芮城聚苯醚设备管道监理细则

芮城聚苯醚设备管道监理细则目录1工程特点、主要工程量 11.1工程特点 11.2主要实物工程量 12监理工作流程 42.1设备及安装监理工作流程 42.2管道制安监理工作流程 63监理工作控制要点和目标 93.1监理工作控制要点 93.2监理质量目标 94监理工作方法和措施 104.1工作依据 104.2工作要点 104.3管道安装监理 104.4工业设备及管道绝热监理 244.5原材料、半成品、构配件和设备监理 304.6焊接施工的管理 324.7施工安全监理 334.8事前控制、事中控制、事后控制 344.9质量缺陷与事故处理监理 354.10工序交接检查 374.11隐蔽工程检查验收 374.12质量控制项目的分级管理 374.13质量控制点 374.14工程质量控制的主要方法 484.15监理措施 485 其它 525.1说明 521工程特点、主要工程量1.1工程特点本工程关键部分PPE技术从国外引进。除PPE生产车间部分关键设备为国外进口，其余设备均在国内生产。生产中设备、管道中的介质多为易燃危险品，有较高的密封防爆要求。使用的泵类设备多为机械密封，部分采用了双面密封。生产工艺要求对介质进行多次升温、降温，设备最高工作温度达320℃，设备、管道多处有保温要求，部分管道使用了夹套。该项工期要求紧迫，任务紧，安装工程量大，施工期间穿越整个冬季，气候条件不利安装工作的进行。1.2主要实物工程量2，6-DMP主要设备序号设备名称规格数量材质1甲醇储罐Φ7500×7300V=320m31Q235-A2苯酚储罐Φ6000×6200V=175m31Q235-A3产品储罐Φ3000×4000V=28m310Cr18Ni94不合格品储罐Φ2400×3400V=15m310Cr18Ni95回收甲醇储罐Φ2400×3400V=15m31Q235-B6甲苯储罐Φ3400×4500V=40m31Q235-B7反应器Φ1700×L3000F=296m220Cr18Ni98配料罐Φ1800×H3000V=9m32Q235-A9反应液储罐10Cr18Ni910吸收塔Φ700×H126761壳体：16MnR11脱醇塔Φ700×H17715116MnR12脱水塔Φ1000×H21100116MnR13脱酚塔Φ1000×H283401碳钢/0Cr18Ni914产品塔Φ2200×H286501碳钢/0Cr18Ni915脱醇塔回流罐Φ800×H1800V=1m3116MnR16脱水塔回流罐Φ800×H2800V=1.5m31Q235-B17脱酚塔回流罐Φ1000/1100×H2800V=2.5m31Q235B/0Cr18Ni918产品塔回流罐Φ1400/1500×H2800V=5m31Q235B/0Cr18Ni919电加热器Φ600×L1725F=25m22碳钢/0Cr18Ni920熔盐槽Φ2200×H4400V=20m310Cr18Ni9PPE合成工艺主要设备表序号设备名称规格数量材质供货1聚合反应器立式椭圆头Φ1900×2300V=6.5m32SS进口2转鼓刮膜蒸发器B121进口3旋转刮膜蒸发器列管Φ1400/560×6370F=5.891SS进口4氮保分段温控干燥系统1SS进口5DCS控制系统进口67封端釜立式椭圆头Φ2200×2680V=9.25m32SS国产8封端剂配料罐立式椭圆头Φ1200×1640V=1.5m31CS国产910悬浮液中间釜立式椭圆头Φ2200×3300V=12m31CS国产11二甲酚配料罐立式平底锥盖加热盘管Φ2400×3500V=15m31CS国产12二级清洗剂罐立式椭圆头Φ1200×1800V=1.5m31CS国产13三级溶液罐立式椭圆加热盘管Φ1200×1800V=1.5m31CS国产14PPE中间料斗平顶锥顶底Φ2150×3000V=2.45m31CS国产15161718干燥机1200×103001SS进口19捕集器立式椭圆头Φ1000×2200V=0.6m31SS国产20PPE成品仓平顶锥底Φ2500×8800V=30m33CS国产21成品自动包装生产线1国产22胺分离塔Φ1500/700×131001国产23甲醇回收塔Φ1600×145001国产24胺回收塔Φ400×46001国产25水提纯塔Φ300×50501国产26回流液贮槽立式椭圆头Φ1600×3200V=6m34CS国产27回流液贮槽立式椭圆头Φ2000×3200V=8m31CS国产28相分离器立式椭圆头Φ1600×6500V=12m31CS国产29物泵计量泵37SS进口30水泵4SS国产31液环压缩机1国产2监理工作流程施工准备2.1设备及安装监理工作流程施工准备·开箱检验会同建设单位、供货商一起对设备进行开箱检验·施工前检查开工条件，审查工程开工报告审查施工组织设计（方案）审查工程材料/构配件/设备报审审查进场施工装备报验申请审查进场人员报审批准开工报告·材料试验确定材料试验方法、频度材料生产厂资质审检确定材料检验实验机构检查材料的合格证，进行外观检查审批材料检验申请见证取样送检根据材料检验结果确定材料能否在工程中使用设备主机安装监督施工单位建立材料使用台账设备主机安装•基础复检基础测量记录检查基础表面、地脚螺栓孔、预埋地脚螺栓•放线就位和找正调平检查基础放线测量记录检查主机找正测量记录•垫铁检查垫铁布置确认隐蔽工程报验•灌浆控制水泥砼拌和物坍落度试验确认混凝土施工记录表确认砼现场施工质量认证单见证水泥砼抗压强度试验确认砼抗压实验结果•装配检查设备拆卸清冼记录确认隐蔽工程报验•管道的安装检查管材的试验报告检查阀门试验报告检查管道焊缝探伤报告检验管道的酸冼/冲冼/吹扫/涂漆报验审核管道的酸冼/冲冼/吹扫/涂漆报验确认隐蔽工程报验•设备的安装检查拆卸清冼记录管道的涂漆和绝热确认隐蔽工程报验管道的涂漆和绝热检查涂漆施工质量审核涂漆质量记录检查绝热施工质量审核绝热质量记录检验申请报审单机试车单机试车审查单机试车方案审核电气操纵系统及仪表调整试验报告审核润滑系统的检查和调整试验报告审核液压系统的检查和调整试验报告审核气（汽）动系统的检查和调整试验报告审核冷却系统的检查和调整试验报告审核加热系统的检查和调整试验报告审核机械和各系统联合调整试验报告审核单机设备调试报告检验申请批复单竣工验收分部工程质量评定竣工验收分部工程观感质量评定质量保证资料核查系统试车验收单位工程综合评系统试车验收审查系统试车审核系统试车调试报告检验申请批复单审核设备安装质量验评申报质量保证资料核查系统工程综合评定2.2管道制安监理工作流程施工准备·施工前施工准备熟悉施工图检查施工条件审查施工组织设计（方案）签认工程开工报审审查工程材料/构配件/设备报审审查进场施工装备报验申请·材料试验见证金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验确认金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验结果见证金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验确认金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验结果检查阀门试验记录检查安全阀最初调试记录管道加工检查焊条报审表管道加工抽查管道加工质量检查管道加工质量记录管道焊接检验申请报审表管道焊接检查管道焊接质量审核管道焊接质量记录签认隐蔽工程报审表检验申请报审表管道安装检查管道安装质量管道安装审核管道安装质量记录签认隐蔽工程报审审核安全阀最终调试记录审核管道补偿装置安装记录管道检验管道检验.检查和试验审查外观检验报审审核焊缝表面无损检验报审审核射线照相检验报审审核超声波检验报审审核管道系统压力试验报审管道的吹扫和清冼审核磁粉检验报审管道的吹扫和清冼审核渗透检验报审审核管道系统吹扫及清洗记录签认隐蔽工程报审管道的涂漆和绝热检验申请报审管道的涂漆和绝热检查涂漆施工质量审核涂漆质量记录检查绝热施工质量审核绝热质量记录竣工验收检验申请报审竣工验收确认分部工程质量验评申报质量保证资料核查 分部工程质量评定确认单位工程质量验评申报单位工程质量评定2.3电气、仪表安装监理工作流程严格按电气、仪表安装工序控制表所述流程进行检查和控制

3监理工作控制要点和目标3.1监理工作控制要点3.1.1施工组织设计。3.1.2重点部位、关键工序的施工工艺和确保工程质量的措施。3.1.3施工的安全措施。3.1.4进场工程材料/构备件/设备的质量控制。3.1.5隐蔽工程的隐蔽过程，下道工序施工完后难以检查的重点部位，设计有特殊要求的部位。3.1.6各工序的报验检验，工序之间的衔接及施工方法。3.1.7工程试车：包括管道系统的内部处理、仪表调试工作、单机试车；联动试车、投料试车根据建设单位需要进行监理。3.2监理质量目标严格按被监理工程施工承包合同、有关技术规范、标准及经审批的设计文件施工，确保工程质量达到合同要求。非标制作、安装工程合格。

