桂花弯特大桥桩基与承台专项施工方案

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除44-/NUMPAGES68资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除目录TOC\o”1-3”\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc385618430"1、编制依据 PAGEREF_Toc385618430\h1HYPERLINK\l"_Toc385618431"2、编制范围 PAGEREF_Toc385618431\h1HYPERLINK\l"_Toc385618432"3、设计慨况 PAGEREF_Toc385618432\h1HYPERLINK\l"_Toc385618433"4、工程慨况 PAGEREF_Toc385618433\h1HYPERLINK\l”_Toc385618434”4。1、工程概述 PAGEREF_Toc385618434\h1HYPERLINK\l”_Toc385618435"4。2、主要工程内容及数量 PAGEREF_Toc385618435\h2HYPERLINK\l”_Toc385618436"表4—1桂花湾特大桥结构参数表 PAGEREF_Toc385618436\h2HYPERLINK\l"_Toc385618437"表4—2桂花湾特大桥主要工程数量表 PAGEREF_Toc385618437\h3HYPERLINK\l”_Toc385618438”4.3、地形地貌特征 PAGEREF_Toc385618438\h3HYPERLINK\l”_Toc385618439”4。4、地质与水文 PAGEREF_Toc385618439\h3HYPERLINK\l"_Toc385618440"4。5、气象特征 PAGEREF_Toc385618440\h4HYPERLINK\l"_Toc385618441”4.6、交通条件 PAGEREF_Toc385618441\h4HYPERLINK\l”_Toc385618442"4。7、工程重点及难点 PAGEREF_Toc385618442\h4HYPERLINK\l"_Toc385618443”4.8、节点工期安排 PAGEREF_Toc385618443\h4HYPERLINK\l”_Toc385618444”表4-3总体工期计划表 PAGEREF_Toc385618444\h5HYPERLINK\l”_Toc385618445"表4—4桂花湾特大桥施工计划横道图 PAGEREF_Toc385618445\h5HYPERLINK\l"_Toc385618446"4。9、劳动力组织 PAGEREF_Toc385618446\h5HYPERLINK\l”_Toc385618447”表4-5管理人员及劳动力表 PAGEREF_Toc385618447\h6HYPERLINK\l”_Toc385618448”4。10、主要机械设备配备 PAGEREF_Toc385618448\h6HYPERLINK\l"_Toc385618449”表4-6主要工程设备表 PAGEREF_Toc385618449\h6HYPERLINK\l”_Toc385618450"5、施工方案 PAGEREF_Toc385618450\h7HYPERLINK\l"_Toc385618451”5.1、施工准备 PAGEREF_Toc385618451\h7HYPERLINK\l”_Toc385618452"5。2、总体施工思路 PAGEREF_Toc385618452\h7HYPERLINK\l”_Toc385618453”5.3、防护挖孔桩施工 PAGEREF_Toc385618453\h7HYPERLINK\l”_Toc385618454"图5—1挖孔桩施工工序 PAGEREF_Toc385618454\h8HYPERLINK\l"_Toc385618455"图5-2挖孔桩施工工艺流程 PAGEREF_Toc385618455\h9HYPERLINK\l”_Toc385618456”5。4、土钉墙施工 PAGEREF_Toc385618456\h11HYPERLINK\l”_Toc385618457”5.5锚杆框架梁施工 PAGEREF_Toc385618457\h13HYPERLINK\l”_Toc385618458"5.6钻孔桩施工 PAGEREF_Toc385618458\h15HYPERLINK\l"_Toc385618459”图5-3桩基施工工艺流程图 PAGEREF_Toc385618459\h16HYPERLINK\l"_Toc385618460"表5—4泥浆性能指标 PAGEREF_Toc385618460\h17HYPERLINK\l”_Toc385618461”图5—5桩基成孔顺序图 PAGEREF_Toc385618461\h18HYPERLINK\l”_Toc385618462”表5-6钻孔桩钢筋骨架质量要求及检验方法 PAGEREF_Toc385618462\h20HYPERLINK\l"_Toc385618463”图5-7首批混凝土浇筑方量计算图 PAGEREF_Toc385618463\h22HYPERLINK\l"_Toc385618464”5。7、承台施工 PAGEREF_Toc385618464\h25HYPERLINK\l”_Toc385618465”图5-8承台基础施工工艺流程 PAGEREF_Toc385618465\h26HYPERLINK\l”_Toc385618466"图5—9明挖基础开挖示意图 PAGEREF_Toc385618466\h26HYPERLINK\l"_Toc385618467”表5—10钢筋加工允许偏差表 PAGEREF_Toc385618467\h28HYPERLINK\l”_Toc385618468”表5-11钢筋安装允许偏差表 PAGEREF_Toc385618468\h29HYPERLINK\l”_Toc385618469"6、工程质量管理目标及保证措施 PAGEREF_Toc385618469\h31HYPERLINK\l”_Toc385618470"图6-1质量保证体系框图 PAGEREF_Toc385618470\h32HYPERLINK\l"_Toc385618471"7、安全生产管理目标及保证措施 PAGEREF_Toc385618471\h33HYPERLINK\l”_Toc385618472"图7-1安全保证体系框图 PAGEREF_Toc385618472\h34HYPERLINK\l”_Toc385618473”8、文明施工管理目标及保证措施 PAGEREF_Toc385618473\h35HYPERLINK\l”_Toc385618474”9、人工挖孔桩爆破安全措施 PAGEREF_Toc385618474\h36HYPERLINK\l"_Toc385618475"10、应急措施程序 PAGEREF_Toc385618475\h40HYPERLINK\l"_Toc385618476"11、环境保护措施 PAGEREF_Toc385618476\h411、编制依据（1)成贵铁路现场详细的踏勘调查资料。（2）成贵铁路相关设计图纸、工程量清单。（3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）。（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）(5)国家有关方针政策和国家、铁路总公司有关标准规范、验标和规程等.（6）我单位铁路工程的施工经验及设备情况。（7）中交二航局通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000《质量手册》和《程序文件》.（8）新建铁路成都至贵阳线CGZQSG-4标投标文件。(9)《高速铁路路基工程施工技术指南》(10)《高速铁路桥涵工程施工技术规范》（11)《铁路混凝土工程施工技术指南》2、编制范围适用于新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段站前工程CGZQSG-4标段D2K109+007。922～D2K109+763.556桂花湾特大桥施工。