进行焊接。④、在打底焊过程中，要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不一致等问题，焊接时必须精神专注，一丝不苟。对于因为钢结构制作或安装原因造成的坡口间隙局部偏小现象，此时应采取局部打磨等方法进行处理，以避免导致未焊透缺陷。当出现坡口间隙大小不一致时，在保证可以焊透的情况下，在打底焊时应先焊接小间隙部分，后焊接大间隙部分。如果先焊接大间隙部分，可能使小间隙部分的间隙更加小，从而造成未焊透缺陷。⑤、按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。C、填充焊填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。①、填充焊接宜紧跟打底焊进行，只有焊缝厚度达到设计厚度1/3以上方可进行短暂停息。②、焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣，可使用针束除渣机或电动砂轮机进行。③、填充焊的层间温度不应高于250℃④、打底焊和第一层的填充焊应采取分段退焊，以后各层焊道可以连续焊接。⑤、焊缝宜不间断连续焊完。⑥、在焊枪喷嘴下方和保护罩内涂防飞溅膏时，可能引起熔敷金属扩散氢含量显著升高，在应用防飞溅膏之前，应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可使用。D、盖面焊盖面焊接也称装饰焊接，焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。①、盖面焊时，焊接电流应适当调小。②、在进行盖面焊的前一层焊道焊接结束时，应保持2mm左右的坡口深度(视焊接位置而定，平焊的预留量应小些，立焊的预留可大些)，使盖面焊完成后，焊缝表面略高于母材表面。③、盖面焊应注意避免咬肉。因为一旦发生咬肉，按要求必须补焊，而补焊过的焊缝的外观质量必然大受影响。所以在焊接时应随时调节焊接电流和焊丝角度，避免产生咬肉缺陷。④、盖面焊完成后，清理焊渣和飞溅物。3.5、制作、放样①放样：A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。②样本、样杆：A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。E、样板一般分为四种类型：号孔样板。是专用于号孔的样板。卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。〈1〉画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20′（二）划线划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。A、号料时应注意以下问题：〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm）气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.0(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的号料方法有如下几种：〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。〈2〉套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（三）切割：A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。B、机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（四）边缘加工和端部加工A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。焊接坡口。尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。B、边缘加工的质量标准见下表：边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t——构件厚度；L——构件长度（五）组装组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。A、组装工序的一般规定：①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。3.6、重点分项及代表性构件制作重点分项及代表性构件制作，除按照上述通用制作要求外，还需针对构件的特殊性，制定相应的补充制作说明。3.6.1、桁架（槽前皮带通廊及其余通廊）①、钢材下料前必须先测量建筑结构、通廊支架实际距离、标高，按实际距离尺寸进行纠正、调整。下料的钢材应进行编号并经矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差，以保证下料的质量。所有构件均按轴线尺寸1:1放大样,制作样件,构件长度及腿部支撑以现场测量为准，按现场实测尺寸进行制作，满足安装要求。②、所有桁架必须按照图纸及规范要求起拱，上下弦必须按照起拱值同步起拱。3.6.2、漏斗（焦矿槽及转运站内部漏斗）①、按制作工艺书，在制作平台上，根据施工图按1：1的比例放出漏斗构件各部分的施工大样图，并根据施工大样图取出相应的样板，并用样板在钢板上号料，用半自动切割机精确地切割。②、漏斗壁板下料及开坡口采用半自动切割机，然后再将已下料成型的钢板用龙门吊转运至施工平台上，按照施工图要求组对。③、漏斗组对前，将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸严格复查，并做好半成品保护措施。④、根据安装难易程度及漏斗重量，漏斗安装方式可能采取整体安装和单片组装，安装方案未确定前，所有漏斗均需保证单片形式，不允许私自组对成型。4.1、焊接准备：4.1.1、核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工。