4监理工作方法和措施4.1工作依据本工程应执行的国家标准为：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》SHJ501-88《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242-82《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-98《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309-92注：本工程执行的国家标准的版次均为最新版的。4.2工作要点4.2.1从开箱至设备的空负荷试运转为止的施工验收。4.2.2安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。4.2.3设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定。4.2.4设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。4.2.5设备、管道安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。4.2.6设备安装工程的施工，应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。4.3管道安装监理4.3.1管子、管件及阀门的检验4.3.1.1一般规定1．管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。2．管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的表面质量合格：应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；不锈钢管无划痕、锈斑。优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢的标记明显、清晰，弹簧表面无锈蚀。检查方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。4.3.1.2钢管检验1．合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。4.3.1.3阀门检验1．阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2．合金钢阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：一、材质正确。二、阀座与阀体结合牢固。三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。四、阀杆与阀芯联接灵活、可靠。五、阀杆无弯曲锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。六、阀盖与阀体接合良好。七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。检查方法：检查阀门解体记录。检查数量：应全部检查。3．安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。检查方法：检查安全阀调整试验记录。检查数量：应全部检查。4．阀门的传动装置合格：应启闭灵活可靠，开度指示正确。优良：在合格的基础上，用手板动无卡涩现象。检查方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。5．公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量合格：应符合闸阀密封面允许渗漏量规定。优良：实际渗漏量小于允许渗漏量的95%。检查方法：检查闸阀严密性试验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。4.3.1.4管件检验1．中压焊制管件的化学成分、力学性能，必须符合现行国家技术标准的规定。检查方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。2．法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整、无损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。3．有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。4．螺栓及螺母的表面质量合格：应符合，螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。优良：在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查1%，且不得少于10套。5．石棉橡胶、橡胶等非金属垫片的质量合格：应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。优良：在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。6．金属垫片的质量合格：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。优良：在合格的基础上，表面光洁、无锈斑。检查方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。7．缠绕式垫片的质量合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。优良：在合格的基础上，不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉橡胶带高出钢带，无翘曲现象。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。4.3.1.5支吊弹簧检验1．支吊架弹簧的允许偏差、检验方法和检查数量应符合上列规定：一、支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表4.3.1-1的规定。支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法表4.3.1-1检验内允许偏差检验方法工作圈数≤半圈观察检查在自由状态下，弹簧各圈节距≤平均节距的10%用角尺、直尺检查弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度≤自由高度的2%二、检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。4.3.2管道加工4.3.2.1管子切割不锈钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。4.3.2.2弯管管制作1．冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98。检查方法：检查热处理记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。2．弯管的表面质量合格：应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。优良：在合格的基础上，表面光洁。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。3．中、低压管弯管的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。检查方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。4．中、低压弯管内侧波浪的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一．