3、设计慨况桂花湾特大桥设计行车速度为250km/h高速铁路，桥面铺设CRTSⅢ型板式无砟轨道，设计活载采用ZK活载，本桥为双线桥，线间距4。6m。受地形、管线控制设计，桥位处地震动峰值为0.1g，地震反映谱特征周期为0.45S，桥区不良地质为危岩落石。桂花湾特大桥桩基直径主要采用Ф1.00m、Ф1.25m和Ф1.50m三种规格，共计247根桩（Ф1。00m32根,Ф1.25m149根，Ф1.50m66根）,桩长为12.5m～26.5m，24#桥台为扩大基础。本桥所有墩台桩基按柱桩设计，除柱底标高满足要求以外，还应保证桩底嵌入弱风化岩层W2内深度不小于本图设计的嵌岩深度.根据地质资料显示,桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性,地面以上1m以下墩台身、基础采用C35混凝土。4、工程慨况4。1、工程概述桂花湾特大桥位于四川省宜宾市宜宾县古柏乡境内，起讫里程为:D2K109+007。922～D2K109+763.556，全长755.634m，桥跨布置为(2×24+19×32+3×24）m预应力混凝土双线、单箱单室简支箱梁。桂花湾特大桥线下工程主要包括钻(挖）孔灌注桩施工、承台施工、墩台施工、顶帽施工、支承垫石施工、台顶施工、边坡防护工程施工(主要包括;挖孔桩防护、土钉墙、M10浆砌片石包护、1。5m×2.5m防护桩、3×3m锚杆框架梁)。4。2、主要工程内容及数量桩基数量为247根，总桩长5454.5m,混凝土方量为7291.8m3,承台35个（垫块10个），混凝土方量为6910m3,挖孔桩防护混凝土方量为876.4m3，土钉墙总面积为241.7m2，混凝土方量为72.6m3，防护桩混凝土方量为727.3m3,锚杆框架梁混凝土方量为204。8m3。桥梁结构参数及主要工程数量表见下表4—1、表4-2。表4—1桂花湾特大桥结构参数表墩台号墩台中心里程桩基承台桩长(m)桩径(m）桩数(根）承台尺寸（m）0D2K109+10。54712。251.2588。5×9.1×2。51D2K109+037.92216。5184.8×10.4×2（2。4×6。6×1）2D2K109+062。67226.5184.8×10。4×2(2。4×6。6×1）3D2K109+095.32326。51。25118。3×12.35×24D2K109+128.022241。5119。9×14.5×35D2K109+160.72223。51.5119。9×14。5×36D2K109+193。422251.5119.9×14。5×37D2K109+226。122261.5119。9×14。5×38D2K109+258.824261。5119。9×14.5×39D2K109+291.529251。5119.9×14。5×310D2K109+324。23522。51.25129.7×12。5×2.511D2K109+356。94525。51。25118.3×12。35×2.512D2K109+389.65724。51.25118.3×12.35×2。5（5.33×8.13×1）13D2K109+422.372221.25118。3×12。35×2.5（3.77×7.8×1。5)14D2K109+455。089191.25118.3×12。35×2.5（3。48×7.8×1。5）15D2K109+487.807181.25118.3×12。35×2.5（3。5×7.8×1.5）16D2K109+520。52517.51.25118.3×12.35×2.5（3。83×7.8×1.5）17D2K109+553.24322.51。25118。3×12.35×2。518D2K109+585。961221.25118。3×12.35×2。519D2K109+618。679231。25118.3×12。35×2。520D2K109+651。39717.51.25118。3×12。35×2.5（3.77×7.8×1。5）21D2K109+684.064211.2585。8×12.35×2.5(3。34×7.8×1.5）22D2K109+708.82820185.5×10。4×2(2.4×6。6×1）23D2K109+733.54119184。8×10。4×2（2.4×6。6×1）24D2K109+760。9317.95×7。2×1注：承台尺寸括号内数字为2级承台尺寸表4-2桂花湾特大桥主要工程数量表序号工程部位单位设计总量1桂花湾特大桥桩基根/方247/7291。82承台及垫块个/方35/69103挖孔桩防护方876。44土钉墙方72。65防护桩方727.36锚杆框架梁方204。84.3、地形地貌特征桂花湾特大桥位于宜宾县古柏乡境内，桥址处属丘陵地貌,丘槽相间，地形波状起伏，地面高程329~378m,覆土层较厚，桥址处地势较平缓处多为旱地和水田。4。4、地质与水文桥址处表面覆盖层多为粉质粘土,粘土下为泥质砂岩夹泥岩，全风化带及强风化带厚度在9m左右。主要不良地质为砂、泥岩风化差异造成的边坡稳定性问题，发育顺层、危岩落石、滑坡等不良地质。地表水以河流为主，地下水以第四系松散砂卵砾石层为主,含水量丰富，可溶岩中的岩溶水及砂泥岩中的基岩裂隙水次之，其中岩溶水较为丰富,暗河、岩溶泉十分发育。根据地质资料显示，桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性.4。5、气象特征桥址处沿线气候属亚热带湿润季风气候。随着地势的不断增高，以及海洋面的远离，各地气候也存在一些差异.随着线路的南行，沿线气候从亚热带温热湿润气候以及亚热带湿润季风气候逐渐过渡为亚热带季风性湿润气候。年平均气温在18℃左右,最高气温在40℃左右，最低气温在-1.4℃左右.4。6、交通条件主要沿乐宜高速泥溪出口进入一分部施工便道(约为20km），施工便道基本状况为原有路面改扩建成混凝土路面。桂花湾特大桥施工机械设备、主材主要从蛮洞溪码头和桂花林码头进入，便道为原有路面改扩建成混凝土路面，约为12km,主便道路面宽6.0m，支便道路面宽3.5m，能满足基本施工要求。4.7、工程重点及难点桂花湾特大桥4号墩台、19号墩台、D2K108+981～D2K109+123、D2K109+600～D2K109+773边坡位于危岩落石区，1、3、6、7、9、11、12、17～23号墩台地面较陡，施工便道及平台修筑难度较大。最大地面高差接近50m。该地区雨季较长，对物资、设备、材料运输造成较大影响。据地质资料显示，桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性，解决桥梁结构耐久性及其不均匀沉降，采用防侵蚀混凝土，控制桥梁梁体徐变，组织好雨季施工、丘陵施工等是桥梁施工的重点和难点.4.8、节点工期安排桂花湾特大桥基础工程施工计划开工日期为2014年5月10日，计划完工日期为2014年9月30日。我单位计划投入工作人员将于2014年3月1日前到达施工现场，施工准备(含征地拆迁）于2014年3月1日至2014年4月10日完成；施工便道施工于2014年4月10日开始,2014年4月30日完成，共30天；钢筋加工场与2014年5月10日建设完成；拌和站于2014年5月10日建设完成；边坡防护工程计划于2014年7月20日前完成，桩基施工计划2014年8月10日完成；承（桥）台计划2014年10月30完成。基础工程施工工期计划安排见表4—3,施工进度横道图见表4-4表4—3总体工期计划表序号工作项目开始时间完成时间1施工准备2014年3月1日2014年5月9日2边坡防护工程2014年5月10日2014年7月20日3桩基2014年5月10日2014年8月10日4承（桥）台2014年7月1日2014年10月30日表4-4桂花湾特大桥施工计划横道图序号名称单位数量2014年5月6月7月8月9月10月11月1施工准备项12边坡防护项13桩基施工项14承(桥）台施工项14。9、劳动力组织根据桂花湾特大桥的工程特点及施工工期要求，组建专业化架子队，架子队施工作业的管理人员和监控人员均为本公司的管理和技术人员，技术工人主要从我公司参加成渝铁路、渝万铁路、哈大铁路、京沪铁路、沪杭铁路等国家重点工程建设的工人中抽调，挑选技术水平高、责任心强的人员参加本项目施工。下设人工挖孔桩、正循环钻机、钢筋加工、模板、混凝土等作业班组，组织各班之间流水作业及平行作业施工。施工期间拟投入管理人员及劳动力见表4—5.

