过程审核作业指导书

2006年11月15日发 2006年11月15日实过程审核作业指导 目规定过程审核的审核要求和方法，以确保过程审核过程的有效适用范适用于产品制造过程的审职管理者代表组织公司的审核确定过程审核的日程安排指定制造过程的相关部门配合进行过程审核4文公司程序文件《审核控制程序WDA.6汽车工业质量管理《过程审核体系审核、过程审核及产品审核之间的关体系审核、过程审核及产品审核是三种不同的审核方式，例如表1的产品诞生过程/批量生产服务诞生过程/服务的实施对产品/产品过程的定作业要过程审核的时计划内审（包括体系审核、过程审核、产品审核）的同步要求第（认证机构）验证/或认证需要（提供制造过程的评价结果第二方（顾客）对产品抱怨，要求验证和评定制造过程5)过程能力CPK/PPK失控、质量特性值（QKZ）低于控制要求、质量过程审核的应年度体系审核计划，规定审核的时间、方法、内容和要求。过程审核也可以按整个质量控制环对有关部门对、开发、采购、生产、销售、、仓储过程进行审核。审核准确定审核的过程范围及相互接把过程划分成工序，对过程进行明确的定义过程审核应该准备以下文件，作为审核的依据★控制计★产品工艺规程及产品检验规★工艺卡片及检验计划作为过程审核的其他信息来源还包括、目标值（PPM、程序文件、FMEA、缺陷比较、顾客/员工、服务质量及质量的反馈。把过程划分成工序，过程接口，按流程图形成过程审核的途径由品管办根据审核时机编制《过程审核计划内容应包括审核目的被审核的部门和过程过程审核检查表审核的时间安排审核员报告撰写人和范围纠正措施的与责任管理者代表负责对《过程审核计划》进行审核，并批准实施审核组的组管理者代表根据审核的时机和要求，指定审核组长，由具有审核资的内审员组成过程审核组审核的实品管办于审核前7天通知下达过程审核通知，技术科组织实施审核前召开首次会议，首次会议上与会必须进行签到为了避免末次会议上发生必须尽量在现场澄清不明之处并达成一致意见。评分核定定分标分对符合要求程度的评8绝大部分符合，只有微小偏差640EE%＝各相关问题实际各相关问题满分审核结果的综合评对下列要素分别进行评定要素代—原材料/EPG每个产品组工序平均值EPG的计算公式如下