4.1.2、钢材下料后，按焊接工艺要求进行焊接施工，4.1.3、加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱位置见下图，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格钢桁架起拱简图4.1.4、检查焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；4.1.5、电源线路要合理和安全可靠；4.1.6、检查焊条出厂合格证，使用前应在烘箱内烘干，4.1.7、焊工须事先培训和考核，持证上岗，4.2、焊接施工：4.2.1、为使底层焊透，保证焊接质量，剖口焊均采用垫板和引弧板。使用引弧板能够保证正式焊缝的质量，避免焊具在起弧和收弧时，对焊接件产生初应力而导致缺陷。垫板和引弧板均采用低碳钢板制作。4.2.2、焊接的停止与间歇每条焊缝一经施焊，原则上要连续操作一次完成。间歇后的焊缝应注意预热，开始焊接后中途不得停止。4.2.3、切割：氧气切割钢材前，切割区域内应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。4.2.4、焊接：上、下弦对接时，上弦和下弦接缝应错开一个节间距离。焊后将焊口清除干净并打磨平整。4.2.5、本工程钢桁架制作时分成两榀单片制作，桁架每单榀制作翻身时，均应在其腹杆处绑扎两道100×100的木方，且必须保证四个吊点。制作平台用枕木及型钢找平且牢固，平台有接地零线，并且每次使用前均应找平。4.2.6、平焊⑴、引弧：角焊缝起、落弧点应在焊缝端部，不宜大于10mm，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。⑵、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。⑶、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。⑷、焊接角度：当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。⑸、收弧：每条焊缝焊到末尾，当弧坑填满后，再往焊接方向相反的方向带弧，将弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不得用锤击落。⑹、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确认无问题后，方可转移地点继续焊接。4.2.7、立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：⑴、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。⑵、采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。⑶、焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。⑷、收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直。4.2.8、横焊：⑴、与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度一般为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。⑵、根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90°。4.2.9、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。4.3、上弦、下弦的焊接：在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，钢桁架起拱按设计图纸要求为2/1000；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。4.4、连接板与角钢的焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。4.5、拼装；4.5.1、按比例1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。4.5.2、桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。4.6、钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854—89）的有关规定4.6.1、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于4.6.2、焊缝边缘直线度要求在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应≤34.6.3、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于24.6.4、角焊缝的焊脚尺寸偏差应符合规范的规定。4.6.5、焊缝外形尺寸经检验超出规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊，返修后应符合规定，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。4.6.6、桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。4.6.7、焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。五、涂装所有构件按照设计要求等级除锈，两遍底漆及第一道面漆均在加工厂内涂装。现场焊接及组队完成后，补刷第二道面漆说，不得漏涂，尽量做到色泽①、底漆涂装1）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。2）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。3）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。