生产运作管理2课件

工作研究设计与组织目录劳动生产率工作研究工作标准、工作设计劳动组织、劳动定额第一节工作研究工作研究概述：工作研究又称作业研究，是指运用系统的方法对人的工作进行分析、设计和管理，把工作中不合理、不经济、混乱的因素排除，寻求更好、更经济、更容易的工作方法，以提高系统的生产率。目的：避免浪费，包括时间、人力、物料等，通过工作研究，寻求最佳工作方法，使生产活动按先进方法是、规定的程序、标准的时间进行，从而提高生产效率和经济效益程序分析作业分析动作分析秒表法PTS法统计分析法工作抽样法工作研究的内容与特点工作研究方法研究时间研究二、方法研究概述方法研究就是通过对现行的工作系统进行科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效益的目的。方法研究包括生产过程（程序）分析、作业分析和动作分析。时间研究一、时间研究的概念时间研究又称为作业测定定义是：作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需要的时间方法研究与时间研究的区别区别方法研究时间研究研究的具体对象不同主要是通过对现行工作方法的过程和运作分析，发现不合理的动作或过程加以改善；常用方法：样本法、标准要素法目的：寻求完成工作的最经济最合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和物料的消耗，并使方法标准化主要是建立工作的时间标准；主要方法：既定时间标准设定（PTS法），即对工作单元的动作分解为若干个基本运作，对这些动作进行详细观测，做成基本运作的标准时间表。目的：对某种既定操作方法的消耗时间进行研究，从中找出最正常、最合理的标准时间。研究的理论依据不同依据生产流程分析、动作分析理论等工作抽样理论、工时消耗分类及测时理论研究要达到的具体目的不同希望达到使齐备布局更加合理，工作环境更加良好，无效劳动减少，疲劳程度降低寻求标准工作时间，确定经济合理的工时成本，合理使用劳动力并促进劳动生产率提高时间（分）人机1装上零件被装零件2准备下一个零件加工3456卸下零件被卸零件7修整和存放零件8利用率75％75％空闲空闲时间（分）人机1装上零件被装零件2修整和存放零件加工34准备下一个零件56卸下零件被卸零件利用率100％100％工作研究的特点在需要很少投资或不需要投资的情况下，可以使企业的生产率显著提高，从而提高企业的经济效益和竞争力续：工作研究的步骤（6步）第4步：分析why为什么这项工作是必不可少的What这项工作的目的何在为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行？How这项工作如何能更好完成为什么这项工作制定这些标准Who何人为这项工作的恰当人选为什么完成这项工作需要这些投入Where何处开展这项工作更恰当为什么这项工作需要这种人员素质When何时开展这项工作更为恰当动作经济原则的四大黄金准则

实例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库房内，每天由老张、老王将小木箱放在搬运板上，再由堆高机运到储运处，等待出厂。堆高机每次运一块板，来回三分钟；老张、老王各装一块板需六分钟。仑库老王老张板1板2储运处机机王张空空板2空板2时间333工作等待运箱运板2现行方法统计项目周程工作时间空闲时间利用率机96367%王96367%张96667%运板1板1板1劳动生产率概念：是劳动者在一定时期人创造的劳动成果与其相适应的劳动消耗量的比值。两种表达方式：同一劳动在单位时间内生产某种产品的数量表示生产单位产品所耗费的劳动时间来表示第二节劳动生产率劳动生产率分类是考核企业经济活动的重要指标，是企业生产技术水平、管理水平、技术熟练程度的综合表现是衡量全社会范围内生产先进和落后的根本尺度劳动生产率的计算方法（重点）根据计算指标的不同，有三种计算方法：实物法、价值法、劳动量实物法：以单位时间内生产的劳动数量或销售额为单位进行计算。劳动生产率=产出数量/投入的劳动消耗量例：某企业在8小时内生产的产品数量为2400件，则该企业的劳动生产率为多少？劳动生产率=2400/8=300件/小时劳动生产率的计算方法（重点）价值法：即用货币指标计算劳动者的生产效率劳动生产率=

产值或增加值（销售额）

投入的劳动消耗量（销售人数）例：某商贸公司有销售人员10人，实现销售收入200万元，则该公司的劳动生产率为多少？劳动生产率=200/10=20万元/人劳动生产率的计算方法（重点）按劳动量计算按不同时间计算的劳动生产率小时劳动生产率=产品产量/生产工人全部工作工时日劳动生产率=产品产量/工人全部实际工作日月劳动生产率=月产品产量/生产工人月平均人数=日劳动生产率*实际工作月长度（月工作天数）=小时劳动生产率*实际工作日平均长度*实际工作月平均长度第三节工作标准工作标准概述指一个训练有素的人员独立完成一定工作所需的时间。制定工作标准的关键是定义“正常”工作标准主要适用于工作周期短、重复性强、动作比较规律的工作。第三节工作标准工作标准的作用制定生产运作能力计划进行作业排序和任务分配进行运营系统及运营流程设计一、基本概念工作设计是指为有组织的群体中的某一个人或某一群人指明活动内容，其目的是为了设计出满足组织及其技术要求和满足工人生理及个人需求的工作结构。第四节工作设计如何进行工作设计如何做做什么工作设计结果由谁做何处做何时做为何做工作设计中需考虑的因素劳动分工的专业化程度(优、缺点）工作扩展#36.幻灯片36社会技术系统，团队工作方式，增加工作多样化工作生理学与人体工程学工作方法，消除和合并步骤，缩短运输距离，最小化闲置时间生产工艺在固定工作地工作者总之，在设计中应把技术因素与人的行为、心理因素结合起来考虑。1、工作专业化