E1

被评定工序的数整个过程的总符合率计算如下2，B1、2、3加工而E1E2E3，3。分要素代/生产设备/缺陷分析/纠正措施/持续改进过程审核定1）定级标总符合率对过程的评级别名908060C9080％，但其中在一个或75AAB级ABB级。②若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造AABABBC级。末次会由审核总结审核所发现的情况，包括好的方面和不足之处核结果的理由，必要时应确定紧急措施。确定纠正措施完成的期限和被审核部门的责任及追溯的要求纠正措施及其有效性的验纠正措施的制《纠正措施处理单》应明确排除过程缺陷的活动、注明、有效性验技术科必须对纠正预防进行有效性验证，验证的方法包括品审程审器和过程能力过程负责纠正措施，并对其有效性进行过程审核报5.8.1过程/参加审核的过程描述（范围结果描述（产品生产符合质量要求的程度的要求进行登记。1：过程评过程要是否不完备A部分－产品/过程开发（以下部分产品开发（设计1产品开发的策――图纸、、产品――物流方――重要的产品特性/――订货文件（包括零件和进度表――/规1.2――进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/产,――资源――目标值确定与――定期向企业汇1.3是否策划了产品开发的资源？考虑要点,如――具有素质的――模具/――试验/检验/1.4是否了解并考虑了对产品的要求――坚固的设计/――定期的顾客/――重要特性,要1.5是否了以现有要求为依据的开发可行性?虑要过程评过程要是否不完备――生产设备,――规定、标准、――进度表/1.6是否已计划/已具备项目开展所需的与技术必要条件，考虑要点――项目，项目策划小组/职――具有素质的――在策划期间来自/发向顾客的信息（议――模具/――试验/检验/产品开发（设计2产品开发的考虑要点,如――顾客要求/产品FMEA2.2D-FMEA定的措施是否已？考虑要点如――重要参数/重要特性，要――（/外部P-FMEA2.3过程评过程要是否不完备――在产品的适当时间点进行检2.4是否已获得各阶段所要求的认可/――产品试验（装车试验，功能试验，试验，境模拟试验――试制时的制造设备和检验装置/2.5――具有素质的――模具/――试验/检验/装过程开发（设计33.1――顾客明示的要求（求等EIA――对的要――顾客要求了解的用后处置方法，以利于环境保过程评过程要是否不完备――已策划物料采购/交付的方法――是否对项目计划的进行执行了3.3是否已策划了批量生产的资源？考虑要点――有对本产品项目了解的检验或工程技术――是否计算设备物料周转等待等停机时间――具有设备，模具，生产/――具备器具，周转箱，仓3.4――是否将顾客要求转化为标准对生产过程进――设备在生产前的使用性验证（CMK、MSA合格――对工作点/――对搬运，包装，，标识过程的要求3.5是否已计划/已具备项目开展所需的与技术――参加本项目的有相应的素质条件――具备本产品过程设计的设备，模具，生产装备/――同顾客商定了沟通的窗口/以便有问题时随――在策划期间来自/发向顾客的信息（议――P-FMEA――P-FMEA考虑了重要的参数/――P-FMEA――和外部的物料搬运、――制定P-FMEA时有相关部门的参与过程评过程要是否不完备P-FMEA定的措施是否已？考虑要点，如――在P-FMEA中确定的措施如特殊特性的控制措施、追溯性要求、物料要求、根据顾客要求制的作业规范是否被到生产过程过程开发（设计44.1P-FMEA定的措施受否――重要参数/重要特性，要――（/外部D-FMEA4.24.2.14.2.2――在产品的适当时间点进行的检4.3是否已具备各阶段所要求的认可/――样品（材料和产品）――特殊特性（产品/过程）――包装物合适性的认可（如何进行包装实验4.4过程评过程要是否不完备――是否进行PPK？――同批量生产条件保持一致的素质――同批量生产条件保持一致的生产工作站/4.5――过程参数/件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，偏差――过程参数（如：压力、温度、时间和速度）――检验规范（方法、频次――CMK/PPK/CPK――SPC――过程中缺陷发生状况的现时信息（异常记录4.6－－已将顾客要求转化为规范并对过程进行――培训合格的生产――工具和仓库B部分－批量生产（以下部分供方/原材要素5－供方/原材5.1――合格供方/供方业绩评――2方审核结果/认证5.2过程评过程要是否不完备――和测量设备证明有足够的检验可能――内/――图纸/订货要求/――能力验证（2方审核5.3――质量会议的纪要的报――对重点缺陷/5.4――减少废品（内/外部5.5认可，并了所要求的改进措施5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方――模具/5.7原材料库存（量）――看板/――成――先进先出5.8原材料/剩余材料是否有合适的进料和法过程评过程要是否不完备――整洁/卫生/――防损伤/――标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态――防混料/――库/区（设置并使用5.9员工是否有相应的岗位培训？下列是否具 ――产品/规范/――标准――评价方法（例如：审核，统计――质量技术（例如：8D方法，因果图生6－生6.1／素6.1.1是否对员工委以产品质量／过程质量的有机会向管理提供信息反馈样数量进行自检全件检验X-R6.1.2过程评过程要是否不完备――现场物料/6.1.3――对安全生产/――对于特殊工种，该有具备相应的资格证（如：焊接、叉车驾驶执照等6.1.4是否有包括顶岗规定配置计划――生产班次计划（按任务单――素质证明（素质列表6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方――改进建议（公司有建立相关，收集和重员――工改善建议――有表明员工对质量改进做出的贡6.26.2.1――对重要特性/过程特定的参数进行机器能力过程能力――在偏离额定值警（如自动断电或设备无法行等修6.2.2地质量要求――测量精度/检具能力――和分6.2.3过程评过程要是否不完备6.2.4位移；注塑调模力等装等――发生缺陷时的信息（的反应计划6.2.5――是否具备了必需的刀具、工装、序――调整辅助装置/――停机/――更换材料（如批号等――模具与检验、测量和试验设备的认可/6.2.7要求的纠正措施是否按时并检查其有――审核后改进计――抱怨/顾客抱――顾客6.3／搬运／／包过程评过程要是否不完备6.3.1――足够、合适的器――最小库存/――仓库管理6.3.2产品／零件是否按要求？器具／包――量合――零件定置/――整齐/清洁、不超装（场地、周转箱――控制时间/环6.3.3坚持分别并标识――区/――确定生产过程中不合格品的分离/6.3.4整个物流是否能保证不混批不混料可――零件标识（工作状态/检验状态/使用状态6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/――数据收集/――过程参数的记录装置（如压力等过程评过程要是否不完备6.4.2是否用统计技术分析质量数据/――过程能力、过程参数――缺陷种类/――废品/返修件、通知/分6.4.3在与产品要求/――尺寸/材料/――8D6.4.4――新项目/新过程/――未满足质量要求（内外部）/求――改进的潜6.4.5――减少浪费（如返修和废品――改进过程受控状态（如工艺流程分析6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值并是――的出/缺勤――已产数量、过程特性值（如过程能力指数（（符合性7．服务/7.1――耐久试验（失效状况、功能检――/下单加工/零件准备/发――检验测量设备的合格状态、商定的检验/7.2――顾客的纪要，必要时根据纪要制订相应的施――新的要过程评过程要是否不完备――关于改进措施――首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品7.3――设备、特种设备/7.4――应用排除问题的方法（8D报告7.5――顾务、产品检验、、物流、缺陷析应具备相关知识――产品/产品规范/――标准――评价方法（如审核、统计等――质量技术（如因果图等附表2过程审核计被审核过程/日期 报告号审核员 序号部日期时地点审核检查 中项所需件备参加会附表3：现场审核记录被审核部门 审核员 日期 页/ 附表4：签到 本次会议应到 )人数,实到 )人数本次会议记录人 )附表4《纠正措施处理单报送部门今发现如下不合格情况,请采取纠正措施,防止再发生请收到本 天内,将此单一联反馈给品管办,说明已采取的纠措施及其实施后的效果填单人签名 日期原因分析(确认责任部门原因分析部门签名日期纠正措施阐述部门主管签名日期纠正措施验证结果验证部门主管 日期