表4-5管理人员及劳动力表序号工种人数主要工作内容备注1安全防护员4现场安全防护2技术员4技术指导施工3测量人员3测量放样及观测4实验人员3配合比配置及试块制作5挖孔作业人员90人工挖孔6钻机施工人员10钻孔桩施工7木工8承台模板8钢筋工20钢筋加工及安装9混凝工10混凝土浇注及养生10电焊工8钢筋焊接11电工2日常用电供应、检查及维护12机修工2机械设备保养及维修13吊车、自卸车司机12吊装及混凝土运输14普工15协助其他工种及现场清理合计1914。10、主要机械设备配备表4-6主要工程设备表序号设备名称规格型号数量备注1混凝土搅拌楼HZS9022混凝土输送车Z5252GJN3283混凝土输送泵HBT-6014汽车吊QY2535挖掘机WY-160AHD26装载机ZL50C27旋挖钻ZR200C28碾压机ZD—5019履带吊50t110塔吊QTZ63111洒水车5t112变压器630KVA113发电机300kw35、施工方案5。1、施工准备（1）全面熟悉设计标准、技术条件及要求；(2）进行交接桩及桩点复测工作；（3）组织技术人员对施工图进行审核，并根据施工图进行了现场施工调查。(4）依据设计文件、工程承包合同，结合公司物资管理规定,分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准；根据自采物资的市场资源状况，分别采用招标、议标或竞争性谈判等方式实施采购;（5）按试验及检测要求设置工地试验室，且通过验收；(6）做好人员培训及技术交底工作.对相关施工管理、作业人员进行集中岗前技术培训工作,特殊工种必须持证上岗；（7）征地拆迁工作按照设计图纸及现场方案实施。5.2、总体施工思路桂花湾特大桥桥址处属丘陵地貌，地形波状起伏,依据本桥址地质岩层和考虑施工便利等因素，同时结合桂花湾特大桥总体施工任务进度计划,综合确定将高度较矮的0＃～3＃墩、19#～24#墩、13#～16#墩桩基础采用人工挖孔桩施工；将总体施工进度计划中的关键线路且地势相对较为平坦的空心墩柱4#～12#墩、17#～18#墩桩基础采用钻孔灌注桩施工。另外，考虑到桥址周围存有危岩落石等不良地质，为了确保施工安全,做好相应各个墩位的防护工作。主要防护的具体形式有：3＃、4#墩设置挖孔桩防护，1＃、2#、3＃、19#墩设置土钉墙及防护桩，1#、2#、3＃、24#墩设置锚杆框架梁。根据地质情况，本桥位于陡坡上需要对边坡进行防护的墩台,必须待坡面的防护工程完成后方可进行墩台基础施工.5。3、防护挖孔桩施工5.3。1、挖孔桩施工工序见图5-1

图5—1挖孔桩施工工序

5.3。2、挖孔桩施工工艺流程见图5—25。3。3、挖孔桩施工（1）在已平整夯实完毕的作业面上，测量准确施放出桩位，定出桩轴中心点，形成十字交叉线并固定，根据设计施工图，人工开挖锁口井圈及第一节1。0m高桩孔内的土石方。（2)绑扎制安锁口井圈钢筋，支立第一节护壁模板并固定牢固。(3）测量校核无误后，进行护壁混凝土施工。护壁混凝土顶面应高出原地面20cm,以防杂物落入孔内，在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校核桩孔中轴线的基点。（4)按上述方法进行循环开挖桩孔施工作业，直至中风化岩基。进入中风化岩基后不再进行护壁处理.采取光面松动爆破开凿方法进行开挖，人工清碴直到设计深度后，进行隐蔽资料报验，检查合格后进入桩基混凝土的施工.5。3.4、桩孔护壁混凝土施工正常情况下，每开挖一次（设计为1米)后,即须进行护壁钢筋绑扎和支模浇筑护壁混凝土。因混凝土工程量每次均不大,宜采用现场拌制混凝土，混凝土熟料利用起碴用具输送，原材料运至现场堆放，现场需平整出临时堆放材料的场

图5-2挖孔桩施工工艺流程

场地整平（设井口临时栏杆，临时排水）测量放线，定桩位孔口开挖出渣浇注孔口混凝土土石方开挖，出渣浇筑一节护壁清孔、校核桩孔垂直和直径检查桩基底、持力层、桩孔直径深度清除虚土、浮碴、排除孔底积水钢筋笼制作及吊安就位浇注桩身混凝土养护交付验收不断循环钢筋笼制作场地整平（设井口临时栏杆，临时排水）测量放线，定桩位孔口开挖出渣浇注孔口混凝土土石方开挖，出渣浇筑一节护壁清孔、校核桩孔垂直和直径检查桩基底、持力层、桩孔直径深度清除虚土、浮碴、排除孔底积水钢筋笼制作及吊安就位浇注桩身混凝土养护交付验收不断循环钢筋笼制作再次清理桩底，抽尽积水成桩检测5.3。5、挖孔过程中的施工措施(1）每个桩孔位上，用钢管脚手架搭设简易工棚,并用彩条布遮盖防雨。桩孔上方搭支架，固定滑轮，配1t卷扬机和吊桶，作为垂直起碴工具。孔内照明采用12V的安全灯实施照明。（2）施工中做好排水工作，井顶设置排水泵，井底设置排水坑，将汇集的地下水用水泵排除井外，始终让井内处于无水施工状态.(3)基坑开挖时对开挖线进行监测。当开挖线标高接近底部设计标高时，停止开挖作业，用人工凿平高出部分，超挖部分用C20素混凝土填筑。（4）施工中若遇到孔壁坍塌现象,视具体情况，除清除垮塌土、石方外，采用护壁混凝土填充,内侧用块、片石码砌。桩孔中渗水采用高扬程潜水泵(扬程应大于30米）排干，施工中应先开凿一个集中坑，以便渗透水的集中排放.如坑壁漏水较大,则将漏水集中后用钢管或竹筒插入漏水孔将漏水引至桩内集水坑.若遇泉眼可用带螺帽的钢管打入泉眼后上螺帽拧紧。(5）开挖中,为确保施工人员的安全,孔深超过10米或二氧化碳含量超过0。3%以及孔内含有毒气体时，必须采用空压机或鼓风机送风入孔，进行换气处理。拟采用9m3空压机10台和20台鼓风机作为通风设备.另外，为防止孔周土、石等杂物滚入孔内伤人，须采用木板（2。5cm厚，宽30cm）围护井圈四周。(6)为便于工人上下桩孔，每个桩孔均须设置施工用爬梯。爬梯采用φ12钢筋制作，每2～3米一节，锁口井圈上预埋钢筋与之焊接牢固。5。3.6、劳动力组织考虑到施工安全，挖孔桩施工一般夜间不采用连续作业.每班共4人，开挖1人（根据孔径大小决定）,提升出土3人(包括排水）,井上井下人员交替更换。5.3。7、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，需进行孔底整平处理,浇注20cm厚C25混凝土封底，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中,应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出,以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计验收。5.3。8、桩基混凝土浇注（1)根据施工条件，挖孔桩的钢筋骨架可在车间先加工,现场绑扎吊安。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行,对焊接接头和冷挤压接头按相关规范执行。（2）桩身混凝土采用混凝土拖泵泵送，通过串筒送入孔内，然后用振捣棒分层振捣成型。同时注意以下几点:（3）混凝土采取分层浇注、分层振捣施工。为了确保大体积混凝土施工质量，采取措施如下：①合理选择原材料，优化混凝土配合比。采取“双掺技术”的施工工艺，根据施工条件对施工阶段大体积混凝土浇注块体的温度、温度应力进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施.②混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差,控制混凝土内外温差。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。③控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，用电子测温仪进行温度测量监控。采用加冰拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，拌合前用冷水冲洗配料机和搅拌机，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施,降低混凝土的拌和温度。④挖井基础采取分次浇注,分次厚度根据设计要求。施工中采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右)，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。⑤加强保湿养护，养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。（4)桩身混凝土应连续浇注，应一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理（如凿除浮浆），并设置上下层锚固钢筋,锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。