端盖的铸造工艺设计说明书

工学硕士学位论文PAGEIIPAGEI铸造工艺课程设计说明书设计题目端盖的铸造工艺设计学院年级专业学生姓名学号指导教师工学硕士学位论文铸造工艺课程设计说明书PAGEIIPAGE30 DATE\@"yy-M-d"21-11-4DATE\@"yy-M-d"21-11-4目录TOC\o\h\z6761零件分析 1155811.1零件结构信息 181171.2技术要求 157202铸造工艺方案分析 366182.1造型方法、造芯方法的选择 3190122.2铸造方法的选择

3298602.3铸型种类的选择 3157062.4铸件浇注位置的确定 3234692.5分型面的选择 4264953铸造工艺参数 6243383.1收缩率确定 6309603.2灰铁铸出孔大小确定 6298293.3加工量确定 713863.4起模斜度 11271943.5吃沙量确定 13199694浇注系统设计 1487014.1浇注时间的确定 14179874.2浇注系统的阻流截面积计算 15241135冒口与冷铁设计 2061026铸造工艺图 21306017工艺出品率 22163158合箱图 23188689结论 2731439致谢 2822108参考文献 29零件分析零件结构信息端盖零件的结构如下图1.1端盖零件图所示，端盖结构为腰形端盖主体与方形底座组成。主要工作面位于端盖腰形内侧面及七端面，装配基准在腰形端盖端面，端盖腰型内侧面与端面基准面有垂直度要求；端面有与安装端盖的紧固螺丝孔（M10通丝孔）；端盖的底座有4个M10螺栓安装的过孔与沉头孔，沉头孔孔径为Φ16，深度2mm；端盖的顶面进、出口为RC3/8管螺纹。图1.1端盖零件图技术要求本次设计的端盖零件材质为HT150，最小抗拉强度为200MPa，布氏硬度为163～241HBW，伸长率0.3～0.8%抗弯强度为400MPa，抗压强度为600～800MPa，抗剪强度为248MPa[1]，满足大多数端盖、端盖零件的机械性能要求。技术要求：1.铸件不许有气孔、砂眼、夹渣等缺陷；2.未注铸造圆角R2。灰铸铁具有良好的铸造性能[1]，材质为灰铁的铸件毛坯一般采用铸造方式获得，本次设计采用砂型铸造，手工造型，一箱四件生产该座零件。为了便于分析直观，依据端盖的零件二维图纸，建立端盖的三维零件如下图1.2.1端盖三维零件图所示。图1.2.1端盖三维零件图铸造工艺方案分析铸造工艺包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择。造型方法、造芯方法的选择根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型。铸造方法的选择

根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。铸件浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置是根据铸件的结构特点、尺寸、重量、技术要求、铸造合金特铸造方法以及生产车间的条件决定的。正确的浇注位置能保证获得健全的铸件，并使造型、制芯和清理方便。浇注位置选择一般遵循以下原则[2]：铸件最重要的部分或交大平面朝下。铸型的防止应有利于砂芯的定位与稳固支撑。当铸件需要冒口补缩时，最好使补缩部位处于铸件的上部。为避免铸件薄壁部分浇不足，浇注使，薄壁部分营放在下边或立放或斜放。铸型的放置应有利于在浇注时，砂型和砂芯排气。对于平板类铸件，为了防止夹砂，可以倾斜放置，同时也有利于排气，也可减少铁水对铸型的冲刷力。应尽量使砂芯全部或者主要部分位于下型，并尽量少用吊芯。应使下芯，合箱方便，便于检查型腔尺寸。综合上述原则，考虑到端盖零件结构特点，本次端盖适合采用顶部、底部和中间浇注。分型面的选择铸造分型面是指铸型组元间的接合面，分型面的选择应尽量与浇注位置一致，尽量使两者协调起来，使铸造工艺简单，并易于保证铸件质量[2]。浇注位置往往同分型面的选择密切相关，所以二者相互影响，为了便于充分考虑二者的相互关联的关系，端盖零件可有以下三种分型方案。分型方案一：将以端盖零件的对称中心做分型面，将该零件分为上、下两部分，选择中间浇注系统适合此分型方案，该分型方案如图2.5.1分型方案一。图2.5.1分型方案一分型方案一的优点是分型面平直。缺点是端盖腰形内部需做水平芯子，该方案增加工装，生产劳动强度较大，而且端盖上下箱落差比较大。分型方案二：选择顶浇注形式方案，该分型方案如图2.5.2分型方案二所示。图2.5.2分型方案二分型方案二的优点分型面简单。