船舶管系培训概要课件

船舶管系培训——主讲：姜贵宾船舶管系培训——主讲：姜贵宾为专门用途而输送流体的成套设备，包含辅助机械、辅助设备、检测仪表及管路的系统的总称。用以保证各种动力装置可靠地正常工作，保证船舶安全航行以及保证船上人员生活。一、管系的概念为专门用途而输送流体的成套设备，包含辅助机械、辅助设1、动力管系柴油机必备三套（或四、五套）管系——燃油管系、滑油管系、冷却管系、进排气管系、压缩空气管系、锅炉给水管系、蒸汽或热水管系、液压管系2、船舶管系舱底、压载、消防、供水、空气测深注入、疏排水、（液货、加热、）污水处理、通风二、管系包含哪些管路系统1、动力管系二、管系包含哪些管路系统1、管子A金属管、钢管、无缝钢管：按制造方法分热轧和冷轧（冷拔），特点材料20#、16Mn┅规格系列公称通径标示外径×壁厚焊接钢管-镀锌或不镀锌材料普通碳素钢，规格系列公称通径标示英寸1/8″-6″使用压力1.6MP以下。不锈钢无缝管-材料304304L\316\316L区别304含Ni低不含Mo，L代表含C低，耐腐蚀好。有色金属管如紫铜管、铝管等。紫铜管材料T1\T2，多用在压力表管。B非金属管、塑料管：低压常温，耐腐蚀，应用逐渐扩大。橡胶管，运动、震动、不易连接场合。三、管系构成1、管子三、管系构成2、连接件A、法兰目前有两种标准（二进位、4进位GB569\2501注意573法兰内孔尺寸），尽量选用4进位，设备阀件订货应注意型号加S。法兰材料有铸铁、铸钢、碳钢、铜等，多用碳钢，种类有对焊、搭焊、松套等，多用搭焊。根据压力不同选用，对焊6.4MP松套4.0MP搭焊1.6MP压力再高用液压法兰（机械部标准）B、座板：有单面双面之分，用于舱壁，箱柜。三、管系构成2、连接件三、管系构成C接头：螺纹接头有低压螺纹接头(1.6Mpa以下)、平肩螺纹接头(1.6-10Mpa)、高压螺纹接头（10-25Mpa），3-32mm通径使用。对焊接头包括定型弯头（1D\1.5D）三通(等径、异径)、异径接头（同心、偏心）D其他如套管、腹板、通舱管件等三、管系构成C接头：螺纹接头有低压螺纹接头(1.6Mpa以下)、3、密封件垫片芳纶耐油橡胶垫片4MPa200℃油、水、空气、烟气（350℃）硅橡胶-1.6MPa120℃饮用水、聚四氟乙烯-4MPa250℃油、水、蒸汽、酸、碱、石墨复合垫片-20MPa800℃金属石墨缠绕垫片25MPa700℃价格贵尼龙、紫铜等，禁用石棉垫片O形圈-丁晴橡胶，氯丁橡胶三、管系构成3、密封件三、管系构成4、支撑件(管子吊架(管卡)分轻型(扁钢弯制，用于薄壁管，塑料管)、普通型(U型螺栓)、特种型(加衬垫或橡胶减震200℃以下)支架5、紧固件(螺栓螺母)；法兰螺丝不加垫片，高压法兰用高强度螺栓6、阀件及附件(滤器、吸入口、漏水口、空气管头、测深注入头、伸缩接头)7、设备a泵-离心泵、螺杆泵、叶片泵、齿轮泵、柱塞泵、往复泵、轴流泵、喷射泵、b热交换器-管式、板式、螺旋式…三、管系构成4、支撑件(管子吊架(管卡)分轻型(扁钢弯制，用于薄壁管1、路线正确—管子及附件规格、管路走向完全符合原理图。2、路径合理—路径最短、弯头尽量少，操作方便且与船体、设备和其他管路无干涉。3、布置美观—横平竖直，整齐美观，尽量减少交叉，同一走向管子排成管束。四、管系布置的基本要求1、路线正确—管子及附件规格、管路走向完全符四、管系布详细设计（系统图）