（5）混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶30～50cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。(6）当桩身混凝土达到其设计强度的70％后，按挖孔桩施工批次抽校样检测桩身混凝土的完整性。5.4、土钉墙施工5。4.1施工准备（1）土钉采用Φ32HRB400螺纹钢制作，要求锚杆表面顺直、无锈蚀.（2)水泥浆体材料：水泥选用P。O42。5普通硅酸盐水泥，细骨料应选用粒径小于1mm的中细砂.采用符合要求的水质,不使用污水，不使用PH值小于4的酸性水。（3)试验准备：土钉材料性能试验、钢筋性能试验；粗、细集料性能试验；砂浆、混凝土配合比试验。(4）在土钉墙施工前，应在具有代表性的地层进行拉拔试验,试验孔数不少于3孔，试验锚杆长4m。(5）平整出保证安全和足够施工的场地。(6）施工前，认真检查原材料型号、品种、规格及土钉锚杆各部件的质量，并检查原材料和主要技术性能是否符合设计要求.（7)施工测量放样:防护工程施工紧跟边坡开挖施工进行，根据设计开挖坡面，放出边坡平台位置，根据设计要求和围岩情况，定出钻孔孔位，做出标记。5。4.2施工方法（1）第一层混凝土喷射首先自上至下分层开挖墙前边坡并平整，而后在同一开挖分层内采取机械喷射5cm厚标号为C35混凝土.开挖分层高度视岩体具体情况而定：土层最大开挖高度宜为0.5～2m；岩层最大开挖高度宜为1～3m。（2）搭设支架工作平台当喷射混凝土完成后准备开始搭设钢管支架工作平台。支架材料采用Ф48mm×3.0mm脚手钢管，搭设层高1。6m,宽度0。6m，跨度2.0m.支架搭设好以后，铺设5cm厚的木板，形成施工操作平台。（3）钻孔施工①钻孔前，根据设计要求和土层条件,定出孔位，做出标记，孔距1.5m.②作业面场地要平坦、坚实、有排水沟，场地宽度大于4m。③钻机就位后，保持平稳,导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上.使钻机倾角为14°并将钻机固定.④钻孔应采用干钻.在钻进过程中，精心操作，合理掌握钻进参数、钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故.一旦发生孔内事故，应尽快处理.⑤钻孔完毕后,用高压空气(0.4MPa）清孔。（4)锚杆杆体的组装与安放①按设计要求制作长度为8m土钉锚杆,为使锚杆处于钻孔中心，在锚杆杆件上安设定位托架（沿杆体轴线每隔2。0m设置一个定位托架）。②锚杆钢筋平直、顺直、除油除绣。③安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内,管端距孔底为400mm,杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。④若发现孔壁坍塌，重新透孔、清孔,直至能顺利送入锚杆为止.（5）注浆①锚杆孔内灌注水泥砂浆，根据设计图纸要求，配制标号为M35水泥砂浆,采用从孔底到孔口返浆式注浆，注浆压力不小于0。2MPa。②浆液应搅拌均匀,过筛，随搅随用,浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通.③浆液硬化后不能充满锚固体时,进行补浆，注浆量不得小于计算量，其充盈系数为1。1～1。3.④注浆时，边灌注边拔出注浆管。但管口应始终处于浆面以下，注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。⑤拔出注浆管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况,否则再压进去直至不带出为止，再继续拔管。⑥注浆完毕后及时采用快干水泥砂浆封堵灌浆口,应将外露的钢筋清洗干净,并保护好。⑦锚杆孔灌浆后，至少养护7天,养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆上悬挂重物。待锚孔内砂浆强度达到设计强度的70%后方可进行下一分层开挖.（6）铺设第一层钢筋网当土钉锚孔灌浆完毕且稳定之后，进行铺设第一层15cm×15cmФ8钢筋网。钢筋网要提前制作成形，钢筋网与土钉锚杆通过螺丝端杆锚固,注意确保钢筋网与开挖面之间有一定的保护层.钢筋网片之间的搭接采用焊接。(7）泄水孔施工在铺设完第一层钢筋网后，开始泄水孔钻孔,钻孔直径Ф49mm，孔距为3m,正方形布置并且要求孔位相互错开。最下一排泄水孔深比邻近排土钉伸入岩土中的长度不小于1m，其余孔深2m。钻孔完成后内置直径Ф42mmPVC花管，钻孔倾斜与水平之间的夹角为5～10度.（8）铺设第二层钢筋网第二层钢筋网与第一层钢筋网规格相同，通过Ф8架立钢筋将第二层钢筋网撑起,且层间距为15cm。(9）立模面墙施工钢筋网片铺设完成后立即支立模板，而后浇筑面墙25cm厚标号为C35混凝土,面墙混凝土必须一次性连续浇筑。当面墙混凝土强度达到设计强度的85%以上，方可拆除模板.5.5锚杆框架梁施工5.5。1施工准备(1）锚杆采用Φ32HRB400螺纹钢制作,要求锚杆表面顺直、无锈蚀。设计锚杆孔径110mm,锚杆节点间距3m×3m,锚杆长度6m。（2)水泥浆体材料：水泥选用P.O42。5普通硅酸盐水泥，细骨料应选用粒径小于2mm的中细砂.采用符合要求的水质，不使用污水，不使用PH值小于4的酸性水.(3）试验准备:锚杆材料性能试验、钢筋性能试验；粗、细集料性能试验；砂浆、混凝土配合比试验。（4）在锚杆施工前，应在具有代表性、与锚杆锚固地层相同、环境类似的相邻地段经行拉拔试验并开挖检测，试验孔数不少于3孔，试验锚杆长3m。(5）平整出保证安全和足够施工的场地。（6）施工前，认真检查原材料型号、品种、规格及锚杆各部件的质量，并检查原材料和主要技术性能是否符合设计要求。（7）施工测量放样:防护工程施工紧跟路堑开挖施工进行,根据路堑设计开挖坡面,放出边坡平台位置，根据设计要求和围岩情况，定出钻孔孔位，做出标记.5。5。2施工方法（1）搭设支架工作平台支架平台搭设前，先清刷边坡并达到设计坡比要求，而后开始搭设钢管支架工作平台。支架材料采用Ф48mm×3。0mm脚手钢管,搭设层高1.6m,宽度0。6m,跨度2。0m。支架搭设好以后，铺设5cm厚的木板，形成施工操作平台。（2）钻孔施工①钻孔前，根据设计要求和土层条件,定出孔位，做出标记.②作业面场地要平坦、坚实、有排水沟，场地宽度大于4m。③钻机就位后，保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上.使钻机倾角为20°~25°并将钻机固定.④在钻进过程中,精心操作,合理掌握钻进参数、钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应尽快处理。⑤钻孔完毕后，用高压空气(0。4MPa）清孔。(3)锚杆杆体的组装与安放①按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，在锚杆杆件上焊接定位支架Ф6mm筋（沿杆体轴线每隔1.5m设置一个定位支架）。②锚杆钢筋平直、顺直、除油除绣。③安放锚杆杆体时,应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为5—10mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。④若发现孔壁坍塌,重新透孔、清孔,直至能顺利送入锚杆为止.（4）注浆①锚杆孔内灌注水泥砂浆，根据设计图纸要求，配制标号为M35水泥砂浆,采用从孔底到孔口返浆式注浆，注浆压力不小于0。2MPa。②浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通。③浆液硬化后不能充满锚固体时，进行补浆,注浆量不得小于计算量,其充盈系数为1。1～1。3。④注浆时，边灌注边拔出注浆管。但管口应始终处于浆面以下，注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。⑤拔出注浆管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则再压进去直至不带出为止，再继续拔管.⑥注浆完毕应将外露的钢筋清洗干净,并保护好。⑦锚杆孔灌浆后，至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆上悬挂重物。待锚孔内砂浆强度达到设计强度的70％后方可进行框架梁和封头施工。（5）框架梁施工框架梁施工按设计进行框架刻槽施工，要求框架嵌入坡体30cm。刻槽完后，槽内用水泥砂浆调平,在槽内进行钢筋安装。钢筋骨架在地面上下料和分片绑扎成型，在打入锚杆和注浆后，分片将钢筋骨架挂在锚杆上，锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋焊接连接,并设弯钩连结。钢筋骨架安装应与坡面密贴，并设固定锚桩锚固于坡面。