该方案的缺点是，整个铸件都在下箱，浇注落差较大，浇注不平稳。分型方案三：分型方案二与分型方案二类似，该方案将端盖全部置于上箱，该方案适合底部浇注系统，该分型方案如图3.3分型方案三所示。图3.2分型方案三分型方案三的优点是分型面简单平直，将端盖的重要端面至于底部，保证铸造质量，易于大批量生产，且浇注平稳，易于充型。综合比较，方案三最为合理，优点符合批量生产条件。故本次设计分型方案选择分型方案三进行分型分模，采用底部浇注系统。铸造工艺参数收缩率确定铸件线收缩率又称铸件收缩率或者铸造收缩率，是指铸件从线收缩开始温度（从液相中析出枝晶搭成的骨架开始具有固态性质时的温度）冷却到室温时的相对线收缩量，以模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示，即ε=式中L1—摸样长度，L2—铸件长度。由表3.1灰铁自由收缩率[1]，可知支撑座材质为HT150，对应的收缩率为1%。表3.1灰铁收缩率灰铸铁牌号HT100,HT150,HT200HT250HT300HT350小中件中大件特大件自由线收缩率（%）铸造收缩率（受阻收缩率（%））0.9~1.10.8~1.00.8~1.00.7~0.90.7~0.90.6~0.80.9~1.10.7~0.91.51.0灰铁铸出孔大小确定该端盖为大批量生产，依据表3.2灰铸铁不铸出孔直径可知零件图中Φ9的螺栓过孔比较小，不铸出。端盖上顶面大端Φ52斜度1：10的槽部黑皮面不需要加工，依据表3.2灰铸铁不铸出孔直径可知该槽部需要铸出。端盖底面上Φ62深度2mm的槽部黑皮面不需加工，同样需要铸出。表3.2灰铸铁件不铸出孔直径（单位mm）生产批量不铸出孔直径大量生产≤12～15成批生产≤15～30单件或小批生产≤30～50加工量确定铸件上的机械加工余量是铸件上要用机械加工的方法切去的金属层厚度。加工余量不足，会使铸件因加工表面上残存黑皮和表层缺陷而报废；加工余量太大，会增加机械加工的工作量，且浪费金属材料，从而增加了生产成本，有时还会因截面变厚，热节变大，使铸件晶粒粗大，力学性能降低。铸件的机械加工余量可以用查表的方法确定。铸件切削加工余量等级常常和铸件尺寸公差等级配套确定。铸件尺寸公差的代号用字母CT表示[2]。尺寸公差等级分为16级。单件和小批量生产的铸件尺寸公差等级见表3.3.1成批和大批量生产铸件的尺寸公差等级（摘自GB/T6414-1999）。端盖为砂型铸造手工造型批量生生产故，依据表3.3.1成批和大批量生产铸件的尺寸公差等级（摘自GB/T6414-1999）选用铸件公差等级为CT11（GB/T6414-1999-CT11）。表3.3.1成批和大批量生产铸件的尺寸公差等级（摘自GB/T6414-1999）·方法公差等级CT铸件材料钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型11~1411~1411~1411~1410~1310~139~1211~1411~14砂型铸造机器造型和壳型8~128~128~128~108~108~107~98~128~12金属型铸造（重力铸造或者低压铸造）—8~108~108~108~107~97~9——压力铸造————6~84~64~7——熔模铸造水玻璃7~97~97~9—5~8—5~87~97~9硅溶胶4~64~64~6—4~6—4~64~64~6注1表中所列处的公差等级时至在大批量生产、且影响铸件尺寸精度的生产因素已得到充分改进时铸件通常能够达到的公差等级。2本标准还适用于本表未列出的由铸造厂和采购方之间协议商定的工艺和材料。铸件切削加工余量的代号用字母MA表示。切削加工余量等级由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个等级[2]。单件和小批量生产的铸件加工余量等级按表表3.3.2毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取该端盖的加工等级为G级。表3.3.2毛坯铸件典型的机械加工余量等级方法要求的机械加工余量等级铸件材质铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型G~KF~HF~HF~HF~HF~HF~HG~KG~K砂型铸造机器造型和壳型E~HE~GE~GE~GE~GE~GE~GF~HF~H压力铸造—D~FD~FD~FD~FD~FD~F——熔模铸造EEE—E—EEE端盖的下端面尺寸为：Φ100X28，基本尺寸100，查表3.3.3铸件尺寸公差数值（摘自GB/T6414-1999）CT11公差值为4.4，位于分型面顶面，查3.3.4要求的铸件加工余量(RMA)（摘自GB/T6414-1999）加工余量等级降一级即为RMA(H)对应数值为2.0，端盖端面双侧加工，位于浇注位置的顶面，则该尺寸的加工量为：4.4/4+2.0=3.3mm，取整数为3.5mm。