专业化的优点。对管理者来说：（1）简化培训。（2）高生产率。（3）低工资耗费。对劳动者说（1）教育和技能要求低（2）容易掌握（3）责任少。专业化的缺点对管理者来说：对劳动者来说：(1)难以提高质量激励(2)工人的不满会导致效率下降(1)工作单调，使人厌倦(2)不能深入学习。再就业困难2、工作的扩大化和丰富化扩大化是指工作向横向扩展（一个人完成多种类的工作）。丰富化是指工作向纵向扩展（参与计划和决策）。优点：（1）减少了用工人数。（2）降低了专业人员的技能垄断。（3）使工作热情得到了提高。缺点：（1）更高的培训成本。（2）工人要求更高的工资水平。（3）事故有可能增加入口出口物流工人在单元中运动截断车车铣立铣磨检验成品立铣3、团队工作方式

是指由数人组成一个小组，共同负责并完成一项工作。

团队工作方式也可采用不同形式，常见的有：

（1）解决问题式

一种由自愿者参加的非正式团体，研究和解决工作中遇到的一些问题。（如QC小组）

（2）特定目标式为解决某一个特定问题或达到某一个目标而成立的临时组织。（如项目小组）（3）自我管理式有数人组成一个小组，共同完成一项相对完整的工作，小作成员自己承担管理责任。案例：JIT生产方式人力资源的合理利用在传统生产中实行相对某一设备群定员——定员制。JIT采用“少人化”技术弹性配置作业人数。这项技术是：（1）联合U型设备布置把几条U型生产线联合起来，根据生产量弹性配置作业人数，使原先各生产线上的非整数工时互相吸收，化零为整。如下图:（2）培训具有“多面手”技艺的工人定期调动班内定期轮换岗位轮换（3）经常审核和定期改进标准作业组合二、工作设计的内容第二次团体作业题目：1、以东华餐厅的现阶段的运作方式为基础，分析如何提高东华餐厅的服务质量？2、以东华校内超市的现行运作方式为基础，分析如何提高超市服务质量？具体要求小组成员集体参与，分工明确必须清楚各项作业的现行工作方式，并以图示的方法清楚展示出来，在此基础上提出问题、分析问题、解决问题；清楚写明每项工作的分析方法、结论报告提交时间为：4月29-30日提交方式：书面报告+演讲汇报（以PPT形式）Havearest三、工作设计的理论和方法劳动分工理论优：易培训、技术简单、任务专门化、重复性强、熟练、易替代，减少依赖缺：低满意度、低激励、高缺勤、高离职工作设计中的社会技术理论任何一个生产运作系统中都存在两个子系统：技术子系统和社会子系统。如果只强调其中的一个而忽略另一个就可能导致整个系统的效率低下。因此在工作设计中应该把技术因素与人的行为、心理因素结合起来考虑社会子系统技术子系统设备工艺物流``````‘``````人的心理需要社会需要两者结合生产运作系统三、工作设计的理论和方法工作设计中的行为理论解决传统工作设计忽视人的需要动机、工作动机。人的工作动机对于人如何进行工作以及对工作结果有很大的影响。设计时采用工作扩大化、工作丰富化、工作职务轮换等三、工作设计的理论和方法工作设计方法第五节劳动组织劳动组织的内容合理分工与协作，精简、统一、效能和节约的原则设置企业、车间工段、生产班组等组织机构制定劳动定额、配备劳动力组织实施企业各类人员的比例合理安排工作时间合理组织工作地选择合理的操作方法，消除无效劳动，培养“一专多能”制定企业准则直接生产工人在生产第一线直接操作和直接为生产服务的人员，如生产工人，运输工作等非直接生产工人从事非生产性活动的管理人员、服务人员等基本生产工人从事制造企业主要产品的工人，辅助生产工人在企业中帮助基本生产工人完成辅助工作和附属工作的工人，如修理工、运输工等第六节劳动定额劳动定额的概念指在一定的生产技术和组织条件下，为生产一定数量的产品或完成一定量的工作所规定的劳动消耗量的标准。劳动定额的作用是衡量工人贡献大小，合理进行分配的重要依据。是考核工人技术高低、贡献大小、评定劳动态度的重要标准之一是企业编制计划的基础，是科学组织生产的依据是挖掘生产潜力，提高劳动生产率的重要手段是企业经济核算的主要基础资料劳动定额的形式计算单件产品的时间定额在大量大批生产条件下：劳动定额的时间定额的组成包括作业时间、准备结束时间（忽略不计）、布置工作的时间、休息与生理需要三部分。时间定额的计算公式：T0=T1+T2+t0T0:单件:时间；T1作业时间；T2布置工作的时间；t0休息与生理需要时间均摊的方法通常用占作业时间的百分比来表示。即：T2=T1*K2/100,t0=T1*K0/100即：T0=T1+T1*K2/100+T1*K0/100=T1*（1+K2/100+K0/100）计算单件产品的时间定额在成批的生产条件下：单件计算时间定额T3=T0+T4/nT4：批零件的结束准备时间，n为批量在单件生产条件下：单件时间定额T0=T1*(1+K3)+T4K3为布置工作的时间和生理需要的时间占作业时间的比值劳动定额的制定方法统计分析法应用项目单位ABCDEFGH产量件10601200140014501450185011301400实耗工时分钟1060010800112001305011600129501017011920单位产品耗用工时分钟/件109898798用统计分析法要计算三个数：最优数、平均达到数、平均先进数1、最优数2、按加权平均法计算平均达到数=实际耗用工时总数/产品总数3、平均先进数：将平均达到数作为最低标准，把达到和所有比这一标准先进的各个数再进行一次加权平均所得到的数字。平均先进数=产量总和/达到和比平均达到数先进的生产者的实耗工时总和用算术平均法计算最优数：7分钟平均达到数=各人单位产品消耗工时总和/工人总数平均先进数=达到和比平均达到数先进的生产者的实耗工时总数/达到或比平均定额先进工人数最优定额：平均达到定额：平均先进定额，是最能反映定额先进合理要求Havearest第六章库存控制库存控制概述库存控制的基本方式多周期库存基本模型基本经济订货批量问题经济生产批量的确定有数量折扣的经济订货批量的确定单周期库存模型第一节库存控制概述本节主要内容：企业物流库存的含义库存的功用与弊端（“库存的两面性”“零库存”）库存控制的目标一、企业物流供应商订货接收用户123N…原材料在制品成品用户用户分销中心分销中心输入转化输出生产企业的物料流二、库存的含义1、库存（Inventory