生产设计（管子制作图、小样图）

内场制作（管子下料-弯管-校管-焊接打磨-试压-表面处理-包扎-托盘分装；内场制作还包括支架制作）分段安装

船台安装对接

系统密性试验

安装铭牌

油漆色标（油漆工）五、管系施工流程详细设计（系统图）生产设计（管子制作图、小样图现场比样

下料

弯管

现场校管

焊接打磨

内场试压

表面处理

上船安装

系统密性试验

安装铭牌

油漆色标若不搞生产设计则工艺流程如下：五、管系施工流程

现场比样下料弯管船舶管系加工工艺规范

船舶管系加工工艺规范

1．材料无缝钢管20#钢；低合金钢管16Mn焊接钢管Q235不锈钢管304、316等

1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。

1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。

1.3

管子加工前，必须核对管材外径壁厚是否符合图纸要求。

一、管子加工工艺

1．材料无缝钢管20#钢；低合金钢管16Mn焊接钢管1.4

管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。

1.4.1无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准的负偏差。

1.4.2

焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。

1.4.3

有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。

1.5

异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。

1.4

管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。

1.4.2.1弯管设备：

2.1.1

弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。

2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。

2

管子弯曲加工：2.1弯管设备：

2.1.1

弯管机必须经过设备动力部门检查2.2弯管工艺：

2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。但20号钢管不宜采用中频弯曲。

2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。

2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。

2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。

2.2.5有芯弯管时，芯棒的端头贺柱截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。也可参表1选取。

2.2弯管工艺：

2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于1表一：

注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。选择合理的芯棒直径及对其充分润滑是保证弯管质量不可缺少的要素。芯棒直径尺寸：与管子内径间隙取0.4--1mm比较好。为弯出高质量的管件，在按照上式选取超前值后，应先进行试弯，根据试弯情况调整芯棒至恰当的位置，试验出同批次材料的回弹量并加以调整修正弯曲补偿角度。

弯曲半径2.0D2.5D3.0D3.5D4.0D超前值0.25d0.28d0.33d0.38d0.41d表一：弯曲半径2.0D2.5D3.0D3.5D4.0D超前值2.2.6

弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位上（90°），在弯立体弯头时，亦应适当考虑焊缝的位置。最好在芯棒上开一小槽，焊缝放入槽中。

2.2.7弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。不允许在管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。

2.2.6

弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温度参照表二。表二：管子材料碳钢紫铜黄铜铝钢、镍铬钢双金属不锈钢开始弯曲温度℃

900-1050850-860600-700900-1000

850

950-1100

弯曲终了温度℃

700300400750580850

2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处理，退火温度为500-700℃

2.2.10合金钢管和外径大于120mm的碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢管加热至600-650℃，保持时间应为25mm壁厚（或不足25mm者）至少一小时，然后在平静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。2.2.11采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙，石英砂的直径一般约2-4mm，铁砂直径约为1mm。砂子颗粒应均匀，干燥，清洁，不允许有水分和油污及可燃物等。填砂可用抖动或敲击的方法填实，敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干木塞塞住管口。2.2.12液压管系的管子弯制采用冷弯，不得塞砂热弯，弯曲半径建议大于管外径的3倍。2.2.13管子热弯后，应清除表面的氧化皮。

2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处2.3检查：

2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。2.3.2检查合格后，应在管子上标明验收印记。2.3检查：

2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°

3管子预制：

3.1管子的切割与开孔

3.1.1有色金属管，水煤气管和外径超过32mm的钢管，应用机械方法切割（带锯机、管子割刀、砂轮切割机等）和开孔（钻孔）；合金钢管切割和开孔的方法应根据成分决定。