因为该该端面位于浇注位置的顶面，所以加工量适当取大一点的值，本次设计取加工量为4.0mm表3.3.3铸件尺寸公差数值（摘自GB/T6414-1999）（单位：mm）毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT1）大于至123456789101112132）142）152）162）3）—100.090.130.180.260.360.520.7411.522.84.2————10160.10.140.20.280.380.540.781.11.62.23.04.4————16250.110.150.220.300.420.580.821.21.72.43.24.668101225400.120.170.240.320.460.640.91.31.82.63.6579111440630.130.170.240.360.500.7011.422.845.68101216631000.140.180.260.400.560.781.11.62.23.24.4691114181001600.150.200.280.440.620.881.21.82.53.65710121620160250—0.220.300.500.7211.422.845.6811141822250400—0.240.340.560.781.11.62.23.24.46.2912162025400630——0.400.640.91.21.82.63.65710141822286301000———0.7211.422.8468111620253210001600———0.801.11.62.23.24.679131823293716002500——————2.63.85.4810152126334225004000———————4.46.2912172430384940006300————————710142028354456630010000—————————111623324050641）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差（见第7章）2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。端盖的上端面加工部分尺寸Φ62X16，基本尺寸为Φ62，端面双侧加工，位于浇注位置的底面，对应公差等级CT11公差值为4.0，加工余量等级RMA(G)对应数值为0.7，则加工量为：4.0/4+0.7=1.7mm，圆整取加工量为2.0mm端盖的上端侧面加工部分尺寸Φ62X16，基本尺寸为Φ62，侧面双侧加工，位于浇注位置的侧面，对应公差等级CT11公差值为4.0，加工余量等级RMA(G)对应数值为0.7，则加工量为：4.0/4+0.7=1.7mm，圆整取加工量为2.0mm端盖的上端台阶面加工部分尺寸Φ100X12，基本尺寸为Φ100，端面双侧，位于浇注位置的底面，对应公差等级CT11公差值为4.4，加工余量等级RMA(G)对应数值为1.4，则加工量为：4.4/4+1.4=2.5mm。端盖的上端台阶面侧面加工部分尺寸Φ100X12，基本尺寸为Φ100，侧面双侧，位于浇注位置的侧面，对应公差等级CT11公差值为4.4，加工余量等级RMA(G)对应数值为1.4，则加工量为：4.4/4+1.4=2.5mm。3.3.4要求的铸件加工余量(RMA)（摘自GB/T6414-1999）(单位：mm)最大尺寸1）要求的机械加工余量等级大于至ABCDEFGHJK—400.10.10.20.30.40.50.50.711.440630.10.20.30.30.40.50.711.42631000.20.30.40.50.711.422.841001600.30.40.50.81.11.52.23461602500.30.50.711.422.845.582504000.40.70.91.31.42.53.557104006300.50.81.11.52.234691263010000.60.91.21.82.53.5571014100016000.711.422.845.581116160025000.81.11.62.23.24.5691418250040000.91.31.82.53.5571014204000630011.422.845.581116226300100001.11.52.234.5691217241）最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。