）一般地说,库存是指暂时闲置的用于将来目的的资源.如:原材料、辅助材料、半成品、产成品或外购件、机器等等（闲置的资源）2、库存的种类原材料和外购件库存半成品库存及在制品（workinprogress

）库存成品（Finished-goods

）库存备品、备件、工具、工艺装备库存在途库存（Goods-in-transittowarehousesorcustomers）库存分类从企业经营角度分类周转库存由批量订货而周期性形成的库存，前提是企业能够正确地预测需求和补货时间安全库存是指为应付需求和订货周期的多变性而准备的缓冲库存调节库存为调节需求或订货的不平衡、订货速度不均衡、各生产阶段的产出不均衡而设置的库存库存分类在途库存指处于运输过程以及停放在相邻两个工作地点之间的库存。注意：进行库存成本计算时，在途库存应看做是运输出发地的库存。加工库存处于加工或等待加工而处于暂时储存状态季节性库存满足特定季节中出现的特定需求而建立的库存时间效用库存为避免价格上涨造成损失，或者从商品价格上涨中获利的库存在不同存储点的库存思考有人说“库存是一个必要的恶魔”，为什么？三、库存的功用与弊端1、库存的功用快速满足用户期望，缩短交货期稳定生产需求，防止发生缺货，消除需求波动在生产-分销间的影响降低物流成本，整车和零担；中转仓分摊订货费用，达到经济订货规模储备功能减少运输的复杂性，如：快递公司防止价格上涨,或争取数量折扣库存的功用与弊端2、库存的弊端占用大量资金增加企业费用支出腐烂变质的损失麻痹管理人员的思想库存的两面性从理论上讲，库存属于闲置的资源，不但不会创造价值，反而还会因占用资源而增加企业的成本，本身是一种浪费。从现实看，库存不可避免，因为不具备彻底消除库存的条件，所以又要求保持合理水平的库存，以保证生产的正常进行。Havearest思考既然库存有这么多作用，为什么还有很多企业去追求“零库存”？作为缓冲的库存运作管理交货质量设备故障调整时间长库存旷工计划太糟糕材料搬运传统库存管理把提高库存作为解决生产过程中出现问题的首选。“治标不治本”越来越大的库存不仅会带来更大的浪费，而且使生产过程的固有缺陷被掩盖得越来越深，生产系统变得越来越脆弱，埋下严重隐患。现代“零库存”管理