4）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。5）底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆和面漆。②、面漆涂装1）钢结构的面漆要在中间漆表干后进行，且表面灰尘、土和其他的杂物应清理干净。2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。成品保护1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2）钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。3）涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。5）涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。6）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。7）钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。六、制作重点问题说明6.1、所有桁架均采用单片预制，现场组对的方式制作。桁架分段需根据材料长度及桁架长度予以划分，分段不应过多。6.2、钢支架均采用埋弧焊制作，焊丝采用H08MnA和与之相对应的焊剂。6.3、常见焊接质量缺陷及防止措施缺陷类别产生原因防止措施咬边焊接参数设置不当，电流过大，电弧过长，焊速过快、焊条角度不对减小电流、电弧电压，焊条在坡口两侧稍作停留，T型接头焊条角度需正确气孔焊件表面未清理干净，焊条未干燥，焊接电流过小、电弧过长，操作不当清理焊件，按规定烘干焊条，加强操作训练未焊透坡口、间隙不良，电流过小，焊速快，背面焊缝未清根，根部有夹杂物根部采用小直径焊条，调整电流、焊速适当夹渣焊件不干净、层间清理不好，电流过小，焊道层次不对，操作不当清理好焊件，层间彻底清渣，正确选择焊接电流，操作适当裂纹母材及填充金属杂质较多，接头刚性太大，预热或焊后热处理规范不当，焊接参数不当选用合格材料，焊件表面清理；预热和焊后热处理规范正确，选用合适焊接规范焊瘤焊接参数不当，电流过大，焊速过慢，焊条角度不当，焊接位置不利焊接参数适当；加快焊速，调整焊条角度6.5、重要部位焊接注意事项：1、重要部位划分:由于桁架上下弦均为热轧H型钢，弦杆的拼接（上下翼缘及腹板）均划分为重要部位焊缝。2、焊接方法及方式：所有拼接焊缝均采用手工电弧焊，采用506焊条。焊接前做好焊条烘干及母材的预热工作，预热采用氧气—乙炔加热，保持150度15分钟。焊后立即保温，用75厚保温玻璃丝棉对焊缝予以遮盖。冷却至常温后，联系对该部位进行超声波探伤。3、拼接焊缝焊接尽量选择在中午气温较热的时段进行。七、制作质量监控标准7.1、成立质量管理领导小组，由项目经理和质检员对焊接的工程质量进行监督和管理，对桁架焊接全过程进行有效控制。7.2、组织相关施工人员学习有关规范、标准，做好施工技术交底，做到施工有方案，方案有落实，操作有标准。7.3、严格执行三检制，并经专业监理工程师验收后，方可进行下一道工序施工。7.4、实行交接班自检、互检、交接检查制度，每个作业下班前均需检查验收其质量，不合格部分必须返工。7.5、保证项目7.5.1、钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定；7.5.2、施工过程设专职质检员；焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证，7.6、基本项目7.6.1、焊缝检测二级焊缝检测表焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%本工程上、下弦主梁的对接焊缝为二级焊缝，采用超声波探伤，探伤的评定等级为Ⅲ级，检验等级B级，探伤比例为20%。三级焊缝检测表检测项目允许偏差(mm)测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0~+1.5mm焊接量规焊脚对称度±3.0mm焊接量规咬边≤0.1tmax=1.0mm焊接量规焊缝余高≤3.0mm焊接量规气孔内部气孔不允许UT表面气孔≤2个/米目视.钢板尺本工程非对接杆件、支撑杆件等为三级焊缝，焊缝的咬边深度≤0.lt，且≤lmm，焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。7.6.2、应严格控制焊缝长度、宽度、厚度、中心线偏移，弯折等偏差，尺寸偏差检测表检测项目允许偏差(mm)测量工具长度±3.0钢卷尺高度与宽度±3.0钢板尺、钢卷尺构件弯曲度H/250、Max=5.0水线、钢卷尺构件扭曲度L/1000、Max=5.0重垂线、钢卷尺孔位±3.0钢板尺孔间距±1.5钢板尺底板弯度±3.0水线、钢板尺表面气孔≤2个/米目视.钢板尺7.6.3、焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不7.6.4、7.6.5、焊缝夹渣：多层施焊时，应层层将焊渣清除干净，操作7.6.6、钢结构成品或半成品堆放，应放直垫平，以防变形或损伤涂层7.6.7、要保证焊接操作条件，风速超过10m/s以上不准焊接。7.6.8、成品经质量检验合格后焊缝处应进行油漆。油漆及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。并八、制作安全保证措施8.1、向进入现场的施工人员进行安全交底，增强防护意识。8.2、进入施工现场必须头带安全帽，高空作业佩带安全带，施工区垂直下方15m内严禁站人和行人通行。8.3、夜间施工，必须设置足够的照明设施。用电出现故障，必须由专业人员进行维修。8.4、电缆线的敷设、各种机具的漏电保护、接地措施等均应符合要求且准确可靠。保证各级电箱、电动机械防雨棚在雨季能正常使用。8.5、电焊机绝缘必须良好,开关箱的刀闸要齐全,刀闸保险容量与用电量应相符,开关箱应有防雨设施,箱门要完好并上锁。九、冬季施工措施9.1、基本要求(1)、在负温度下安装钢结构时，要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要采取措施调整偏差。