中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法应符合表4.3.2-1弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-1检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108133159219273325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤7≤8用样板、直尺测量二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.2.3夹套管加工1．卷管的材质、规格尖符合设计要求。检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。2．卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求和验收规范的规定。检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。3．卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距合格：管段两纵缝间距应不小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。优良：管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。检查方法：用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。检查数量：不得少于3处。4．卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-4卷管加工的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-4检验内容允许偏差检验方法周长Dn<800±5用卷尺测量椭圆度Dn<800小于等于外径的1%，且不大于4用直尺测量样板与管外壁不贴合间隙对接纵缝处≤壁厚的10%±2，且≤3用样板、直尺测量对接纵缝处（离管端200mm）2其它部位1平直度≤1用直尺测量二、检查数量：应按不同规格各抽查1处。4.3.2.4夹套管加工1．套管内的主管如有焊缝，应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2．主管和套管的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98规定。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应全部检查。3．主管与套管间隙、支承块与弯管起点距离以及直管段上支承块间距合格：应符合设计要求，支承块与起弯点距离为0.5~1.2m,直管段上支承块间距为3~5m。优良：在合格的基础上，主管与套管间隙匀称，支承块间距均匀，定位可靠。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.3.2.5焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法和检查数量应符合下列规定：一焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-2的规定焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-2检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn>1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1%，且≤3用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1%，且≤3用角尺，直尺测量二．检查数量：每种管件应各抽查3件。4.3.2.6补偿器加工1．“II”型和“Ω”形补偿器的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2．“II”型和“Ω”形补偿器的内侧波浪度的允许偏差和检查方法一．应符合表4.3.2.2二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。3．补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一．补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-3的规定。补偿器的允许偏差和检验方法（mm）表4.3.2-3检验内容允许偏差检验方法“II”型悬臂长度±10用卷尺，直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn>1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量二．检查数量：应抽查10%，且不得少于1件。4.3.2.6管道支、吊架制作1．管道支、吊架的质量合格：型式、材质、加工尺寸应符合设计要求。优良：在合格的基础上，外形规整、美观。检查方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2．管道支、吊架的焊接质量合格：应焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。优良：在合格的基础上，焊缝表面光洁，无飞溅物。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。4.3.3管道焊接4.3.3.1一般规定1．焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检查方法：检查焊接工作记录本和材料代用记录。检查数量：应全部检查。2．焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检查方法：检查检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。3．焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检查方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。4．首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。5．焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检查方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。6．对接焊缝咬边深度合格：不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且不小于100mm。优良：I、II类管道焊缝无咬边，III、IV、V类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。7．角焊缝外观质量合格：焊缝高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边浓度不大于0.5mm。优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。8．对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一．对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.3.3-1的规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法表4.3.3-1检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、II类钢管道≤1+0.1b,且≤3用焊接检验尺检查外壁错边量I、II类钢管道<壁厚的15%，且≤3接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.4管道安装4.3.4.1一般规定1．要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管个、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。检查数量：应全部检查。2．管道法兰、焊缝及其它连接什的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。