“降低库存→暴露生产系统中的问题→改进生产系统→更完善的生产系统→进一步降低库存……”良性循环隐藏着的管理问题库存水平被隐藏的问题…….通过降低库存暴露问题，然后解决问题，再降低库存、暴露问题、解决问题……..四、库存控制的概念库存控制即库存管理。包括对存货的进、出、存，存货的使用、计划、控制等方面的管理。存货包括：原材料、燃料、包装、低值易耗品、半成品、库存商品、外购商品、发出商品等；是企业流动资产的重要组成部分。为了保证企业正常经营活动，库存是必要的，但同时库存又占用了大量的资金。怎样既保证经营活动的正常进行，又使流动资金的占用达到最小，是管理人员关注的问题库存控制的根本目标：客户满意度及库存周转率（简单讲：库存控制就是防止超储和缺货。）库存周转率是库存控制的根本目的四、库存控制的目标库存控制手段工厂资材仓库成品仓库在制品出库(完成)在制品(供应商)验收供应采购出货库存控制的手段信息流资金流需求供应链库存控制的基本决策库存控制的决策目标在现实的资源（资金、仓库面积、供应者的政策等）约束下满足订货需要而又使库存成本达到最低。决策的基本内容：确定两次订货的间隔时间确定每次订货的订货批量确定每次订货提前期确定库存控制的程序，及满足用户需求的服务水平库存控制的基本决策影响库存控制决策的因素1.需求的性质（确定性和非确定性）2.订货的提前期（订单处理时间、物品在途时间、及物品日常使用量等）订货提前期的时间值越大，库存的储存量就越大3.物资单件价格4.服务水平库存控制的基本决策库存成本购入成本外部：购入成本内部：单位生产成本批量折扣库存成本订货成本（准备成本）又称采购成本，包括订购成本和生产准备成本1.订购费用（订购手续费、估价、询价、比价、联络费用等2.进货成本（物料搬运费用）3.检验费用（检验人员的人工、交通、仪器仪表等）注：订货成本的费用只与订货次数有关，而与订货批量不发生直接关系库存成本持有成本资金成本仓库成本折旧、损坏、贬值成本保险费用缺货成本直接经济损失间接经济损失Havearest库存控制的基本方式定量检查控制方式也称连续检查控制方式或订货点法。工作原理：

连续不断地监视库存余量的变化，当库存余量下降到某个预定数值时，就向供应商发出固定批量的订货请求，经过一段订货时间，订货到在达后补充库存。定量检查控制方式定量检查控制方式应用根据库存项目的重要性，选择价值较大、关键零部件作为控制对象，从而控制库存资金。连续检查控制方式的订货时间常采用收发卡片法和双堆法确定收发卡片法：用特制的收发卡片控制订货时间的方法。卡片上有：物资代号、名称、规格、货位、最低库存储定量订货法控制参数的确定1、定量订货方式订货批量每次不变，订货间隔期随需求量的变化而变化三、进货方式（补充库存的方式）R=再订货点Q=经济订货量LT=提前期LTLTQQQR时间现有库存量1.收到一次订货量Q2.开始使用这批物品3.当物品存量下降到R,发出下一次订货，量为Q4.重复以上循环2、定期订货方式订货间隔期固定不变，每次订货量随需求量的变化而变化。订货间隔期库存量时间订货量目标库存量定期订货控制系统(Periodicinventorysystem)

四、库存控制系统中的费用（成本）有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即：订货成本库存存储成本缺货成本存储成本（HoldingCosts，CH）物品存放在库房里引起的费用。如物品资金占用的利息、保管员的工资福利、库房租金、保险费、水电费等等。与存货单元的价格成正比订货成本（OrderingCosts，CO

）处理一笔订货业务的平均成本。只与订货次数有关。缺货成本（ShortagelossCosts，CS

）由于缺货造成的损失总成本库存存储成本订货成本0订购数量Q成本单位存储费用一定，库存存储成本与存储数量成正比每次订货费用一定，订货次数与每次定购数量成反比成本最低的订购数量Q库存的ABC控制

A类：数量占库存物资总数的10%、金额占库存总金额的70%左右的物资

B类：数量占库存物资总数的20%、金额占库存总金额的20%左右的物资

C类：数量占库存物资总数的70%、金额占库存总金额的10%左右的物资品种累计%金额累计%100907001030100ABC80%60%40%20%020%40%60%80%占资金的比例占品种的比例A类物资严密控制，包括最完整、精确的记录，最高的作业优先权，高层管理人员经常检查，小心精确地确定订货量和订货点，紧密的跟踪措施，使库存时间最短。B类物资正常控制，包括做记录和固定时间的检查；只有在紧急情况下，才赋予较高的优先权；可按经济批量定货。C类物资简单控制，如设立简单的记录或不设立记录，可通过半年或一年一次的盘存来补充大量的库存，给予最低的优先作业次序等第三节多周期库存基本模型一、基本经济订货批量问题

订货批量是指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量(EconomicOrderQuantity,简称EOQ)，就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量,

这种确定订货批量的方法就称为经济订货批量法.