2）等级A和B仅用于特殊场合，例如，在采购方与铸造厂已就加持面或者基准目标商定模样装备、铸造工艺和机械工艺的成批上产情况下。起模斜度为了使模样(或芯)易于从砂型(或芯盒)中取出(砂型铸造)，或者从铸型中取出铸件(金属型铸造)，铸件垂直分型面的表面要留有起模斜度(也称拔模斜度)。铸造斜度可以用不同的方法形成，起模斜度可采取增加铸件壁厚（如图3.4.1中图1）、增减铸件壁厚（如图3.4.1中图2）或者减小铸件壁厚（如图3.4.1中图3）的方法来形成。图3.4.1壁厚尺寸在铸件上添加起模斜度，原则上不应超过铸件的壁厚工差要求。铸件的起模斜度值参考表3.4.1起模斜度（JB/T5105-1991）。表3.4.1起模斜度（摘自JB/T5015-1991）测量面高度Hmm起模斜度≤金属模样、塑料模样木模样AAmmAAmm≤103˚30‘0.64˚00‘0.8>10~401˚50‘1.42˚05‘1.6>40~1000˚50‘1.60˚55‘1.6>100~1600˚35‘1.60˚40‘2.0>160~2500˚30‘2.20˚35‘2.6>250~4000˚30‘3.60˚35‘4.2>400~6300˚25‘4.60˚30‘5.6>630~10000˚20‘5.80˚25‘7.4>1000~1600——0˚25‘11.6>1600~2500——0˚25‘18.2>2500——0˚25‘—该端盖零件垂直分型面的总高度为28mm，采用金属模样造型顶部浇注，分型面在端盖端面的大平面上，铸型每层台阶的高度均不超过40mm，依据表3.4.1起模斜度（JB/T5105-1991）以及表3.3.3铸件尺寸公差数值（摘自GB/T6414-1999），综合比较，为了使脱模顺利，在保证不超过40mm的CT11对应的公差值3.6mm情况下，增大起模斜度，采用增减壁厚方式，选取金属模样的起模角度为1°50’,本次设计侧面起模斜度为1.5°，最终绘制端盖零件的铸件图如图3.4.2端盖铸件图所示。图3.4.2端盖铸件图根据以上结果，最终确定端盖铸件三维图如图3.4.2端盖铸件三维图，通过软件计算该端盖铸件质量为1.266kg。图3.4.3端盖铸件三维图吃沙量确定模样与砂箱、箱顶、箱底和箱带之间的距离称为吃沙量。由前文可知端盖单件重量为1.266Kg，依据表3.6.1按重量确定吃砂量表，可确定吃沙量最小尺寸为a=40mm，b=40mm，c=30mm，d=30mm，e=30mm，f=30mm。实际选取数值略比该值大，可充分考虑现有模板及砂箱标准尺寸。表3.6.1按铸件重量确定的吃沙量（单位mm）铸件重量/kgabcdef<55~1011~2021~5051~100101~250251~500501~10001001~20002001~30003001~40004001~50005001~10000>1000040506070901001201502002502753003504004050607090100120150200250275300350400304040505060709010012515017520025030405050607080901001251501752002503040506070100————————30303040506070120150200225250250250浇注系统设计浇注时间的确定端盖铸件单件重量为1.266Kg。由于该件为一箱四件生产的砂型铸造生产形式，依据表3.2.1铸铁件工艺出品率参照单件大批量生产，确定浇注过程中的总体金属液重量，浇冒占比为20%，则浇注时所需金属液总质量为1.266X4X1.2=6.0768Kg。工艺出品率=表4.1.1铸铁件工艺出品率（%）铸件重量/Kg大量流水生产成批量生产单件小批生产<10075~8070~8065~75100~100080~8580~8575~80>1000—85~9080~90对于重量小于450Kg的形状复杂的薄壁铸铁件，其浇注时间可按经验公式（4-1）计算式中t=SGt—浇注时间（s）；Gl—型内金属液总重量，包含浇冒口系统重量（Kg）；S—系数，取决于逐渐壁厚，可由表4.1.2系数S和铸件壁厚δ的关系查出。