3.1.2管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。

3.1.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表三所规定的要求。

表三：通径

DN≤100100<DN≤20200<DN≤300垂直公差≤1≤2≤3

3管子预制：

3.1管子的切割与开孔

3.1.1有色金3.2支管装配（校管）：

3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。

3.2.2

支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。

3.2.3

总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。

3.2支管装配（校管）：

3.2.1支管宜设在总管法兰近端，3.3

法兰装配：

3.3.1管子弯曲后，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。

3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。

3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。（注意法兰螺栓孔方向）

3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。

3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。

3.3

法兰装配：

3.3.1管子弯曲后，未装法兰前，须在平3.4

螺纹接头连接：

3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。

3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。

3.4

螺纹接头连接：

3.4.1符合国家标准或部标准的接头3.5套管连接：

3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。套管材质应与管路材质相同。

3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。

3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。

3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm

3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。

3.5.6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。3.5套管连接：

3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严3.6钢管的对接：

3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。但要留2-3mm间隙。3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。

3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。3.6钢管的对接：

3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡4.1焊接材料：

4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。

4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小于60%，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。

4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。

4.管子焊接：4.1焊接材料：

4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的4.2焊前准备：

4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。

4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。

4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。

4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。

4.2焊前准备：

4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、4.3焊接技术要求：

4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。

4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。

4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。

4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。

4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。热处理保温温度为580-620℃

4.3焊接技术要求：

4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连4.4检验：

4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。

4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。

4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。

4.4检验：

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。

4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。

4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。

4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。

4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面5.水压强度试验：按图纸规定或规范要求，内场水压强度试验压力为1.5倍设计压力。6管子的表面处理：燃油、滑油、液压—外表面酸洗+磷化+油漆；内表面酸洗+磷化+清油蒸汽—外表面酸洗+磷化+银粉漆内表面酸洗+磷化主辅机冷却水（淡水）—外表面酸洗+磷化+油漆内表面酸洗+磷化其余通水管路、电缆管—无缝钢管内外表面热浸锌；镀锌钢管焊接部位涂富锌漆。不锈钢管内外表面酸洗+钝化。7管子的清洁和包扎表面处理后的管子要吹干内外表面，管口用三防布包上，铁丝扎紧，也可用塑料堵头塞住，保证管内清洁。5.水压强度试验：船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范1.1

熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。

1.2

安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。

1.3

安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。

1.4

安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。

1

安装前准备1.1

熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准1.5

管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。

1.6

镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。

1.7

管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。

1.8

管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。

1

安装前准备1.5

管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。

1.6

2.1

安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。

2.2

安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.

2

人员2.1

安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关

3.1

管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。

3.2

管系的安装间距

3.2.1

并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：

图1

管子间距法兰边缘到相邻管子大于20

3.2.2

对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。

3.2.3

下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。

a）蒸汽管子绝缘层外表；

b）非水隔层绝缘的排气管外表；

c）工作压力9.8MPa(100㎏/㎝2)以上的高压空气管。3.3

空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合要求，主甲板760船楼甲板大于450

3

工艺要求

3.1

管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、3.4

测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺）能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔。下端口对应的舱底上，安装防击板，防击板尺寸按表1。表1

防击板尺寸

单位为毫米测量管

通径DN

防击板尺寸

D×T测量管末端与防击板距离L简

图

≤50100×1020～25

≥65120×1015～20

3

工艺要求3.4

测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。

3

工艺要求在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。3.5

凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。

3.6

管子安装前，应检查管内清洁，如管子内壁有锈蚀，应及时予以清除。安装后的管路要防止异物进入，末端应予封口，保持管内清洁。

3.7

主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。

3.8

蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩的补偿。

3

工艺要求3.5

凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在3.9

舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出现。

3.10

无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头。管路的倾斜度为2°～3°。有条件的地方，应尽量增加疏通接头。

3.11

在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分。

3.12

中间有90°弯角的管子，应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象。

3.13

在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度为1m左右。

3

工艺要求3.9

舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出3.14

为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。

图4

成束管子法兰的排列形状

3

工艺要求3.14

为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为3.15

阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方。阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30㎜以上。

3.16

当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。

3

工艺要求3.15

阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的4.1.