钢筋绑扎完成后，采用组合钢模作为混凝土浇筑模板，螺栓连接，用钢管及圆木加固。砼由3#拌和站集中生产，搅拌运输车运输，人工倒运入模，插入式振捣器振捣密实。浇灌混凝土标号为C35。每片框架整体浇筑,一次完成。当面墙混凝土强度达到设计强度的85%以上，方可拆除模板。纵向每间隔3个框架，在框架中部设置一道2cm伸缩缝，缝内填塞沥青麻絮。(6)框架梁内植草绿化按照设计相关要求，在框架内采用内客土植草护坡.5.5。3质量标准及技术措施（1）锚杆孔位测放力求准确，偏差不得超过±5cm。（2)锚杆杆体长度允许偏差—30~100mm。(3)钻孔与水平俯角20°～25°，俯角允许偏差±1°。（4）锚杆孔深不小于设计长度,也不宜大于设计长度0。5m。本工程实际钻孔深度大于设计长度0.3m。5。6钻孔桩施工5。6.1、桩基施工工艺流程桩基施工工艺流程图见图5-3。5。6。2、施工准备测量放样，根据控制点采用全站仪极坐标法放样，测放每个桩位中心点，并设置护桩.平整场地，必要时做硬化处理.设置泥浆池,做好防排水,埋设护筒,对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。5。6.3、护筒设置钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则,钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍,护筒用8mm厚钢板制成，其内径较设计桩径大约30cm，护筒顶高出施工地面0.5m,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2m。护筒斜度不大于1％，用锤击和加压办法下沉钢护筒并在钢护筒四周回填黏土，并分层夯实。由于个别墩位处，卵石层较厚,且覆盖层较薄，此时，护筒要跟进至岩面，已保证钻孔成孔。5.6.4、泥浆配制本工程多数桩基穿过较厚的中、细、粗砂土层,为防止坍孔,钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前进行配比试验,选择泥浆各项指标最优的配合比。该PHP泥浆具有良好的絮凝作用，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果较好。具体泥浆性能指标见表5—4.设置泥浆池，原则上按照每2个墩台沿主线设置一个泥浆池,用造浆机制浆，图5—3桩基施工工艺流程图

对中校正复核桩位，监理签认测定孔位钢护筒加工平整场地对中校正复核桩位，监理签认测定孔位钢护筒加工平整场地人工挖孔以钻斗自重开钻提钻、埋设孔口护筒下钻斗、旋挖钻进钻至设计标高，就地继续旋转数圈、提钻测量孔深、孔径、倾斜度第一次清孔（正循环）分节下放钢筋笼安放导管第二次清孔、验收混凝土浇注成桩、养护及桩身质量检测泥浆池加工泥浆制备孔内注入泥浆起钻，钻斗卸斗，汽车运土旋挖钻机移位测沉渣厚度导管水密试验钢筋笼进场、检验钢筋骨架分节制作原材料进场检验配合比设计砼搅拌、输送并储存于泥浆池中.钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。泥浆循环和废浆处理：在钻进过程中，配备大颗粒径除渣器及粗颗粒砂沉淀桶，泥浆经过除渣器、泥浆净化器、沉淀桶,净化后返回孔内，应确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足验孔的要求。经泥浆净化器净化后的钻渣及时清理，自卸卡车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。废浆集中存放在一个储浆池内，待干结后将残留物用挖掘机清理并运往指定地点堆放。表5—4泥浆性能指标地层泥浆性能指标密度（g/cm³）粘度（s）含砂率胶体率PH值松软土1。0~1。219～28＜4%≥96％9～11软土1.0～1.1519～28＜4％≥95％9～11粉质黏土1。05～1。216~224％-8％≥96％8～10砂岩1.1～1。216～22＜4%≥95％8~11检测方法泥浆相对密度计漏斗黏度计含砂率计量杯法率PH试纸5。6.5、钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4度,孔位钻机平台周围必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。5.6.6、钻孔（1)成孔顺序同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推,如图5—5。（2）钻进成孔本桥段钻孔机械根据桥区桩基所在位置的地质、设计孔径、孔深等因素，选用ZR200C型多功能旋挖钻机和冲击钻进行钻孔施工。钻头的重量和配重块的重量应根据成孔直径、孔深和地层情况确定。5。6。7、成孔工艺钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下图5—5桩基成孔顺序图

3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制,在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用.钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面:一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间,粘度控制在17～20s，砂率控制在4％以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式,其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉渣厚度不大于10cm。在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水)吹底翻渣，进一步减少桩底沉渣厚度.钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm;孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。5。6.8、终孔、清孔终孔:当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔.清孔:采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2％，粘度17～20s。检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。5.6。9、钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋加工厂下料，分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m,以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。为为吊放钢筋,每节钢筋笼上部对称设置2个吊环,用Φ20钢筋制作,同时每节钢筋笼的上部还设置2个临时支撑固定杆，以满足钢筋笼对接焊接临时支撑的需要，同时作为桩基综合接地连接钢筋。钢筋笼采用25t吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。钻孔桩钢筋骨架允许偏差见表5-6.表5-6钻孔桩钢筋骨架质量要求及检验方法项目允许偏差检验方法及频率钢筋骨架在承台底以下长度±100㎜尺量检查钢筋骨架直径±20㎜尺量检查主筋间距±0。5d尺量检查不少于5处加强筋间距±20㎜尺量检查不少于5处螺旋筋间距±20㎜尺量检查不少于5处钢筋骨架的垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5。6。10、混凝土灌注导管(1)导管水密试验按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.5倍,也不应小于可能承受灌筑混凝土时最大内压力的1.3倍。通过公式Pmax=1.3（rc×hxmax—rwHw）计算得水密试验压力为410KPa。每根导管均要试压.