(2)、在负温度下施工的钢材,宜采用平炉或氧气转炉Q235钢、16Mn、15MnV、16Mnq和15MnVq钢。钢材应保证冲击韧性。Q235钢应具有－20°C，其它应具有－40°C合格的保证。

(3)、选用负温度下钢结构焊接用的焊条、焊丝，在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低，冲击韧性较好的低氢型焊条，重要结构可采用高韧性超低氢型焊条。

(4)、碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。烘焙合格后，存放在80～100°C烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。负温度下焊条外露超过2h的应重新烘焙。焊条的烘焙次数不宜超过3次。

(5)、焊剂在使用前必须按照出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。在负温度下焊接时，焊剂重复使用的间隔不得超过2h，否则必须重新烘焙。

(6)、气体保护焊用的二氧化碳,纯度不宜低于99.5%(体积比),含水率不得超过0.005%（重量比）。使用瓶装气体时，瓶内压力低于1N／mm2时应停止使用。在负温下使用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。

(7)、高强螺栓、普通螺栓应有产品合格证，高强螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作，符合要求后方能使用。

(8)、钢结构使用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求，禁止使用水基涂料。

5.2钢结构制作

(1)、钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温下收缩的影响。

(2)、端头为焊接接头的构件下料时，应根据工艺要求预留焊缝收缩量，还要预留荷载使柱子、支架产生压缩的变形量。

(3)、普通碳素结构钢工作地点温度低于－20°C，低合金钢工作地点温度低于－15°C时不得剪切、冲孔，普通碳素结构钢工作地点温度低于－16°C，低合金结构钢工作地点温度低于－12°C时不得进行冷矫正和冷弯曲。

(4)、构件的组装必须按工艺规定的顺序进行，由里向外扩展组拼。焊接结构如在负温下组拼时，预留焊缝收缩值宜由试验确定。点焊缝的数量和长度由计算确定。

(5)、零件组装必须把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。

(6)、负温度下焊接中厚钢板、厚钢板、厚钢管的预热温度可由试验确定。

(7)、在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料应和母材一致。严禁在母材上引弧。

(8)、负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。

(9)、在负温度下露天焊接钢结构时,宜搭设临时防护棚.雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。

(10)、在低于0°C的钢构件上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺试验。涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。为了加快涂层干燥速度，可用热风、红外线照射干燥。干燥温度和时间由试验确定。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。

9.2、钢结构安装

(1)、冬季运输堆存钢结构时，必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，必须保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上，防止构件溜滑。

(2)、钢结构安装前除按常规检查外，尚须根据负温度条件对构件质量进行详细复验。凡是在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等,偏差大于规定影响安装质量时,必须在地面进行修理、矫正.符合设计要求和规范规定后方能起吊安装。

(3)、绑扎、起吊钢构件的钢索与钩件直接接触时，要加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员使用的挂梯、校正用的卡具、绳索必须绑扎牢固。直接使用吊环、吊耳起吊构件时要检查吊环、吊耳连接焊缝有无损伤。