船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。

4.2

管子的安装

4.2.1

安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。

4.2.2

安装好的管子不能处于受力状态。管端法兰的连接应同心。

4.2.3

舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配后整体热浸锌。

4.2.4

镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。4管子的安装4.1.

船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装4.3

卡套接头的安装

4.3.1

对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。

4.3.2

卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙，应符合卡套接头的技术要求。

4.3.3

装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。

4.3.4

卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。

4管子的安装4.3

卡套接头的安装

4.3.1

对卡套接头有预装要求4.3.5

卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成密封环状，其安装过程：

a）

管子塞入卡套螺帽、卡套、卡套接头体，且管子端面与卡套接头的止推面完全接触；

b）

用手扳动卡套螺帽，使卡套螺帽与卡套和卡套接头体紧密贴合；

c）

用板手扳旋卡套螺帽1～1.5圈；

d）

松开卡套螺帽检查卡套切入管子圆柱表面的状态，应是均匀的密封环状；

e）

重新安装，扳紧卡套螺帽。

4管子的安装4.3.5

卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成4.3.6

管子支架应布置在卡套接头的附近。用于卡套接头连接管子的支架，其间距应密一点。

4.4

密封垫片的安装

4.4.1

密封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。

4.4.2

密封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。

4管子的安装4.3.6

管子支架应布置在卡套接头的附近。用于卡套接头连4.5

紧固件的固定

4.5.1

法兰安装用的镀锌螺栓、螺母用在船上绝大部分场合。发黑处理的螺栓和螺母用在油舱内的管子。

4.5.2

当法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面，螺母在下。

4.5.3

固紧好的螺栓、螺母，要求螺栓露出螺母1～4牙。

4.5.4

在法兰连接时，螺栓、螺母的旋紧，应按螺栓的分布，进行均匀的逐步固紧。一般按对角方向旋紧。

4.5.5

螺栓、螺母材料：一般使用普通碳素钢，液压系统的高压管，高压空气管使用高强度钢。

4管子的安装4.5

紧固件的固定

4.5.1

法兰安装用的镀锌螺栓、4.6

开孔和补强

4.6.1

船上现场开孔，应先划线画开孔圆，打洋冲眼，后自检、组长检验、作业长检验认可后开孔。开孔后打磨。

4.6.2

开割圆孔、腰圆孔等的圆弧部位应使用圆规割刀切割。开孔后应打磨去除氧化皮、毛刺等。

4.6.3

上甲板、舷旁的开孔在划线后应报品质保障部认可后进行开孔。

4.6.4

开孔时应注意安全，要防止因明火作业而引起火警的可能。4.6.5

开孔应远离船体大接头处。

4.6.6

船体结构的重要构件上不允许开孔。

4.6.7

管子穿过纵桁腹板强横梁腹板时，均要求补强。补强方法可用复板，也可采用开孔四周加厚扁钢加强。

4.6.8

对管子穿过水密甲板、水密隔舱时采用复板补强。对管子穿过非水密隔舱、非水密甲板时可采用护圈补强。

4管子的安装4.6

开孔和补强

4.6.1

船上现场开孔，应先划线画4.7

管子支架的安装

4.7.1

管子安装时应及时使用支架固定：支架应固定在船体构架上，支架型式可根据船体结构和管路布置，采用不同形式的支架。

4.7.2

不应由于支架的安装造成管子处在受力状态。

4.7.3

管子支架间距一般应按Q/SWS54-002003《船舶管系生产设计规范》中表2的规定，但当管子有挠度或振动时，支架应适当增加。

4.7.4

支架与船体结构的连接:支架底脚端头焊在甲板、隔舱时，支架下应焊接垫板，垫板与船体焊接是四周连续焊，支架与垫板的焊接应是四周连续包角焊。

4管子的安装4.7

管子支架的安装

4.7.1

管子安装时应及时使用4.7.5

有色金属管、非金属管、外涂塑管、油舱中的管子，及油轮上有关管子与支架之间应加垫青铅、橡皮或聚氟乙稀等材料，避免两者直接接触。

4.7.6

蒸汽管、排气管的伸缩管段应采用可使管子能轴向伸缩的支架。

4.7.7

支架安装后，紧固螺栓从螺母的伸出量为1～4牙。

4管子的安装4.7.5

有色金属管、非金属管、外涂塑管、油舱中的管子，4.8

管系附件安装

4.8.1

管系附件安装时必须根据管内的介质流向，确定正确的安装位置。

4.8.2

安装阀件时应使阀件上的流向箭头与管内介质的流向一致。对直通止回阀、截止止回阀、防浪阀、电磁阀的安装，应使阀体的进出口，保持水平。阀件的手轮位置，应按安装空间的具体情况而定。在花钢板下的阀件手轮应向上。在结构紧凑的地方要考虑手轮的升程是否碰到船体结构或其他管子而影响阀件的开启。