检查方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。3．埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查隐蔽施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应全部检查。4．管道安装的坡向合格：符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。优良：坡向正确，坡度符合设计要求。检查方法：检查施工记录，用水准备仪或水平尺实测。检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。5．管道穿越墙壁、楼板屋面、道路时合格：穿越位置及保护措施符合设计要求。优良：在合格的基础上并符合验收规范的要求。检查方法：观察检查检查数量：应抽查5%，不得少于3处。4.3.4.2中、低压管道安装1．不锈钢兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。检查方法：检查垫质量证明书。检查数量：应抽查10%，且不得少于1份。2．管道的预拉伸或预压缩必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98的规定。检查方法：对照设计图纸检查，并检查管道预拉伸（压缩）记录。检查数量：应全部检查。3．高温或低温管道螺栓的热紧或冷紧应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98的规定。检查方法：检查施工记录。检查数量：应抽检10%，且不得少于1份。4．法兰连接的质量合格：应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。优良：在合格的基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5‰,且不大于2mm。检查方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。5．螺栓连接合格：每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。优良：在合格的基础上，螺栓的外露长度不大于2倍螺距。检查方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。6．管道安装允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一．管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.3.4-1的规定。管道安装允许偏差和检验方法（mm）表4.3.4-1检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn≤1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn>1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用直尺和拉线检查交叉管的外壁或绝热层间距20二．检查数量：均得少于3处。4.3.4.3与传动设备连接的管道安装1．与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。2．管道与设备连接的法兰，在自由状态下其平行度和同轴度必须符合表4.3.4-1的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差值（mm）表4.3.4-1检验内容允许允许偏差值3000~6000r/min平行度≤0.15同轴度≤0.50检查方法：用厚薄规、卡尺、直尺等检查。检查数量：不得少于1处。3．管道与设备最终封闭连接时，当设备转速≤6000r/min时位移值应<0.05。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。4.3.4.4蒸汽伴管及夹套管安装1．蒸汽伴管安装合格：与主管平行，位置、间距正确，并能自行排水。优良：在合格的基础上，排列整齐，定位正确、牢固。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得于3处。2．夹套管弯管的外管和内管同心度偏差不家超过3mm。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。4.3.4.5阀门安装1．安全阀的最终调试必须符合设计院要求和下列规定：一、垂直安装。二、在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。三、在工作压力下无泄漏。四、最终调整合格后，重作铅封。检查方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。2．阀门安装合格：阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。优良：在合格的基础上，手轮、手柄朝向合理，阀门表面洁净。检查方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得于3处。4.3.4.6补偿器安装1．补偿器的安装位置应符合设计要求。检查方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。2．填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检查方法：观察检查。检查数量：不得少于1个。3．波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。检查方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。4.3.4.7支、吊架安装1．管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检查方法：对照图纸检查。检查数量：应全部检查。2．导向支架或滑动支架安装合格：位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。优良：在合格的基础上，滑动面洁净平整。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。3．弹簧支、吊架安装合格：位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。优良：在合格的基础上，弹簧高度调整记录完整。检查方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.4.8静电接地安装1．有静电接地要求的管道每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等到于0.3Ω。检查方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。2．有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等到于100Ω。检查方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。4.3.5管道系统试验4.3.5.1液压试验1．奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。检查方法：检查水质析报告。检查数量：应全部检查。2．管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要赤诚和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中的规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。3．管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4．埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.3.5.2气压试验1．管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。2．管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.3.5.3其它试验1．