式中：Pmax—-导管可能承受到的最大内压力（kpa)；rc--混凝土容重（KN/m³），取24。0kN/m³；hxmax-—导管内混凝土柱最大高度（m），本桥段中最长桩长19m，取23m;rw-—孔内泥浆的容重(KN/m³），取12.0KN/m³；HW-—孔内泥浆的深度（m），取23m；Pmax=1.3×(24×23—12×23)=358kpa，取360kpa水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。(2）导管下放导管使用前进行水密、承压及接头抗拉试验,然后逐段吊装直到距孔底30～40cm为止.导管必须接头严密、牢固，导管位于井孔中央,严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管采用无缝钢管制成,导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ内=273mm，壁厚δ=6mm，导管中间标准节长2m～3m，底节4m～5m，同时配备若干个1m和0.5m的导管,导管在使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性.下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过活动卡盘固定。待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度不得大于10cm.达不到设计要求的，必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深和泥浆等的各项指标，向监理报验、签认，经验收合格后方可进入下一道工序.5。6.11、二次清孔钢筋笼及导管安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足铁路对桥梁基础沉降的严格要求，桩的沉渣厚度满足规范要求。达不到设计要求的，必须进行二次清孔,确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深和泥浆等的各项指标,向监理报验、签认，经验收合格后方可进入下一道工序。5.6。12、灌注水下混凝土根据现场施工布置,从3#拌和站经施工便道由砼罐车输送现场浇筑。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，必须保证各桩含砂率小于2%、泥浆比重不大于1.1、黏度17～20s，沉渣厚度柱桩不大于5cm，符合要求后方可灌注水下混凝土,采用灌注漏斗和φ273mm快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。（1)灌注首批混凝土首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中的深度不应小于1。0m，不宜大于3.0m，且填充导管底部距孔底间隙。参照规范进行计算桩基首批混凝土方量（按照φ100㎝桩基进行计算),首批混凝土方量计算图见图5—7.桩基首批混凝土方量计算公式如下:V≥πd2/（4·h1+Hc·A）h1=Hw·γw/γcHc＝Hd+He式中：V－首批混凝土所需数量（m³)d－导管内直径（m）Hc－首批混凝土要求浇筑深度(m)Hd－导管底端至孔底间距,取0.4m图5—7首批混凝土浇筑方量计算图

He-导管初次埋置深度，取1.00mA－灌筑桩浇注段的横截面面积（m2)h1－混凝土面高度达到H2时,导管内混凝土柱需要的高度(m2）,当孔扩大时,应用扩孔后的横截面面积h1－孔内混凝土达到Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m)Hw－孔内泥浆深度，取26mγw－孔内泥浆的容重，取12kN/m³γc－混凝土的容重，取24kN/m³首批混凝土方量计算：h1=Hw·γw/γc＝26m×12kN/m³／24kN/m³＝13mA＝πd2/4＝3。14×0.3×0。3/4=0.07065m2V=πd2/（4·h1+Hc·A）=0。07065×13+1。4×0。785=2.512m3计算得桩基首批混凝土方量为2。512m3，现场配备的集料斗方量为3m3.在φ100㎝桩基进行首批混凝土浇注时，需采用3m3的料斗进行灌注封孔,同时每套导管配备一个1。0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板(一只备用），以及其它相关设备、工具。混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，根据混凝土的运输距离及浇筑速度配置足够数量的混凝土罐车以保证桩基混凝土的浇筑能连续、迅速完成（单根桩混凝土浇筑控制在3个小时内完成)。将拌合物通过集料斗进入导管内灌入成孔内。(2）水下混凝土浇筑在接好浇筑砼导管、正式浇筑砼应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求,须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求.清孔方法:可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤5cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5~2.0m，以防止塌孔；清孔完成后，应立即进行水下砼的浇筑。当混凝土开始灌注时,放慢灌筑速度，直到混凝土将钢筋笼埋深至1米时，再以正常速度灌筑，严防钢筋笼上浮。混凝土浇筑完成前，测定浮渣厚度，保证桩头混凝土质量.混凝土封底灌筑采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管口的顶部放一个直径小于导管内经1cm的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌筑至水下，从而完成首批混凝土的灌筑。首批混凝土灌筑成功后，大料斗换成小料斗,转入正常灌筑阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌筑至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌筑阶段保持导管埋深在2～4m范围,每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2。0m。在混凝土灌筑的过程中应经常测量混凝土面标高,以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较,防止出现差错.当混凝土灌筑临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌筑,拆除灌筑导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高(按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm)高1.0m以上，以保证桩头砼质量.现场浇注起重设备主要是吊车。在灌筑过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。通过泥浆运输车运输到指定地点排放。5。6。13、水下混凝土浇筑注意事项（1)砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。（2）浇筑前应按规范要求现场测试混凝土的各项性能指标，合格后方可进行混凝土浇筑（对于不合格的混凝土应运回站调整,调整合格后方可使用）。水下混凝土塌落度控制在18～22cm，含气量≥2.0，入模温度冬季施工不应低于5℃,夏期施工不宜高于气温且不宜超过30℃。严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大,砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注,处理不合格混凝土,同时查明原因处理后才能继续施工。(3）导管连接时,接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换,接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。（4）在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。(5）认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常.