莱州市机 年度 次审核日发布日编审批 总评1页审核部门 审核员被审核部门 被审核过程/责任人 期限日期/签字 日期/签字被审核部门 审核员表6- 过程审核评定标准总评2页总符合率908060*)见《过程审核作业指导书》6.6.4（最近几次审核的结果表3- 产品诞生过程/顾客 部门报告号 日期产品诞生过评定要产品开发（设计符合率过程开批量生评定要符合率 供方/原材顾客满意程工序工序工序工序工序工序工序工序工序工序符合率（E1的均值分要素与质量管理体系关系对照的评分(工序1至n的均值分要符合率/素质设备/工/搬运/贮缺陷分析/纠正措施表 产品诞生过程/顾客 部门报告号 日期 2）产品开发的过程开发1 23456 123456 EPE批量生 12345678 1234 23456 1234 12345B6中各分要素与质量管理体系对照表的评分(1n的均值1234 123456 1234 12345 1234 EPG（％（E1某产品组过程审核的总符合率某产品组过程审核的总符合率：EP（％）＝EPE+EZ+EPG＋EK/被评定过程要素的数＝＝ 页/ 对要素/提问的说明表 措施计划被审部门 报告人 页/ 日期 批准/日期 编制/日1.A.

《提问评分一览表》的解针对新产品和过程进行的评定（B