4管子的安装4.8

管系附件安装

4.8.1

管系附件安装时必须根据4.8.3

安装滤器时要考虑滤器内的滤网能拆出清洗。注意安装方向，滤器脚的固定，滤器上方不能有管子通过。

4.8.4

吸入口、吸入滤网、止回除污器，应与舱底或柜底保持一定的距离，数值按设计要求而定。

4.8.5

具有轴向伸缩的附件，如伸缩接头、膨胀管节的安装应按制造厂规定的要求进行安装。保证足够的伸缩量。

4.9

铭牌安装

船舶交船前管路、附件上的铭牌应安装完毕。4管子的安装4.8.3

安装滤器时要考虑滤器内的滤网能拆出清洗。注意安5.1

安装完整性检验

5.1.1

管路系统安装完毕后，按照报验项目单，按系统进行完整性交验。先有部门作业长自验，合格后报品质保障部验收，合格后，按规定交船检、船东验收。

5.1.2

验收文件：系统原理图，相关图纸，技术文件及更改通知单。

5.1.3

验收内容：对管路系统的连接，外观，安装正确性，操作位置予以验收。5

检验5.1

安装完整性检验

5.1.1

管路系统安装完毕后，5.2

密性试验

5.2.1

管系的密性试验压力按技术文件执行。

5.2.2

燃油管系、油舱加热管系的密性试验压力为1.5倍的设计压力，但不小于0.4Mpa。

5.2.3

主机、辅机的启动管路的密性试验压力不大于空气瓶上的安全阀起跳压力。

5.2.4

其他管系的密性试验压力为1.25倍的设计压力。

5

检验5.2

密性试验

5.2.1

管系的密性试验压力按技术文5.2.5

空气管、漏水管用注水方式进行密性试验。

5.2.6

不能进行密性试验的管路，可在效用试验时检查泄漏。

5.2.7

燃油管系密性试验的介质为液体，滑油管系密性试验的介质为气体。

5.2.8

对冷却器、泵、滤器等设备不进入密性试验范围。5

检验5.2.5

空气管、漏水管用注水方式进行密性试验。

5.2谢谢大家！谢谢大家！船舶管系培训——主讲：姜贵宾船舶管系培训——主讲：姜贵宾为专门用途而输送流体的成套设备，包含辅助机械、辅助设备、检测仪表及管路的系统的总称。用以保证各种动力装置可靠地正常工作，保证船舶安全航行以及保证船上人员生活。一、管系的概念为专门用途而输送流体的成套设备，包含辅助机械、辅助设1、动力管系柴油机必备三套（或四、五套）管系——燃油管系、滑油管系、冷却管系、进排气管系、压缩空气管系、锅炉给水管系、蒸汽或热水管系、液压管系2、船舶管系舱底、压载、消防、供水、空气测深注入、疏排水、（液货、加热、）污水处理、通风二、管系包含哪些管路系统1、动力管系二、管系包含哪些管路系统1、管子A金属管、钢管、无缝钢管：按制造方法分热轧和冷轧（冷拔），特点材料20#、16Mn┅规格系列公称通径标示外径×壁厚焊接钢管-镀锌或不镀锌材料普通碳素钢，规格系列公称通径标示英寸1/8″-6″使用压力1.6MP以下。