(4)、在负温度下安装构件，要编制钢构件安装顺序图表，施工中严格按照规定顺序安装。平面上应从建筑物的中心逐步向四周扩展安装，立面上宜从下部逐件往上安装。十、钢结构安装1、安装综述所有分项工程均钢结构安装时均制定相应的专项安装方案，由于整个工程中通廊施工比例较大，本方案中仅对通廊安装加以描述。1.1、土建施工负责：建筑物及支架基础的强度应符合设计标准；轴线偏差、柱顶标高、外形尺寸不得超差；预埋件位置、平整度应符合设计要求。1.2、钢结构施工负责：1.2.1、根据土建提供的现场实测位置尺寸，对施工现场与钢桁架吊装有关的构件进行分中、弹线、抄平，清理予埋件上的杂物，并将钢桁架吊装所使用的各种工机具事先准备齐全。1.2.2、保证钢桁架结构的几何尺寸，对钢桁架及零部件的型号尺寸进行复核。保证钢桁架安装的垂直度，位移；桁架安装时焊接及紧固的质量。1.2.3、钢桁架吊装前，质检人员应对钢桁架构件进行检查，复核，检查合格后及时通知监理检查，经监理检查合格后方可进行吊装。2、吊车行走路线：桁架组对完成具备吊装条件后，吊车根据现场实际情况确定行走路线。3、主要机械设备、机具3.1、主要机械设备机具名称型号数量用途汽车吊XXT吊装交、直流电焊机BX-400等构件焊接板车13米构件运输烘箱ZYHC-60焊条烘焙3.2、主要检测设备名称型号数量用途水准仪DS1水平、基准高度测量经纬仪J21轴线、中心线、垂直度测量3.3、其它机具名称规格/型号数量千斤顶3-10吨若干钢卷尺3M若干配电盘(含电表)50KW若干电缆线米若干钢丝绳米若干4、吊装前的准备工作4.1、吊装前的最后检查：索具、工具是否齐全，符合安全要求。所有桁架编号，控制线是否齐全。安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。4.2、钢结构桁架吊装前必须提供钢支架、转运站牛腿书面的标高、施工坐标；各转运站之间的轴线测量报告；4.3、对关键控制点进行复核，复核后，及时在件安装位置画线，做到标记齐全，位置准确、色泽鲜明。画出钢桁架支座底板的中心线，位置准确、色泽鲜明。4.4、轴线、标高复核：钢桁架结构安装前应对支架、结构轴线和标高再次进行检查，并应符合如下要求：4.5、支架及与通廊有安装联系的主体结构间距符合标准要求。4.6、门架之间及与通廊有安装联系的主体结构垂直度符合标准要求。4.7、认真检查预埋件位置是否准确，预埋螺栓误差不得超过2mm4.8、为了保证桁架吊装的安全和质量，吊装前必须具备以下条件：4.9、拟定专项安全吊装作业措施，并向操作人员安全交底；4.10、进场起重机械应经检验合格，并报审；4.11、焊缝质量合格，焊接工艺评定报告齐全；4.12、桁架组装检验批，报验、验收合格；4.13、认真检查组装好的桁架构件是否放平、垫实，防止变形扭曲；4.14、起重工应认真检查好吊具，如钢丝绳，卡环，倒链等各种吊具；4.15、吊装工作必须有专业人员指挥吊装。5、桁架的吊装5.1、桁架吊装要求5.2、当桁架长度小于20m时采用四点绑扎（HJ-10），单机吊装；当桁架长度大于20m时，采用8点绑扎，5.3、在地面上将钢桁架，上下弦水平支撑、竖向支撑等拼装成整体，一次进行吊装，有利于保证其吊装稳定性。由于桁架的跨度、重量和安装高度不同，钢桁架可用汽车吊进行吊装。吊装时桁架上应绑扎圆木杉杆或木方，作为临时加固措施，绑扎时垫上破布，防止损伤桁架表面漆膜。为使桁架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在桁架两端绑扎溜绳或稳绳，随吊随放松，以保持其正确位置。5.4、吊升、对位与临时固定5.4.1、在桁架吊装就位前，必须将支架顶部的连接板表面清理干净，有油漆残留需予以清除。再次测量各支架、结构的标高。当支架、结构支座标高或水平度不符合要求时，可采用垫铁或刨削5.4.2、桁架在起吊前应进行试吊。即将桁架平行起吊到距地面200～300mm高度，检查各钢丝绳5.4.3、桁架起吊的速度应均匀缓慢，同时将桁架上的稳绳固定在各个角度，使起吊中不致摆动。当由水平状态逐渐倾斜时，应注意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。当桁