基本经济订货批量问题是库存管理中最简单、但却是最重要的一个内容，它揭示了许多库存决策方面的本质。

1、基本经济订货批量问题是在以下假设进行讨论的：

1）需求是已知的常数，即需求是均匀的；

2）不允许发生缺货；

3）订货提前期是已知的，且为常数；

4）交货提前期为零，即瞬时交货；

5）产品成本不随批量而变化（没有数量折扣）。LTQ(1/2)Q平均库存量订货点ROP最高库存量时间订货提前期2、库存费用分析设：C----单位产品成本（价格），元/件

D----年需求量；

Q----每次订货批量；

CH--单位产品年存储费用（元/件·年），

CH=C×h,

式中h为资金费用率或保管费用率（元/件·年）

CO--每次订货费用（元/件·年），

总费用(Totalcost)

＝年存储费用＋年订货费用＋购货费用

C存储=(Q/2)CH

C订货=(D/Q)CO

C订货+C存储费用订货量EOQ03、经济订货批量的最优解在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量越低，但发生的订货次数越多。

课堂练习某企业年需要某物资量为14400件，该物资的单价为0.40元，保管费率为25％。每次订货成本为20元。试求：（1）经济订货批量为多少？（2）一年应该订货几次？（3）全年的库存总成本(应包括购货费用)是多少？解：需求速度R＝14400件/年，物资单价k＝0.40元/件订货成本Co＝20元/次，单位物资年保管费用CH＝0.40×25％＝0.10元/年·件（2）订货次数＝14400/2400＝6（次）（3）库存总成本思考如果订货提前期LT＝10天，如果每年按照240天计算，那么订货点（ROP）应该为多少？LTQ(1/2)Q平均库存量订货点ROP最高库存量时间订货提前期当现有库存量降到600件时,就要发出下一次的订货二、经济生产批量的确定

设：p----生产率（件/天）

u----需求率（件/天）

tp----用于生产的时间（天）

Q----每次生产量

Q1----最大存储量Co——调整准备费(Setupcost)加工零件一般需要准备图纸、工艺和工具，需要调整机床、安装工艺装备。这些活动需要的费用。如果花费一次调整准备费，多加工一些零件，则分摊在每个零件上的调整准备费就少。但扩大加工批量会增加库存库存量Q/p时间订货点ROP平均库存量Imax/2最高库存量Imax每次生产的数量Q生产速率p生产时间内消耗的量库存量增长速率p-uLT求得最优解：p………生产率（件/天）u…...…需求率（件/天）Co…….调整准备费（元/次）CH

…….单位产品年存储费用（元/件·年），

例:戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。该厂年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。求：经济生产批量(EPQ)；每年生产次数；最大库存水平；一个周期内的生产时间和纯消耗时间的长度。解：已知，co=35元/次，p=200瓶/天,

u=50瓶/天，CH=C×h=1元/瓶·年，年需求量D=50×220=11000瓶

每年生产次数

n=（D/Q*）=（11000/1013）=10.8611

最大库存水平QmaxQmax=Q*(p-u)/p=1013×(200-50)/200=759.75760瓶

生产时间

tp

和纯消耗时间(t-tp)tp=Q*/p=1013/200=5.065天

t-tp=(Q*/u)-(Q*/p)=1013/50-1013/200=20.56-5.065=15.02天

经济生产批量(EPQ)：单价订货批量QP1P2p30Q1Q2当Q<Q1,单价为P1当Q1≤Q<Q2，单价为P2当Q≥Q2时，单价为P3P1>P2>P3三、有数量折扣的经济订货批量的确定0Q1Q2

订货批量Q维持库存费订货费购买费总费用费用在有价格折扣情况下各种费用与订货批量的关系最佳订货量最佳订货量可行的最小费用最佳订货量可行的最小费用可行的最小费用出现可行最小费用的三种情况求有价格折扣的最优订货批量步骤：

(P252)取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳订货批量Qo,若Qo可行(即所求的点在曲线CT上),Qo即为最优订货批量,停止。否则转步骤②。取次低价格代入基本EOQ公式求出Qo。如果Qo可行,计算订货量为Qo时的总费用和所有大于Qo的数量折扣点(曲线中断点)所对应的总费用,取其中最小总费用所对应的数量，即为最优订货批量，停止。如果Qo不可行,重复步骤②，直到找到一个可行的EOQ。例题某公司想通过价格折扣减少其总库存费用。已知一次订货费为4元,单位维持库存费为库存物品价值的2%，年需要量为10,000件，求出最佳订货量。

订货量(件)单价（元）0——2,499 1.202,500——3,9991.004,000及以上0.98D=10,000件一次订货费Co=4元单位维持库存费CH为单价的2%单价C=1.20，1.00，0.98元按单价1.20计算订货量，为1826,在2499以内，Qopt可行按次低价1.00计算订货量，为2000,不在2500-3999范围,Qopt不可行按最低价0.98计算订货量，为2020,小于4000,Qopt不可行订货量(件)单价（元）0——2,499 1.202,500——3,9991.004,000及以上0.98可行解落在第1个价格折扣点范围内，按照步骤2,要比较所有价格折扣点的总费用。为什么?