不锈钢无缝管-材料304304L\316\316L区别304含Ni低不含Mo，L代表含C低，耐腐蚀好。有色金属管如紫铜管、铝管等。紫铜管材料T1\T2，多用在压力表管。B非金属管、塑料管：低压常温，耐腐蚀，应用逐渐扩大。橡胶管，运动、震动、不易连接场合。三、管系构成1、管子三、管系构成2、连接件A、法兰目前有两种标准（二进位、4进位GB569\2501注意573法兰内孔尺寸），尽量选用4进位，设备阀件订货应注意型号加S。法兰材料有铸铁、铸钢、碳钢、铜等，多用碳钢，种类有对焊、搭焊、松套等，多用搭焊。根据压力不同选用，对焊6.4MP松套4.0MP搭焊1.6MP压力再高用液压法兰（机械部标准）B、座板：有单面双面之分，用于舱壁，箱柜。三、管系构成2、连接件三、管系构成C接头：螺纹接头有低压螺纹接头(1.6Mpa以下)、平肩螺纹接头(1.6-10Mpa)、高压螺纹接头（10-25Mpa），3-32mm通径使用。对焊接头包括定型弯头（1D\1.5D）三通(等径、异径)、异径接头（同心、偏心）D其他如套管、腹板、通舱管件等三、管系构成C接头：螺纹接头有低压螺纹接头(1.6Mpa以下)、3、密封件垫片芳纶耐油橡胶垫片4MPa200℃油、水、空气、烟气（350℃）硅橡胶-1.6MPa120℃饮用水、聚四氟乙烯-4MPa250℃油、水、蒸汽、酸、碱、石墨复合垫片-20MPa800℃金属石墨缠绕垫片25MPa700℃价格贵尼龙、紫铜等，禁用石棉垫片O形圈-丁晴橡胶，氯丁橡胶三、管系构成3、密封件三、管系构成4、支撑件(管子吊架(管卡)分轻型(扁钢弯制，用于薄壁管，塑料管)、普通型(U型螺栓)、特种型(加衬垫或橡胶减震200℃以下)支架5、紧固件(螺栓螺母)；法兰螺丝不加垫片，高压法兰用高强度螺栓6、阀件及附件(滤器、吸入口、漏水口、空气管头、测深注入头、伸缩接头)7、设备a泵-离心泵、螺杆泵、叶片泵、齿轮泵、柱塞泵、往复泵、轴流泵、喷射泵、b热交换器-管式、板式、螺旋式…三、管系构成4、支撑件(管子吊架(管卡)分轻型(扁钢弯制，用于薄壁管1、路线正确—管子及附件规格、管路走向完全符合原理图。2、路径合理—路径最短、弯头尽量少，操作方便且与船体、设备和其他管路无干涉。3、布置美观—横平竖直，整齐美观，尽量减少交叉，同一走向管子排成管束。四、管系布置的基本要求1、路线正确—管子及附件规格、管路走向完全符四、管系布详细设计（系统图）