(6）在混凝土浇筑过程中设置导流槽将孔内混凝土置换出来的泥浆引入泥浆池内，防止泥浆溢出对周围环境造成污染。在混凝土浇筑完成后及时对孔口遮盖，防止工人掉进孔内。5。6.14、桩基施工常见问题处理(1）塌孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋设护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。（2）缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏.(3)埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等.埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。（4）混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮混凝土浇筑过程中，钢筋笼上浮主要是由于灌注混凝土过快、导管提升过程中悬挂钢筋笼造成，出现以上情况，在确保导管埋深的情况下,将导管快提慢下，旋转导管。5。6。15、桩基检测钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测，每根桩作混凝土检查试件组数按照规范要求制作试件、养护及试件试压，桩基砼标号达到设计要求后，及时进行桩身检测，经检测合格进入承台施工.5.7、承台施工桂花湾特大桥承台共计35个（包括10个垫块，24＃为扩大基础），扩大基础高为1m，承台高为2m、2。5m、3m,垫块高为1m、1。5m.每个承台的施工为一个独立且完整的作业面，包含三个工序:钢筋工程、模板工程和混凝土工程.施工程序为:测设基坑位置、标高—基坑开挖—凿除桩头—检测基桩—基底垫层处理—绑扎钢筋—安装冷却水管-安装模板—混凝土浇筑-接缝处理.5.7。1、承台基础施工工艺流程承台基础施工工艺流程见图5—8。5。7。2、承台施工方法（1）承台开挖及封底处理承台施工时,对于处于陆上的承台采用明挖方式开挖。承台开挖深度控制比承台底标高低10～20cm,铺设混凝土垫层，以此作为承台底模。基坑开挖前,测量放出承台开挖位置线的四角点,并以钢筋节或竹竿等标识，然后用滑石粉或石灰标识开挖位置线；挖掘机根据开挖位置线进行开挖，开挖出来的土方堆积在离承台开挖位置线外5m以上范围,基坑开挖下口按承台基础平面尺寸四周各边增宽100～130cm。基坑开挖边坡暂时按1：1。25控制，在施工时可根据各墩位的地质及地下水图5-8承台基础施工工艺流程

施工准备开挖清底支立模板、钢筋绑扎监理复验签证灌注混凝土、温控养生回填基坑定位放线降排水夯实或换填承台测量放线安装冷却水管

位情况进行边坡的调整,以不出现塌方、涌砂为宜。沿基底四周设置20×20cm矩形排水沟和60施工准备开挖清底支立模板、钢筋绑扎监理复验签证灌注混凝土、温控养生回填基坑定位放线降排水夯实或换填承台测量放线安装冷却水管基坑开挖,要防止挖掘机作业时损坏桩头混凝土和桩基承台预埋钢筋。在有边坡防护的墩台，应在边坡防护工程施工完成后方可进行基坑开挖。图5—9明挖基础开挖示意图（2）、桩头处理和桩基检测eq\o\ac（○,1)桩头处理承台开挖后，应及时凿除桩头多余和松散混凝土。桩头凿除采用环切法用风镐进行，为了加快施工进度，应多开作业面，增加风镐数量。风镐施工作业人员必须戴防尘面罩，防止粉尘污染。eq\o\ac(○，2)桩基检测当桩基露出桩头后，应立即通知检测单位及时进行检测.eq\o\ac(○,3）垫层混凝土浇筑如开挖后基坑底部土质较软，承台施工前在基坑底部铺20-50cm碎石垫层并进行夯实整平。浇筑10—20cm厚的混凝土垫层（根据坑底情况进行厚度调整），垫层轮廓线应大于承台轮廓线50cm以上,待混凝土初凝后及时通知测量对承台放线,以便进行下步施工。(3)、钢筋工程1)钢筋加工从事钢筋焊(连）接的操作人员必须持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊连（接）性能检验，合格后方能正式生产.2)钢筋进场每批钢筋,附有批号、炉罐号、出厂合格证,以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定和设计要求。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放.3)钢筋去污、调直钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，禁止使用气割火烤,对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用调直机进行调直.4）钢筋下料成型根据承台钢筋设计图,承台钢筋在钢筋加工厂用钢筋加工机械加工成型。承台墩台预埋筋采用切割机将钢筋的两头切平，以保证钢筋的墩头及连接。5)钢筋接长根据设计图纸要求桩基钢筋笼主筋采用闪光对焊接长.对于其它直径大于10mm、小于25mm的钢筋也可采用搭接焊或帮条焊。焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。钢筋加工允许偏差见表5-10。表5—10钢筋加工允许偏差表序号名称允许偏差（mm)检查方法及频率1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量，按钢筋编号各抽检10%，且各不少于三件2弯起钢筋的弯起位置±203箍筋内径尺寸±36）成型钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面设混凝土垫墩,设置标识牌,避免出现钢筋错用。7)半成品钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊入运输车,运输到施工现场。现场垫设枕木或木板，防止泥土污染钢筋。8）钢筋安装①桩头钢筋调整承台钢筋安装前，将桩头钢筋调顺。用“F”形矫正工具将桩头钢筋调整顺直.对于钢筋多弯折的情况用两个“F”形矫正工具向相反方向用力,禁止使用气割火烤，满足钢筋接长时的施工要求。②底层钢筋网安装沿横桥向在桩顶上方布置三根支撑筋,将支撑筋两头用短钢筋接头支撑，再用连通管校核支撑筋各部位，保证支撑筋水平,间隔1m设置短钢筋支撑.根据承台钢筋设计图，在承台模板上标识出底层钢筋位置,将底层顺桥向钢筋按照位置线搁在支撑筋上,再摆放横桥向钢筋，同时进行钢筋绑扎.钢筋绑扎呈梅花形，钢筋接头的摆放必须符合要求，钢筋弯钩向上。承台底层钢筋越过桩顶处不得截断,当桩身预留钢筋与承台钢筋有抵触时，可适当调整承台钢筋的间距。③顶层钢筋网安装沿顺桥向布置四根架立筋，架立钢筋呈“┬┬┬┬”形，保证架立钢筋的刚度和水平。根据图纸，在架立筋上标识出顶层钢筋位置,将顶层钢筋横桥向钢筋按照位置线搁在架立筋上，再摆放顺桥向钢筋,同时进行钢筋绑扎摆放。④竖向网片筋、拉勾筋安装上两层网片钢筋安装完成后，绑扎构造筋和拉勾筋。⑤墩台预埋筋安装墩台预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，预埋钢筋与顶层钢筋须绑扎牢固，形成一个整体骨架以防移位。钢筋安装允许偏差见表5-11。表5-11钢筋安装允许偏差表序号名称允许偏差检查方法及频率1双排钢筋，其排与排间距的局部误差±5mm尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距的局部偏差±20mm尺量，两端、中间各一处3分布钢筋间距偏差±20mm尺量，连续3处4箍筋间距偏差绑扎钢筋±20mm尺量，连续3处焊接钢筋±10mm5弯起点的偏差(加工偏差20mm包括在内）±30mm尺量6钢筋保护层+10mm—5mm尺量，两端、中间各2处⑥冷却水管安装为了降低承台混凝土水化热，内外温差，在钢筋绑扎的同时，在承台内布置冷却水管，冷却水管选用导热性好的Φ48×3.5mm钢管作为冷却。冷却水管层距1m，水平距1。0m，其接头用套管焊接，每层设一个进水口和一个出水口。通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于20℃。混凝土中测温孔采用导热良好的Φ48Х35钢管，测温孔设置在结构平面中心及边缘处，通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差.冷却水管安装完毕后，需对其进行水密性试验，检查冷却水管是否存在漏水之处,进行加固处理。（4）、模板工程承台侧模板采用专制面积为2m2以上的大块钢模板，高度为3m（0。5m+0。