4000总年费用因为总年费用是“U”

形函数订货量18262500下面，计算不同折扣点下的总费用CT(1826)=10000×1.20+10000/1826×4+（1826/2）(0.02×1.20)=12043.82CT(2500)=10000×1.00+10000/2500×4+（2500/2）(0.02×1.00)=10041CT(4000)=10000×0.98+10000/4000×4+（4000/2）(0.02×0.98)=9849.20Q=4000为最佳订货批量例2：某电器公司每年需要4000只开关。开关的价格为：购买数量在1-499之间时，每个开关0.90元；购买数量在500-999之间时，每个开关0.85元；购买数量在1000以上时，每个开关0.82元。每次订货费用为18元，库存保管费用率为单价的18%，求经济订货批量和年总费用。解：已知D=4000只,CO=18元/次,I=0.18，单位产品库存保管费随其单价而变，具体结果如下：订货范围单价（元）单位产品库存保管费用(元)1-4990.900.18×(0.90)=0.162500-9990.850.18×(0.85)=0.1531000以上0.820.18×(0.82)=0.1476第一步:对每一个价格,从低到高分别用EOQ公式计算可行解，先取单价等于0.82元计算:

因为Q*=988落在500-999区间内,不是0.82元/只的优惠范围内,所以不是可行解,再取单价等于0.85元计算：

Q*=970落在500-999区间内，是可行解。进入第二步。

1342.全员生产维修制（TPM）全员生产维修制是日本式的设备综合工程学，两者在本质上是一致的，只是设备综合工程学更侧重于理论，全员生产维修制更具有操作性。135设备综合管理模式具有“三全”的特性：全过程（强调设备一生的管理）全方位（强调设备管理工作有技术、经济、管理等多方面的内容）全员参与（要求企业所有部门和全体员工都要参与）。13613.2设备的维护和修理

设备投入使用后，设备管理最重要的工作就是设备的维护和修理。工作人员要掌握设备磨损和故障发生规律，应用科学的维护和修理方法，合理使用设备。13713.2.1设备的磨损理论设备在使用过程和闲置过程中都会发生磨损，设备的磨损分有形磨损和无形磨损两种形式。1381.有形磨损(1)设备有形磨损的分类有形磨损是指设备的实体磨损（物理磨损）。①第一类有形磨损设备运行时，由于摩擦、应力或化学反应的影响，使实体发生磨损，也称为使用磨损。②第二类有形磨损设备由于自然力的作用引起生锈、腐蚀等所产生的磨损，也称为自然磨损。139(2)设备有形磨损的规律设备的磨损大致可以分为三个阶段。①初期磨损阶段在这个阶段中，机器零件表面上的高低不平处，以及氧化脱炭层，由于零件的运转、互相摩擦力的作用，很快被磨损。这一阶段的磨损速度较快，但时间较短。140②正常磨损阶段在这个阶段中，零件的磨损基本上随时间匀速增加,零件磨损非常缓慢。③急剧磨损阶段在这个阶段中，零件正常磨损关系被破坏，磨损急剧增加。设备的精度、性能和生产效率降低。一般不允许零件使用到急剧磨损阶段，当零件到正常磨损阶段后期就应修复或更换。1412.设备的无形磨损(1)第一类无形磨损由于设备制造工艺和管理水平的提高，某种设备的生产成本降低，产品的市场价格下调，使设备的原有价值贬值。(2)第二类无形磨损由于科学技术的进步，出现性能更完善、效率更高的新型设备，使原有设备显得陈旧落后，丧失部分或全部使用价值。这类磨损也称为技术性无形磨损。1423.设备磨损的对策设备磨损是客观的必然的。(1)设备的正常磨损阶段是设备的最佳技术状态。应尽量延长设备最佳技术状态的延续时间。

(2)加强设备的日常检查和定期检查，及时掌握零件磨损情况，在设备进入急剧磨损阶段前，及时进行修理，(3)根据零件磨损规律，分析计算零件的磨损率和使用期限，有计划地进行更换修理。14313.2.2设备的故障与故障率曲线1.故障设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，发生丧失其规定功能的状况称为故障。

(1)突发故障（损坏故障）由偶然性、意外性原因造成。(2)渐发故障（劣化故障）由于设备功能逐渐劣化而引起的故障。1442.故障率曲线故障率是指设备在单位时间内的故障发生比率。在设备的不同使用时间阶段，设备的故障率是不同的。设备典型故障率曲线其形状似浴盆，又称为浴盆曲线。145(1)早期故障期故障主要由于设计缺陷，制造质量欠佳，安装不细心和操作者不适应而引起，故障率开始较高，然后逐渐减少。

(2)偶然故障期设备已进入正常运转，一般是由于维护不好或操作失误而引起，属偶然性故障。(3)劣化故障期这个阶段，设备的某些零部件已经老化，因而故障率上升。要在零件将要达到急剧磨损以前，进行更换修理。14613.2.3设备的合理使用