生产设计（管子制作图、小样图）

内场制作（管子下料-弯管-校管-焊接打磨-试压-表面处理-包扎-托盘分装；内场制作还包括支架制作）分段安装

船台安装对接

系统密性试验

安装铭牌

油漆色标（油漆工）五、管系施工流程详细设计（系统图）生产设计（管子制作图、小样图现场比样

下料

弯管

现场校管

焊接打磨

内场试压

表面处理

上船安装

系统密性试验

安装铭牌

油漆色标若不搞生产设计则工艺流程如下：五、管系施工流程

现场比样下料弯管船舶管系加工工艺规范

船舶管系加工工艺规范

1．材料无缝钢管20#钢；低合金钢管16Mn焊接钢管Q235不锈钢管304、316等

1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。

1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。

1.3

管子加工前，必须核对管材外径壁厚是否符合图纸要求。

一、管子加工工艺

1．材料无缝钢管20#钢；低合金钢管16Mn焊接钢管1.4

管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。

1.4.1无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准的负偏差。

1.4.2

焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。

1.4.3

有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。

1.5

异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。

1.4

管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。

1.4.2.1弯管设备：

2.1.1

弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。

2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。

2

管子弯曲加工：2.1弯管设备：

2.1.1

弯管机必须经过设备动力部门检查2.2弯管工艺：

2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。但20号钢管不宜采用中频弯曲。

2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。

2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。

2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。

2.2.5有芯弯管时，芯棒的端头贺柱截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。也可参表1选取。

2.2弯管工艺：

2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于1表一：

注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。选择合理的芯棒直径及对其充分润滑是保证弯管质量不可缺少的要素。芯棒直径尺寸：与管子内径间隙取0.4--1mm比较好。为弯出高质量的管件，在按照上式选取超前值后，应先进行试弯，根据试弯情况调整芯棒至恰当的位置，试验出同批次材料的回弹量并加以调整修正弯曲补偿角度。

弯曲半径2.0D2.5D3.0D3.5D4.0D超前值0.25d0.28d0.33d0.38d0.41d表一：弯曲半径2.0D2.5D3.0D3.5D4.0D超前值2.2.6

弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位上（90°），在弯立体弯头时，亦应适当考虑焊缝的位置。最好在芯棒上开一小槽，焊缝放入槽中。

2.2.7弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。不允许在管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。

2.2.6

弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温度参照表二。表二：管子材料碳钢紫铜黄铜铝钢、镍铬钢双金属不锈钢开始弯曲温度℃

900-1050850-860600-700900-1000

850

950-1100

弯曲终了温度℃

700300400750580850

2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处理，退火温度为500-700℃

2.2.10合金钢管和外径大于120mm的碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢管加热至600-650℃，保持时间应为25mm壁厚（或不足25mm者）至少一小时，然后在平静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。2.2.11采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙，石英砂的直径一般约2-4mm，铁砂直径约为1mm。砂子颗粒应均匀，干燥，清洁，不允许有水分和油污及可燃物等。填砂可用抖动或敲击的方法填实，敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干木塞塞住管口。2.2.12液压管系的管子弯制采用冷弯，不得塞砂热弯，弯曲半径建议大于管外径的3倍。2.2.13管子热弯后，应清除表面的氧化皮。

2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处2.3检查：

2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。2.3.2检查合格后，应在管子上标明验收印记。2.3检查：

2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°

3管子预制：

3.1管子的切割与开孔

3.1.1有色金属管，水煤气管和外径超过32mm的钢管，应用机械方法切割（带锯机、管子割刀、砂轮切割机等）和开孔（钻孔）；合金钢管切割和开孔的方法应根据成分决定。

3.1.2管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。

3.1.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表三所规定的要求。

表三：通径

DN≤100100<DN≤20200<DN≤300垂直公差≤1≤2≤3

3管子预制：

3.1管子的切割与开孔

3.1.1有色金3.2支管装配（校管）：

3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。

3.2.2

支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。

3.2.3

总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。

3.2支管装配（校管）：

3.2.1支管宜设在总管法兰近端，3.3

法兰装配：

3.3.1管子弯曲后，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。

3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。

3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。（注意法兰螺栓孔方向）

3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。

3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。

3.3

法兰装配：

3.3.1管子弯曲后，未装法兰前，须在平3.4

螺纹接头连接：

3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。

3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。

3.4

螺纹接头连接：

3.4.1符合国家标准或部标准的接头3.5套管连接：

3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。套管材质应与管路材质相同。

3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。

3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。

3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm

3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。

3.5.6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。3.5套管连接：

3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严3.6钢管的对接：

3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。但要留2-3mm间隙。3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。