表中壁厚δ指铸件的主要壁厚，对实心体铸件取壁厚δ=2δE（δE表4.1.2系数S和铸件壁厚δ的关系铸件壁厚δmm2.5~3.5>3.5~8>8.0~15系数S1.631.852.2因为端盖铸件的斜度依据增加壁厚方式来形成，故壁厚适当取大值计算。浇注时间:t=SGL=2.2X浇注系统的阻流截面积计算浇注系统常用的分类有两种：根据浇注系统个单元断面的比例关系，可分为封闭式、半封闭式、开放式、封闭开放式等4种类型；根据内浇道在铸件上的相对位置（引入位置），可分为顶注式、中注式、底注式和阶梯注入式等4种类型。本次支撑座浇注系统设计采用封闭浇注系统、顶注式，查表4.2.1浇注系统各单元断面比例及其应用，因为该支撑座为中、小型灰铁件砂型铸造，故选择浇注系统的断面比关系为：A内：A横：表4.2.1浇注系统各单元断面比例及其应用截面比例应用AAA21.51大型灰铸铁砂型铸造1.41.21中、大型灰铸铁件砂型铸造1.151.11中、小型灰铸铁件砂型铸造1.111.061薄壁灰铸铁件砂型铸造1.51.11可锻铸铁1.1~1.21.3~1.51表面干燥型中、小型铸铁件1.21.41表面干燥型重型机械铸铁件1.1~1.251.1~1.51干型中、小型铸铁件1.21.11干型中型铸铁件12~41.5~4球墨铸铁件124铝合金、镁合金铸件1.2~31.2~21青铜合金铸件11~21~2铸钢件漏包浇注1.50.8~11薄壁球墨铸铁小件底注前文计算的铸件高度34.5mm，缩尺为1%，，依据吃沙量前文查表选取为a=b=40mm，则上砂箱最小高度为34.5X1.01+40=74.845mm，取上砂箱高度80mm（下砂箱取80mm）。确定静压头高度，依据表4.3.1普通漏斗形外浇口尺寸，初步浇口杯高度尺寸，暂定浇口杯高度为50mm。表4.2.1普通漏斗形外浇口尺寸直浇道下端直径d/mmD1D2h/mm铁液容量/Kg≤16Φ56Φ52400.5>16～18Φ58Φ54420.6>18～20Φ60Φ56440.7>20～22Φ62Φ58460.8>22～24Φ64Φ60480.9>24～26Φ66Φ62501.0>26～28Φ68Φ64521.2>28～30Φ70Φ66541.3本次设计采用铸型在上箱的底部浇注形式，则计算静压头高度为:HP则依据截面比的关系A内：A横：截面比设计法，则内浇道计算公式为：其中本次设计浇注系统为浇口杯、直浇道、内浇道4个部分的四单元浇注系统，则有：hp=kA内=依据表4.2.2内浇道尺寸，选取的内浇道最小断面面积为A内=3.09cm2面积，本次设计选取内浇口面积为3.2cm2，一箱四件，每个铸件设计为1个内浇口，则需4个内浇口，每个内浇口面积为0.8cm2，对应的内浇口尺寸a=10mm，b=8mm，c=9mm。表4.2.2内浇道尺寸（单位：mm）序号内浇道断面积A内/ⅠⅡⅢⅣⅤⅥabcabcabcabcda10.311936464399536.58.520.41194757531096479.530.5119586764101074810.540.611968.66.586.54.511117591250.8141261089851212861013.561.015137119109514149711.51571.218147.5121011106151610712.516.581.52018814111211717181181418.591.82119916121312818201291520.5102.2232110171315131920221491723112.625231117.513.5171392424151018.524.5123.02824121814191410262716112026133.43225121915201510282817122128144.03830122115221610303018132230.5154.54036122216241711323020142432.5165.0423812.523172518113435201525.534175.4444013241825.51912353521152635186.045411425212620123736221627.537199.05650173023342416454228193445.52012.05852223728362820504832223950计算出横浇道总断面面积为A横=1.1X3.2=3.52cm2,取横浇道断面面积为4.0cm2，因为直浇道位于横浇道中间位置，则横浇道为两段，每段横截面面积取值为2.0cm2，每个横浇道截面面积为2.4cm2表4.2.3浇注系统截面面尺寸横浇道直浇道ⅠⅡ序号断面积A横/A/mmB/mmC/mmA/mmB/mmC/mm序号