真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。2．设计压力小于10MPa时的甲、乙类火灾危险介质管道的泄露量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.3.6管道系统吹扫及清洗4.3.6.1水冲洗1．工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。2．水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.2空气吹扫1．管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。2．空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.3蒸气吹扫1．管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。2．吹扫合格的管道在投入运行前其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.4油清洗1．润滑、密封及控制油管道系统的油清洗技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统油清洗记录。检查数量：应全部检查。2．油清洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.5脱脂1．忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统油清洗记录。检查数量：应全部检查。2．脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.6酸洗与钝化1．管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查。2．酸洗、钝化合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.3.6.7管道涂漆1．涂料的品种、牌号与质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-98中规定。检查方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份。2．管道涂漆前，被涂表面质量无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。合格：被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。优良：在合格的基础上，管道表面光洁，并露出金属光泽。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。3．色环、工作介质与流向等标记合格：符合设计要求和有关规定。优良：在合格的基础上，标记美观，涂层均匀，无流淌。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4．漆膜厚度、涂层数量合格：符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，列开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。优良：在合格的基础上，涂层均匀，颜色一致，无流淌。检查方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。4.4工业设备及管道绝热监理4.4.1绝热层的质量检验4.4.1.1一般规定1．绝热结构的固定件、支承件的材质、品种必须与设备及管道的材质相匹配，其规格应符合设计要求。检查方法：检查材料的材质证明，核对材料的品种和规格。检查数量：全数检查。2．保温材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。对于现场抽样的性能检测，硬质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、机械强度、含水率和外形尺寸。半硬质及软质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、渣球含量和外形尺寸。纤维状材料和粒状材料应检查导热系数、容重、安全检查使用温度、纤维直径、渣球含量和含水率。检查方法：检查材料的合格证或现场抽样的性能检测报告。检查数量：在同一批次产品中随机抽样检查。3．粘结剂、耐磨剂、密封剂应符合设计要求。对于现场抽样的性能检测，用于保温的应检查粘结强度、耐温性能和安全使用温度。检查方法：检查产品合格证，现场试粘记录或现场抽样的性能检测报告。检查数量：在同一批次产品中随机抽样检查。4．当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm，绝热层的施工必须分层进行。检查方法：检查产品合格证，现场试粘记录或现场抽样的性能检测报告。5．施工后的绝热层严禁覆盖设备铭牌。检验方法：观察和尺量检查。6．绝热层拼缝合格：绝热层拼缝宽度，保温层不得大于5mm，同层错缝，上下层压缝，角缝为封盖式搭缝。各层表面应作严缝处理。优良：在合格的基础上，拼缝规则，错缝整齐，表面平整。检验方法：保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位应按设计规定进行绝热。绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。检验方法：观察检查。7．保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位合格：绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。优良：在合格的基础上，表面平整美观。检验方法：保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位应按设计规定进行绝热。绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。检验方法：观察检查。4.4.1.2固定件和支承件1．对于介质温度大于等于200℃的设备或管道、非铁素体碳钢的设备或管道当使用抱箍式支承件时，必须按设计要求或《施工规范》的规定设置隔垫。检查方法：观察检查和检查施工自检记录。2．固定件安装合格：应焊接或安装牢固，自锁紧板不提向外滑动，其安装的质量要求，应符合设计要求或表4.4.1-1的规定。．固定件安装质量4.4.1-1检查项目绝热层材料质量要求钩钉、销钉保温层硬质、半硬质、软质制品每平方米面积：侧部不得少于6个；底部不得少于8个间距：不大于350mm优良：在合格的基础上，间距均匀，长短一致，安装垂直。检查方法：观察、尺量和手掰检查。3．支承件安装的检验，合格：应安装牢固无松动，位置设置正确，间距和宽度应符合设计要求或表4.4.1-2的规定。支承件安装间距表4.4.1-2检查项目绝热层材料间距要求托架支承板支承环保温层硬质、半硬质、软质制品立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道：平壁为1.5~2m圆罐和管道，高温介质为2~3mm，中低温介质为3~5mm支承件的宽度应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm支撑环软质（毡、垫）绝热制品水平和垂直位置，保护层支撑环安装间距为0.5~1m结构应符合设计规定优良：在合格的基础上，宽度一致，平直美观。检查方法：观察、尺量和锤击检查。4.4.1.3捆扎、拼砌式绝热层 1．绝热层的干砌填缝材料或湿砌灰浆材料、应符合设计要求或《施工规范》的规定，并填塞严实，胶泥饱满。检查方法：观察检查和检查材料合格证、材料类别、胶泥配合比记录。2．伴热管与主管的加热空间严禁堵塞。检查方法：观察检查。3．硬质、半硬质绝热制品绝热层的捆扎及捆扎间距合格：应捆扎牢固，夫松脱，铁丝头扳平、嵌入。硬质绝热制品捆扎间距不得大于400mm。公儿直径等于或大于600mm的管道或设备另用铁丝或钢带加固，捆扎加固间距应为500mm。半硬质绝热制品捆扎间距不得大于300mm。每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道。优良：在合格的基础上，间距均匀，外观平整。