3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。3.6钢管的对接：

3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡4.1焊接材料：

4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。

4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小于60%，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。

4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。

4.管子焊接：4.1焊接材料：

4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的4.2焊前准备：

4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。

4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。

4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。

4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。

4.2焊前准备：

4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、4.3焊接技术要求：

4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。

4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。

4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。

4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。

4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。热处理保温温度为580-620℃

4.3焊接技术要求：

4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连4.4检验：

4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。

4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。

4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。

4.4检验：

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。

4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。

4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。

4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。

4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。

4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面5.水压强度试验：按图纸规定或规范要求，内场水压强度试验压力为1.5倍设计压力。6管子的表面处理：燃油、滑油、液压—外表面酸洗+磷化+油漆；内表面酸洗+磷化+清油蒸汽—外表面酸洗+磷化+银粉漆内表面酸洗+磷化主辅机冷却水（淡水）—外表面酸洗+磷化+油漆内表面酸洗+磷化其余通水管路、电缆管—无缝钢管内外表面热浸锌；镀锌钢管焊接部位涂富锌漆。不锈钢管内外表面酸洗+钝化。7管子的清洁和包扎表面处理后的管子要吹干内外表面，管口用三防布包上，铁丝扎紧，也可用塑料堵头塞住，保证管内清洁。5.水压强度试验：船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范1.1

熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。

1.2

安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。

1.3

安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。

1.4

安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。

1

安装前准备1.1

熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准1.5

管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。

1.6

镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。

1.7

管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。

1.8

管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。

1

安装前准备1.5

管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。

1.6

2.1

安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。

2.2

安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.

2

人员2.1

安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关

3.1

管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。

3.2

管系的安装间距

3.2.1

并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：

图1

管子间距法兰边缘到相邻管子大于20

3.2.2

对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。

3.2.3

下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。

a）蒸汽管子绝缘层外表；

b）非水隔层绝缘的排气管外表；

c）工作压力9.8MPa(100㎏/㎝2)以上的高压空气管。3.3

空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合要求，主甲板760船楼甲板大于450

3

工艺要求

3.1

管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、3.4

测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺）能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔。下端口对应的舱底上，安装防击板，防击板尺寸按表1。表1

防击板尺寸

单位为毫米测量管

通径DN

防击板尺寸

D×T测量管末端与防击板距离L简

图

≤50100×1020～25

≥65120×1015～20

3

工艺要求3.4

测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。

3

工艺要求在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。3.5

凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。

3.6

管子安装前，应检查管内清洁，如管子内壁有锈蚀，应及时予以清除。安装后的管路要防止异物进入，末端应予封口，保持管内清洁。

3.7

主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。

3.8

蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩的补偿。

3

工艺要求3.5

凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在3.9

舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出现。

3.10

无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头。管路的倾斜度为2°～3°。有条件的地方，应尽量增加疏通接头。

3.11

在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分。

3.12

中间有90°弯角的管子，应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象。

3.13

在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度为1m左右。

3

工艺要求3.9

舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出3.14

为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。

图4

成束管子法兰的排列形状

3

工艺要求3.14

为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为3.15

阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方。阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30㎜以上。

3.16

当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。

3

工艺要求3.15

阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的4.1.

船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。

4.2

管子的安装

4.2.1

安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。

4.2.2

安装好的管子不能处于受力状态。管端法兰的连接应同心。

4.2.3

舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配后整体热浸锌。

4.2.4

镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。4管子的安装4.1.

船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装4.3

卡套接头的安装

4.3.1

对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。

4.3.2

卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙，应符合卡套接头的技术要求。

4.3.3

装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。

4.3.4

卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。

4管子的安