1.根据设备的性能、结构和其他技术特征，恰当地安排生产任务和工作负荷。2.为设备配备具有一定熟练程度的操作者。3.为设备创造良好的工作环境。4.经常对职工进行正确使用和爱护设备的宣传教育。5.制定有关设备使用和维修方面的规章制度，建立健全设备使用的责任制。14713.2.4设备的维护和检查1.设备的维护保养按其工作量的大小，可分为以下类别。(1)日常保养（例行保养）清洗、润滑、紧固松动的螺丝，检查零部件状况。这类保养项目和部位较多，大多数在设备的外部，由操作工人承担。(2)一级保养普遍进行清洗、润滑、紧固，对部分零部件进行拆卸、清洗。以及部分的调整。通常是在专职维修工人指导下，由操作工人承担。148(3)二级保养进行内部清洗、润滑、局部解体检查和调整。由专职维修工人承担，操作工人协助。(4)三级保养。对设备主体进行解体检查和调整，同时更换磨损零件并对主要零件的磨损情况进行测量、鉴定。由专职维修工人承担。1492.设备的检查1)按检查的时间间隔，可分为：①日常检查在交接班时，由操作工人结合日常保养进行检查。②定期检查在操作工人的参加下，由专职维修工人按计划定期对设备进行检查。150(2)按技术功能，可分为：①机能检查对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气、防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能等。②精度检查对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的劣化程度，为设备验收、修理和更新提供依据。15113.2.5设备的修理指通过修复或更换零部件，调整精度，排除故障，恢复设备原有功能而进行的技术活动。恢复性修理是通过更换或修复已经磨损、腐蚀或老化的零部件，以恢复设备的功能，延长其物质寿命。通常所说的设备修理多是指恢复性修理。改善性修理则是结合修理，对设备中故障率高的部位进行改装或改造，使故障率减少或不再发生故障。1521.设备修理的类别（1）小修对设备进行局部的修理，拆卸部分零部件进行清洗、修正、更换和调整。（2）中修要对设备进行部分解体，修复或更换磨损的部件，校正设备的基准。（3）大修对设备进行全面的修理，要把设备全部解体，修复或更换全部磨损件，修理和更换电气部分以及外表翻新，全面恢复设备原有工艺水平。1532.计划预修制、计划保修制和全面生产维修制(1)计划预修制计划预修制是我国在五十年代从苏联引进的一种预防性维修制度。规定设备开动若干时间后，就需有计划地进行检查和修理，其具体内容与措施如下：①确定各种类型设备的修理复杂系数②确定各类设备的修理定额③确定维护和修理工作类别及其内容154(2)计划保修制实现计划预修制，设备的修理次数较多,且易造成过剩维修，经济效益差。我国很多企业采取加强维护保养的方法来减少修理次数，就形成了计划保修制。计划保修制就是有计划地进行设备的三级保养加大修理。155

(3)全面生产维修制（TPM）日本在学习美国的生产维修和英国的设备综合工程基础上结合日本国情而创立，主要内容有：①以彻底消灭故障为目标，推行三全，即全系统、全效率、全员参加。

②推行5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）管理活动。③对设备进行ABC分类，突出重点设备的维修工作。156④履行日常检查和定期点检。⑤规定一系列技术经济指标，作为评价维修工作的标准。⑥坚持预防为主，重视润滑工作。⑦完整维修记录，重视设备规律研究。⑧重视人员培训，注意多能工的培养。TPM制中很多做法已被我国修改采用。1573.设备ABC分类法企业中的设备数量多，管理工作量大，发生故障后对生产的影响程度不一，如同等对待，将造成人力物力的浪费。因此有必要将设备分为A（重点设备）、B（一般设备）、C（次要设备）三类。重点设备是指发生故障后对产量、质量、成本、交货期、安全卫生和劳动情绪（PQCDSM）各方面影响较大的设备。1584.设备修理计划的编制与执行修理工作定额是编制修理计划的重要依据，包括：(1)修理周期和修理周期结构(2)修理工时定额(3)停机时间定额15913.3设备的更新与改造13.3.1设备的寿命是指设备从投入生产开始，经过有形磨损和无形磨损，直至在技术上或经济上不宜继续使用，需要进行更新所经历的时间。从不同角度考虑，设备的寿命可以表现为以下四种形式：1601.设备的物理寿命（自然寿命）是指设备从全新状态投入生产开始，经过有形磨损，直到在技术上不能按原有用途继续使用为止的时间。物理寿命的长短取决于设备的质量高低、使用程度和维修保养的好坏。一般来说，设备的物理寿命较长，延长设备物理寿命的措施是修理。随着设备物理寿命的延长，设备的年经营费用会逐渐增加。1612.设备的技术寿命是指设备从全新状态投入生产以后，由于新技术的出现，使原有设备丧失其使用价值而被淘汰所经历的时间。通常，此时设备的物理寿命并未结束，但由于市场上已出现技术更完善，经济效益更好的新设备，继续使用旧设备会使企业的产品丧失竞争力。技术更新的速度越快，设备的技术寿命就越短。1623.设备的经济寿命是指设备从全新状态投入生产开始，到经济上不宜继续使用为止的时间。在设备物理寿命的后期，由于设备的磨损老化，必须支出高额的使用费用来维持设备的寿命，这时，设备的继续运行，从经济上看已经不合适了，设备的经济寿命已经终止。设备的经济寿命是设备综合管理的一个重要概念，是设备更新、改造决策的重要内容。1634.设备的折旧寿命财务部门把设备投资逐渐摊入成本，以收回设备投资。设备从购入到其在财务账上价值为零所经历的时间，称为设备的折旧寿命。折旧寿命对企业是否作出淘汰旧设备的决策影响很大。16413.3.2设备的更新是指用新的设备或技术更先进的设备，更换在技术上或经济上不宜继续使用的设备。1.设备更新期的确定可以从设备的物理寿命、技术寿命、经济寿命、折旧寿命等多个因素出发考虑。165根据设备的经济寿命来确定设备更新期的方法。设备经济寿命的计算依据是设备的年均总费用，设备的年均总费用由设备的年均折旧费和年均使用费组成。当设备的残值不为零，且设备的折旧按直线折旧法计算时，设备的年均总费用的计算公式为：式中，C为设备的年均总费用，K为设备的购置费，L为设备的残值，T为设备的使用年限，Q为设备的年均使用费。166随着设备使用年限T的增长，按年分摊的设备折旧费逐渐减少，而设备的年均使用费会因设备年限的增长，导致设备劣化程度的增加而增大，年均总费用C随着设备投入使用后逐年下降，到TE年时为最低，超过TE年后又逐年上升，设备的年均总费用达到最低值的年限即为设备的经济寿命期，也即设备的更新期。167