检查方法：手拉和尺量检查。4．用硬质、半硬质绝热制品加工的设备封头、管道弯头部位的绝热层合格：应加工尺寸准确，紧贴工件，表面平整，拼缝严密，无碎块填砌。优良：在合格的基础上，拼缝均匀，平整圆滑，平顺美观。检查方法：观察检查。5．软质毡、垫绝热制品绝热层的捆扎合格：应拼缝严密平整，捆扎牢固，捆扎间距不得大于200mm。优良：在合格的基础上，敷设均匀，捆扎间距均匀美观。检查方法：观察检查。6．绝热层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应符合表4.4.1-3的规定。绝热层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应表4.4.1-3项目允许偏差检验方法厚度保温层硬质制品+10mm-5mm尺量检查半硬质制品、软质制品+10%,-5%,但不得大于+10mm，不得小于-10mm针刺、尺量检查保冷层+5mm0针刺、尺量检查安装容重硬质、半硬质制品+5%取样称量检查软质制品+10%取样称量检查4.4.1.4充填绝热层1．各种充填结构不得有填料架桥和漏填现象。检查方法：观察和木棒敲击检查。2．绝热层的充填合格：应固形层和防沉层设置正确，散材无外露，充填材料紧贴工件。优良：在合格的基础上，充填均匀，密度一致，表面平整美观。检查方法：观察检查。3．充填层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应符合表4.4.1-4的规定。项目允许偏差检验方法绝热层厚度>50mm绝热层厚度≤50mm+10%+5mm用尺测量固形层与工件间距安装容重+10%取样称量检查或按施工部位容积用料计算4.4.1.5可拆卸式绝热层1．保冷层可拆卸式结构与固定结构之间应作密封处理。检查方法：观察和手压检查。2．可拆卸式保温层合格：矿物棉毡、垫制品装设平整、挤实、牢固、紧贴金属护壳，并便于安装拆卸。优良：在合格的基础上，外形平顺美观，工件操作方便。检查方法：观察和手拉和轻击检查。3．可拆卸式保冷层合格：内衬平整，拼缝和角缝合严密，加工尺寸准确，昆贴工件，密封处理良好，并便于安装拆卸。优良：在合格的基础上，外形平顺美观，便于操作。检查方法：观察和手拉和轻击检查。4.4.1.6伸缩缝及膨胀间隙1．设备及管道绝热层采用硬质绝热制品时，伸缩缝的留高位置应符合设计要求或《施工规范》的规定。检查方法：观察检查。2．保冷层伸缩缝的外面应再进行保冷。检查方法：观察检查。3．保冷层和高温保温层的中层伸缩缝必须错开。检查方法：观察检查。4．绝热层膨胀间隙的留设应符合设计要求或施工规范的规定。检查方法：观察和尺量检查。5．设备及管道硬质绝热制品绝热层伸缩缝的施工合格：应位置正确，缝内无杂质和硬块，填料正确，填塞严密，无漏填现象，捆扎牢固。优良：在合格的基础上，整齐、外观美观。检查方法：观察和尺量检查。6．高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。检查方法：观察检查。7．伸缩缝宽度的允许偏差为5mm。检查方法：塞尺检查。4.4.2防潮层的质量检验1．防潮层材料的材质、规格、性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。检查方法：检查材料的合格证、配合比或性能检测报告。2．玻璃布搭接处合格：应密实、连续，其环向、纵向搭接不得少于50mm，缝口朝下。优良：在合格的基础上，搭接均匀，整齐美观。检查方法：观察和尺量检查。3．防潮层的厚度与外观合格：防潮层的厚度不得小于5mm，无气泡、翘口、脱层、开裂等到缺陷。优良：在合格的基础上，表面平整，密实美观。检查方法：观察和尺量检查。4．防潮层表面平面度的允许偏差为5mm。检查方法：用1m直尺和楔形塞尺检查。4.4.3保护层的质量检验4.4.3.1金属保护层1．金属保护层材料的品种、规格应符合设计要求或《施工规范》的规定。检查方法：观察、尺量检查和检查材料的合格证。2．采用普通薄钢板时，其里处表面必须涂刷防锈涂料。检查方法：观察检查。3．管道弯头与直管段上金属护壳的搭接部位，直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位，静置设备、转动机械的金属护壳膨胀缝的部位，均严禁加置固定件。检查方法：观察检查。检查数量：全数检查。4．当固定保冷结构的金属保护层时，严禁损坏防潮层。检查方法：观察检查、可疑处拆开检查。5．设备及管道金属保护层的环向近缝纵向接缝隙和水平接缝必须上搭下，成顺水方向。检查方法：观察检查。6．保冷结构金属护壳的搭接处，应进行密封处理。检查方法：观察检查。7．金属保护层固定件的间距和位置合格：应符合设计要求或《施工规范》的规定。优良：在合格的基础上，固定件安装牢固，无松动和脱漏。检查方法：观察、手拉和按压检查。8．金属保护层膨胀缝的留设位置合格：应符合设计院要求或《施工规范》的规定。优良：在合格的基础上，接缝严密，搭接尺寸正确，间距均匀。检查方法：观察检查。9．金属保护层的搭接尺寸合格：金属保护层的搭接尺寸应符合表4.4.3-1规定。金属保护层搭接尺寸的质量要求表4.4.3-1项目质量要求（mm）室内设备及管道一般部位≥20膨胀缝部位≥50露天或潮湿环境一般部位≥50膨胀缝部位≥75弯头与直管段的接缝部位高温75~150中低温50~70保冷30~50设备平壁面的插接尺寸≥20优良：在合格的基础上，搭接尺寸均匀严密，整齐美观。10．水平管道金属保护层纵向接缝的位置合格：位置符合《施工规范》的规定。优良：在合格的基础上，接缝整齐美观。检查方法：观察检查。11．金属保护层的外观合格：无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。管道金属护壳的圆度公差不得大于10mm。优良：在合格的基础上，外观整齐美观。检查方法：观察和用外卡尺、钢尺配合检查。12．金属保护层表面平面度的允许偏差为4mm。检查方法：用1m直尺和楔形塞尺检查。4.5原材料、半成品、构配件和设备监理4.5.1总则1．原材料监理根据国家有关原材料、半成品、构配件、设备等质量控制的专门技术法规编制。2．对于原材料、半成品、构配件及设备应进行全过程和全面的控制。3．对于原材料等的质量控制应坚持先验后用的原则，未经检验或检验不合格的，不得用于工程。4．对于施工单位未经监理工程师许可即已进场的原材料、半成品、构配件，或虽经获准进场但经抽检不合格的，监理工程师应下达监理通知，要求施工单位将上述原材料、半成品、构配件清退出现场。4.5.2材料采购的质量控制1．凡由施工单位负责采购的原材料、半成品、构配件和设备，订货前应向监理工程师申报，包括产品的类别、型式、等级或其他标识的方法。2．凡用于永久工程的材料由施工单位提供3家以上生产单位的资质证明、已经使用的工程名称、样品报监理工程师审查，审查完毕后由监理将审查意见报告建设单位，经建设单位认可后再行签订订货合同，必要时须由施工单位组织监理单位各建设单位共同进行考察。3．凡用于永久工程的构配件、半成品和设备，应由施工单位推荐3家以上生产厂家，并组织监理和建设单位共同考察确定后方能签订订货合同。4．对工程中采用的新材料、新型制品，监理工程师应检查技术鉴定文件及有关试验的实际应用报告。5．凡永久工程使用的构配件和设备应按经过审批的设计文件和图纸组织采购订货，交货期必须满足施工及安装进度安排的需要。6．供货厂家应向订货方提供如下质量保证文件：供货总说明；产品合格证及技术说明书；质量检验证明；检测与试验者的资质证明；关键工艺操作人员资格证明及操作记录；不合格或质量问题的说明及证明；有关图纸及技术资料。4.5.3材料进场的质量控制1．凡永久工程使用的原材料、半成品、构配件和设备运进现场时，必须通知监理人员（必要时通知建设单位技术人员）共同检查产品出厂合格检验标记和证明，检查内容包括：试验报告、材质化验单、生产批号、产品规格、型号、性能、生产日期、保存期、检查编号、厂名、厂址、电话及标准编号等，实施生产许可证或产品质量认证的，还要有许可证和质量认证的编号、批准日期和有效期限，不符合要求者不得进场。2．材料进场时由施工单位人员和监理人员共同检查并抽样送检，送检样品由监理人员根据规范监督施工单位进行取样，检验报告送监理人员审核合格后方准使用。3．如果监理工程师认为供货方所提交的有关产品合格证明文件以及施工单位检验和试验报告，不足以说明到场产品的质量符合要求时，监理工程师可以再进行复检或抽样试验，确认其质量合格后方允许使用。4．凡运进现场的原材料、半成品和构配件运出现场时，必须经过监理人员的同意，并相应在进场物质表中注销其数量。4.5.4材料存放条件的控制1．施工单位应根据原材料、半成品、构配件和设备的特点、特性以及对防潮、防晒、防锈、防腐蚀、通风、隔热以及温度湿度等方面的不同要求，安排适宜的存放条件和环境，事先应得到监理工程师的确认。