断面积A横/D/mm11.0119101810611.8Φ1522.01510162013823.1Φ2032.416111822141034.9Φ2543.017132024151147.1Φ3053.619142228171259.6Φ3564.0201523301813612.6Φ4075.0241625352015715.9Φ4586.0271728362216819.6Φ5097.0281830382417923.7Φ55108.03020324026181028.2Φ60119.03222344228191133.2Φ651211.03624374530211238Φ701313.03827405232241344Φ751413.83828425533251450.3Φ8015174430466036281556.7Φ851619.54632506539301663.7Φ9017245236547243331771Φ9518285640587846361878.5Φ10019346044668651401986.5Φ1052038.56545709054432095.2Φ1102148655580102604821104Φ115计算出直浇道总断面面积为A直=1.15X3.2=3.68cm2,又因为A直：A直横最终确定各浇道截面尺寸如下图4.3浇道截面尺寸所示。图4.3浇道截面尺寸冒口与冷铁设计灰铸铁和球磨铸铁在凝固过程中都析出石墨并伴随相变膨胀，有一定的自补缩能力，因而缩松、缩孔的倾向小性较铸钢件小。铸铁件的补缩应以浇注系统后补缩（浇注系统在完成教主以后，对铸件的补缩，称为后补缩）和石墨化膨胀自补缩为基础，只是由于铸件本身结构、合金成分、冷却条件等原因，不能建立足够的后补缩和自补缩的情况下才应用冒口，一个需要设置冒口补缩的铸件，也必须利用后补缩和自补缩，冒口仅是补充后补和自补不足的差额。本次端盖不设计冒口。铸造工艺图由前文铸造工艺参数选取以及吃砂量的确定，因为一箱四件生产该端盖，可确定铸造工艺排布图，端盖的铸造工艺图如图6.1端盖铸造工艺图所示。图6.1端盖铸造工艺图最终确定端盖铸件图见附录一；一箱四件铸造工艺布置图，见附录二；铸造工艺卡，见附录三。工艺出品率浇口杯体积为：V直浇道体积为：V直浇道窝体积为：V横浇道体积为：V内浇道体积为：V则浇冒质量为：M一箱四件，铸件质量为1.266X4=5.06Kg则工艺出品率为：合箱图由前文计算选取的吃沙量以及铸造工艺排布，选择砂箱内框尺寸，上砂箱内框尺寸为：350X320X80，下砂箱内框尺寸为：350X320X80。根据表8.1.1常用造型机所用砂箱的最佳尺寸，依据本次设计数据，选择500X400砂箱尺寸对应的造型机为Z145。表8.1.1常用造型机所用砂箱的最佳尺寸砂箱尺寸（mm）400×300500×400600×500800×600造型机Z114A，Z124Z145，ZZ415Z146，ZB326ZB148A，3ZZ318砂箱尺寸800×7001000×8001100×9001600×1200造型机Z148A，Z158Z2310，Z2410ZB1410ZB1416一般内框平均尺寸小于500mm的手工砂箱，砂箱把手可采用图8.1.1砂箱把手所示把手。图8.1.1砂箱把手选择导向销结构，如图8.1.2导向销结构所示，尺寸选直径为Φ16mm的导向销。图8.1.2导向销结构选择插销结构，如图8.1.2导插销结构所示，尺寸选直径为Φ16mm的导向销。图8.1.2导插销结构上模板上设计端盖零件的主体部分，依据前文，将端盖零件的上模样，安装固定在上模板上；浇筑系统，依据铸造工艺分析及排布，设计在上模板上；上模板的基板按照手册参考设计定位耳以及定位销；依据手册设计合适的板厚以及筋条厚度与位置。具体上模板尺寸与安装定位详见上模板的二维图8.1.3上模板图所示。图8.1.3上模板下模板上有四个成型凹槽，一个冒口窝，下模板定位销同上模板设计，具体下模板安装定位见下模板的二维图8.1.4下模板图所示。图8.1.4下模板最终确定端盖的合箱图如下图8.1.4合箱图所示。图8.1.4合箱图结论本次设计的铸造工艺端盖的用途很广泛，相信在以后可以应用的范围很多。通过本次设计让我学习到了很多关于注塑模具的知识，以及可以很好的将其应用出来，能成功设计出一个零件模具也让我倍感高兴，同时自己也拥有了很大的成就感，我会将这次的设计铭记在心里。关于对计算机的一些相关知识以及运用也是能够熟练的进行掌握，比如对一些计算机软件的相关运用，如MicrosoftWord，CAD，CREO。在最初开始进行计算机相关软件操作的课程设计时候，