计算设备寿命周期有公式法和列表法。（1）公式法假定设备的使用费随时间呈线性增长，年增长量为固定值λ，则第T年的使用费为QT＝Q1+（T－1）λ式中，QT——第T年使用费，Q1——第1年使用费。那么，T年内的年均使用费就为Q1+

168年均总费用计算公式为：

Q1+K、L、Q1为常数，求极值，令可得出经济寿命若不计残值或残值为零，则

169[例1]某厂以15万元购入1台设备，该设备的第一年使用费为8000元，以后每年递增5000元，预计报废时的残值为2万元，试求该设备的更新期。解：购入设备的更新期，即设备的寿命周期，计算公式为＝即在不考虑其它因素的情况下，该设备的最佳更新期为7年。170（2）列表法设备使用费的年增长量有可能不是固定值，或其设备折旧不按直线折旧法计算，则可以参考有关资料，通过列表法计算每年的年均总费用，找出其中年均总费用最低的那一年，即设备的经济寿命周期（最佳更新期）。年均总费用的计算公式为1712.设备更新的方式分为设备的原型更新和设备的技术更新。(1)原型更新是用结构相同的新设备，更换由于有形磨损严重，在技术、经济上不宜继续使用的旧设备。主要是解决现存设备的效能衰退问题，不具有技术进步的性质。(2)技术更新是用技术更先进的设备，更换技术上陈旧的设备。这种更新不仅是恢复原有设备的性能，而且使设备具有更先进的技术水平，具有技术进步的性质。应用技术更新方式，是企业实现技术进步的重要途径。17213.3.3设备的改造设备改造是指应用先进科学技术成就，改变原有设备的结构，提高原有设备的性能、效率，使之达到现代新型设备的水平。设备改造与更新都是解决设备陈旧问题的一种经常性手段，但两者各有特点。173设备改造的优点：1.改造与更新相比，针对性强，对生产的适应性好。2.改造较之全部更新投资少，时间短，人工省，收效快，具有更好的经济效益。设备改造的方式分为局部的技术更新和增加新的技术结构。经过改造的设备，应达到质量性能好，生产效率高，节约能源和原材料，不污染环境等方面的要求。174第13章结束

175175第14章质量管理176176１.质量相关概念的深刻理解２.全面质量管理的特点、环节和工作方法３.统计质量管理基本工具的理解和应用４.质量体系的典型认证标准17717714.1质量管理概述14.1.1质量的概念质量：一组固有特性满足要求的程度。要求：明示的、隐含的或者必须履行期望或需求特性：经济性（制造成本、设计成本和使用成本）、安全性、性能、可信性（可用性、可靠性和可维修性）、适应性、时间性（产品寿命和交货期）17817814.1.2提高产品质量的意义质量：建立企业持续竞争优势的核心武器！质量是企业的生命线；质量是提高企业竞争能力的重要支柱；质量是提高企业经济效益的重要条件17917914.1.3质量管理发展的历程☆质量检验阶段泰勒：科学分工理论促使专职质量检验人员的出现特征：消极检验☆统计质量阶段特点：强调预防性控制，试图建立预防性控制和事后检验相结合的工序质量控制体系

☆全面质量管理阶段美国通用电气的总裁费根堡姆提出：对产品质量实行总体的、综合的管理，并在企业中建立一套完整的质量管理体系，以便生产出满足用户要求的优质产品。18018014.1.4质量管理体系的含义

根据IS09000-2000标准，对质量管理体系的定义是:“在质量方面指挥和控制组织的管理体系。”

管理体系是指建立方针和目标并实现这些目标的体系。

质量管理体系包括四大过程，即“管理职责”、“资源管理”、“产品实现”和“测量分析改进”。18118114.1.5质量职能形成过程和质量职能图14.1朱兰质量螺旋图

图14.2质量环

18218214.2全面质量管理14.2.1全面质量管理的特点

TQM是全面质量的管理TQM是全过程质量的管理TQM是全员参加的质量管理TQM是全社会推动的质量管理

14.2.2全面质量管理的关键环节

全面质量管理是生产经营活动全过程的质量管理，要将影响产品质量的一切因素都控制起来，其中主要抓好