2．监理人员应每月定期检查存放质量情况，使用前必须经监理人员对质量再次检查确认后，方可使用。经检查不合要求者，不准使用，或降低等级使用。4.5.5管材、焊条管理1．在安装之前，不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免外物进入其中，如发现盖帽失落，在查明内无异物物后，采取临时措施加以封闭。2．不锈钢管材切断加工之前，必须用不褪色笔将标志移植切断后不再带有该标志的管段上。移植工作未经施工班长或班内质量管理员检查签字确认之前，不得进行切割。3．预制好的管段进行防护，使其免受污染、锈蚀或落入异物。4．管道组对就位之前，必须对照施工图纸对将组对的管材、管件与阀门的材质进行核对。5．管道组装就位前，必须对要组装的管段及相配的管件、阀门等的内部清洁度进行检查，确认无异物。6．施工单位必须设置焊条管理室，负责焊条的保管、干燥、发放与回收。7．焊接工程每天制订焊条使用计划，焊条管理室根据使用计划发放焊条。4.5.6其他1．监理工程师应协助施工单位合理、科学地组织、采购、加工、储备、运输，建立严密的计划、调度、管理体系，提高供应效益，确保正常施工。2．监理工程师应督促施工单位加强材料限额管理和发放工作，健全现场材料管理制度，避免材料损失、变质。3．对于需要进行追踪检验以控制和保证其质量的材料进场时，监理人员应要求并督促施工单位进行编号，在领料单注明材料编号和使用单位以备查。4．对于某些当地天然材料及现场配制的制品，施工单位均要事先进行试配，达到要求的标准后方准施工。4.6焊接施工的管理安装单位焊接人员由以下具有相应资质的人员组成，焊接技术人员，焊接质量检查人员、无损探伤人员，焊工。焊接前焊接技术人员根据设计材料焊接性质应进行焊接工艺评定，评定完成后应提出焊接工艺评定报告。施焊前施工单位应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书报项目监理机构。对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。如更改设计文件要求的焊接材料，焊接环境应符合施焊要求，表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，对焊件无保护措施时，不得进行焊接。焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150℃以上。焊件的坡口形式应符合设计文件及有关标准、规范的要求。焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，当采用氧乙炔气等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平上打磨平整。焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于III级。不要求进行无损探伤检验的焊缝，其外观质量不得低于IV级。设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于RTIII级。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定4.7施工安全监理4.7.1安全文明施工监理目标无重大安全责任事故，创施工文明工地。监理组将通过对工程建设中的人、机、环境及施工全过程进行评价、监督和督查，制止建设行为中的冒险性、盲目性和随意性，有效地把该工程安全控制在允许的风险度范围以内，以确保无重大安全事故。4.7.2安全文明施工监理的任务没有安全就没有一切，保证了安全才能保证其它目标的实现。工程建设安全监督工作主要是预防控制，组织、措施、规章的落实。安全文明施工监理的任务是：1．检查承包单位的施工安全组织，建立报表、分析报告制度；2．审查承包单位的施工安全措施，监督落实。3．对重要部位督促落实现场观测和监护；4．审查外脚手架及防护方案，督促、检查其落实，确保临街建筑外架及防护安全；5．对施工产生的废碴、废水、废气、废油、噪音应采取成熟可靠的技术措施，确保达到环保部门的要求；6．督促、检查安全生产文明施工措施和规章的制订和实施；7．检查特种工、安全员、质检员等人员资质，必须持有效证件上岗。8．督促施工现场场地平整，道路坚实畅通，物料堆放有序，有排水措施；9．督促施工临时水电有专人管理，无长流水和常明灯，现场临时设施搭设或埋设整齐；10．督促施工单位搞好现场防火、防暴，安全要有保证，并做到现场卫生，防止污染；11．查高空作业和各专业操作人员是否遵守安全作业规定；12．查机电设备和吊装机具设备绝缘是否良好。4.7.3安全文明施工监理方法1．审核施工组织设计（施工方案）时，重点审查针对本工程项目特点的安全措施内容。2．施工现场的各种机电设备的安全装置和起重设备的限位装置，都要齐全有效。监理在各工序施工前要加强检查，不符合要求的坚决不予放行使用，并不得停留在施工现场。3．各种施工设施（脚手架等）搭放完毕要组织验收。4．监督施工单位做好逐级安全技术交底，交底必须明确、具体，有针对性，并要求做好交底书面记录。5．针对本工程安排好职工工作时间，加强季节性劳动保护工作、防火工作。6．督促协助施工单位加强安全教育，提高安全意识，对新到工地工人必须进行上岗前二、三级安全教育，特种作业人员必须培训合格后持证上岗。7．参与施工单位进行的各种形式的安全生产检查，清除不安全因素，对检查中发现的问题，及时提出整改意见并复查。8．督促检查施工单位的施工管理网络，督促其认真开展工作，加强现场巡视检查，及时做好文明施工记录。9．施工区域要有明显的隔离标志及禁令标志，并保持整洁完好。10．建筑材料和构件不准乱堆乱放，严格按规范化的文明检查的工作制度，确保安全文明施工双达标。4.7.4安全生产文明施工监理措施1．要求施工方建立健全安全文明施工管理体系，按规定配备安全管理人员。2．做好安全生产文明施工监理工作交底。3．要求施工方阶段做好安全达标评价工作。4．做好安全文明施工定期检查。5．督促施工方做好安全资料收集和整理等工作。6．安全组织设计（方案）。4.8事前控制、事中控制、事后控制4.8.1质量的事前控制1．掌握和熟悉质量控制的技术依据。

2．审查分包单位的资质。总承包单位的资质在招标阶段已进行了审查，在施工阶段监理工程还应审查总承包单位所选择的分包单位的资质。

3．审查施工单位提交的施工组织设计或施工方案。

4．工程所需原材料、半成品的质量控制。有的工程材料、半成品、构配件应先审查样品后，才能订货。凡进场的材料均应有产品合格证或技术说明书，对新材料、新型制品、新结构，应检查技术鉴定文件。某些工程材料、制品使用前还需进行抽验或试验。没有产品合格证和抽检不合格的材料，不得在工程中使用。5．施工机械的质量控制。对工程质量有重大影响的施工机械、设备，应审核承包单位提供的技术性能报告，凡不符合质量要求的不能使用。

6．协助承包单位建立和完善质量保证体系。7．协助总包单位完善质量管理制度。8．组织设计交底和图纸会审。对有些工程部位还应下达质量要求标准，并针对工程项目的具体情况，要求承包单位提交为保证工程质量而制定的质量预控措施。9．开工的控制。监理工程师在对现场各项施工准备检查后，才能发布开工令。4.8.2质量的事中控制

质量的事中控制是指在施工过程进行的质量控制，其主要内容有：1．协助承包单位建立和完善工序控制体系。把影响工序质量的因素都纳入管理状态。对重要工序应建立质量管理点，及时检查或审核承包单位提交的质量统计分析资料和质量控制图表。2．工序交接检查。坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序的原则。工序完成后，先由施工单位进行自检、互检、专职检，认为合格后才通知监理工程师到现场会同检验。检验合格后由监理工程师签署认可方能进行下道工序。3．工程变更的处理。审核设计变更和图纸修改。4．处理好工程质量事故。监理工程师处理工程质量事故的工作包括：质量事故原因、责任的分析；质量事故的处理措施的商定；批准处理工程质量事故的技术措施或方案；处理措施效果的检查等。5．行使质量监督权，下达停工令。由承包商违反合同条件施工，使工程质量得不到保证时，监理工程师有权指令施工单位停工整改。6．组织现场质量协调会。及时分析、通报工程质量状况，并协调有关单位间的业务活动。7．坚持记好质量监理日记。8．定期和不定期向总监理工程师和业主报告有关质量动态情况。

驻地监理工程师定期向总监理工程师和业主报告有关工程质量方面的情况。重大质量事故及其质量方面的重大事宜则不定期提出报告。