5m+2m)进行拼装，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋,采用吊机配合现场拼装，螺栓联结。承台混凝土在浇筑前，模板设置2层对拉螺杆，下层对拉螺杆距模板底20cm高度,在模板上预留螺杆孔洞,上层对拉螺杆在顶端模板背肋槽钢卡缝处，对拉螺杆用φ20圆钢加工而成，圆钢螺杆戴双螺帽.模板底口与垫层空隙可调制水泥砂浆堵塞,模板上因穿对拉螺杆而留下的空隙先套一段PVC管，再用海绵堵塞。(5）、混凝土工程桂花湾特大桥承台混凝土由3＃拌和站集中生产,混凝土搅拌完成后经施工便道运输至现场进行浇筑，本桥采用C35混凝土。1）混凝土配合比要求大体积混凝土的配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比.但应遵循以下总的原则:大体积混凝土应采用低水化热水泥,并采用“双掺技术"（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。2）浇筑前准备承台混凝土浇筑前,仔细检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距及预埋钢筋的规格和数量,钢筋的保护层垫块的位置、数量及紧固程度（侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其抗腐蚀能力和抗压强度不低于构件本体混凝土。模板内积水情况、垫层顶面清理情况、模板加固情况等，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备准备情况，满足要求后方可浇筑混凝土.3）混凝土混凝土由我分部混凝土站生产,混凝土强度能够满足承台混凝土浇筑强度的要求。混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土坍落度，严格控制时间。4)混凝土运输①混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土机的能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。②运输混凝土过程中,保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。③运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高（夏季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。④尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。⑤采用罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。浇筑混凝土采用集中拌和,罐车运输，泵送或溜筒入仓。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑,分层厚度为30cm.分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝.混凝土振捣采用φ50mm和φ70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土,振捣棒振捣深度为插入下层5～10cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。（6）、基坑回填承台砼拆模后，基坑及时用原土回填夯实，基坑四周同步进行;回填土分层回填夯实,不得采用膨胀土回填。（7）、台背回填桥台台尾及台两侧基坑采用C15混凝土，其余侧采用非膨胀性土分层夯实填至原地面。6、工程质量管理目标及保证措施（1）、质量保证体系见下图6—1图表。（2）、质量管理目标：钢筋工程优良率100％；砼工程优良率100%；桩基检测100％达到一类桩基要求。①施工前必须编制详细施工方案和技术交底，施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系。②桩孔开钻或开挖前,要进行一次桩位复检,确保桩位准确无误,桩位偏差不得超过2cm.③控制混凝土坍落度在18-22cm之间，最大骨料粒径不大于4cm。④工程质量目标：优良。健全组织机构,制订详细的质量计划,项目部设专职质检员，监督和检查桩基施工中每道工序的工程质量，上道工序必须对下道工序负责，坚持三级质量验收制度。⑤严格执行GB/T19002-ISO9002标准质保手册和程序文件，建立材料进场、材料检测、工序质量、管理质量等方面全方位的质量控制计划。⑥加强职工教育,提高项目部全体人员质量意识，落实制订的质量奖罚制度.图6-1质量保证体系框图⑦编制工程质量计划,每道工序实行“三检制”，上道工序施工质量不合格，决不进行下一道工序的施工.⑧做好施工技术的交底和复查工作，做好桩位复核和挖桩施工记录，对已完成分项工程尤其是隐蔽工程要及时验收，如实填写施工过程中的各种技术参数.⑨计量工具、仪器必须在有效期范围内使用，施工测量定位、放样均应符合有关精度要求，施工过程中经常复核轴线，保证桩位准确。⑩施工质量检测和评定按现行施工规范和质量检验评定标准进行。（3）、成桩质量保证措施①成桩用材料的质量必须严格检查、抽样复验，确认合格后才能验收。验收后的材料要分别堆放，做好标识管理。②混凝土灌注质量保证措施桩基砼采用水下混凝土灌注。首先安装导管,导管下端离孔底30—50cm,.然后进行连续灌注砼，如砼灌注过程中严格控制施工灌注质量。灌注前要严格控制配合比及水灰比、坍落度.搅拌机旁要挂出根据配合比计算的用料牌，并按照用料数量进行过磅计量，砼要进行充分拌和，拌和时间不少于1。5分钟,增加砼和易性.表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或立柱连接良好。7、安全生产管理目标及保证措施(1)、安全保证体系见下图7-1图表。（2)、安全生产目标:杜绝重大伤亡事故和任何轻伤事故.切实执行国家省市有关安全施工规定和省双标化文件要求.建立以项目经理为领导、安全员、施工员、操作班组兼职安全员组成的安全领导小组,进行施工作业全天候的巡检值日制度。加强工人安全教育，定期召开安全生产会，牢固树立“安全第一”的思想.健全各项安全规章制度，建立安全台帐，规范安全资料。下达施工任务时必须随附安全技术交底。全体参与施工的人员还应严格遵守各自专业的安全操作规程,与各班组签订安全生产责任状。（3）、经常检查施工机具，确保安全正常使用，特别对钻机、提土绞车要经常检查其轴承、钢丝绳和挂钩等.孔口操作平台应自成稳定体系,在孔口严禁堆放重物或设备。(4）、消防安全：施工现场有明显的防火宣传标志，并配置足够的灭火器,由专人负责进行管理.(5）、用电安全:施工用电必须符合安全用电要求，用电设备实行三级漏电保护，动力线路按三相五线制接线。现场电气操作维修必须由专职电工进行。开关箱严格实行一箱、一闸、一漏的原则。落实安全用电管理制度，责任到位,现场用电严格按JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》的要求实施。孔内要用小于12V低压照明电灯，电缆线必须有安全护套等保护措施。现场各种电气设备，采用TN-S系统，要有专业电工接线和维修，要有良好的接地装置，并配备触电保护器。电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空4.0m以上,严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施.图7-1安全保证体系框图

安全保证体系思想保证提高全员意识施工技术安全规则教育安全第一预防为主安全保证体系思想保证提高全员意识施工技术安全规则教育安全第一预防为主强有力的组织、措施保证组织保证措施保证建立三级安全组织机构建立三级医疗保健机构建立劳动保护防疫机构有力的后勤保障措施安全生产、事事相关、人人有责制度保证各项安全生产制度可靠的医疗保健措施完善的劳动保护措施通畅灵敏的通信措施各工种安全生产制度月季年安全检查制度安全总结评比制度经济保证包保责任制监督检查奖罚分明经济兑现事事讲安全处处有保障杜绝重大及以上施工安全事故；杜绝重大及以上道路交通责任事故；杜绝重大及以上火灾事故；控制或减少一般责任事故；无铁路营业线交通C类及以上事故。生产必须安全,安全为了生产（7）、孔口操作人员要对孔内操作人员的人身安全负责.一则要密切注视孔内人员的动向，经常与孔内人员进行联系，如发现孔内人员有危险，应及时果断地采取措施将其救上地面。经常清理孔口机具、杂物和泥石块。始终保持孔口井圈高出地面50cm以上,以防这些物件掉入孔口砸伤孔底操作人员。再则孔口人员垂直吊