4.8.2质量的事后控制1．按规定的质量评定标准和办法，对完成的分项、分部工程，单位工程进行检查验收。2．项目竣工验收。3．审核承包单位提交的竣工资料和竣工图。4．整理工程项目技术文件资料，并编目、建档。4.9质量缺陷与事故处理监理4.9.1质量缺陷与事故处理4.9.1.1质量缺陷的现场处理在各项工程的施工中或完工以后，现场监理人员如发现工程项目存在着技术规范所不容许的质量缺陷，应根据质量缺陷的性质和严重程度，按如下方式进行处理：1．当因施工而引起的质量缺陷处在萌芽状态时，要及时制止，并要求施工单位立即更换不合格的材料、设备或不称职的施工人员，或要求立即改变不正确的施工方法及操作工艺；2．当因施工而引起的质量缺陷已出现时，应立即向施工单位发出暂停施工的指令（先口头后书面），待施工单位采取了能足以保证施工质量的有效措施，并对质量缺陷进行了正确的补救处理后再书面通知恢复施工；3．当质量缺陷发生在某道工序或分项工程完工以后而且质量缺陷的存在将对下道工序或分项工程产生影响时，监理工程师在对质量缺陷产生的原因及责任作出了判断并确定了补救方案后，再进行质量缺陷的处理或下道工序或分项工程的施工；4．在交工使用后的质量保证期内发现施工质量缺陷时，由建设单位及时指令施工单位进行修补、加固或返工处理。4.9.1.2质量缺陷的修补与加固1．对因施工原因而产生的质量缺陷的修补与加固，先由施工单位提出修补、加固方案及方法，经监理工程师批准后方可进行；对因设计原因而产生的质量缺陷，通过建设单位提出处理方案及方法，由施工单位进行修补、加固；2．修补措施及方法要不降低质量控制指标和验收标准，并应是技术规范允许的或是有关公认的良好工程技术；3．如果已完工程的缺陷，并不构成对工程安全的危害，并能满足设计和使用要求时，经征得建设单位的同意，可不进行加固或变更处理。如工程的缺陷属于施工单位的责任，可通过与建设单位及施工单位的协商，降低对此项工程的支付费用。4.9.2质量事故的处理当某项工程在施工期间（包括质量保证期间）出现了技术规范所不允许的裂缝、倾斜、沉降、强度不足等情况时，视为质量事故。按如下程序处理：1．施工单位暂停该项工程的施工；2．施工单位尽快提出质量事故报告并报建设单位。质量事故报告应详实反映该项工程名称、部位、事故原因、应急措施、处理方案以及损失的费用等；3．由监理工程师组织有关人员在对质量事故现场进行审查、分析、诊断、测试或验算的基础上，对施工单位提出的处理方案予以审查、修正、批准，并指令恢复该项工程施工；4．监理工程师对施工单位提出的有争议的质量事故责任予以判定。判定时应全面审查有关施工记录、设计资料及水文地质现状，必要时进行实际检验测试。在分清技术责任后，明确事故处理的费用数额，承担比例及支付方式。4.10工序交接检查坚持上一道工序不经检查验收不准进行下一道工序的原则，上一道工序完成后，先由施工单位进行自检、专职检，认为合格后再通知现场监理工程师或其代表到现场会同检验。检验合格后签署认可方能进行下道工序。4.11隐蔽工程检查验收需要进行隐蔽工程验收的项目，承包单位均应依照有关规定先作好自检，合格后，填写“隐蔽工程记录”，报送现场项目监理部。据此，监理人员对填报的内容到现场检测、核查。合格者，在记录上签认，准予进入下一道工序；不合格者，签发“不合格工程项目通知”，承包单位整改合格后，由监理工程师复查签认。隐蔽工程验收通常可结合质量检查和技术复核工作进行，重要部位可以摄影录像记录，以备日后查阅考证。4.12质量控制项目的分级管理为了保证保证整个工程施工的所有部位、所有环节的作业质量都得到切实有效的控制，同时充分体现分级管理、各负其责的原则，对质量控制项目，实行分级管理。安装工程按照化工部的规定，采取A、B、C三级检查与现场巡视相结合的方法监理机械设备及管道安装的全过程。检查项目分级见表4.15.4-1。巡视检查：对正在施工的部（或工序）进行不定期的查看、检查。A级控制点由业主方（建设单位）、监理方、承包商三方代表共同检查确认。B级控制点由监理方、承包商代表共同检查确认。C级控制点由承包商质量检测人员检查。AR、BR、CR级控制指相应级别需要记录并签字的项目。4.13质量控制点为加强对每一项工作、每一分项/分部工程的质量，有必要根据项目设计文件规定的内容和合同约定的要求，对形成产品的全部过程和全部活动的质量体系要素加以明确，以便更积极地、主动地实施控制。因此，应该按专业或分项/分部工程或过程阶段，预先设置必要的质量控制点，明确监控部位、质量要求、标准，及时有效监控、检验和纠正，确保过程和活动处于受控状态。工业安装质量控制要点表4.13-1序号项目控制重点执行标准一机械设备安装通用项1开箱检查与保管检查并记录如下各项：箱号、箱数以及包装情况；设备有无缺损件、表面有列损坏和锈蚀；设备的名称、型号、规格；装箱清单、设备技术资料、文件及专用工具；其他需检查、记录的事项；设备及零、部件及专用工具应妥善保管，不得损坏、锈蚀丢失或承受变形；进口设备、材料按原化工部行业标准控制“机械设备安装度程施工及验收及通用规范”（GB50231-98）“化工建设项目进口设备材料检验大纲”（HG20234-93）2设备基础对设备基础位置、几何尺寸和质量要求按规范进行复检基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水清干净，螺栓的螺纹、螺母完好，放垫铁部位表面垫平需预压的基础，应合格，并有预压沉降记录“混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）“工业炉砌筑工程质量检验评定标准”（GB50309-92）“工业炉砌筑工程施工及验收规范”（GBJ211-87）3地脚螺栓预埋时，位置位置偏差，外露不一、螺栓倾斜预留孔时，留孔位置不准、宽度、深度不够]混凝土未棕设计强度的75%，没按不同地脚螺栓的要求施工紧固地脚螺栓程序不当“机械设备安装度程施工及验收及通用规范”（GB50231-98）“工业锅炉安装工程施工及验收规范”（GB50273-98）“压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范”（GB50275-98）4设备找正初就位，纵横位置、标高失准找正、初平、精平操作粗糙，达不到标准（含垂直度（铅垂度））二次灌浆不当，造成偏移GB50231-98GB50204-925灌浆没按相关规定，施工预留孔或设备底座与基础之间的灌浆整体性差，二次浆脆裂，二次浆与底座分离GB50231-98GB50204-926装配6．1清洗清洗，防、除锈的试剂选用及方法不当装配精度降低油箱、水箱装配前没作渗漏检查GB50231-986．2螺栓、键、定位销装配螺栓没按材料、种类（预紧、高强度）的不同工艺标准操作GB50231-986．3联轴器键、销装配达不到要求各类联轴装配器两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的偏差超值勤GB50231-986．4密封件不同密封形式、材料的不同操作和要求没能满足，造成密封不良，易损坏GB50231-987液压与润滑系统漏油、油液运行不畅，油泵]阀门不正常，油路系统失效GB50231-988试运行试压、试运转条件不具备，试运转结果不合格，未经试运转交会使用，试运资料或记录本不全GB50231-98专业机械设备的验收规范二有传动的机械安装1底座找正标高、中心线、方位失准找正、初平、精平等施工操作粗糙，达不到标准（含铅垂度）GB50231-98GB50273-98GB50275-98各专业安装工程的相应技术标准2联轴节对中不同轴度超差，端面间隙值超差3内部清洁度清洁度差，拆洗后装配精度过不到要求4试运转振动、温升、噪声三机泵安装1灌前检查垫铁的布置、接触面焊接及平斜垫付铁规格；螺栓、螺栓孔、基础面的清洁泵的找正是否符合不同驱动形式的技术要求。驱动机的转向与砂转向相符，管道泵共轴泵转向相符与否等GB50231-98GB50275-98“工业安装工程质量检验评定标准”（GB50252-94）“制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收”（GB50274-98）“化学工业工程建设交工技术文件”（HG20237-94）2拆洗及回装需拆洗和检查的泵按技术文件或GB50275-98要求拆洗和回装3联轴节对中精心做好务类联轴器装配并测定，控制好两轴民的径向位移，两面三刀轴线倾斜度和端间障偏听偏信差，井用泵尤应加强控制4试运转应在其各附属系统单独试运转政党正常后进行要在有介质情况下运转的其介质或代用介质均应符合设计要求四机组安装1机组安装标高、中心线（纵、横向），水平（横向）GB50231-98GB50273-98GB50275-98GB50252-942灌浆前检查垫铁布置、接触面、焊接地脚螺栓孔及基础表面清洁垫铁规格：平垫铁，斜垫铁3联轴节对中，机组对中按设计技术文件查核对中记录是否过到要求4机组安装完整性确认对组装或拆卸回装机级